DE4111798A1 - Erodieren von steuerbohrungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses eines hydraulischen oder pneumatischen Türschließers oder eines hydraulischen oder pneumatischen Tür- oder Fenster­ antriebs sowie ein Werkzeug zum Erodieren sowie ein Gehäuse eines solchen Türschließers oder Tür- oder Fensterantriebs.

Bei der Fertigung hydraulischer Türschließer werden die hydrau­ lischen Strömungskanäle bis heute spanend mittels Spiralbohrer gebohrt. Die Späne müssen entfernt werden, da sie im Betrieb der Türschließer störende Verunreinigungen im Hydraulikkreis­ lauf darstellen können. Das Entgraten der Bohrungen ist insbe­ sondere bei Verwendung von Aluminium-Strangpreßprofilen bzw. bei Werkstoffen mit geringem Silicium-Gehalt außerordentlich auf­ wendig, da die Grate schwer brechen. Bei Steuerbohrungen, die in den Zylinderinnenraum münden und vom Kolbenring des Hydrau­ likkolbens überfahren werden, kommt es aufgrund scharfer Kan­ ten und Restgrate im Bereich der Mündungen mitunter zur Be­ schädigung der Kolbenringdichtungen.

Bei speziellen Ausführungen von hydraulischen Türschließern ist im Zylinderraum ein mit Ringdichtungen abgedichtetes Mag­ netventil angeordnet. Beim Einsetzen des Magnetventils bei der Montage wird die Mündung des Überströmkanals überfahren, wobei ebenfalls Beschädigungen der Dichtungen auftreten kön­ nen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu entwickeln, mit dem der Fertigungs­ aufwand reduziert wird. Ziel ist es, auf möglichst rationelle Weise weitgehend gratfreie Bohrungen zu erzeugen und Tür­ schließergehäuse zu erhalten, die eine einwandfreie hydrau­ lische Funktion bei langer Lebensdauer gewährleisten.

Diese Aufgabe löst die Erfindung dadurch, daß wenigstens eine im Gehäuse angeordnete Bohrung, die einen hydraulischen bzw. pneumatischen Kanal der Kolben-Zylinder-Einheit bildet, durch Erodieren, wie funkenerosives Bearbeiten, Laserbearbeiten, Elektronenstrahlbearbeiten, Lichtbogenbearbeiten, bzw. licht­ bogen erosives Bearbeiten, chemisches Bearbeiten, elektroche­ misches Bearbeiten, gefertigt wird.

Bei Ausführungen des Verfahrens erfolgt ein Abtragen, d. h. Abtrennen von Stoffteilchen von einem festen Gehäusekörper auf nicht mechanischem Wege. Beim Laserstrahl- und Elektronen­ strahlverfahren erfolgt eine Materialverdampfung infolge von Wärmeeinwirkung durch Wechselwirkung von Photonen bzw. schnel­ len Elektronen. Beim funkenerosiven Bohren (FB), Senkerodieren (EDM) sowie beim Lichtbogenbearbeiten handelt es sich um so­ genanntes thermisches Erodieren. Für die elektrochemische Bearbeitung kommt vorzugsweise elektrochemisches Senken in Frage.

Beim erosiven Bohren wird es möglich, unmittelbar beim Bohren weitgehend gratfreie Bohrungen zu erhalten. Ferner können Bohrungen mit sehr kleinen Bohrungsdurchmessern gefertigt wer­ den. Durch spezielle Fertigungsmaßnahmen können sogar abge­ rundete Bohrungskanten erzeugt werden.

Mit den erfindungsgemäß gefertigten Bohrungen werden Beschä­ digungen der Ringdichtungen verhindert. Ferner kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch ein komplexer Kanalverlauf, z. B. mit tangierenden Bohrungen und relativ engen, ineinander mündenden Bohrungen ohne weiteres realisiert werden. Das Ver­ fahren ist bei allen elektrisch leitenden Werkstoffen ohne weiteres einsetzbar. Dies bedeutet, daß Gehäuse aus den her­ kömmlichen metallischen Werkstoffen und jedes andere metalli­ sche Material verwendet werden kann. So ist z. B. auch der Einsatz von Aluminium-Strangpreßprofil mit beliebigen Sili­ cium-Gehalten bis 0% möglich.

Bei bevorzugten Ausführungen ist vorgesehen, daß in das Ge­ häuse zunächst eine erste Bohrung, vorzugsweise spanend, z. B. mittels Spiralbohrer, gebohrt wird und sodann eine mit der ersten Bohrung verbundene zweite Bohrung erodiert wird, wo­ bei die erste Bohrung z. B. als eine in Gehäusequerrichtung verlaufende Sacklochbohrung oder eine in Gehäuselängsrich­ tung verlaufende Bohrung ausgebildet ist und vorzugsweise größeren Durchmesser als die zweite Bohrung aufweist. Alter­ nativ kann die Bohrung aber auch einstufig ohne Vorbohrung in das Gehäuse erodiert werden.

Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus den Patentan­ sprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, mit der Aus­ führungsbeispiele in Verbindung mit den Figuren erläutert werden.

Dabei zeigen

Fig. 1 einen Querschnitt eines Türschließergehäuses mit abgestuften Steuerbohrungen, deren engerer Abschnitt durch funkenerosives Bohren gefer­ tigt ist; Bohrrichtung von außen nach innen;

Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt in Fig. 1 wäh­ rend des erosiven Bohrens mit einer Röhrchen­ elektrode;

Fig. 3 einen Querschnitt eines Türschließergehäuses mit durchgehenden Steuerbohrungen, die durch funkenerosives Bohren gebohrt sind; Bohrrich­ tung von außen nach innen;

Fig. 4 einen Querschnitt eines Türschließergehäuses mit durchgehenden Steuerbohrungen, die durch funkenerosives Bohren gebohrt sind; Bohrrich­ tung von außen nach innen bei Verwendung ei­ nes im Zylinderinnenraum angeordneten Werk­ zeugdorns zur Aufnahme des Dielektrikums;

Fig. 5 einen Längsschnitt eines Türschließergehäuses mit zwei Steuerbohrungen, die durch funkenero­ sives Bohren mittels einer dargestellten spe­ ziellen Röhrchenelektrode (teilweise geschnit­ ten) gebohrt sind; Bohrrichtung von innen nach außen;

Fig. 6 einen Querschnitt entlang Linie VI-VI in Fig. 5;

Fig. 7 einen Schnitt entsprechend Fig. 5, jedoch mit abgewandelter Röhrchenelektrode;

Fig. 8 einen Längsschnitt eines Türschließergehäuses mit einer Steuerbohrung, die durch funkenero­ sives Bohren mittels einer dargestellten spe­ ziellen Röhrchenelektrode gebohrt ist; Bohr­ richtung von innen nach außen;

Fig. 9 einen Querschnitt eines Türschließergehäuses mit abgestuften Steuerbohrungen, deren engerer Abschnitt durch Laserbohren gefertigt ist; Bohrrichtung von außen nach innen;

Fig. 10 einen Querschnitt eines Türschließergehäuses mit abgewinkelter Steuerbohrung, deren innerer Abschnitt durch Laserbohren gefertigt ist; Bohrrichtung von innen nach außen;

Fig. 11 einen Längsschnitt entlang Linie XI-XI in Fig. 10.

Die Ausführungsbeispiele in den Figuren erläutern die erfin­ dungsgemäße Fertigung und Ausgestaltung von Bohrungen im Ge­ häuse 1 obenliegender hydraulischer Türschließer. Die Figuren zeigen das Gehäuse jeweils während der Fertigung, noch vor dem Einbau der Schließermechanik.

Die Gehäuse 1 können für herkömmlich aufgebaute Türschließer verwendet werden. Derartige Türschließer bestehen aus einem am Türblatt oder am Türrahmen anzubringenden Schließergehäuse, das die Schließermechanik mit Schließerfeder, hydraulischer Dämpfungseinrichtung und Schließerwelle aufnimmt und einem mit der Schließerwelle gekuppelten, kraftübertragenden Ge­ stänge, das am Türrahmen bzw. am Türblatt angreift.

Das Gehäuse 1 ist aus Metall, vorzugsweise ein abgelängtes Al- Strangpreßprofil oder Aluminium-Druckguß. Das Gehäuse ist in den Figuren jeweils nur abschnittweise dargestellt. Es ist vorzugsweise quaderförmig mit quadratischem Querschnitt. Es weist im Innern einen vorzugsweise in der Mittel-/Längs-Achse verlaufenden zylindrischen Hohlraum 2 auf, der einen hydrau­ lischen Kolben aufnimmt, der über ein Getriebe, z. B. über ei­ nen Zahntrieb, mit der Schließerwelle gekuppelt ist und ferner mit der Schließerfeder zusammenwirkt, z. B. unmittelbar, indem die Schließerfeder ebenfalls im Zylinderraum angeordnet ist und sich dabei einerseits am Gehäuse und andererseits an dem Kolben abstützt.

Wie in den Figuren zu erkennen ist, sind in dem Gehäuse 1 Hy­ draulikkanäle angeordnet, die sich bei den dargestellten Aus­ führungsbeispielen jeweils aus verschiedenen, miteinander ver­ bundenen Bohrungen zusamnensetzen. Die in den Zylinderraum 2 mündenden Bohrungen 10, 11 (Fig. 1); 30, 31 (Fig. 3), 40, 41 (Fig. 4); 50, 51 (Fig. 5); 70 (Fig. 8); 80, 81 (Fig. 9); 90 (Fig. 10, 11); 103, 104 (Fig. 12) nennt man steuer­ bohrungen. Sie sind von Kolben überfahrbar, so daß der Ölfluß in den Kanälen abhängig von der Kolbenstellung gesteuert wird. Die Steuerbohrungen verlaufen in Gehäusequerrichtung und sind als radiale Bohrungen mit konstantem Durchmesser 30, 31; 40, 41; 50, 51; 70; 103, 104 oder zweistufig aus einer enge­ ren Bohrung 10, 11; 80, 81; 90 und einem Sackloch 17, 18; 87, 88; 97 ausgebildet.

Bei den Ausführungsbeispielen in den Figuren münden die Steuerbohrungen jeweils in Gehäuselängsrichtung verlaufende Bohrungen 15, 16 (Fig. 1); 35, 36 (Fig. 3); 45, 46 (Fig. 4); 55, 56 (Fig. 5, 6 und 7); 75 (Fig. 8); 85, 86 (Fig. 9); 102 (Fig. 12) und in entsprechender abgewandelter Weise 95 (Fig. 10, 11). Die betreffenden Gehäuselängsbohrungen können als Sacklochbohrungen ausgebildet sein. Sie sind vor­ zugsweise mit nicht dargestellten weiteren Steuerbohrungen verbunden.

Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen haben die Steuer­ bohrungen geringeren Durchmesser als bei herkömmlichen Tür­ schließern. Ihr Durchmesser liegt bei 0,5 mm und ist damit weniger als halb so groß wie bei herkömmlichen Türschließern. Dabei kommt es erfindungsgemäß insbesondere darauf an, daß die Mündungsabschnitte im Zylinderraum diesen geringen Durch­ messer aufweisen, so daß Beschädigungen der Kolbenringdich­ tungen am hvdraulischen Kolben vermieden werden. Die übrigen Bohrungen in den Figuren haben herkömmlichen größeren Durch­ messer, z. B. 2,8 mm. Beim fertigen Türschließer bilden die Kanäle einen geschlossenen Kreislauf im Gehäuseinneren. Die Außenmündungen der Kanäle sind geschlossen, indem Regulierven­ tile oder Sperrkugeln eingesetzt sind.

Die Fig. 1 bis 8 erläutern verschiedene Ausführungen des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei denen Steuerbohrungen mit Hilfe von Funkenerodieren hergestellt werden. Bei den Fig. 1 bis 4 wird mit einer z. B. herkömmlichen Röhrchenelek­ trode 100 von außen nach innen, d. h., vom Äußeren des Ge­ häuses 1 her zum Zylinderinnenraum 2 hin gebohrt. Das Gehäuse liegt dabei horizontal. In Fig. 1 wird ein zweistufiges Ver­ fahren angewendet, bei dem zunächst in herkömmlicher Weise mit einem Spiralbohrer Sacklochbohrungen 17, 18 gebohrt wer­ den, mit Durchmesser z. B. 2,8 mm, die die ebenfalls spanend gebohrten Längsbohrungen 15, 16 kreuzen.

Danach in einem zweiten Schritt werden gewissermaßen als Ver­ längerung der Sacklochbohrungen 17, 18 vorzugsweise koaxial die im Durchmesser engeren Steuerbohrungen 10, 11 durch Funkenerodieren gebohrt. Sie münden in den Zylinderraum 2. Ihr Durchmesser liegt bei 0,5 mm, die Tiefe bei 0,5 bis 1 mm.

Beim Erodieren in Fig. 1 wird die Röhrchenelektrode 100 von oben her in das Sackloch 17 bzw. 18 eingeführt. Beim Erodieren dreht die Elektrode 100 um die Längsachse und wird mit ent­ sprechendem Vorschub axial geführt. Alternativ kann das Ge­ häuse 1 selbst entsprechend bewegt werden, indem es auf einem CNC-gesteuerten XY-Tisch angeordnet ist. Das Dielektrikum wird durch das Innere der Röhrchenelektrode 100 axial zugeführt und strömt zwischen der Innenwandung des Bohrlochs und der Außenwand der Röhrchenelektrode ab, wie in Fig. 2 mit Hilfe von Pfeilen dargestellt ist. Durch die Rotation der Röhrchen­ elektrode 100 wird ein vollständiger Abtrag im Bohrloch 10 erreicht, d. h., ohne daß ein zentraler Butzen stehenbleibt. Die Röhrchenelektrode 100 kann auch eine oder mehrere innere radiale bzw. diagonale Verbindungswände aufweisen, um einen möglichst vollständigen Abtrag zu erhalten. Je nach Dimensio­ nierung und Ausgestaltung der Röhrchenelektrode kann das Ero­ dieren auch mit nicht rotierender Elektrode durchgeführt wer­ den.

In den Fig. 3 und 4 sind die Steuerbohrungen 30, 31 bzw. 40, 41 als durchgehende Bohrungen durch Erodieren hergestellt. Im Unterschied zu Fig. 1 erfolgt also hier die Fertigung in einem Schritt, ohne daß ein Sackloch vorher ausgebohrt werden muß.

In Fig. 3 werden jeweils durch Erodieren die Steuerbohrun­ gen 30, 31 mit Durchmesser 0,5 mm und Tiefe 10 bis 16 mm er­ halten. Sie kreuzen die Längsbohrungen 35 bzw. 36, die ent­ sprechend Fig. 1 herkömmlich hergestellt sein können.

In Fig. 4 werden entsprechende durchgehende Bohrungen 40, 41 erhalten, jedoch wird beim Erodieren zusätzlich ein Werkzeug­ dorn 103 im Zylinderraum angeordnet. Der Werkzeugdorn weist im Bereich der Bohrungsmündungen 40, 41 jeweils ein Dielek­ trikumreservoir 106 bzw. 107 auf. Damit erhalten die Bohrungs­ mündungen 40, 41 im Zylinderraum 2 bei entsprechender Eintauch­ tiefe der Röhrchenelektrode in das Dielektrikumreservoir 106, 107 abgerundete Kanten. Die Dielektrikumreservoirs sind je­ weils als Sacklochbohrungen ausgebildet, die bei den Boh­ rungen 40, 41 münden und größeren Durchmesser als diese auf­ weisen.

In den Fig. 5 bis 8 werden die Steuerbohrungen 50, 51; 70 mit spezieller Röhrchenelektrode 150 bzw. 160 bzw. 170 gebohrt.

Wie in den Fig. 5 und 6 zu erkennen ist, wird die Röhr­ chenelektrode 150 in den Zylinderraum 2 eingeführt und das Erodieren erfolgt mit der radial gerichteten Elektrode 151, also vom Zylinderinnenraum 2 nach außen. Die radial gerich­ tete Elektrode 151 ist im Prinzip wie die Röhrchenelek­ trode 100 in Fig. 1 aufgebaut. Sie ist jedoch am Ende eines axialen Halterrohres 152 radial eingesetzt. Über das axiale Rohr wird das Dielektrikum der radialen Elektrode 151 zuge­ führt. Bei Ausführungen, bei denen die radiale Elektrode um ihre Längsachse rotiert, ist in dem Rohr 152 eine rohrförmige Welle 153 gelagert, die mit der radialen Elektrode 151 über ein Getriebe, z. B. ein Kegelradgetriebe 154, verbunden ist. Die Zuleitung des Dielektrikums kann in der als Rohr ausge­ bildeten Welle 153 erfolgen. Sie speist ein Dielektrikum­ reservoir, das im Bereich des Getriebes 154 innerhalb des unteren Abschnitts des rohrförmigen Halters 152 abgedichtet angeordnet ist. Die rohrförmige Elektrode 151 ragt in das Dielektrikumreservoir ein und führt im Rohrinnern das Dielektrikum zur Bohrstelle hin ab.

Der Erodiervorgang an sich erfolgt hier grundsätzlich in glei­ cher Weise wie bei den vorangehenden Ausführungsbeispielen. Hier wird die Röhrchenelektrode 150 mit entsprechendem Vor­ schub radial von innen nach außen bewegt. Die dabei erzeugte Bohrung 50, 51 im Gehäuse hat einen Durchmesser von ca. 0,5 mm und mündet in die Gehäuselängsbohrung 55 bzw. 56, die größeren Durchmesser aufweist, z. B. 2,8 mm, und in herkömmlicher Weise mittels Spiralbohrer gebohrt sein kann.

In Fig. 7 wird mit einer Röhrchenelektrode 160 mit nicht rotierender Elektrode 161 erodiert. Sie weist ebenfalls einen länglichen Halter 162 auf. Die Elektrode ist als recht­ winkliges Rohr ausgebildet, deren oberer Abschnitt 163 im Halter 162 gelagert ist und deren radial auskragendes Ende 161 die eigentliche Elektrode bildet. Im Innern des Rohrs 162, 161 wird das Dielektrikum zugeführt.

Bei dem Verfahren in den Fig. 5 bis 7 ist das Gehäuse 1 vertikal angeordnet. Die Röhrchenelektrode 150 bzw. 160 wird von oben her in den Zylinderraum 2 eingeführt. Im Unterschied dazu wird bei der Ausführung in Fig. 8 das Erodieren bei horizontalem Gehäuse durchgeführt. Hierbei kann die in Fig. 8 dargestellte spezielle Röhrchenelektrode 170 verwendet werden, die ähnlich wie die Elektroden 150 oder 160 in Fig. 5 bzw. Fig. 6 aufgebaut ist, jedoch im Unterschied zu diesen ein nochmals abgewinkeltes Rohr 172 aufweist. Dies bedeutet, daß die in dem Rohr 172 gelagerte Welle entsprechend abgewinkelt ausgebildet ist. Sie kann hierfür mehrteilig ausgebildet sein mit einem weiteren Winkelgetriebe, z. B. Kegelradgetriebe, im Winkel des Rohres 172. Entsprechend Fig. 7 kann auch ein mehr­ fach abgewinkeltes Elektrodenrohr im Rohr 172 angeordnet und die Elektrode 171 nicht rotierend ausgebildet sein. Alternativ können auch die in den Fig. 5 bis 7 dargestellten Röhrchen­ elektroden eingesetzt werden, indem sie horizontal angeordnet werden.

In abgewandelten Ausführungsbeispielen kann anstelle des Funkenerodierens auch Lichtbogenerodieren eingesetzt werden. Die Darstellungen in den Fig. 1 bis 8 gelten dann ent­ sprechend für lichtbogenerosives Bohren. Ein Unterschied besteht jedoch darin, daß als Hilfsfluid zum Erodieren an­ statt des Dielektrikums ein Elektrolyt eingesetzt wird und daß die Elektrode zum Lichtbogenerodieren axiale Schwingun­ gen hoher Frequenz ausführt. Der Aufbau der Elektrode als Röhrchenelektrode bleibt gleich, wie in den Fig. 2 und 5-8 dargestellt, wobei nicht rotierende Röhrchenelektro­ den beim Lichtbogenerodieren besonders vorteilhaft sind. Mit den gleichen Vorteilen kann auch beim Lichtbogenero­ dieren ein Werkzeugdorn 103 mit Reservoir 107 für das Hilfs­ fluid, wie in Fig. 4 dargestellt, eingesetzt werden.

Bei den Ausführungsbeispielen in den Fig. 9 bis 11 werden die Steuerbohrungen 80, 81; 90 mit Hilfe eines Lasers gebohrt. In Fig. 9 verläuft die Bohrrichtung von außen nach innen. Das Verfahren ist entsprechend der Fig. 1 zweistufig. In ei­ ner ersten Verfahrensstufe werden mit einem Spiralbohrer sack­ lochartige Bohrungen 87, 88 gebohrt. Der Durchmesser beträgt vorzugsweise 2,8 mm.

In einem zweiten Verfahrensschritt werden in den Sacklö­ chern 87, 88, vorzugsweise koaxial, jeweils mit Hilfe des Lasers die Steuerbohrungen 80, 81 mit Durchmesser 0,5 mm gebohrt. Die Bohrungstiefe beträgt zwischen 0,5 bis 1 mm. Beim Laserbohren in Fig. 9 ist in dem Zylinderraum 2 ein Werkzeugdorn 193 angeordnet. Der Dorn ist im Querschnitt dem Zylinderraum 2 angepaßt und weist im Bereich der Mündungen der Steuerbohrungen 80, 81 Absaugkanäle 185, 186 mit größerem Durchmesser als die Steuerbohrungen 80, 81 auf. Die Absaug­ kanäle dienen zum Absaugen der Metalldampfwolke.

Bei der Ausführung in den Fig. 10 und 11 erfolgt das Laser­ bohren mit Bohrrichtung von innen nach außen. Im Zylinder­ raum 2 ist ein Werkzeugdorn 193 eingepaßt, in dem in einem Hohlraum 195 eine Laserstrahlfokussivoptik mit einer Linse 196 und einem Umlenkspiegel 197 angeordnet ist. Die Laserquelle 198 ist außerhalb des Gehäuses 1 fluchtend mit dem Dorn 193 ange­ ordnet. Der auf den Spiegel 197 gerichtete Laserstrahl 199 wird um 90° zur Linse 196 hin umgelenkt und verläuft dann im Gehäuse radial nach außen. In einer ersten Verfahrensstufe vor dem Laserbohren wird eine Sacklochbohrung 97 mit Durch­ messer 2,8 mm mit einem Spiralbohrer spanend gebohrt. In ei­ nem zweiten Verfahrensschritt erfolgt das Laserbohren von innen her. Die mit dem Laserbohren erzeugte Steuerbohrung 90 verläuft in der radialen Gehäusequerschnittsebene und mündet in die Sacklochbohrung 97 winkelig zu deren Achse ein. Sie hat einen Durchmesser von 0,5 mm und eine Tiefe von 0,5 bis 1 mm.

In einer gegenüber Fig. 10 und 11 abgewandelten Ausführung kann der Laserstrahl auch über eine Glasfaseroptik von der Laserquelle zugeleitet werden, wobei ein entsprechender Werk­ zeugdorn mit Fokussieroptik verwendet werden kann; die Laser­ quelle jedoch nicht fluchtend ausgerichtet werden muß.

Beim Laserbohren wird vorzugsweise ein Festkörperimpulslaser mit Nd:YAG-Stab verwendet. Alternativ kann auch ein kosten­ günstigerer Nd:Glasstab verwendet werden. Beim Laserbohren werden gratfreie, scharfkantige Bohrungen erhalten, die, be­ dingt durch die Divergenz des Laserstrahls, in Bohrungs­ richtung leicht konisch konvergieren und im weiteren Verlauf schließlich etwas divergieren.

Die Konizität der Bohrung kann durch die Position des Werk­ stücks relativ zum Brennpunkt eingestellt werden. So sind auch Bohrungen möglich, die in Bohrrichtung grundsätzlich nur konvergieren oder divergieren oder zylindrisch verlaufen so­ wie Mischformen.

Bei abgewandelten Ausführungsbeispielen können von den Figu­ ren abweichende andere Bohrungsdurchmesser bzw. Durchmesser­ verhältnisse gewählt werden. Hierbei können die Steuerboh­ rungen auch größeren Durchmesser als 0,5 mm, z. B. herkömm­ lichen Durchmesser, aufweisen. Grundsätzlich können auch diese größeren Durchmesser durch Erodieren gebohrt werden.

Ferner sind abgewandelte Ausführungen möglich, bei denen ab­ weichend von den Figuren auch Tieflochbohrungen, z. B. die Gehäuselängsbohrungen, durch Erodieren, vorzugsweise Funken­ erodieren, gebohrt werden. Dabei können die Bohrungsdurch­ messer bzw. die Durchmesserverhältnisse beliebig gewählt wer­ den. Vorzugsweise können hierbei einheitlich kleine Durch­ messer vorgesehen werden, wodurch ein Drosseleffekt in den Strömungskanälen erhalten wird.

Claims (22)

1. Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses eines hydrau­ lischen oder pneumatischen Türschließers oder eines hy­ draulischen oder pneumatischen Tür- oder Fensterantriebs, zur Aufnahme einer Schließerfeder bzw. eines motorischen Antriebsaggregats und einer hydraulischen bzw. pneumati­ schen, eine Kolben-Zylinder-Einheit aufweisenden Dämp­ fungseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine im Gehäuse angeordnete Bohrung, welche einen hydraulischen bzw. pneumatischen Kanal der Kolben- Zylinder-Einheit bildet, durch Erodieren, wie funkenerosi­ ves Bearbeiten, Laserbearbeiten, Elektronenstrahlbearbei­ ten, Lichtbogenbearbeiten, chemisches Bearbeiten, elektro­ chemisches Bearbeiten, gefertigt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Bohrungen durch Laserbohren, Elektronen­ strahlbohren, lichtbogenerosives Bohren, elektrochemi­ sches Senken, funkenerosives Senken, vorzugsweise funken­ erosives Bohren, vorzugsweise mit Röhrchenelektrode ge­ bohrt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine mit dem Zylinderinnenraum der Kolben-Zylinder-Einheit direkt verbundene Bohrung, z. B. Steuerbohrung, mit einem Mündungsdurchmesser kleiner als 1 mm, vorzugsweise 0,5 mm, erodiert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in das Gehäuse zunächst eine erste Bohrung, vorzugsweise spanend, z. B. mittels Spiralbohrer, gebohrt wird und sodann eine mit der ersten Bohrung verbundene, vorzugsweise koaxiale zweite Bohrung erodiert wird, wobei die erste Bohrung z. B. als eine in Gehäusequerrichtung verlaufende Sacklochbohrung oder eine in Gehäuselängsrichtung verlaufende Bohrung ausgebildet ist und vorzugsweise größeren Durchmesser als die zweite Bohrung aufweist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Bohrung einstufig, ohne Vorbohrung, in das Gehäuse erodiert wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß beim Erodieren das Werkzeug von außen zum Gehäuse geführt wird und dabei die Bohrrichtung im Gehäuse von außen nach innen verläuft.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß beim Erodieren das Bohr­ werkzeug in einen Hohlraum im Gehäuse, vorzugsweise den Zylinderinnenraum der Kolben-Zylinder-Einheit, eingeführt wird und dabei die Bohrrichtung im Gehäuse von innen nach außen verläuft.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Funkenerodieren und Lichtbogenerodieren vorzugsweise bei Bohrrichtung von außen nach innen, eine im wesentlichen gerade Röhrchen­ elektrode verwendet wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Funkenerodieren und Lichtbogenerodieren vorzugsweise bei Bohrrichtung von innen nach außen, eine Röhrchenelektrode verwendet wird, die ein vorzugsweise rechtwinklig auskragendes freies Ende aufweist, indem sie vorzugsweise einen länglichen Halter und eine vorzugsweise rechtwinklig am Halter auskragende Elektrode aufweist und der Halter mit der Elektrode in einen Ge­ häusehohlraum eingeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Elektrode um ihre Längsachse rotierend und/oder um die Bohrungsachse rotierend oder feststehend ausgebildet ist.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Funkenerodieren und beim Lichtbogenerodieren ein in einem Gehäusehohl­ raum anordenbarer Dorn verwendet wird, der im Mündungs­ bereich der zu erodierenden Bohrung einen Aufnahmeraum für das Dielektrikum bzw. den Elektrolyt aufweist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß beim Laserbohren bei Bohr­ richtung von außen nach innen ein in einem Gehäusehohl­ raum anordenbarer Absaugdorn verwendet wird, der mindes­ tens eine Absaugbohrung aufweist, in die die zu ferti­ gende Bohrung mündet oder daß beim Laserbohren bei Bohr­ richtung von außen nach innen ohne Absaugdorn gearbeitet wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß beim Laserbohren bei Bohr­ richtung von innen nach außen ein vorzugsweise in einem Gehäusehohlraum angeordneter Dorn verwendet wird, der die Laserstrahlfokussiereinrichtung aufnimmt und dessen Laser­ strahl in die zu fertigende Bohrung mündet.

14. Werkzeug zum Funkenerodieren und/oder Lichtbogenerodieren, gekennzeichnet , durch eine rotierende oder feststehende Röhrchenelektrode (100, 151, 161, 171), die vorzugsweise runden Querschnitt mit einer radialen bzw. diagonalen Zwischenwand oder mehreren radialen bzw. dia­ gonalen Zwischenwänden aufweist.

15. Werkzeug nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Röhrchenelektrode (150, 160, 170), die ein vorzugsweise rechtwinklig auskragendes freies Ende (151, 161, 171) aufweist.

16. Werkzeug nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch einen länglichen Halter (152, 172) und eine vorzugs­ weise rechtwinklig am Halter auskragende Elektrode (151, 171), die über eine in dem Halter (152, 172) gelagerte Welle (153), vorzugsweise über ein Kegelradgetriebe (154), gekuppelt ist, wobei die Welle vorzugsweise als Rohr (153) ausgebildet ist, in dem das Dielektrikum bzw. das Elek­ trolyt zugeführt wird.

17. Werkzeug zum Funkenerodieren und/oder Lichtbogenerodieren insbesondere nach einem der Ansprüche 14 bis 16, ge­ kennzeichnet durch einen am Mündungsende (40, 41) der zu fertigenden Bohrung anordenbaren Dorn (103), der einen Aufnahmeraum (106, 107) für das Dielektrikum bzw. den Elektrolyten aufweist.

18. Werkzeug zum Laserbohren, gekennzeichnet durch einen am Mündungsende (80, 81) der zu fertigenden Bohrung anordenbaren Dorn (183), der mindestens eine Ab­ saugbohrung (185, 186) aufweist, in die die zu fertigende Bohrung (80, 81) mündet.

19. Werkzeug zum Laserbohren, gekennzeichnet durch einen in Bohrrichtung unmittelbar vor der zu fer­ tigenden Bohrung (90) anordenbaren Dorn (193), der einen Hohlraum (195) aufweist, in dem eine Laserstrahlfokussier­ einrichtung angeordnet ist, so daß der Laserstrahl in die zu fertigende Bohrung (90) mündet.

20. Werkzeug zum Erodieren, dadurch gekennzeich­ net, daß es zur Durchführung der Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 ausgebildet ist.

21. Gehäuse eines hydraulischen oder pneumatischen Türschlie­ ßers oder hydraulischen oder pneumatischen Tür- oder Fensterantriebs, zur Aufnahme einer Schließerfeder oder eines anderen Antriebsaggregats und einer hydraulischen bzw. pneumatischen, eine Kolben-Zylinder-Einheit aufwei­ senden Dämpfungseinrichtung, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Gehäuse (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, insbesondere der Ansprüche 1 bis 13 gefertigt ist.

22. Gehäuse eines hydraulischen oder pneumatischen Türschlie­ ßers oder hydraulischen oder pneumatischen Tür- oder Fensterantriebs, zur Aufnahme einer Schließerfeder oder eines anderen Antriebsaggregats und einer hydraulischen bzw. pneumatischen, eine Kolben-Zylinder-Einheit aufwei­ senden Dämpfungseinrichtung, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in dem Gehäuse (1) ein hydraulischer bzw. pneumatischer Kanal (10, 11; 30, 31; 40, 41; 50, 51; 70; 80; 90) vorgesehen ist, der in den den Kolben aufwei­ senden Zylinderinnenraum (2) mit einem Durchmesser kleiner als 1 mm vorzugsweise 0,5 mm, mündet.