DE4138933A1 - Verfahren zur herstellung von traegerplatten fuer bremsbelaege fuer schienen- und schinenungebundene fahrzeuge und bremsbelag mit einer nach dem verfahren hergestellten traegerplatte - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Trä­ gerplatten für Bremsbeläge mit einem auf der Trägerplatte an­ geordneten Block aus einem gepreßten Reibwerkstoff für Schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, wobei die Trä­ gerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden, hammer­ kopfartigen Enden oder unter Zugbelastung stehenden Hinter­ schneidungen versehen ist und auf der den Reibwerkstoffblock tragenden Seite ein aufgesintertes Halterungsbett aus ein­ zelnen, mit dem Reibwerkstoffblock kraft- und formschlüssig bildenden Formkörpern mit Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. als Rauhgrund aufweist, und einen Bremsbelag mit einer nach dem Verfahren hergestellten Trägerplatte.

Aus dem DE-GM 82 01 404 ist ein Reibbelag für Scheiben­ bremsen, insbesondere für Straßenfahrzeuge und Schienen­ fahrzeuge bekannt. Dieser Reibbelag ist ein- oder mehr­ teilig ausgebildet und besteht aus einem auf einer Träger­ platte bzw. Trägerblech befestigten Block aus einem ge­ preßten Reibwerkstoff. Die Trägerplatte weist auf der den Reibwerkstoffblock tragenden Seite ein aufgesintertes Hal­ terungsbett aus einzelnen, mit dem Reibwerkstoffblock kraft- und formschlußbildenden Formkörpern mit Hinter­ schneidungen, Einziehungen od. dgl. auf. Auf dem Halterungs­ bett ist der aufgepreßte Reibwerkstoff in Blockform unter Ausfüllung der Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. der einzelnen Formkörper befestigt.

Derartige Reibbeläge, die sich in ihrem praktischen Ein­ satz bereits seit langem bewährt haben, erfordern oft­ mals noch die Verwendung einer Zwischenschicht zwischen dem Halterungsbett und dem Reibmaterialblock. Diese Zwi­ schenschicht wurde bisher als Binderfolie oder als Kleber ausgebildet, sie ist jedoch mit verschiedenen Nachteilen verbunden, so daß es wünschenswert ist, eine Möglichkeit zu schaffen, daß auf diese Zwischenschicht verzichtet werden kann. Weiterhin hat es sich gezeigt, daß zwischen den bekannten Halterungsbetten und der Trägerplatte bzw. zwischen dem Halterungsbett und dem Reibwerkstoffblock Rißbildungen und/oder Korrosion auftreten kann, so daß eine Unterrostung des Reibmaterialblockes kriechend von der Seite auftreten kann, die zu einer Beeinträchtigung der Bremswirkung und - im Extremfall - zu einem Ausfall des Bremsbelages führen könnte.

Das Verkleben des Reibmaterials mit dem Trägerblech erfordert bei der Bremsbelagherstellung durch die Wärme­ behandlung des Klebemittels relativ lange Standzeiten, was zu einer geringen Fertigungszahl führt. Diese Stand­ zeiten sind erforderlich, um eine gute Verklebung des Reibmaterials mit dem Trägerblech zu erreichen. Werden die Standzeiten verkürzt, dann werden schlechte Haft­ verbindungen erhalten, da kein vollständiger Wärmedurch­ gang durch das Klebemittel erreicht wird. Hinzu kommt, daß bei der Verwendung von Klebemitteln das Träger­ blech vorbehandelt sein muß. Die durch das Aufbringen von Lackschichten sich ergebenden Nachteile werden dadurch vermieden, wenn vor dem Aufpressen des Reibmaterials auf die Trägerplatte auf den Rauhgrund der Trägerplatte ein galvanischer Metallüberzug aufgebracht wird. Das Zusammen­ wirken von Rauhgrund (Halterungsbett) und galvanischem Überzug führt dabei zu einem hohen Korrosionsschutz für die Trägerplatte, während der Rauhgrund die Haftung zwischen dem Reibmaterial und der Trägerplatte bewirkt, da der galvanische Überzug dem Konturenverlauf des Rauh­ grundes folgt.

Durch die US 37 08 043 ist eine Bremsbackenhalterung mit Bremsbacken bekannt, bei der Trägerplatten für Bremsbe­ läge mit einem auf der Trägerplatte angeordneten Block aus einem gepreßten Reibwerkstoffblock eingesetzt werden. Die hier verwendeten Trägerplatten weisen hammerkopfartig ausgebildete Enden in T-Form auf.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß der für Trägerplatte bisher verwendete handelsübliche Stahl sich in bezug auf seine Festigkeitseigenschaften nach der Rauhgrund-Behandlung verändert; die Festigkeit des Stahles verringert sich. Des weiteren hat es sich gezeigt, daß Trägerplatten für Brems­ beläge an bestimmten Stellen, bevorzugterweise in ihren Endbereichen besonders stark und hoch beansprucht werden. Trägerplatten mit hammerkopfartigen Enden oder abstützenden Endflächen sind hohen dynamischen und statischen Zug- und Druckbelastungen und auch Schwingungen ausgesetzt; Träger­ platten mit Hinterschneidungen in ihren Endbereichen sind stark zugbeansprucht. Diese Zonen in den Endbereichen der Trägerplatten sind sehr hohen mechanischen Spannungen aus­ gesetzt. Die für die Herstellung von Trägerplatten oftmals verwendeten kohlenstoffhaltigen Stähle haben den Nachteil, daß sie eine zu hohe Härte aufweisen und angelassen werden müssen, d. h. nach dem Härten muß ein Abschrecken und eine erneute Wärmebehandlung vorgenommen werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art und eine Trägerplatte für Brems­ beläge für Schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge zu schaffen, mit dem wirtschaftlich die Festigkeitseigen­ schaften von Trägerplatten für Bremsbeläge verbessert werden und Trägerplatten erhalten werden, deren mechanisch/ dynamische Eigenschaften heraufgesetzt bzw. verbessert sind, zumindest erhalten bleiben.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1, 2, 3, 4 und 5 gekennzeichneten Merkmale gelöst.

Das Verfahren zur Herstellung von Trägerplatten für Brems­ beläge besteht nach einer ersten Verfahrensweise darin, daß nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf eine Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen durch induktive Wärmezufuhr oder durch Widerstandserwärmung, Flammenerwärmung oder Laserer­ wärmung bei Temperaturen bevorzugterweise zwischen 800°C und 900°C, jedoch auch bei über 900°C liegenden Temperaturen bei einer Behandlungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtempe­ ratur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepreßt wird.

Eine zweite Verfahrensweise besteht darin, daß vor dem Auf­ pressen des Reibwerkstoffes auf die Trägerplatte mit oder ohne dem aufgesinterten Halterungsbett als Rauhgrund ein auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen ge­ eigneten Wege erzeugter metallischer Überzug als Korrosi­ onsschutz für die Trägerplatte aufgebracht wird, wobei der metallische Überzug aus Kupfer, Silber, Zinn, Cadmium, Zink, Nickel oder Chrom oder einem anderen geeigneten Material besteht, und daß nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf eine Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen durch induktive Wärmezufuhr oder durch Widerstandserwärmung, Flam­ menerwärmung oder Lasererwärmung bei Temperaturen bevorzug­ terweise zwischen 800°C und 900°C, jedoch auch bei über 900°C liegenden Temperaturen bei einer Behandlungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepreßt wird.

Eine dritte Verfahrensweise besteht darin, daß nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf eine Trägerplatte aus mikro­ legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, be­ vorzugterweise < 0,1% und mit oder ohne einem vor dem Auf­ bringen des Halterungsbettes auf die Trägerplatte auf gal­ vanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugten metallischen Überzug als Korrosionsschutz für die Trägerplatte der Reibwerkstoff auf diese aufgepreßt wird, worauf die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbe­ lasteten Zonen partiell durch Laserbestrahlung oder eine an­ dere geeignete Bestrahlung bei Temperaturen bevorzugterweise zwischen 800°C und 900°C, jedoch auch bei über 900°C liegen­ den Temperaturen bei einer Behandlungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt wird.

Bei dieser Verfahrensweise erfolgt eine Wärmebehandlung der Trägerplatte nach dem Aufbringen des Reibwerkstoffblockes auf die Trägerplatte. Durch die Anwendung von Laserstrahlen ist eine partielle Erwärmung der hochbelasteten Zonen der Trägerplatte möglich, ohne daß der Reibwerkstoffblock oder der vorher auf der Trägerplatte ausgebildete Rauhgrund in seinen Eigenschaften beeinträchtigt wird.

Eine vierte Verfahrensweise besteht darin, daß vor oder nach dem Aufbringen des Reibwerkstoffblockes eine Kalt­ verformung der Trägerplatte in ihren hochbelasteten Zonen vorgenommen wird. Vermittels einer derartigen Kaltver- bzw. -umformung wird eine Steigerung der Versetzungsdichte er­ reicht und somit eine Kaltverfestigung bewirkt, die zu einer Schwingfestigkeitssteigerung führt. Sowohl eine homogene als auch eine partielle Kaltumformung kann vorge­ nommen werden. Die Kaltformung findet bevorzugterweise bei Raumtemperatur statt, so daß der Einfluß der Tempera­ tur auf die Formänderungsfestigkeit gegenüber einer Warm­ verformung entfällt.

Überraschenderweise wurde aufgefunden, daß Trägerplatten mit aufgebrachtem Rauhgrund für Bremsbeläge geschaffen werden, wobei die mechanisch/statischen bzw. mechanisch/ dynamischen Eigenschaften der Trägerplatten erhalten bleiben.

Dies wird bevorzugterweise erreicht, wenn von mit Rauhgrund versehenen Trägerplatten aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% ausge­ gangen wird. Ein derartiger Stahl ermöglicht, daß durch ein gezieltes Erwärmen, wie durch induktive Erwärmung, Wider­ standserwärmung, Flammenerwärmung oder Lasererwärmung bevor­ zugterweise zwischen 800°C und 900°C, jedoch auch bei über 900°C liegenden Temperaturen und einem anschließenden Abküh­ len auf Raumtemperatur, die Eigenschaften der Trägerblech­ stähle im Ausgangszustand erhalten werden, wobei die glei­ chen Vorteile auch bei einer Kaltverformung erreicht werden.

Gegenüber dem bisher für die Herstellung von Trägerplatten meist verwendeten Baustahl St 52 hat der verwendete mikro­ legierte Stahl besondere Vorteile. Wird nämlich mikro-le­ gierter Stahl verwendet, dann werden nach dem Aufbringen des Rauhgrundes die dynamischen Eigenschaften (Dauerschwing­ festigkeiten) verändert, wohingegen die mechanisch/sta­ tischen Eigenschaften verbleiben. Durch die Wärmebehandlung beim Aufbringen des Rauhgrundes wird der mikro-legierte Stahl in seinen Eigenschaften verändert. Die Festigkeiten fallen ab, aber bleiben noch im Rahmen des Zulässigen er­ halten, und zwar in demjenigen Bereich der Eigenschaften, die der Normalstahl St 52 aufweist. Die Eigenschaften einer Trägerplatte aus Normalstahl St 52 fallen nach dem Aufbrin­ gen des Rauhgrundes ab. Wird dagegen mikro-legierter Stahl verwendet, dann verändert sich der Stahl nach dem Aufbringen des Rauhgrundes, jedoch letztlich verbleiben den Träger­ platten Eigenschaften, als wenn diese aus Normalstahl St 52 hergestellt sind. Mikro-legierter Stahl hat noch die Eigen­ schaft, daß durch das partielle Härten an den betreffenden Stellen, wie z. B. in den Endbereichen der Trägerplatten ein Gefüge erhalten wird, das die mechanisch/dynamischen Eigen­ schaften heraufsetzt, d. h. die Werte des üblich eingesetzten Stahles St 52 werden heraufgesetzt.

Wird von mikro-legiertem Stahl ausgegangen und wird dieser zum Aufbringen des Rauhgrundes wärmebehandelt, dann werden die gegenüber dem Stahl St 52 besseren Eigenschaften herab­ gesetzt aber soweit, daß doch noch die Eigenschaften des Stahles St 52 erhalten bleiben, d. h. man bewegt sich noch in dem Eigenschaftsbereich des Stahles St 52. Durch die partielle Härtung an den betreffenden Stellen, wie z. B. in den Endbereichen der Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl werden auch nach dem Aufbringen des Rauhgrundes die dem Stahl St 52 anstehenden Eigenschaften verbessert, zu­ mindest werden die dem Stahl St 52 zukommenden Eigenschaften beibehalten. Die statischen Eigenschaften werden jedoch zu­ sätzlich erhöht, d. h. die dynamischen Eigenschaften werden ebenfalls erhöht. Nach dem Aufbringen des Rauhgrundes durch Erwärmung und nach erfolgter partieller Erwärmung kann dann noch galvanisiert werden, worauf dann der Reibwerkstoff­ block aufgesetzt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat gegenüber den bekannten Verfahren weitere Vorteile. So kann für Trägerplatten mit aufgebrachtem Rauhgrund kein Stahl mit hohem Kohlenstoff­ gehalt eingesetzt werden, weil dieser versprödet. Kohlen­ stoffhaltiger Stahl muß wiederum vergütet werden. Ein der­ artiges Verfahren ist somit unwirtschaftlich.

Als mikro-legierter Baustahl wird bevorzugterweise niob­ stabilisierter Baustahl verwendet. Die Erwärmung der Träger­ platte nach aufgebrachtem Rauhgrund in den hochbelasteten Endbereichen der Trägerplatte erfolgt bei 800°C bis 900°C und bevorzugterweise innerhalb von drei bis fünfzehn Se­ kunden.

Neben Trägerplatten für Bremsbeläge können plattenförmige Zuschnitte jeglicher geometrischer Art in gleicher Weise hergestellt und partiell behandelt werden.

Die Aufgabe wird ferner durch einen Bremsbelag der eingangs beschriebenen Art gelöst, der erfindungsgemäß in der Weise ausgebildet ist, daß die mit einem Rauhgrund versehene Trägerplatte aus einem mikro-legierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% be­ steht und im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen auf bevor­ zugterweise 800°C bis 900°C erwärmt und danach auf Raumtem­ peratur abgekühlt ist, wobei auch eine Erwärmung bei einer über 900°C liegenden Temperatur vorgenommen werden kann.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Träger­ platten für Bremsbeläge sind in der Zeichnung dargestellt, und zwar zeigt:

Fig. 1 eine Trägerplatte mit hammerkopfartig ausgebildeten Endbereichen in einer Ansicht auf die den Reibwerkstoffblock tragende Plattenseite,

Fig. 2 die Trägerplatte gemäß Fig. 1 in einer Rückansicht,

Fig. 3 eine Trägerplatte mit abstützenden Flächen in ihren Endbereichen in einer Ansicht auf die den Reibwerkstoff­ block tragende Plattenseite,

Fig. 4 die Trägerplatte gemäß Fig. 3 in einer Rückansicht,

Fig. 5 eine Trägerplatte mit in ihren Endbereichen ausge­ bildeten Hinterschneidungen in einer Ansicht auf die den Reibwerkstoffblock tragende Plattenseite,

Fig. 6 die Trägerplatte gemäß Fig. 5 in einer Rückansicht,

Fig. 7 einen senkrechten Schnitt durch eine Trägerplatte mit auf dieser aufgebrachtem Halterungsbett und

Fig. 8 einen vergrößerten senkrechten Schnitt durch eine Trägerplatte mit einem aufgebrachten Halterungsbett in Form von Hinterschneidungen oder Einziehungen aufweisenden Form­ körpern.

Die in den Fig. 1 bis 6 dargestellte und mit 10 bezeichnete Trägerplatte besteht aus einem mikro-legierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1%. Die Trägerplatte 10 nach der in Fig. 1 und 2 gezeigten Aus­ führungsform weist in ihrem Endbereich hammerkopfartig aus­ gebildete Abschnitte 11, 11′ auf. Die Trägerplatte 10 ent­ sprechend Fig. 3 und 4 ist in ihren Endbereichen mit ab­ stützenden Flächen 12, 12′ versehen, wohingegen die Träger­ platte 10 nach Fig. 5 und 6 in ihren Endbereichen Hinter­ schneidungen 13, 13′ aufweist.

Auf der Trägerplatte 10 ist ein nur angedeuteter Block 16 aus einer gepreßten Reibmaterialmischung angeordnet. Die Trägerplatte 10 weist auf der den Reibwerkstoffblock 16 tragenden Seite 15 ein Halterungsbett 20 als strukturell ausgebildete 0berfläche auf, die aus einer Grundschicht von Formelementen und Formkörpern 22 besteht, die so aus­ gebildet sind, daß jeder einzelne Formkörper 22 Hinter­ schneidungen, Einziehungen od. dgl. 21 aufweist. Bevorzugter­ weise bestehen die Formkörper bzw. das aus den Formkorpern gebildete Formelement aus einer Materialmischung aus einem höher schmelzenden Anteil und einem niedriger schmelzenden Anteil und ist derart gemischt, komprimiert und temperatur­ behandelt, daß die Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. 21 erhalten werden.

Bei dem in Fig. 8 gezeigten Ausführungsbeispiel besteht das Halterungsbett 20 aus auf die Trägerplatte 10 auf­ gesinterten, kugelförmigen Formkörpern 22, die im Be­ festigungsbereich Hinterschneidungen 21 bilden. Auf das Halterungsbett 20 ist bevorzugterweise ein galvanischer Überzug 50 aus Metall aufgebracht, der die einzelnen Form­ körper umgibt und der den von den Formkörpern gebildeten Konturen angepaßt ist, wobei der Überzug 50 auch dem Ver­ lauf der Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. 21 folgt, so daß ein geschlossener, metallischer Überzug erhalten wird; dadurch wird ein guter Korrosionsschutz für die Trägerplatte geschaffen. Der metallische Überzug 50 kann aus Kupfer, Silber, Zinn, Cadmium, Zink, Nickel oder einem anderen geeigneten Material bestehen. Der Vorteil, den der galvanische Teilüberzug erbringt, liegt in einer genauen Maßhaltigkeit in bezug auf die Dicke des Überzuges. Außer­ dem bleiben die Konturen des Halterungsbettes 20 voll er­ halten, so daß trotz des metallischen Überzuges 50 zwischen dem aufgepreßten Reibwerkstoff und dem Rauhgrund ein hoher Kraft- und Formschluß besteht.

Neben einem Überzug 50 aus metallischen Werkstoffen kann auch als Überzug ein die gleichen Eigenschaften aufwei­ sender Kunststoff verwendet werden. Ein derartiger Über­ zug ist in Fig. 8 bei 50′ angedeutet. Als Kunststoffe eig­ nen sich insbesondere solche, die auch bei höheren Tem­ peraturen beständig sind, so u. a. Silikonkautschuk, Tri­ fluoräthylen, Polytetrafluoräthylen, Polysiloxane u. dgl..

Die Reibmaterialmischung wird unter Zuhilfenahme eines entsprechenden Formelementes auf die mit dem Halterungs­ bett 20 versehene Trägerplatte 10 derartauf gepreßt, daß während des Preßvorganges die Reibmaterialmischung in die Zwischenräume zwischen die einzelnen Formkörper und in die­ jenigen Räume einfließt, die von Hinterschneidungen, Ein­ ziehungen u. dgl. 21 gebildet sind. Auf diese Weise erfolgt vermittels der Formkörper eine innige Verbindung zwischen dem sich verformenden Reibwerkstoffblock 16 und dem Halte­ rungsbett 20, die sich ineinander verkrallen und verzahnen. Durch die Materialeigenschaften erfolgt jedoch auch eine derartige Verformung des Halterungsbettes 20 und von deren Grundschicht so, daß der Reibwerkstoff die nicht vom Halte­ rungsbett ausgefüllten Oberflächenteile der Reibmaterial­ aufnahmefläche beaufschlagt, so daß eine vollflächige Aus­ füllung der Reibmaterialaufnahmefläche erfolgt, so daß sich hier keine oder nur eine sehr geringe Anzahl von Frei­ flächen oder Freiräumen ergibt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird zur partiellen Behand­ lung von derartigen Trägerplatten 10 eingesetzt, die mit einem Rauhgrund versehen sind. Die hochbelasteten Zonen bei den Trägerplatten 10 ist in den Fig. 1, 3 und 5 bei 30, 30′ angedeutet.

Ein weiterer Bremsbelag für schienen- und schienenungebun­ dene Fahrzeuge aus einer Trägerplatte 10 mit einem auf dieser angeordneten Block 16 aus einem gepreßten Reibwerkstoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden 11, 11′ oder unter Zug­ belastung stehenden Hinterschneidungen 13, 13′ versehen ist und auf der den Reibwerkstoffblock tragenden Seite ein auf­ gesintertes Halterungsbett 20 aus einzelnen, mit dem Reib­ werkstoffblock kraft- und formschlußbildenden Formkörpern 22 mit Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. 21 als Rauhgrund aufweist, ist in der Weise ausgebildet, daß vor dem Aufpressen des Reibwerkstoffes auf die Trägerplatte 10 mit oder ohne dem aufgesinterten Halterungsbett 20 als Rauhgrund ein auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugter metallischer Überzug 50 als Korrosionsschutz für die Trägerplatte 10 aufgebracht wird, wobei der metallische Überzug 50 aus Kupfer, Silber, Zinn, Cadmium, Zink, Nickel oder Chrom oder einem anderen geeigneten Material besteht.

Nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf die Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% wird die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen durch induktive Wärme­ zufuhr oder durch Widerstandserwärmung, Flammenerwärmung oder Lasererwärmung bei Temperaturen bevorzugterweise zwi­ schen 800°C und 900°C bei einer Behandlungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden erwärmt,wobei jedoch auch über 900°C lie­ gende Temperaturen eingesetzt werden können. Hierauf wird dann die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepreßt.

Nach einer weiteren Ausführungsform weist der Bremsbelag für Schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge eine Träger­ platte 10 mit einem auf dieser angeordneten Block 16 aus einem gepreßten Reibwerkstoff auf, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopf­ artigen Enden 11, 11′ oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen 13, 13′ versehen ist und auf der den Reibwerkstoffblock tragenden Seite ein aufgesintertes Halterungsbett 20 aus einzelnen, mit dem Reibwerkstoff­ block kraft- und formschlußbildenden Formkörpern 22 mit Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. 21 als Rauhgrund aufweist.

Nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf die Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% und mit oder ohne einem vor dem Aufbringen des Halterungsbettes 20 auf die Träger­ platte auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugten metallischen Überzug 50 als Kor­ rosionsschutz für die Trägerplatte 10 wird der Reibwerk­ stoff auf diese aufgepreßt. Die Trägerplatte wird dann im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen partiell durch Laserbe­ strahlung oder eine andere geeignete, die gleiche Wir­ kung aufweisende Bestrahlung bei Temperaturen zwischen 800°C und 900°C bei einer Behandlungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, wobei auch in diesem Fall über 900°C lie­ gende Temperaturen eingesetzt werden können. Anschließend wird die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepreßt.

Bei den %-Angaben handelt es sich um Gewichtsprozente.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung von Trägerplatten für Brems­ beläge mit einem auf der Trägerplatte angeordneten Block aus einem gepreßten Reibwerkstoff für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, wobei die Träger­ platte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen versehen ist und auf der den Reibwerkstoffblock tragenden Seite ein aufge­ sintertes Halterungsbett aus einzelnen, mit dem Reib­ werkstoffblock kraft- und formschlußbildenden Form­ körpern und Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. als Rauhgrund aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf eine Träger­ platte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoff­ gehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% die Träger­ platte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen durch induktive Wärmezufuhr oder durch Widerstandserwärmung, Flammenerwärmung oder Lasererwärmung bei Temperaturen bevorzugterweise zwischen 800°C und 900°C, jedoch auch bei über 900°C liegenden Temperaturen bei einer Behand­ lungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hier­ auf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtempera­ tur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepreßt wird.

2. Verfahren zur Herstellung von Trägerplatten für Brems­ beläge mit einem auf der Trägerplatte angeordneten Block aus einem gepreßten Reibwerkstoff für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, wobei die Träger­ platte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden ham­ merkopfartigen Enden oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen versehen ist und auf der den Reib­ werkstoffblock tragenden Seite ein aufgesintertes Halte­ rungsbett aus einzelnen, mit dem Reibwerkstoffblock kraft- und formschlußbildenden Formkörpern und Hinter­ schneidungen, Einziehungen od. dgl. als Rauhgrund auf­ weist, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufpressen des Reibwerkstoffes auf die Trägerplatte (10) mit oder ohne dem aufgesinterten Halterungsbett (20) als Rauh­ grund ein auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugter metallischer Überzug (50) als Korrosionsschutz für die Trägerplatte (10) auf­ gebracht wird, wobei der metallische Überzug (50) aus Kupfer, Silber, Zinn, Cadmium, Zink, Nickel oder Chrom oder einem anderen geeigneten Material besteht, und daß nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf eine Träger­ platte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoff­ gehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% die Träger­ platte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen durch induktive Wärmezufuhr oder durch Widerstandserwärmung, Flammenerwärmung oder Lasererwärmung bei Temperaturen bevorzugterweise zwischen 800°C und 900°C, jedoch auch bei über 900°C liegenden Temperaturen bei einer Behand­ lungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hier­ auf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtempera­ tur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepreßt wird.

3. Verfahren zur Herstellung von Trägerplatten für Brems­ beläge mit einem auf der Trägerplatte angeordneten Block aus einem gepreßten Reibwerkstoff für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, wobei die Träger­ platte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen versehen ist und auf der den Reibwerkstoffblock tragenden Seite ein aufgesin­ tertes Halterungsbett aus einzelnen, mit dem Reibwerk­ stoffblock kraft- und formschlußbildenden Formkörpern und Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. als Rauh­ grund aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf eine Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% und mit oder ohne einem vor dem Aufbringen des Halterungsbettes (20) auf die Trägerplatte auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugten metallischen Überzug (50) als Korrosionssschutz für die Trägerplatte (10) der Reibwerkstoff auf diese aufgepreßt wird, wo­ rauf die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen partiell durch Laserbestrahlung oder eine andere geeignete Bestrahlung bei Temperaturen bevorzugterweise zwischen 800°C und 900°C, jedoch auch bei über 900°C liegenden Temperaturen bei einer Behandlungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abge­ kühlt wird.

4. Verfahren zur Herstellung von Trägerplatten für Brems­ beläge mit einem auf der Trägerplatte angeordneten Block aus einem gepreßten Reibwerkstoff für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, wobei die Träger­ platte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen versehen ist und auf der den Reibwerkstoffblock tragenden Seite ein aufge­ sintertes Halterungsbett aus einzelnen, mit dem Reib­ werkstoffblock kraft- und formschlußbildenden Form­ körpern und Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. als Rauhgrund aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf eine Träger­ platte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoff­ gehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% die Trägerplat­ te im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen mechanisch kaltverformt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepreßt wird.

5. Verfahren zur Herstellung von Trägerplatten für Brems­ beläge mit einem auf der Trägerplatte angeordneten Block aus einem gepreßten Reibwerkstoff für schienen- und schienenungebundene Fahrzeuge, wobei die Träger­ platte mit unter Zug- und Druckbelastung stehenden hammerkopfartigen Enden oder unter Zugbelastung ste­ henden Hinterschneidungen versehen ist und auf der den Reibwerkstoffblock tragenden Seite ein aufgesin­ tertes Halterungsbett aus einzelnen, mit dem Reibwerk­ stoffblock kraft- und formschlußbildenden Formkörpern und Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. als Rauh­ grund aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufbringen des Rauhgrundes auf eine Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% und mit oder ohne einem vor dem Aufbringen des Halterungsbettes (20) auf die Trägerplatte auf galvanischem, thermischem oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugten metallischen Überzug (50) als Korrosionsschutz für die Trägerplatte (10) der Reibwerkstoff auf diese aufgepreßt wird, wo­ rauf die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen mechanisch kaltverformt wird.

6. Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahr­ zeuge aus einer Trägerplatte (10) mit einem auf dieser angeordneten Block (16) aus einem gepreßten Reibwerk­ stoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druck­ belastung stehenden hammerkopfartigen Enden (11, 11′) oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen (13, 13′) versehen ist und auf der den Reibwerkstoff­ block tragenden Seite ein aufgesintertes Halterungs­ bett (20) aus einzelnen, mit dem Reibwerkstoffblock kraft- und formschlußbildenden Formkörpern (22) mit Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. (21) als Rauh­ grund aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die mit einem Rauhgrund versehene Trägerplatte (10) aus einem mikro-legierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% besteht und im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen (30,30′) auf bevorzugterweise 800°C bis 900°C oder auf über 900°C liegende Temperaturen erwärmt und danach auf Raumtemperatur abgekühlt ist.

7. Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahr­ zeuge aus einer Trägerplatte (10) mit einem auf dieser angeordneten Block (16) aus einem gepreßten Reibwerk­ stoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druck­ belastung stehenden hammerkopfartigen Enden (11, 11′) oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen (13, 13′) versehen ist und auf der den Reibwerkstoff­ block tragenden Seite ein aufgesintertes Halterungs­ bett (20) aus einzelnen, mit dem Reibwerkstoffblock kraft- und formschlußbildenden Formkörpern (22) mit Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. (21) als Rauh­ grund aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufpressen des Reibwerkstoffes auf die Trägerplatte (10) mit oder ohne dem aufgesinterten Halterungsbett (20) als Rauhgrund ein auf galvanischem, thermischen oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugter metallischer Überzug (50) als Korrosionsschutz für die Trägerplatte (10) aufgebracht wird, wobei der metallische Überzug (50) aus Kupfer, Silber, Zinn, Cadmium, Zink, Nickel oder Chrom oder einem anderen geeigneten Material besteht, und daß nach dem Auf­ bringen des Rauhgrundes auf eine Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen durch induktive Wärmezufuhr oder durch Widerstanderwärmung, Flammen­ erwärmung oder Lasererwärmung bei Temperaturen bevorzug­ terweise zwischen 800°C und 900°C, jedoch auch bei über 900°C liegenden Temperaturen bei einer Behandlungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend der Reibwerkstoffblock aufgepreßt wird.

8. Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahr­ zeuge aus einer Trägerplatte (10) mit einem auf dieser angeordneten Block (16) aus einem gepreßten Reibwerk­ stoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druck­ belastung stehenden hammerkopfartigen Enden (11, 11′) oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen (13, 13′) versehen ist und auf der den Reibwerkstoff­ block tragenden Seite ein aufgesintertes Halterungsbett (20) aus einzelnen, mit dem Reibwerkstoffblock kraft- und formschlußbildenden Formkörpern (22) mit Hinter­ schneidungen, Einziehungen od. dgl. (21) als Rauhgrund aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Auf­ bringen des Rauhgrundes auf eine Trägerplatte aus mikro-legiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% und mit oder ohne einem vor dem Aufbringen des Halterungsbettes (20) auf die Trägerplatte auf galvanischem, thermischem oder auf einem anderen geeigneten Wege erzeugten metallischen Überzug (50) als Korrosionsschutz für die Trägerplatte (10) der Reibwerkstoff auf diese aufgepreßt wird, wo­ rauf die Trägerplatte im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen partiell durch Laserbestrahlung bei Temperaturen bevorzugterweise zwischen 800°C und 900°C, jedoch auch bei über 900^oC liegenden Temperaturen bei einer Behand­ lungszeit von drei bis fünfzehn Sekunden erwärmt, hierauf die so wärmebehandelte Trägerplatte auf Raumtemperatur abgekühlt wird.

9. Bremsbelag für schienen- und schienenungebundene Fahr­ zeuge aus einer Trägerplatte (10) mit einem auf dieser angeordneten Block (16) aus einem gepreßten Reibwerk­ stoff, wobei die Trägerplatte mit unter Zug- und Druck­ belastung stehenden hammerkopfartigen Enden (11, 11′) oder unter Zugbelastung stehenden Hinterschneidungen (13, 13′) versehen ist und auf der den Reibwerkstoff­ block tragenden Seite ein aufgesintertes Halterungs­ bett (20) aus einzelnen, mit dem Reibwerkstoffblock kraft- und formschlußbildenden Formkörpern (22) mit Hinterschneidungen, Einziehungen od. dgl. (21) als Rauh­ grund aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die mit einem Rauhgrund versehene Trägerplatte (10) aus einem mikro-legierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von < 0,2%, bevorzugterweise < 0,1% besteht und im Bereich ihrer hochbelasteten Zonen (30, 30′) kaltverformt ist, wobei der Reibwerkstoffblock vor oder nach dem Vorgang der Kaltverformung aufgebracht ist.