DE4121024A1

DE4121024A1 - Verfahren zum aufarbeiten von kunststoff-beschichteten textilen stoffen sowie anlage zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE4121024A1
Application number: DE19914121024
Authority: DE
Inventors: Juergen Ruemmer
Original assignee: JUERGEN RUEMMER MASCHINENBAU K
Current assignee: JUERGEN RUEMMER MASCHINENBAU K
Priority date: 1991-05-31
Filing date: 1991-06-26
Publication date: 1992-12-03
Also published as: EP0515946A1; CA2069812A1; DE59202499D1; ATE123823T1; EP0515946B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufarbeiten von Kunststoff-beschich teten textilen Stoffen, insbesondere von Kunststoff-hinterlegten textilen Bo denbelägen und zum Wiedergewinnen der darin enthaltenen Textilfasern und Kunststoffe. Die Erfindung betrifft des weiteren eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens.

Textile Bodenbeläge, deren Rückseite mit Kunststoff hinterlegt ist, werden beispielsweise als Teppichböden in Wohnungen, Büros und anderen Gebäu den verwendet. Sie finden auch weitverbreiteten Gebrauch in Kraftfahrzeugen, insbesondere Personenkraftwagen, aber auch Omnibussen und anderen öf fentlichen Verkehrsmitteln. Infolge der immer strenger werdenden Umwelt- Schutzbestimmungen werden häufig die Hersteller oder Händler derartiger Bodenbeläge verpflichtet, bei Neukauf eines entsprechenden Artikels die alten Beläge zurückzunehmen. Außerdem fallen beträchtliche Mengen noch unge brauchter Beläge als Randabschnitte, Verschnittstreifen u. dgl. bei der Produk tion solcher Bodenbeläge an. In jedem Falle besteht die Aufgabe, die vorhan denen Abfallstücke wieder aufzuarbeiten und dabei nach Möglichkeit die wert vollen textilen Fasern sowie auch den zum Hinterlegen der Beläge verwendeten Kunststoff wiederzugewinnen.

Textile Bodenbeläge der beschriebenen Art sind jedoch nicht die einzigen Tex til-Kunststoff-Verbundstoffe, für die die Aufgabe der Wiederaufbereitung be steht. Auch bei Kunststoff-beschichteten Planen und Decken liegt diese Auf gabe vor. In der Vergangenheit war es in solchen Fällen einfach üblich, die an fallenden Reste zu verbrennen, wodurch aber einerseits die Umwelt in erheb lichem Maße belastet wird und wodurch andererseits wertvolle Rohstoffe ver nichtet werden.

Zur Lösung der bestehenden Aufgabe wird nunmehr ein Verfahren vorge schlagen, welches aus folgenden Verfahrensschritten besteht:

- Zerschneiden der aufzuarbeitenden Stoffe in kleine Schnitzel unter Bildung einer pumpfähigen Masse;
- Vermischen der Schnitzel mit Wasser und Zerkleinern in einer Mühle unter Bildung einer Pulpe;
- Entwässern und Trocknen der Pulpe;
- mechanisches Trennen der Fasern vom entstandenen Kunststoffgranulat.

Bei entsprechenden Versuchen wurde beobachtet, daß bei einer derartigen Behandlung eine praktisch vollständige Trennung der Kunststoffteilchen von den Fasern eintritt und sich der Kunststoff zu kleinen Granulatpartikeln zusam menlagert. Die textilen Fasern liegen nach der Behandlung vom Kunststoff be freit in der wäßrigen Aufschlemmung vor, so daß es möglich ist, die beiden Bestandteile nach dem Entwässern und Trocknen der Pulpe, also des Mahl gutes, voneinander zu trennen. Eine derartige Trennung läßt sich auf ver schiedene Weise durchführen, beispielsweise durch mechanisches Schlagen der Mischung (ähnlich wie beim Dreschen), aber auch durch Rütteln auf Sieben oder durch Beblasen mit Luft.

Um die aufzuarbeitenden Stoffe in eine Form zu bringen, welche die Bearbei tung in Zerkleinerungsmaschinen, also Mühlen, unter Bildung einer Pulpe mög lich macht, ist es erforderlich, diese zunächst in kleine Schnitzel zu zerteilen, wobei die Schnitzel eine Größe haben sollten, die geeignet ist, mit Wasser zu einer pumpbaren Mischung angerührt zu werden. Bei praktischen Versuchen hat sich eine Schnitzelgröße von 5×5 bis 10×10 mm² bewährt. Diese Größe wird hier vorzugsweise empfohlen, obgleich die Durchführung des Verfahrens nicht streng an diese Größe gebunden ist.

Die Schnitzel werden dann im nächsten Arbeitsgang in einer Mühle unter Bil dung einer Pulpe weiter zerkleinert. Als Mühle haben sich hier in der Papier industrie bekannte Einrichtungen, wie Scheiben-Refiner oder Kegelmühlen, bewährt. Diese Mühlen arbeiten mit einer hinreichenden Geschwindigkeit, um wirtschaftlich zu sein; andererseits übertragen sie aber auch nicht mehr Energie auf das Mahlgut, als zur Bearbeitung unerläßlich ist. Insbesondere die textilen Fasern werden bei der Behandlung in diesen Mühlen weitgehend geschont, wobei der Grad der Bearbeitung durch Variation des Mahlspaltes einstellbar ist.

Die als Mahlgut anfallende Pulpe wird alsdann entwässert und schließlich völlig getrocknet. Das dann vorliegende Gemisch aus textilen Fasern und Kunst stoffgranulat läßt sich - wie gesagt - durch Klopfen und Beblasen in Fasern und Granulatteilchen auftrennen. Sowohl die Fasern wie auch die Granulat teilchen sind wiederverwendbar. Die Fasern können beispielsweise zu groben Garnen verarbeitet werden, welche wiederum zur Herstellung von Bodenbelä gen, aber auch von Putzlappen und ähnlichem eingesetzt werden können. Die Granulatteilchen können in bekannter Weise in Extrudern aufgeschmolzen und wieder zu Beschichtungen eingesetzt werden. Wie in der Kunststoffindustrie üblich, sollten dabei nicht Recyclat-Granulate allein verarbeitet werden, son dern diese Recyclate sollten in Mengen von 20 bis 40% Frischgranulaten zu gesetzt werden, um am Ende Kunststoffe mit gewünschten Güteeigenschaften zu erhalten.

Einfacher ist es, allerdings die Granulatteilchen in beheizten Mischbehältern oder beheizten Rührwerken aufzuarbeiten.

Sofern die Fasern aus spinnbaren Kunststoffen, insbesondere Polyamid bestehen, können diese nachdem die Rückenbestandteile abgetrennt sind, wieder versponnen werden. Der Vorteil liegt darin, daß für die Wiederverwertung wiederum neues unvermischtes Polyamid (bzw. ein anderer spinnbarer Kunststoff) vorliegt, aus welchem wieder hochwertige Garne erzeugt werden können.

Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens. Diese Anlage wird im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung ist ein schematisches Schaubild der Anlage wiedergegeben. Die nachfolgende Beschreibung richtet sich nach dem Materi alfluß der aufzuarbeitenden Werkstoffe.

Die aufzuarbeitenden Teppichabschnitte werden zunächst über einen Ma gnetabscheider 1 einem Zuführ-Förderband 2 übergeben. Der Ma gnetabscheider entnimmt dem aufzuarbeitenden Material alle magnetisierbaren Metallteile und schützt so die nachgeordneten Zerkleinerungseinrichtungen vor Beschädigung.

Vom Förderband 2 gelangen die Teile in eine Zerschnitzelungs-Einrichtung 3, die mit Längs- und Querschneidern 4 ausgerüstet ist. In dieser Einrichtung werden die zunächst flächenhaften Teppichstücke in kleine Schnitzel zerlegt, welche eine Größe haben, die für die Weiterverarbeitung geeignet ist. Die Größe beträgt vorteilhafterweise 5×5 . . . 10×10 mm². Die so erzeugten Schnitzel gelangen nun über nicht näher dargestellte Fördermittel in Zwi schenbehälter 5, 5′, 5′′. In der Zeichnung sind drei derartige Zwischenbehälter angedeutet; die genaue Anzahl richtet sich naturgemäß nach der Größe der Anlage und ist nicht kritisch.

Aus den Zwischenbehältern können die Schnitzel nach Belieben entnommen werden, wobei sie auf eine nachgeordnete Dosier- und Transportanlage 6 ge langen. Mit Hilfe dieser Einrichtung wird eine vorbestimmte Menge einem Rührbehälter 7 zugeleitet. Der Rührbehälter wird außerdem noch über die Lei tungen 8, 9 und 10 mit Wasser versorgt. Die Wasserleitung 8 steht dabei mit einem Wasservorratsbehälter 11 in Verbindung, wobei sie über eine Dosier pumpe 12 gespeist werden kann.

Im Rührbehälter 7 entsteht auf diese Weise eine nach exakter Rezeptur zu sammengesetzte Wasser-Schnitzel-Mischung. Diese Mischung wird über eine entsprechend dimensionierte Leitung 13 und über Absperrventile 14 und 15 der Mühle 16, beispielsweise einem Scheiben- oder Kegel-Refiner zugeführt. Diese Mühle wird mit Hilfe des Elektromotors 17 angetrieben und zerkleinert dabei die zugeführten Schnitzel so weit, daß sie zusammen mit dem als För dermittel dienenden Wasser eine Pulpe bilden. Die Pulpe kann dabei je nach Notwendigkeit über die Ventile 18 und 19 beliebig lange im Kreis geführt oder auch über das Ventil 20 und die nachgeordnete Leitung 21 aus dem Kreislauf abgeleitet werden. Erforderlichenfalls kann Wasser aus dem Behälter 11 über das Ventil 22 zugesetzt werden. Je nach Beschaffenheit der zu zerkleinernden Werkstoffe kann eine längere Mahldauer erforderlich sein, wobei die Schnitzel- Wasser-Mischung bzw. die daraus entstehende Pulpe im Kreis geführt werden muß. In solchen Fällen kann es nützlich sein, im Kreislauf noch einen Zwi schenbehälter, der in der Zeichnung nicht dargestellt ist, vorzusehen.

Die schließlich über die Leitung 21 austretende fertige Pulpe gelangt über den Stoffauflauf 23 zu einer Siebvorrichtung 24. In der Zeichnung ist hierzu eine Langsiebeinrichtung mit Saugkästen 25 dargestellt. Anstelle dieser Langsieb vorrichtung kann auch eine Rundsieb-Entwässerungsmaschine eingesetzt werden.

Das über die Saugkästen 25 abgesaugte Wasser gelangt über einen Abschei der 26 zur Leitung 10, die das gereinigte Wasser wahlweise dem Rührbehäl ter 7 oder dem Wasserbehälter 11 zuleitet. Ist letzteres der Fall, kann noch ein Filter 27 zwischengeschaltet werden. Die im Abscheider anfallende Luft wird über die Leitung 28 und den Exhaustor 29 ins Freie geführt.

Das entwässerte Mahlgut gelangt von der Siebvorrichtung 24 auf den Trock ner 30, der in der Zeichnung als Bandtrockner mit Absaughaube 31 dargestellt ist. Anstelle des Bandtrockners kann auch ein Trommeltrockner mit Vorteil eingesetzt werden.

Das Trockengut, welches nunmehr aus einer Mischung aus textilen Fasern und Kunststoffgranulat besteht, gelangt schließlich in die Trenneinrichtung 32, in der die Fasern vom Granulat abgetrennt und über Leitungen 33 und 34 getrennt nach außen geführt werden.

Vom Wasserbehälter 11 aus kann der Naßteil der Anlage durchspült werden. Dadurch kann sichergestellt werden, daß Fasern verschiedener Zusammensetzung oder Fasern, die nacheinander verarbeitet werden sollen, nicht miteinander vermischt werden.

Bezugszeichenliste

1 Magnetabscheider
2 Förderband
3 Zerschnitzelungs-Einrichtung
4 Längs- und Querschneider
5 Zwischenbehälter
6 Dosier- und Transport-Einrichtung
7 Rührbehälter
8 Wasserleitung
9 Wasserleitung
10 Wasserleitung
11 Wasserbehälter
12 Dosierpumpe
13 Leitung
14 Absperrventil
15 Absperrventil
16 Mühle
17 E-Motor
18 Ventil
19 Ventil
20 Ventil
21 Leitung
22 Ventil
23 Stoffauflauf
24 Sieb-Vorrichtung
25 Saugkasten
26 Abscheider
27 Filter
28 Leitung
29 Exhaustor
30 Trockner
31 Absaughaube
32 Trenneinrichtung
33 Leitung
34 Leitung

Claims

1. Verfahren zum Aufarbeiten von Kunststoff-beschichteten textilen Stoffen, insbesondere von Kunststoff-hinterlegten textilen Bodenbelägen und zum Wiedergewinnen der darin enthaltenen Textilfasern und Kunststoffe, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

- Zerschneiden der aufzuarbeitenden Stoffe in kleine Schnitzel;
- Vermischen der Schnitzel mit Wasser unter Bildung einer pumpfähigen Masse;
- Zerkleinern der Schnitzel in einer Mühle unter Bildung einer Pulpe;
- Entwässern und Trocknen der Pulpe;
- mechanisches Trennen der Fasern vom entstandenen Kunststoffgranulat.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aufzuarbeitenden Stoffe auf eine Schnitzelgröße von 5×5 . . . 10×10 mm² zerschnitten werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnitzel in einer Scheiben- oder Kegelmühle zerkleinert werden.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das getrocknete Mahlgut durch Klopfen und Beblasen in Fasern und Kunststoffgranulat getrennt wird.

5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Baugruppen:

- einer aus Längs- und Querschneidern (4) bestehenden Zerschnitzelungs einrichtung (3) für die aufzuarbeitenden Stoffe;
- wenigstens einem Zwischenlager (5) für die Schnitzel mit nachgeordneter Dosier- und Transporteinrichtung (6);
- wenigstens einem Rührbehälter (7) für die Herstellung der Schnitzel-Auf schwemmung;
- wenigstens einer Mühle (16) für die Umwandlung der Schnitzel-Auf schwemmung in eine Pulpe;
- wenigstens einer Siebvorrichtung (24) mit nachgeordnetem Trockner (30);
- wenigstens einer mechanischen Trennvorrichtung (32) für die Trennung der Fasern vom entstandenen Kunststoffgranulat,

wobei die Baugruppen Rührbehälter (7), Mühle (16) und Siebvorrichtung (24) durch absperrbare Flüssigkeitsleitungen (13, 21, 9) miteinander verbunden sind.

6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mühle (16) ein Kegel- oder Scheiben-Refiner ist.

7. Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebvorrichtung (24) eine Langsiebvorrichtung mit zugeordneten Saugkästen (25) ist.

8. Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebvorrichtung (24) eine Rundsieb-Entwässerungsmaschine ist.

9. Anlage nach Anspruch 5, 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockner (30) ein warmluftbeheizter Bandtrockner ist.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugkästen (25) der Siebvorrichtung (24) über einen Abscheider (26) mit dem Rührbehälter (7) und/oder dem Wasserbehälter (11) und die Entlüf tungsseite des Abscheiders über einen Exhaustor (29) ins Freie geführt ist.