DE4207125A1 - Thermoplastische mehrschichtverbunde - Google Patents

Description

Gegenstand der Erfindung sind thermoplastische Mehrschichtverbunde.

Polyamide bzw. Polyester sind für eine Reihe von Anwendungen ungeeig­ net.

Polyamide sind bespielsweise nicht witterungsbeständig, da sie unter Belichtung altern sowie Luftfeuchtigkeit aufnehmen. Dies führt zu Verfärbung, Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften und Verzugserscheinungen. Obwohl Polyamide gute mechanische Eigenschaften, insbesondere gute Zähigkeit, aufweisen, haben sie eine schlechte Sperrwirkung; so können polare Substanzen leicht durch Polyamide migrieren. Dies ist beispielsweise bei Kraftstoffleitungen, in denen alkoholhaltiger Kraftstoff gefördert wird, äußerst nachteilig.

Polyester sind im allgemeinen gut witterungsbeständig und besitzen eine ausgezeichnete Sperrwirkung sowohl gegenüber polaren als auch unpolaren Medien. Sie sind jedoch in der Regel schlagempfindlich. Insbesondere die Kerbschlagzähigkeit ist nicht ausreichend. Deshalb können Polyester in vielen Fällen, in denen Eigenschaften wie ausge­ zeichnete Sperrwirkung, hohe Temperaturbeständigkeit und gute Zähig­ keit erwünscht sind, nicht verwendet werden.

In DE-PS 38 27 092 wird ein Mehrschichtrohr beschrieben, das von in­ nen nach außen Schichten aus Polyamid, Polyvinylalkohol, Polyamid und Polyester aufweist. Der Polyester wird hierbei nur in einer dünnen Außenschicht eingesetzt, um so eine höhere Kurzzeitwärmeformbeständig­ keit zu erreichen. Es ist allerdings dem Fachmann bekannt, daß die weitaus meisten Polymere, so auch Polyamide und Polyester, miteinander unverträglich sind, weshalb bei der Herstellung von Mehrschichtverbun­ den keine Anhaftung zwischen den Laminatschichten erreicht wird. Ein kraftschlüssiger Verbund zwischen den einzelnen Polymerschichten ist aber bei technischen Anwendungen unbedingt erforderlich.

Aus EP-A-2 87 839 sind Mehrschichtverbunde aus besonderen Polyamidmi­ schungen und verschiedenen anderen Thermoplasten, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat, bekannt. Dort wird, um die unverzichtbare Haftung zwischen den beiden Schichten zu erzielen, ein Haftvermittler zwischen die Laminatschichten eingebracht. Als geeignete Haftver­ mittler werden funktionalisierte Polyolefine, funktionalisierte Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Acrylat-Copolymere, Ionomere, Polyalkylenoxid/Polyester-Blockcopolymere, Derivate von Carboxymethyl­ cellulose sowie Blends dieser Polymeren mit Polyolefinen angegeben.

Es hat sich nun herausgestellt, daß diese Haftvermittler insbesondere im System Polyamid/Polyester keinen kraftschlüssigen Verbund ergeben. In den Fällen, in denen ein gewisser Kraftschluß erzielt werden kann, geht dieser beim Erwärmen oder bei Einwirkung von Lösemitteln verloren, da die Haftvermittler nicht ausreichend wärmeform- und lösemittelbe­ ständig sind. Zudem versagen derartige Verbunde bei Scherbelastung durch kalten Fluß des Haftvermittlers.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, einen lösemittel- und tempe­ raturbeständigen Verbund zwischen Polyester und Polyamid zu schaffen, der unempfindlich gegenüber Scherbeanspruchung ist und gute mechanische Eigenschaften besitzt. Insbesondere soll eine starke Kohäsion an den Phasengrenzflächen erzielt werden.

Diese Aufgabe wird gelöst durch thermoplastische Mehrschichtverbunde enthaltend
I. eine Schicht einer Formmasse auf Basis von Polyamid und
II. eine Schicht einer Formmasse auf Basis eines Gemisches aus
a. 98 bis 60 Gew.-% eines linearen, kristallinen Polyesters und
b. 2 bis 40 Gew.-% einer Epoxygruppen aufweisenden Verbindung
wobei die der Komponente II. b. entstammenden Epoxygruppen in der Komponente II. in einer Konzentration zwischen 4 und 1000 mmol/kg enthalten sind,
und die beiden Schichten kraftschlüssig miteinander verbunden sind.

Die Komponente II. setzt sich zusammen aus 98 bis 60, vorzugsweise 98 bis <70, und insbesondere aus 98 bis 85 Gew.-% an Komponente II. a. und 2 bis 40, vorzugsweise 2 bis <30, und insbesondere 2 bis 15 Gew.-% an Komponente II. b. Die der Komponente II. b. entstammenden Epoxygruppen sind in der Komponente II. in einer Konzentration zwischen 10 und 1000 mmol/kg, vorzugsweise zwischen 80 und 500 mmol/kg vorhanden.

Eine besondere Ausführungsform der Erfindung stellt ein thermoplasti­ scher Mehrschichtverbund dar, enthaltend
I. eine Schicht einer Formmasse auf Basis von Polyamid, wobei mindestens 50% aller im Polyamid vorhandenen Endgruppen Aminoendgruppen darstellen und die Aminoendgruppenkonzentration in der Komponente I. im Bereich von 30 bis 130 mmol/kg liegt, und
II. eine Schicht einer Formmasse auf Basis eines Gemisches aus
a. 95 bis 60 Gew.-% eines linearen, kristallinen Polyesters und
b. 5 bis 40 Gew.-% eines Epoxygruppen aufweisenden Polymeren,
wobei die der Komponente II. b. entstammenden Epoxygruppen in der Komponente II. in einer Konzentration zwischen 4 und 95 mmol/kg enthalten sind,
und die beiden Schichten kraftschlüssig miteinander verbunden sind.

In dieser besonderen Ausführungsform sind in der Komponente I. vorzugs­ weise 70% aller im Polyamid vorhandenen Endgruppen Aminoendgruppen; die Aminoendgruppenkonzentration liegt vorzugsweise im Bereich von 60 bis 110 mmol/kg.

Die Komponente II. bei dieser Ausführungsform besteht vorzugsweise aus einer thermoplastischen Formmasse auf Basis eines Gemisches aus
a. 95 bis <70 Gew.-%, insbesondere 90-80 Gew.-%, eines linearen, kristallinen Polyesters
und
b. 5 bis < 30 Gew.-%, insbesondere 10-20 Gew.-%, eines Epoxygruppen aufweisenden Polymeren.

In dieser bevorzugten Ausführungsform sind die der Komponente II. b. entstammenden Epoxygruppen in der Komponente II. insbesondere in einer Konzentration im Bereich von 6 bis 75 mmol/kg enthalten.

Als Polyamide kommen in erster Linie aliphatische Homo- und Copolykon­ densate in Frage. Als Beispiel seien die 4.6-; 6.6-; 6.12-; 8.10-; 10.10-Polyamide o. ä. genannt. Bevorzugt werden 6-; 10.12-; 11-; 12- sowie 12.12-Polyamide. (Die Kennzeichnung der Polyamide entspricht in­ ternationaler Norm, wobei die erste(n) Ziffer(n) die C-Atomzahl des Ausgangsdiamins und die letzte(n) Ziffer(n) die C-Atomzahl der Dicar­ bonsäure angeben. Wird nur eine Zahl genannt, so bedeutet dies, daß von einer α,ω-Aminocarbonsäure bzw. von dem davon abgeleitetem Lactam ausgegangen worden ist - H. Domininghaus, Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften, Seite 272, VDI-Verlag (1976).)

Sofern Copolyamide verwendet werden, können diese z. B. Adipinsäure, Sebacinsäure, Korksäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure als Cosäure bzw. Bis(4′-aminocyclohexyl)-methan, Trimethylhexamethylendiamin, Hexa­ methylendiamin o. ä. Codiamin enthalten.

Die Herstellung dieser Polyamide ist bekannt (z. B. D. B. Jacobs, J. Zimmermann, Polymerization Processes, S. 424-67; Interscience Pub­ lishers, New York (1977); DE-AS 21 52 194).

Ebenfalls geeignet als Polyamide sind gemischte aliphatische/aromati­ sche Polykondensate wie sie z. B. in den US-PS 20 71 250; 20 71 251; 21 30 523; 21 30 948; 22 41 322; 23 12 966; 25 12 606; 33 93 210 bzw. in Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 3. Aufl., Vol. 18, Seiten 328 und 435 - Wiley & Sons (1982) beschrieben werden. Als Poly­ amide geeignete Polykondensate sind gleichfalls Poly(etheresteramide) bzw. Poly(etheramide). Derartige Produkte werden z. B. in DE-OS 27 12 987, 25 23 991, 30 06 961 beschrieben.

Das Molekulargewicht (Zahlenmittel) der Polyamide liegt oberhalb von 5000, vorzugsweise oberhalb von 10 000 - entsprechend einer relativen Viskosität (η rel) im Bereich von 1,5 bis 2,8.

Die genannten Polyamide werden für sich oder in Gemischen eingesetzt. Die linearen, kristallinen Polyester (Komponente II. a) weisen nachstehende Grundstruktur auf

dabei stellt R einen divalenten verzweigten oder nichtverzweigten ali­ phatischen und/oder cycloaliphatischen Rest mit 2 bis 12, vorzugsweise 2 bis 8, C-Atomen in der Kohlenstoffkette und R′ einen divalenten aro­ matischen Rest mit 6 bis 20, vorzugsweise 8 bis 12, C-Atomen im Kohlen­ stoffgerüst dar.

Als Beispiel für Diole seien Ethylenglykol, Trimethylenglykol, Tetra­ methylenglykol, Hexamethylenglykol, Neopentylglykol, Cyclohexandi­ methanol o. ä. genannt.

Bis zu 25 Mol-% des genannten Diols können durch ein zweites, bereits oben genanntes Diol oder durch ein Diol mit nachstehender allgemeiner Formel

wobei R′′ einen zweiwertigen Rest mit 2 bis 4 C-Atomen bedeutet und x einen Wert von 2 bis 50 annehmen kann, ersetzt sein.

Bevorzugt als Diole werden Ethylenglykol und Tetramethylenglykol ein­ gesetzt.

Als aromatische Dicarbonsäure kommen z. B. Terephthalsäure, Isophthal­ säure, 1.4-, 1.5-, 2.6- bzw. 2.7-Naphthalindicarbonsäure, Diphensäure, Diphenylether-4.4′-dicarbonsäure in Frage.

Bis zu 20 Mol-% dieser Dicarbonsäuren können durch aliphatische Dicar­ bonsäuren wie z. B. Bernsteinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Sebacin­ säure, Dodecandisäure u. a. ersetzt sein.

Die Herstellung der linearen, kristallinen Polyester gehört zum Stand der Technik (DE-OSS 24 07 155, 24 07 156; Ullmanns Encyclopädie der technischen Chemie, 4. Aufl., Bd. 19, Seite 65 ff. - Verlag Chemie GmbH, Weinheim, 1980).

Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyester weisen eine Viskositätszahl (J-Wert) im Bereich von 80 bis 240 cm³/g auf.

Die Polyamide (Komponente I.) und/oder die linearen, kristallinen Poly­ ester (Komponente II. a.) können bis zu 40 Gew.-% andere Thermoplaste enthalten, sofern diese die Verbundfähigkeit nicht stören. Insbesondere seien hier Polycarbonat (H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycar­ bonates, Interscience Publishers, New York (1981)), Acrylnitril/Styrol/ Butadien- (Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Bd. 14/1, Georg Thieme Verlag Stuttgart, S. 393-406; Ullmanns Encyclopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Bd. 19, Verlag Chemie Weinheim (1981), S. 279-284), Acrylnitril/Styrol/Acrylat- (Ullmanns Encyclopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Bd. 19, Verlag Chemie Weinheim (1981), S. 277-295), Acrylnitril/Styrol-Copolymerisat (Ullmanns Encyclopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Bd. 19, Verlag Chemie Weinheim (1981), S. 273 ff.) oder Polyphenylenether (DE-OSS 32 24 691 u. 32 24 692, US-PSS 33 06 874, 33 06 875 u. 40 28 341) genannt.

Sofern erforderlich können die Polyamide und/oder Polyester schlagzäh eingestellt werden. Geeignete Polymere sind z. B. Ethylen/Propylen- oder Ethylen/Propylen/Dien-Copolymere (EP-A-2 95 076), Polypentenylen, Polyoctenylen oder statistische bzw. blockartig aufgebaute Copolymere aus alkenylaromatischen Verbindungen mit aliphatischen Olefinen oder Dienen (EP-A-2 61 748). Weiterhin seien schlagzähmachende Kautschuke genannt: Kern/Schale-Kautschuke mit einem zähelastischen Kern aus (Meth)Acrylat-, Butadien- oder Styrol/Butadien-Kautschuk mit Glastem­ peraturen T_g < -10°C, wobei der Kern vernetzt sein kann. Die Schale kann aus Styrol und/oder Methylmethacrylat und/oder weiteren ungesät­ tigten Monomeren aufgebaut sein (DE-OSS 21 44 528, 37 28 685).

Als Komponente II. b. werden Verbindungen, Oligomere oder Polymere eingesetzt, deren Epoxidäquivalentgewicht (g Verbindung, Oligomer oder Polymer pro 1 mol Epoxid-Sauerstoff) zwischen 70 und 10 000 beträgt. Bevorzugt sind solche Stoffe, die mindestens zwei Epoxygruppen tragen.

Als für die Komponente II. b. geeignete Verbindungen seien beispiels­ weise genannt:
Polyglycidylether mehrwertiger Phenole, wie Brenzkatechin, Resorcin, Hydrochinon, 4,4′-Dihydroxydiphenylether, 4,4′-Dihydroxydiphenylmethan, 4,4′-dihydroxy-3,3′-dimethyldiphenylmethan, von 4,4′-Dihydroxydiphenyl­ cyclohexan, 4,4′-Dihydroxy-3,3′-dimethyldiphenylpropan, von 4,4′-Dihy­ droxydiphenyl, 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfon, Tris-(4-hydroxyphenyl)­ methan oder von Polyphenolen, die durch Kondensation von Phenolen und langkettigen, mindestens zwei Halogenatome enthaltenden Halogenpara­ finen erhalten wurden (GB-PS 10 24 288).

Weiterhin kommen Polyepoxyverbindungen auf der Basis von aromatischen Aminen und Epichlorhydrin, z. B. N-Di-(2,3-epoxypropyl)anilin, N-di­ epoxypropyl-4-amino-phenylglycidylether (GB-PS 7 72 830 und 8 16 923) in Frage.

Außerdem können eingesetzt werden: Glycidylester mehrwertiger aroma­ tischer, aliphatischer oder cycloaliphatischer Carbonsäuren, beispiels­ weise Phthalsäurediglycidylester, Adipinsäurediglycidylester, und Gly­ cidylester von Umsetzungsprodukten aus 1 mol eines aromatischen oder cycloaliphatischen Dicarbonsäureanhydrids und 1/2 mol eines Diols bzw. 1/n mol eines Polyols mit n Hydroxylgruppen oder Hexahydrophthalsäure­ glycidylester, die ggf. mit Methylgruppen substituiert sein können. In gleicher Weise können Glycidylether mehrwertiger Alkohole, beispiels­ weise von 1,4-Butandiol, 1,4-Butendiol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und Polyethylenglykolen verwendet werden. Weitere brauch­ bare Polyepoxyverbindungen sind: Triglycidylisocyanurat, N,N′-Diepoxy­ propyloxamid.

Schließlich seien Epoxidierungsprodukte von mehrfach ungesättigten Verbindungen genannt, wie z. B. vegetabilischen Ölen und deren Um­ setzungsprodukte; Epoxidierungsprodukte von Di- und Polyolefinen wie Butadien, Vinylcyclohexen, Polymerisaten und Mischpolymerisaten, die noch epoxidierbare Doppelbindungen enthalten, z. B. auf Basis von Poly­ butadien, Polyisopren, oder Styrol/Butadien-Copolymerisaten, außerdem von Polymerisaten von ungesättigten Monoepoxiden, z. B. aus Methacryl­ säureglycidylester oder Allylglycidylether.

Bevorzugt werden Polyepoxyverbindungen eingesetzt, die durch Umsetzung von Epichlorhydrin mit Diphenylolpropan entstehen, sowie Triglycidyl­ isocyanurat. Als Epoxygruppen aufweisende Polymere werden insbeson­ dere Ethylen/Ethylacrylat/Methacrylsäureglycidylester-Copolymerisate eingesetzt.

Die Herstellung der Komponente II. erfolgt nach üblichen und bekannten Verfahren durch Schmelzemischen der Komponenten II. a. und II. b. in einem gut knetenden Mischaggregat, wie z. B. einem Doppelschnecken­ kneter, bei Temperaturen, die sich nach den Schmelzpunkten der Kom­ ponenten II. a. und II. b. richten, im allgemeinen bei Temperaturen zwischen 200 und 300°C.

Der Komponente I. sowie Komponente II. können übliche Hilfs- und Zu­ satzstoffe wie z. B. Flammschutzmittel, Stabilisatoren, Verarbeitungs­ hilfsmittel, Viskositätsverbesserer, Füllstoffe, Pigmente o. ä. zuge­ fügt werden.

Die Fertigung der Mehrschichtverbunde kann ein- oder mehrstufig erfol­ gen.

Beim einstufigen Spritzgießverfahren bringt man die verschiedenen Schmelzen in einer Form zusammen und läßt das Formteil erkalten (Mehr­ komponentenspritzguß).

Beim einstufigen Extrusionsverfahren werden in üblicher Weise die ver­ schiedenen Schmelzen coextrudiert.

Bei den mehrstufigen Verfahren wird zunächst ein Formteil entweder aus der Komponente I. oder der Komponente II. hergestellt und dann mit den übrigen Komponenten beaufschlagt, was durch Pressen, Spritzgießen oder Extrudieren geschehen kann. Die erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunde weisen in hervorragendem Maße eine gute Beständigkeit sowie gute Sperr­ wirkung gegen Diffusion gegenüber chemischen Agenzien, Lösemitteln und Kraftstoffen auf. Ferner sind die beiden Schichten kraftschlüssig mit­ einander verbunden, so daß z. B. bei thermischer Ausdehnung oder Biegen des Rohres kein Abscheren der verschiedenen Schichten voneinander auf­ tritt. Ferner ist es auch möglich, Werkstoffe herzustellen, welche die erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunde mehrfach übereinander (alternie­ rend) enthalten.

Diese erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunde finden bei Konstruktions­ teilen vor allem im Bereich der Elektro-, Maschinenbau- und Automobil­ industrie dort Verwendung, wo die Steifigkeit des Polyesters mit der Zähigkeit des Polyamids kombiniert werden soll oder wo die nachteiligen Eigenschaften des Polyamids wie mangelnde UV-Beständigkeit, nicht aus­ reichend Kratzfestigkeit oder schlechte Sperrwirkung durch eine Be­ schichtung aus Polyester ausgeglichen werden soll. Insbesondere finden sie auch Anwendung als Folien, vor allem als Lebensmittelverpackungs­ folien, oder als Mehrschichtrohre, z. B. im Bereich der Kfz-Industrie.

Die in den Beispielen aufgeführten Ergebnisse wurden mit Hilfe nachste­ hender Meßverfahren bestimmt.

Die Bestimmung der Lösungsviskosität (Viskositätszahl J) der Polyester erfolgt in einer 0,5 gew.-%igen Phenol/o-Dichlorbenzol-Lösung (Gewichtsverhältnis 1 : 1) bei 25°C gemäß DIN 53 728/ ISO 1628/5 - Teil 5.

Die Bestimmung der Lösungsviskosität (rel. Viskosität η_rel) der Poly­ amide erfolgt unter Verwendung einer 0,5 gew.-%igen m-Kresol-Lösung bei 25°C gemäß DIN 53 727/ISO 307.

Zur Bestimmung der Aminoendgruppen wird 1 g der Komponente I. in 50 ml m-Kresol bei 25 °C gelöst. Die Lösung wird mit Perchlorsäure potentio­ metrisch titriert.

Für die Bestimmung des Epoxid-Äquivalentgewichtes wird eine aus­ reichende Menge Epoxigruppen aufweisende Verbindung in einem Di­ chlormethan/Eisessig-Gemisch (4 : 1 Vol. Tle) gelöst. Die Lösung wird mit einer etwa stöchiometrischen Menge an Tetra-n-butyl-ammoniumjodid versetzt und mit 0,1 N Perchlorsäure in Essigsäure unter Verwendung von Kristallviolett als Indikator titriert (DIN 53 188).

Die Prüfung der mechanischen Trennbarkeit an der Grenzfläche erfolgt mit einem Metallkeil (Schneidenwinkel: 5 Grad; Auflagegewicht: 2,5 kg), wobei versucht wird, die zu prüfende Materialgrenzschicht zu trennen. Erfolgt die Trennung an der Grenze zwischen den Komponenten, so ist die Haftung schlecht. Erfolgt die Trennung dagegen ganz oder teilweise innerhalb einer der beiden Komponenten, so liegt eine gute Anhaftung vor.

Mit Buchstaben gekennzeichnete Beispiele sind nicht erfindungsgemäß.

Beispiele A. Komponente I

A 1: Polyamid 12 (η_rel : 1,6)
A 2: Polyamid 12 (η_rel : 1,9)
A 3: Polyamid 12 (η_rel : 2,1)
A 4: Polyamid 6.6 (η_rel : 1,9)
A 5: Polyamid 12 (η_rel: 2,1; modifiziert mit 7,5 Gew.Tln handelsüblichen Weichmacher pro 100 Gew.Tle Polyamid)
A 6: Polyamid 6 (η_rel: 2,01)
A 7: Polyamid 6.12 (η_rel: 1,8)
A 8: Polyamid 6.12 (η_rel: 1,8; 4% der Endgruppen Aminoendgruppen; 5 mmol/kg Aminoendgruppen; 120 mmol/kg Carboxylendgruppen)
A 11: Polyamid 6.6 (η_rel: 1,81; 78% der Endgruppen Aminogruppen; 105 mmol/kg Aminoendgruppen; 29 mmol/kg Carboxylendgruppen).

B. Komponente II

B 1: Homobutylenterephthaltat (J-Wert: 165 cm³/g - VESTODUR® 3000)
B 2: Homobutylenterephthaltat (J-Wert: 145 cm³/g - VESTODUR® 2000)
B 3: Homobutylenterephthaltat (POLYCLEAR® TR 86)
B 4: Mischung aus
a. 90 Gew.-% Homobutylenterephthalat (J-Wert: 165 cm³/g - VESTODUR 3000)
b. 10 Gew.-% eines Epoxidharzes aus Epichlorhydrin und Diphenylolpropan mit einem mittleren Molekulargewicht von 1400 g/mol und einem Epoxid-Äquivalentgewicht von 850-940 (EPIKOTE® 1004, Fa. SHELL)
Epoxygruppenkonzentration bezogen auf a. + b.: 111 mmol/kg.
B 5: Mischung aus
a. 95 Gew.-% Homobutylenterephthalat (J-Wert: 165 cm³/g - VESTODUR 3000)
b. 5 Gew.-% eines Epoxidharzes aus Epichlorhydrin und Diphenylol­ propan mit einem mittleren Molekulargewicht von 1400 g/mol und einem Epoxid-Äquivalentgewicht von 850-940 (EPIKOTE® 1004, Fa. SHELL)
Epoxygruppenkonzentration bezogen auf a. + b.: 55,5 mmol/kg.
B 6: Mischung aus
a. 97,5 Gew.-% Homobutylenterephthalat (J-Wert: 165 cm³/g - VESTODUR 3000)
b. 2,5 Gew.-% Triglycidylisocyanurat
Epoxygruppenkonzentration bezogen auf a. + b.: 260 mmol/kg.
B 7: Mischung aus
a. 95 Gew.-% Homobutylenterephthalat (J-Wert: 165 cm³/g - VESTODUR 3000)
b. 5 Gew.-% eines Epoxidharzes aus Epichlorhydrin und Diphenylol­ propan mit einem mittleren Molekulargewicht von 360 g/mol und einem Epoxid-Aquivalentgewicht von 180-190 (EPIKOTE® 827, Fa. SHELL)
Epoxygruppenkonzentration bezogen auf a. + b.: 270 mmol/kg.
B 8: Mischung aus
a. 85 Gew.-% Homopolybutylenterephthalat (J-Wert: 142 cm³/g - VESTODUR® 2000)
b. 15 Gew.-% Ethylen/Ethylacrylat/Glycidylmethacrylat (67 Gew.-% Ethylen, 26 Gew.-% Ethylacrylat und 7 Gew.-% Glycidylmetha­ crylat; Epoxid-Äquivalentgewicht: 1829)
Epoxygruppenkonzentration bezogen auf a. + b.: 75 mmol/kg.
B 9: Mischung aus
a. 87 Gew.-% Homopolybutylenterephthalat (J-Wert: 110 cm³/g - VESTODUR® 1000)
b. 13 Gew.-% eines Pfropfcopolymeren aus 70 Gew.-% Ethylen/ Glycidylmethacrylat mit 30 Gew.-% aufgepfropftem Acrylnitril/ Styrol-Copolymeren; Epoxid-Äquivalentgewicht: 1219.
Epoxygruppenkonzentration bezogen auf a. + b.: 93,6 mmol/kg.

C. Herstellung der Mehrschichtverbunde

Die Komponenten I. bzw. II. werden zunächst einzeln zu ca. 1 mm starken Preßplatten verarbeitet (Preßzeit: 10 min, Preßtemperatur: 10°C ober­ halb der Schmelz- bzw. Erweichungstemperatur). Es werden keine Form­ trennmittel verwendet. Die Einzelplatten werden danach zu einem Mehr­ schichtverbund verpreßt. Die Preßtemperatur richtet sich dabei nach dem Material mit dem höchsten Schmelz- bzw. Erweichungspunkt. Die Preßzeit liegt bei 10 min.

Tabelle 1

Tabelle 2

Claims (18)

1. Thermoplastischer Mehrschichtverbund enthaltend
I. eine Schicht einer Formmasse auf Basis von Polyamid, und
II. eine Schicht einer Formmasse auf Basis eines Gemisches aus
a. 98 bis 60 Gew.-% eines teilkristallinen thermo­ plastischen Polyesters
und
b. 2 bis 40 Gew.-% einer Epoxygruppen aufweisenden Ver­ bindung,
wobei die der Komponente II. b. entstammenden Epoxygrup­ pen in der Komponente II. in einer Konzentration zwischen 4 und 1000 mmol/kg enthalten sind,
und die beiden Schichten kraftschlüssig miteinander verbunden sind.

2. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente II. eine Formmasse auf Basis eines Gemisches aus
a. 98 bis <70 Gew.-% eines linearen teilkristallinen Polyesters
und
b. 2 bis <30 Gew.-% einer Epoxygruppen aufweisenden Ver­ bindung
darstellt.

3. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente II. eine Formmasse auf Basis eines Gemisches aus
a. 98 bis 85 Gew.-% eines linearen teilkristallinen Polyesters
und
b. 2 bis 15 Gew.-% einer Epoxygruppen aufweisenden Ver­ bindung
darstellt.

4. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die der Komponente II.b. entstammenden Epoxygruppen in der Kom­ ponente II. in einer Konzentration zwischen 10 und 1000 mmol/kg vorhanden sind.

5. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die der Komponente II.b. entstammenden Epoxygruppen in der Kom­ ponente II. in einer Konzentration zwischen 80 und 500 mmol/kg vor­ handen sind.

6. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach Anspruch 1 enthaltend
I. eine Schicht einer Formmasse auf Basis von Polyamid, wobei min­ destens 50% aller im Polyamid vorhandenen Endgruppen Aminoend­ gruppen darstellen und die Aminoendgruppenkonzentration in der Komponente I. im Bereich von 30 bis 130 mmol/kg liegt,
und
II. eine Schicht einer Formmasse auf Basis eines Gemisches aus
a. 95 bis 60 Gew.-% eines linearen, kristallinen Polyesters
und
b. 5 bis 40 Gew.-% eines Epoxigruppen aufweisenden Polymeren,
wobei die der Komponente II. b. entstammenden Epoxygruppen in der Komponente II. in einer Konzentration zwischen 4 und 95 mmol/kg enthalten sind,
und die beiden Schichten kraftschlüssig miteinander verbunden sind.

7. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 70% aller im Polyamid vorhandenen Endgruppen Amino­ endgruppen darstellen.

8. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Komponente I. die Aminoendgruppenkonzentration im Be­ reich von 60 bis 110 mmol/kg liegt.

9. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente II. eine Formmasse auf Basis eines Gemisches aus
a. 95 bis <70 Gew.-% eines linearen, kristallinen Polyesters
und
b. 5 bis <30 Gew.-% eines Epoxigruppen aufweisenden Poly­ meren
darstellt.

10. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente II. eine Formmasse auf Basis eines Gemisches aus
a. 90 bis 80 Gew.-% eines linearen, kristallinen Polyesters
und
b. 10 bis 20 Gew.-% eines Epoxygruppen aufweisenden Poly­ meren
darstellt.

11. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach den Ansprüchen 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die der Komponente II. b. entstammenden Epoxygruppen in der Komponente II. in einer Konzentration zwischen 6 und 75 mmol/kg enthalten sind, vorliegen.

12. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die der Komponente II.b. entsprechenden Verbindungen mindestens 2 Epoxygruppen aufweisen.

13. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente II. b. Verbindungen eingesetzt werden, die durch Umsetzen von Epichlorhydrin mit Diphenylolpropan erhalten werden.

14. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente II. b. Triglycidylisocyanurat eingesetzt wird.

15. Thermoplastischer Mehrschichtverbund nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente II. b. Ethylen/Ethylacrylat/Glycidylmethacrylat- Copolymerisate eingesetzt werden.

16. Verwendung des thermoplastischen Mehrschichtverbundes nach den An­ sprüchen 1 bis 15 in Formteilen.

17. Verwendung des thermoplastischen Mehrschichtverbundes nach An­ spruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß er in einem Formteil mehrfach eingesetzt ist.

18. Verwendung des thermoplastischen Mehrschichtverbundes nach den An­ sprüchen 16 und 17 für Hohlprofile.