DE4100430A1

DE4100430A1 - Copolymerisatloesungen auf der basis von additionsprodukten (alpha),(beta)-ungesaettigter carbonsaeure mit glycidylestern und damit mischpolymerisierbarer (alpha),(beta)-ungesaettigter monomerer

Info

Publication number: DE4100430A1
Application number: DE4100430A
Authority: DE
Inventors: Horst Dipl Chem Dr Dalibor
Original assignee: SYNTHOPOL CHEMIE DR KOCH
Current assignee: SYNTHOPOL CHEMIE DR KOCH
Priority date: 1990-01-20
Filing date: 1991-01-09
Publication date: 1991-07-25

Description

Die Erfindung betrifft Copolymerisatlösungen, enthaltend Copolymerisate auf der Basis von Additionsprodukten α,β-ungesättigter Carbonsäure mit Glycidylestern und damit mischpolymerisierbarer α,β-ungesättigter Monomerer mit und ohne Hydroxylgruppen. Sie betrifft auch die Herstellung derartiger hydroxylgruppenhaltiger Copolymerisate und ihre Verwendung in klaren oder pigmentierten Überzugsmitteln.

Hydroxylgruppenhaltige Copolymerisate auf der Basis von (Meth)acrylaten und Umsetzungsproduken aus Acrylsäure und Glycidylestern von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren, die mit organischen Polyisocyanaten zu Überzugsmitteln verarbeitet werden können, sind bekannt. In der DE-AS 16 68 510 werden Copolymerisate aus Additionsprodukten α,β-ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren mit Glycidylestern und damit mischpolymerisierbaren α,β-ungesättigten Monomeren mit und ohne Hydroxylgruppen beschrieben. Die DE-PS 26 03 259 gibt Reaktionslacke an, die spezielle Bindemittel enthalten. Es handelt sich um Mischpolymerisate auf der Basis von Styrol, Methylmethacrylat, Acrylsäure und Glycidylestern von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren, die durch Erhitzen unter gleichzeitiger Veresterung und Polymerisation in inerten Lösungsmitteln in Anwesenheit von Polymerisationsinitiatoren gegebenenfalls mit Kettenabbrechern erhalten werden.

Die besonderen Schwierigkeiten, die sich bei der Herstellung von Copolymerisatlösungen der vorstehend erläuterten Art ergeben können, sind vom Erfinder ausführlich in der DE-PS 28 51 615, Spalte 2, Zeile 66 bis Spalte 4, Zeile 12 diskutiert worden, wobei als Stand der Technik die DE-PS 10 38 745, FR-PS 13 90 572, DE-OS 20 54 231, CH-PS 5 23 961, DE-OS 20 21 141, DE-PS 26 26 900, DE-AS 26 03 259, DE-AS 26 59 853, CH-PS 5 19 532, DE-OS 25 15 705, DE-OS 26 03 624, DE-OS 26 18 809, DE-OS 20 65 770 und DE-OS 16 68 510 in Betracht gezogen worden sind.

Der Festkörper in den Copolymerisatlösungen gemäß dem Stand der Technik beträgt nach beendeter gleichzeitiger Veresterung und Copolymerisation höchstens 55 Gew.-% und gemäß DE-OS 37 40 774 Seite 4 (Komponente A) etwa 65 Gew.-%, obwohl dort ein besonders hoher Festkörper angestrebt wird.

Aufgabe der Erfindung ist es

1. Copolymerisatlösungen zur Verfügung zu stellen, die einen wesentlich erhöhten Festkörper aufweisen,
2. Verfahren zur Herstellung der neuen Copolymerisatlösungen zur Verfügung zu stellen,
3. Die aus den neuen Copolymerisatlösungen erhältlichen Bindemittel sollen beim Einsatz mit zwei- und/oder mehrwertigen Polyisocyanaten einen erhöhten Festkörpergehalt bei vergleichbarer Viskosität besitzen. Dies bedeutet, daß die aus den Copolymerisatlösungen bzw. dem Bindemittel der Erfindung hergestellten Reaktionslacke in kurzer Zeit als Überzug aufgebracht werden können, z. B. durch Weglassen eines oder mehrerer Spritzgänge. Weiterhin sollen durch den höheren Festkörper in den fertigen Reaktionslacken weniger organische Lösungsmittel an die Umwelt abgegeben werden.
4. Die Copolymerisatlösungen bzw. die Bindemittel sollen in Verbindung mit aliphatischen Polyisocyanaten luft- und ofentrocknende festkörperreiche Zweikomponentenlacke mit hoher mechanischer Widerstandsfähigkeit, Chemikalien- und Wetterbeständigkeit ergeben.
5. Die Bereitstellung von Copolymerisatlösungen bzw. Bindemitteln bzw. klaren oder pigmentierten Überzugsmitteln mit erhöhtem Festkörpergehalt, die zu Überzügen mit hohem Glanz, guter Fülle, gutem Verlauf, weniger Umweltbelastung und einer verbesserten Verarbeitungssicherheit führen.
6. Die Copolymerisatlösungen bzw. die Bindemittel sollen zu Reaktionslacken verarbeitbar sein, die sowohl als Autoserienerstlackierungen als auch Autoreparaturlackierungen hervorragend geeignet sind.

Es hat sich gezeigt, daß diese Aufgabe durch die Bereitstellung einer Copolymerisatlösung gelöst wird, die ein hydroxylgruppenhaltiges Copolymerisat auf der Basis von Additionsprodukten α,β-ungesättigter Carbonsäure mit Glycidylestern und damit mischpolymerisierbaren α,β-ungesättigten Monomeren mit und ohne Hydroxylgruppen enthält, und das dadurch gekennzeichnet ist, daß es im wesentlichen aus einem hydroxylgruppenhaltigen Copolymerisat besteht, das erhältlich ist aus

a) 20 bis 30 Gew.-% Glycidylester von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren,
b) 8 bis 12 Gew.-% Methacrylsäure,
c) 15 bis 27 Gew.-% Hydroxyalkylmethacrylat mit 1 bis 6 C-Atomen im Hydroxyalkylrest,
d) 30 bis 53 Gew.-% Styrol,
e) 1 bis 5 Gew.-% Polypropylenglycolmonomethacrylat mit einem mittleren Molekulargewicht von 350 bis 387,
f) 0 bis 20 Gew.-% Alkylmethacrylat mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, wobei die Summe der Komponenten jeweils 100 Gew.-% beträgt.

Eine spezielle Ausführungsform des Copolymerisates ist erhältlich aus

a) 20 bis 30 Gew.-% Glycidylester von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren,
b) 8 bis 12 Gew.-% Methacrylsäure,
c) 15 bis 26 Gew.-% 2-Hydroxyethylmethacrylat,
d) 33 bis 52 Gew.-% Styrol,
e) 1 bis 3 Gew.-% Polypropylenglycolmonomethacrylat mit einem mittleren Molekulargewicht von 350 bis 387,
f) 0 bis 20 Gew.-% Methylmethacrylat, wobei die Summe der Komponenten jeweils 100 Gew.-% beträgt.

Eine bevorzugte Ausführungsform des Copolymerisates ist erhältlich aus

a) 20 bis 26 Gew.-% Glycidylester von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren,
b) 8 bis 12 Gew.-% Methacrylsäure,
c) 17 bis 22 Gew.-% 2-Hydroxyethylmethacrylat,
d) 33 bis 38 Gew.-% Styrol,
e) 1 bis 3 Gew.-% Polypropylenglycolmonomethacrylat mit einem mittleren Molekulargewicht von 350 bis 387,
f) 8 bis 12 Gew.-% Methylmethacrylat, wobei die Summe der Komponenten jeweils 100 Gew.-% beträgt.

Eine andere bevorzugte Ausführungsform der Copolymerisatlösung ist erhältlich aus

a) 22 bis 25 Gew.-% Glycidylester von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren,
b) 8 bis 12 Gew.-% Methacrylsäure,
c) 17 bis 21 Gew.-% 2-Hydroxyethylmethacrylat,
d) 44 bis 48 Gew.-% Styrol,
e) 1 bis 3 Gew.-% Polypropylenglycolmonomethacrylat mit einem mittleren Molekulargewicht von 350 bis 387, wobei die Summe der Komponenten jeweils 100% beträgt.

Die bevorzugteste Ausführungsform der vorstehenden Copolymerisatlösungen ist dadurch gekennzeichnet, daß diese nach ihrer Herstellung aus

A) 15,0-25,0 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 20 Gew.-%, von in der Lackindustrie üblichen inerten Lösungsmitteln bevorzugt mit Siedepunkten von 190° bis 200°C und
B) 75,0-85,0 Gew.-%, bevorzugt 85 bis 80 Gew.-% hydroxylgruppenhaltigen Copolymerisaten besteht.

Es hat sich gezeigt, daß eine derartige Copolymerisatlösung beim Einsatz mit zwei- und/oder mehrwertigen Polyisocyanaten einen im Vergleich mit dem Stand der Technik erhöhten Festkörpergehalt bei vergleichbarer Viskosität bzw. eine erniedrigte Viskosität bei gleichem Festkörpergehalt ergibt. Es weist darüber hinaus lacktechnische Vorteile, wie verbesserten Glanz, Fülle, Verlauf, Verarbeitungssicherheit bei High-Solid-Gehalt sowie bessere Umwelteigenschaften auf.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Copolymerisatlösung kann durch Lösungspolymerisation durchgeführt werden. Bei diesem Verfahren werden die Lösemittel und die Glycidylester von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren in das Reaktionsgefäß vorgelegt, auf Siedetemperatur erhitzt und das Gemisch bzw. die Gemische aus Monomeren, gegebenenfalls Carboxy-Epoxy-Katalysatoren und Initiator kontinuierlich in etwa 12 bis 20 Stunden zudosiert. Nach Zulaufende wird durch Halten auf Polymerisationstemperatur während 2 bis 5 Stunden nachpolymerisiert bis die Umsetzung praktisch vollständig ist. Die Polymerisation wird bei Temperaturen zwischen 160°C und 195°C, vorzugsweise bei 165°C bis 195°C durchgeführt.

In einer bevorzugten Ausführungsform, die durch die Beispiele verdeutlicht wird, wird ein Gemisch von inerten Lösungsmitteln vorgelegt und unter Rückfluß zum Sieden erhitzt, wobei die inerten Lösungsmittel so ausgewählt vorliegen, daß diese unter Rückflußkühlung bei etwa 195°C sieden. Nach dem Start der Copolymerisation und gegen Ende der Zulaufzeit fällt die Siedetemperatur der Copolymerisatlösung auf etwa 172°C bis 165°C ab. Nach Zulaufende wird dann noch bei 160°C bis etwa 172°C nachpolymerisiert bis die Umsetzung praktisch vollständig ist und der gewünschte Festkörpergehalt vorliegt (in den Beispielen 81,5 bis 82,1% Festkörper).

Die Polymerisationsreaktion wird mit bekannten Polymerisationsinitiatoren gestartet. Geeignete Initiatoren sind z. B. Peroxide, die in der einer Reaktion 1. Ordnung thermisch in Radikale zerfallen. Initiatorart und -menge werden so gewählt, daß bei der Polymerisationstemperatur während der Zulaufphase ein möglichst konstantes Radikalangebot vorliegt.

Bevorzugt eingesetzte Initiatoren für die Polymerisation sind: Dialkylperoxide, wie Di-tert.-Butylperoxid, Di-cumylperoxid; Hydroperoxide, wie Cumolhydroperoxid, tert.-Butylhydroperoxid; Perester, wie tert.-Butylperbenzoat, tert.-Butyl-per-3,5,5- trimethylhexanoat, tert.-Butyl-per-2-ethylhexanoat.

Die Polymerisationsinitiatoren, insbesondere tert.-Butyl-per- 2-ethylhexanoat werden bevorzugt in einer Menge von 2 bis 6 Gew.-%, bezogen auf die Monomeren-Einwaage zugesetzt.

Zur Regelung des Molekulargewichts können Kettenüberträger mitverwendet werden. Beispiele sind Mercaptane, Thioglykolsäureester, Chlorkohlenwasserstoffe, bevorzugt wird Dodecylmercaptan eingesetzt.

Als Lösungsmittel können in der Lackindustrie übliche inerte Lösemittel einzeln, bevorzugt im Gemisch, mit Siedepunkten von 160°C bis 200°C, bevorzugt 190°C bis 200°C, für die Lösungspolymerisation eingesetzt werden. Bevorzugt eignen sich solche organischen Lösemittel, die dann später auch in den fertigen Überzugsmitteln eingesetzt werden. Beispiele für solche Lösemittel sind: Glykolether, wie Ethylenglykoldimethylether; Glykoletherester, wie Ethylglykolacetat, Butylglykolacetat, 3-Methoxy-n-butylacetat, Butyldiglykolacetat, Methoxypropylacetat; Ester, wie Butylacetat, Isobutylacetat, Amylacetat; und Ketone, wie Methylethylketon, Methylisobutylketon, Diisobutylketon, Cyclohexanon, Isophoron, Aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Xylol. Shellsol A (eingetragenes Warenzeichen für aromatische Kohlenwasserstoffgemische) und aliphatische Kohlenwasserstoff können ebenfalls im Verschnitt mit den oben genannten Lösemitteln eingesetzt werden. Bevorzugt wird ein Gemisch aus Butylglykolacetat, Shellsol A und Ethoxypropylacetat im Gew.-Verhältnis 1 : 2 : 2 verwendet.

Als Komponente a) werden zur Herstellung der erfindungsgemäßen hydroxylgruppenhaltigen Copolymerisatlösungen Glycidylester von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α- Dialkylalkanmonocarbonsäuren eingesetzt. Bevorzugt handelt es sich um solche der Summenformel C₁₃H₂₄O₃ einzeln oder im Gemisch.

Da dem Glycidylrest im Glycidylester solcher α-Alkylalkan monocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren die Summenformel C₃H₅O zukommt, sind die α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren Isomerengemische von solchen Monocarbonsäuren, die eine C₁₀-Kette enthalten. Die Säuren sind dabei bevorzugt völlig gesättigt und am α-ständigen Kohlenstoffatom sehr stark substituiert; Beispiele hierfür werden in "Deutsche Farbenzeitschrift", Heft 10/16. Jahrgang, Seite 435, beschrieben.

Als Hydroxyalkylmethacrylate mit 1 bis 6 C-Atomen im Hydroxyalkylrest sind Hydroxymethacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 4-Butandiolmonomethacrylat, 5-Pentan diolmonomethacrylat, Cyclohexandiolmonomethacrylat und 4-Dihydroxymethylcyclohexanmonomethacrylat, einzeln oder im Gemisch, geeignet, bevorzugt wird 2-Hydroxyethylmethacrylat verwendet.

Als Carboxy-Epoxy-Katalysatoren auf der Basis einer Alkalimetallverbindung können alle Natrium-, Lithium-, Kalium-, Rubidium- und Cäsiumverbindungen - einzeln oder im Gemisch - eingesetzt werden, die im Reaktionsgemisch aus Methacrylsäure, Monoglycidylverbindung und Vinylverbindungen löslich sind und zumindest bei der Zugabe und/oder beim Halten des Reaktionsansatzes auf Reaktionstemperatur zwecks Veresterung durch Addition bei gleichzeitiger Copolymerisation in Lösung gehen, wobei die eingesetzte Alkaliverbindung jedoch frei von solchen Bestandteilen sein soll, die bei der Copolymerisation des Additionsproduktes, das einen Ester darstellt, sich ungünstig auswirken können.

Brauchbar sind beispielsweise die Carbonate, Bicarbonate, Formiate, Jodide, Bromide, Fluoride und die Hydroxide der vorstehend genannten Alkalimetalle. Im Fabrikmaßstab haben sich am besten Lithiumhydroxid und Kaliumhydroxid - einzeln oder im Gemisch - bewährt.

Bei der Verwendung im Fabrikmaßstab wird hierbei auf Grund des billigen Preises und der vorzüglichen Katalysatoreneigenschaften das Kaliumhydroxid besonders vorteilhaft eingesetzt. Zweckmäßig wird das eingesetzte Alkalihydroxid bzw. die Alkaliverbindung oder deren Gemische in der zu veresternden Methacrylsäure aufgelöst. Man kann aber auch aus der Alkaliverbindung, z. B. Alkalihydroxiden, Alkalicarbonaten oder Alkalibicarbonaten, und der Methacrylsäure erst ihr Alkalisalz als Katalysator herstellen und kann dann das Alkalisalz der Methacrylsäure in dem Reaktionsgemisch lösen bzw. bei der Durchführung der Additionsreaktion durch Erhitzen in Lösung bringen.

Im allgemeinen ist es ausreichend, von etwa 0,005 Gew.-% bis ewa 0,5 Gew.-% Alkalimetallverbindung der schon genannten Art, bezogen auf das Gewicht der esterbildenden Komponenten, für die Additionsreaktion zuzufügen. Bevorzugt wird jedoch ein Zusatz von etwa 0,01 Gew.-% bis etwa 0,3 Gew.-% Alkalimetallverbindung.

Der bevorzugteste Bereich für den Zusatz beträgt etwa 0,02 Gew.-% bis 0,1 Gew.-% Alkalimetallverbindungen, wobei von den Alkalimetallverbindungen dann Kalium- und Lithiumverbindungen ganz besonders vorteilhaft Verwendung finden.

Spezielle Untersuchungen haben gezeigt, daß bei der Verwendung eines Alkali-Carboxy-Epoxy-Katalysators, vorzugsweise Alkali- Hydroxyd, -carbonat und -bicarbonat bei der Herstellung der Copolymerisatlösung in den daraus mit Polyisocyanaten erhältlichen Beschichtungsmitteln besondere, nicht zu erwartende Effekte auftreten. So haben derartige Reaktionslacke eine längere Topfzeit und die daraus hergestellten Beschichtungen besitzen ein besseres Alterungsverhalten hinsichtlich des Elastizitätsabbaus.

Die erfindungsgemäßen Copolymerisatlösungen können zu klaren oder pigmentierten Überzugsmitteln verarbeitet werden. Hierzu werden sie in Lösungsmitteln mit gegebenenfalls lacküblichen Zusatz- und Hilfsstoffen mit einem üblichen Lack-Polyisocyanat versetzt. Dabei werden bevorzugt 60,0 bis 80,0 Gew.-% des hydroxylgruppenhaltigen Copolymerisats B mit 20 bis 40 Gew.-% zwei- und/oder mehrwertigem Polyisocyanat als Komponente C versetzt; die Summe der Komponenten B und C beträgt jeweils 100%.

Die zur Vernetzung des erfindungsgemäßen Copolymerisats B verwendbaren Polyisocyanate C sind lacktypische Polyisocyanate.

Der Anteil an Polyisocyanat-Vernetzer wird so gewählt, daß auf eine Hydroxylgruppe der Bindemittelmischung 0,5 bis 1,5 Isocyanat- Gruppen entfallen. Überschüssige Isocyanat-Gruppen können durch Feuchtigkeit abreagieren und zur Vernetzung beitragen.

Es können aliphatische, cycloaliphatische und aromatische Polyisocyanate verwendet werden wie Hexamethylendiisocyanat, Trimethyl hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, 4,4′Di isocyanatodicyclohexylmethan, Toluylen-2,4-diisocyanat, o-, m- und p-Xylylendiisocyanat, 4,4′-Diisocyanatodiphenylmethan; verkappte Polyisocyanate, wie mit CH-, NH- oder OH-aciden Verbindungen verkappte Polyisocyanate; sowie z. B. Biuret-, Allophonat-, Urethan- oder Isocyanurat-Gruppen enthaltende Polyisocyanate. Beispiele für derartige Polyisocyanate sind ein Biuretgruppen enthaltendes Umsetzungsprodukt aus 3 Molen Hexamethylendiisocyanat mit 1 Mol Wasser mit einem NCO-Gehalt von ca. 22% (entsprechend dem Handelsprodukt Desmodur N Bayer AG, eingetragenes Warenzeichen), ein Isocyanatgruppen enthaltendes Polyisocyanat, das durch Trimerisierung von 3 Molen Hexamethylendiisocyanat hergestellt wird mit einem NCO-Gehalt von etwa 21,5% (entsprechend dem Handelsprodukt Desmodur N 3390 Bayer AG, eingetragenes Warenzeichen) oder Urethangruppen enthaltende Polyisocyanate, welche Reaktionsprodukte darstellen aus 3 Molen Toluylendiisocyanat und 1 Mol Trimethylolpropan mit einem NCO-Gehalt von etwa 17,5% (entsprechend dem Handelsprodukt Desmodur L Bayer AG, eingetragenes Warenzeichen).

Bevorzugt eingesetzt werden Desmodur N und Desmodur N 3390, Bayer AG, eingetragenes Warenzeichen.

Aus den Komponenten B und C werden, wie vorstehend erwähnt, transparente oder pigmentierte Überzugsmittel hergestellt. Transparente Überzugsmittel finden z. B. Verwendung als Klarlacke in einer 2-Schicht-Lackierung, die sich zusammen aus einer Pigmente enthaltenden Basisschicht und einer transparenten Deckschicht, die im Naß-in-Naß-Verfahren appliziert und anschließend entweder an der Luft oder in Einbrennöfen gehärtet werden. Diese Klarlacke enthalten neben üblichen Lösemitteln zur Einstellung der Spritzviskosität gegebenenfalls übliche Verlaufs- und Lichtschutzmittel, sowie andere übliche lacktechnische Zusatzstoffe.

Zur Herstellung pigmentierter Überzugsmittel werden die Einzelbestandteile miteinander vermischt und in üblicher Weise homogenisiert bzw. vermahlen. Beispielsweise kann so vorgegangen werden, daß zunächst ein Teil der Copolymerisatlösung mit gegebenenfalls vorhandenen Pigmenten und lacküblichen Hilfsstoffen und Lösemitteln vermischt und in Mahlaggregaten angerieben wird.

Danach wird das Mahlgut mit der restlichen Copolymerisatlösung komplettiert.

Die aus der erfindungsgemäßen hydroxylgruppenhaltigen Copolymerisatlösung erhaltenen Überzugsmittel weisen den großen Vorteil eines hohen Festkörpergehalts bei relativ geringer Viskosität auf. Ihre Verlaufseigenschaften sind ausgezeichnet, und sie führen zu Überzügen mit ausgezeichnetem Glanz und hervorragender Fülle. Die erhaltenen Überzüge sind sehr rasch montagefest und können kurz nach dem Auftrag auf ein Klebeband abgeklebt werden, um beispielsweise eine Mehrfachlackierung zu ermöglichen. Die aus den erfindungsgemäßen Copolymerisatlösungen erhältlichen Überzugsmittel sind somit besonders in der Kraftfahrzeugindustrie zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarossen, jedoch auch auf dem Reparatursektor zur raschen Ausbesserung von beispielsweise Unfallschäden geeignet.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.

Herstellung der Copolymerisatlösung

In einen 4-l-Dreihalskolben, der mit einem Rührwerk, Kontaktthermometer, Kugelkühler und 2 Tropftrichtern ausgerüstet ist, wird Bestandteil I entsprechend den Mengenangaben in der nachfolgenden Tabelle vorgelegt und unter Rühren bei eingeschalteter Rückflußkühlung auf 194°C erhitzt.

Innerhalb von 16 Stunden wird Bestandteil II (Monomerengemisch und KOH als Carboxy-Epoxy-Katalysator und Kettenübertragungsmittel) und Bestandteil III (Lösungsmittel-Initiatorgemisch) kontinuierlich aus den Tropftrichtern 1 und 2 zudosiert. Die Temperatur fällt von 194°C gegen Ende der Zulaufzeit auf 171 bis 165°C ab. Nach Zulaufende wird anschließend 3 Stunden bei 160 bis 172°C nachpolymerisiert, so daß die Umsetzung praktisch vollständig ist.

Tabelle

(Einwaage in Gramm)

Orientierende Untersuchungen haben gezeigt, daß die Herstellung der Copolymerisatlösung auch in Abwesenheit von Carboxy-Epoxy- Katalysatoren unter den angegebenen Bedingungen möglich ist.

Herstellung eines Klarlackes aus der Copolymerisatlösung 1

In einem gereinigten, trockenen Behälter werden 1200 g Butylacetat, 850 g Xylol, 1050 g Gemisch aromatischer Kohlenwasserstoffe (Shellsol A Warenzeichen), 150 g Lichtschutzmittel (Handelsbezeichnung Tinuvin 1130), 100 g Lichtschutzmittel (Handelsbezeichnung Tinuvin 292), 50 g 5%ige Dibutylzinndilaurat- Lösung in Xylol als Beschleuniger und 200 g Verlaufmittel (Handelsname Byk 300 10%ig in Xylol) gründlich vermischt. Anschließend wird 6400 g Copolymerisat-Lösung 1 (zuvor von 81,5 Gew.-% Festkörper durch Zugabe von Butylglycolacetat/Ethoxypropylacetat/ Shellsol® A-Gemisch im Gewichtsverhältnis 1 : 2 : 2 auf 80 Gew.-% Festkörper eingestellt) zugegeben und gründlich gemischt. Dann wird 3000 g Lackpolyisocyanat/Desmodur® N 3390 80%ig in Xylol/Butylacetat-Gemisch 1 : 1 gelöst, dem Ansatz zugefügt und gründlich vermischt und sofort im DIN-4-Becher die Viskosität bestimmt. Durch Verdünnen mit einem Shellsol A/Butylacetat- Gemisch 1 : 1 wird auf die Spritzviskosität 21 Sekunden Auslaufzeit eingestellt.

Der Festkörper des vorstehenden Klarlackes beträgt 57,1 Gew.-%. Dies bedeutet gegenüber dem Stand der Technik von nur 50,2 Gew.-% Festkörper eine deutliche Verbesserung. Weitere Prüfungen des Klarlackes haben ergeben, daß dieser verbesserte Gebrauchseigenschaften besitzt. Der auf Prüfplatten aufgetragene Klarlack nach dem Abtrocknen 45 Minuten auf 80°C erhitzt ergab eine Pendelhärte von 116 Sekunden und nach dem Abtrocknen 30 Minuten auf 130°C erhitzt eine Pendelhärte von 190 Sekunden.

Herstellung eines Weißlackes aus der Copolymerisatlösung 1

In einem gereinigten, trockenen Behälter werden 620 g Shellsol A, 150 g Antiabsetzmittel, bestehend aus 15 g Bentone® 38, 129 g Xylol und 6 g Anti-Terra® U, 50 g Dibutylzinndilaurat 1 gew.-%ig in Xylol, 2200 g Copolymerisatlösung 1 (wie vorstehend schon angegeben, auf 80 Gew.-% Festkörper verdünnt) und 375 g Benetzungsmittel (Handelsname Byk® 160 30%ig) gut vermischt und unter Rühren wird allmählich 2900 g Weißpigment Titandioxid 2160 zugegeben und in eine Perlmill gegeben. Mit einem Perlverhältnis 1 : 1 wird 30 Minuten gemahlen. Danach wird der Ansatz mit 1650 g Copolymerisatlösung 1 auf 80 Gew.-% Festkörper eingestellt, 200 g Verlaufmittel (Byk® 344 10gew.-%ig in Xylol), 300 g Entlüftungsmittel (Byketol® OK) und 760 g n-Butylacetat versetzt und gut vermischt. Zu diesem Ansatz wird 1800 g Verdünnung Bd 1316 als Lösemittel gegeben und danach unter gutem Rühren 1800 g Lackpolyisocyanat Desmodur N 3390 90%ig zugefügt. Der Festkörper des vorstehenden Weißlackes beträgt 65,9 Gew.-%. Diese Tatsache läßt erkennen, daß die Lacke, die die erfindungsgemäße Copolymerisatlösung enthalten, in kürzerer Zeit als Überzug aufgebracht werden können (z. B. Weglassen von Spritzgängen) und daß der hergestellte Überzug trotzdem volle Gebrauchseigenschaften besitzt und durch die Verkürzung des Spritzganges weniger organische Lösungsmittel an die Umgebung abgegeben werden. Die vorstehend genannte Verdünnung Bd 1316 wird durch Vermischen von 2500 g Ethoxypropylacetat, 2500 g n-Butylacetat, 500 g Butoxyl (=3-Methoxy-1-butylacetat), 2500 g Xylol und 2000 g Shellsol A erhalten.

Die Topfzeit des vorstehenden Weißlackes betrug, gemessen als Auslaufzeit im DIN-4-Becher:

sofort nach Herstellung gemessen
21 Sekunden
nach 2 Stunden	25 Sekunden
nach 4 Stunden	32 Sekunden
nach 6 Stunden	43 Sekunden
nach 8 Stunden	65 Sekunden

Stahlplatten beschichtet mit handelsüblichem Füller wurden nach einem Tag mit dem vorstehenden Weißlack überlackiert und 60 Minuten bei 80°C ausgehärtet. Die Eigenschaften wurden nach 24 Stunden gemessen:

Füller\|34-39 µm
Lack	52-60 µm
Glanz ∡ 60° 96% gemessen nach DIN 67 530 sowie ISO 2813 @	Pendelhärte nach König	118% gemessen nach DIN 53 157 oder ISO 1522
Buchholzhärte	95% gemessen nach DIN 53 153 oder ISO 2815
Erichsentiefung	8,1 mm gemessen nach DIN 53 156 oder ISO 1520
Haftung (Gitterschnitt-Prüfung)	Gt 0 gemessen nach DIN 53 151 oder ISO 2409
Beständigkeitsprüfung @	5′ Xylol	i. O
5′ Super, bleifrei	i. O

Beständigkeitsprüfungen mit Xylol bzw. Superkraftstoff bleifrei.

Der eingebrannte Film des Weißlackes wurde mit einem mit Xylol bzw. Superkraftstoff bleifrei getränkten Wattebausch im abgedeckten Zustand 5 Minuten belastet. Nach dem Abnehmen des Wattebausches und Abwischen zum Entfernen der Prüfflüssigkeit wurde der trockene belastete Film beurteilt. Bei dem gemessenen Prädikat "in Ordnung" dürfen keine Filmveränderungen vorliegen.

Auswertung der vorstehenden Prüfergebnisse

Trotz des hohen Feststoffgehaltes des Prüflackes zeigen die gemessenen Werte, daß der Glanz, die Pendelhärte nach König, die Buchholzhärte, die Erichsen-Tiefung, die Gitterschnitt- Prüfung und die Beständigkeitsprüfungen Werte ergeben haben, die sehr guten Handelsprodukten entsprechen, die jedoch den Nachteil haben, daß die Lacke nur einen niedrigeren Festkörpergehalt aufweisen. Jedem Fachmann ist bekannt, daß es mit ansteigendem Festkörpergehalt in Lacken sehr schwierig ist, die geforderten hohen Qualitätsmerkmale überhaupt zu erreichen, so daß die Prüfergebnisse überraschende Eigenschaften anzeigen.

Herstellung eines Klarlackes aus der Copolymerisatlösung 2

In einen gereinigten, trockenen Behälter werden 1200 g Butylacetat, 850 g Xylol, 1050 g Gemisch aromatischer Kohlenwasserstoffe (Shellsol A Warenzeichen), 150 g Lichtschutzmittel (Handelsbezeichnung Tinuvin 1130), 100 g Lichtschutzmittel (Handelsbezeichnung Tinuvin 292), 100 g 5%ige Dibutylzinndilaurat- Lösung in Xylol als Beschleuniger und 200 g Verlaufmittel (Handelsname Byk 300 10%ig in Xylol) gründlich vermischt. Anschließend wird 6400 g Copolymerisat-Lösung 2 (Zuvor von 82,1 Gew.-% Festkörper durch Zugabe von Butylglycolacetat/ Ethoxypropylacetat/Shellsol® A-Gemisch im Gewichtsverhältnis 1 : 2 : 2 auf 80 Gew.-% Festkörper eingestellt) zugegeben und gründlich gemischt. Dann wird 3000 g Lackpolyisocyanat/ Desmodur® N 3390 80%ig in Xylol/Butylacetat-Gemisch 1 : 1 gelöst, dem Ansatz zugefügt und gründlich vermischt und sofort im DIN-4-Becher die Viskosität bestimmt. Durch Verdünnen mit einem Shellsol® A/Butylacetat-Gemisch 1 : 1 wird auf die Spritzviskosität 21 Sekunden-Auslaufzeit eingestellt.

Der Festkörper des vorstehenden Klarlackes beträgt 57,1 Gew.-%. Dies bedeutet gegenüber dem Stand der Technik von nur 50,2 Gew.-% Festkörper eine deutliche Verbesserung. Weitere Prüfungen des Klarlackes haben ergeben, daß dieser verbesserte Gebrauchseigenschaften besitzt.

Herstellung eines Weißlackes aus der Copolymerisatlösung 2

In einen gereinigten, trockenen Behälter werden 620 g Shellsol® A, 150 g Antiabsetzmittel, bestehend aus 15 g Bentone® 38, 129 g Xylol und 6 g Anti Terra® U, 50 g Dibutylzinndilaurat 1gew.-%ig in Xylol, 2200 g Copolymerisatlösung 2 (wie vorstehend schon angegeben, auf 80 Gew.-% Festkörper verdünnt) und 375 g Benetzungsmittel (Handelsname Byk 160 30%ig) gut vermischt und unter Rühren wird allmählich 2900 g Weißpigment Titandioxid 2160 zugegeben und in eine Perlmill gegeben. Mit einem Perlverhältnis 1 : 1 wird 30 Minuten aufgemahlen. Danach wird der Ansatz mit 1650 g Copolymerisatlösung 2 (80% Festkörper eingestellt), 200 g Verlaufmittel (Byk® 344 10gew.-%ig in Xylol), 300 g Entlüftungsmittel (Byketol® OK) und 760 g Butylacetat versetzt und gut vermischt. Zu diesem Ansatz wird 1800 g Verdünnung Bd 1316 als Lösemittel gegeben und danach unter gutem Rühren 1800 g Lackpolyisocyanat Desmodur® N 3390 90%ig zugefügt. Der Festkörper des vorstehenden Weißlackes beträgt 63,4 Gew.-%. Diese Tatsache läßt erkennen, daß die Lacke, die die erfindungsgemäße Copolymerisatlösung enthalten, in kürzerer Zeit als Überzug aufgebracht werden können (z. B.) Weglassen von Spritzgängen) und daß der hergestellte Überzug trotzdem volle Gebrauchseigenschaften besitzt und durch die Verkürzung des Spritzganges weniger organische Lösungsmittel an die Umgebung abgegeben werden.

sofort nach Herstellung gemessen
21 Sekunden
nach 2 Stunden	24,5 Sekunden
nach 4 Stunden	30 Sekunden
nach 6 Stunden	42 Sekunden
nach 8 Stunden	56 Sekunden

Füller\|33-38 µm
Lack	50-65 µm
Glanz ∡ 60° 95% gemessen nach DIN 67 530 oder ISO 2813 @	Pendelhärte nach König	111% gemessen nach DIN 53 157 oder ISO 1522
Buchholzhärte	95% gemessen nach DIN 53 153 oder ISO 2815
Erichsen-Tiefung	8,4 mm gemessen nach DIN 53 156 oder ISO 1520
Haftung (Gitterschnitt-Prüfung)	Gt 0-1 gemessen nach DIN 53 151 oder ISO 2409
Beständigkeitsprüfung @	5′ Xylol	i. O
5′ Super, bleifrei	i. O

Die vorstehenden Prüfergebnisse zeigen ebenfalls die überraschenden Eigenschaften für die aus dem Weißlack auf Basis der Copolymerisatlösung 2 hergestellten Filme an, wie dies bereits ausführlich vorstehend bei den Filmen des Weißlackes auf Basis der Copolymerisatlösung 1 nachgewiesen worden ist.

Beschreibung, die Beispiele, die Lacke und die experimentell ermittelten Daten zeigen, daß die eingangs genannten Aufgaben der Erfindung tatsächlich gelöst worden sind.

Bei der Herstellung der Copolymerisatlösungen und der Lacke wurden Handelsprodukte genannt, die hier näher erläutert werden:

Shellsol® A hat einen Siedebeginn bei 166°C. Einen Aromatengehalt von 98 Vol.-%.

TINUVIN® 1130 ist ein flüssiger UV-Absorber auf Basis eines Hydroxyphenylbenzotriazolderivates. Es ist das Reaktionsprodukt der folgenden 2 Komponenten, welches ein Durchschnittsmolekulargewicht von M_w<600 hat.

TINUVIN® 292 ist ein flüssiges Lichtschutzmittel. Chemisch wurde TINUVIN® 292 für die Lichtstabilisierung von Industrielacken entwickelt. TINUVIN® 292 gehört zu der Klasse der sterisch gehinderten Amine (HALS). Es hat den Vorteil, nicht empfindlich gegenüber säurekatalysierten Systemen zu sein, die als niedrig eingebrannte Autoreparaturlacke Verwendung finden.

BYK® 300 ist ein Additiv zur Erhöhung der Ritz- und Kratzfestigkeit und es basiert auf einer 50%igen Lösung eines speziellen, lackverträglichen Polysiloxancopolymers. Hersteller ist die BYK-Chemie GmbH in D-4230 Wesel.

BENTONE® 38 ist ein spezieller, organisch modifizierter Smektit und ein äußerst wirksames rheologisches Additiv. BENTONE® 38 wird vor allem in unpolaren bis mittelpolaren organischen Systemen eingesetzt, in denen sie ihre volle Wirksamkeit entfaltet. Hersteller ist die Kronos-Titan GmbH in D-5090 Leverkusen 1.

ANTI-TERRA-U® ist ein Netz- und Dispergieradditiv zur besseren Pigmentbenetzung, welches als Salz aus ungesättigten Polyaminamiden und höhermolekularen, sauren Estern vorliegt. Hersteller ist die BYK-Chemie GmbH in D-4230 Wesel.

DISPERBYK® 160 ist ein Netz- und Dispergieradditiv für organische Pigmente. Es handelt sich um ein höhermolkulares Copolymer mit funktionellen pigmentaffinen Gruppierungen.

Dichte bei 20°C (DIN 51 757)
0,94-0,96 g/cm³
Aminzahl	10-12 mg KOH/g
Flammpunkt (DIN/ISO 3679)	24-26°C
Nichtflüchtige Anteile (ASTM D 1644 B)	ca. 30%
Lösemittel	Xylol/Butylacetat6/1
Aussehen	klare bis leicht trübe, schwach gelbliche Flüssigkeit
Hersteller:	BYK-Chemie GmbH

KRONOS® 2160 ist ein nach dem Chloridverfahren hergestelltes Rutilpigment. Es ist mit Aluminium-Siliziumverbindungen und mit organischen Substanzen oberflächenbehandelt.

Nach DIN 55 912, Teil 1 und der Norm ISO 591 gehört dieses KRONOS Titandioxid-Pigment in die Gruppe R 2. Hersteller ist die Kronos-Titan-GmbH in D-5090 Leverkusen.

BYK® 344 ist ein Additiv zur Erhöhung der Ritz- und Kratzfestigkeit, welches eine 50%ige Lösung eines speziellen, modifizierten, lackverträglichen Siloxancopolymers ist.

Dichte bei 20°C (DIN 51 757)
0,93-0,95 g/cm³
Refraktionszahl (DIN 53 491)	1,463-1,468
Nichtflüchtige Anteile (ASTM D1644B)	48-50%
Lösemittel	Xylol/Isobutanol: 4/1
Flammpunkt (DIN/ISO 3679)	23°C
Aussehen	klare bis leicht trübe Flüssigkeit
Hersteller:	BYK-Chemie GmbH

BYKETOL® OK ist ein auf Basis eines Gemisches hochsiedender Aromaten, Ketone und Ester aufgebautes Verlaufadditiv.

Dichte bei 20°C (DIN 51 757)
0,86-0,87 g/cm³
Refraktionszahl (DIN 53 491)	1,468-1,474
Flammpunkt (DIN/ISO 3679)	42°C
Aussehen	klare bis leicht trübe Flüssigkeit
Hersteller:	BYK-Chemie GmbH

Claims

1. Copolymerisatlösung, enthaltend inerte organische Lösungsmittel und Copolymerisate auf der Basis von Additionsprodukten α,β-ungesättigter Carbonsäure mit Glycidylestern und damit mischpolymerisierbarer α,β-ungesättigter Monomerer mit und ohne Hydroxylgruppen, dadurch gekennzeichnet, daß die Copolymerisatlösung die Komponenten

A) 15,0-50,0 Gew.-% von in der Lackindustrie üblichen inerten organischen Lösungsmitteln,
B) 50,0-85,0 Gew.-% hydroxylgruppenhaltigen Copolymerisate, die erhalten worden sind durch gleichzeitige Addition (Veresterung) und Polymerisation in inerten organischen Lösungsmitteln oder deren Gemische, die einen Siedebereich zwischen 160°C bis 200°C aufweisen, durch Erhitzen unter Rückflußkühlung in Anwesenheit von Polymerisationsinitiatoren, gegebenenfalls Kettenüberträgern, gegebenenfalls Carboxy-Epoxy-Katalysatoren von
- a) 20 bis 30 Gew.-% Glycidylester von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren,
- b) 8 bis 12 Gew.-% Methacrylsäure,
- c) 15 bis 27 Gew.-% Hydroxyalkylmethacrylat mit 1 bis 6-C-Atomen im Hydroxyalkylrest,
- d) 30 bis 53 Gew.-% Styrol,
- e) 1 bis 5 Gew.-% Polypropylenglycolmonomethacrylat mit einem mittleren Molekulargewicht von 350 bis 387,
- f) 0 bis 20 Gew.-% Alkylmethacrylat mit 1 bis 8-C-Atomen im Alkylrest, wobei die Summe der Komponenten jeweils 100 Gew.-% beträgt, enthält.

2. Copolymerisatlösung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente B aus einem Copolymerisat besteht, welches aus Gemischen, bestehend aus

a) 20 bis 30 Gew.-% Glycidylester von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren,
b) 8 bis 12 Gew.-% Methacrylsäure,
c) 15 bis 26 Gew.-% 2-Hydroxyethylmethacrylat,
d) 33 bis 52 Gew.-% Styrol,
e) 1 bis 3 Gew.-% Polypropylenglycolmonomethacrylat mit einem mittleren Molekulargewicht von 350 bis 387,
f) 0 bis 20 Gew.-% Methylmethacrylat, wobei die Summe der Komponenten jeweils 100 Gew.-% beträgt,

hergestellt worden ist.

3. Copolymerisatlösung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente B aus einem Copolymerisat besteht, welches aus einem Gemisch, bestehend aus

a) 20 bis 26 Gew.-% Glycidylester von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren,
b) 8 bis 12 Gew.-% Methacrylsäure,
c) 17 bis 22 Gew.-% 2-Hydroxyethylmethacrylat,
d) 33 bis 38 Gew.-% Styrol,
e) 1 bis 3 Gew.-% Polypropylenglycolmonomethacrylat mit einem mittleren Molekulargewicht von 350 bis 387,
f) 8 bis 12 Gew.-% Methylmethacrylat, wobei die Summe der Komponenten jeweils 100 Gew.-% beträgt,

hergestellt worden ist.

4. Copolymerisatlösung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente B aus einem Copolymerisat besteht, welches aus Gemischen, bestehend aus

a) 22 bis 25 Gew.-% Glycidylester von α-Alkylalkanmonocarbonsäuren und/oder α,α-Dialkylalkanmonocarbonsäuren,
b) 8 bis 12 Gew.-% Methacrylsäure,
c) 17 bis 21 Gew.-% 2-Hydroxyethylmethacrylat,
d) 44 bis 48 Gew.-% Styrol,
e) 1 bis 3 Gew.-% Polypropylenglycolmonomethacrylat mit einem mittleren Molekulargewicht von 350 bis 387, wobei die Summe der Komponenten jeweils 100% beträgt,

hergestellt worden ist.

5. Copolymerisatlösung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß diese nach ihrer Herstellung aus

A) 15 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 20 Gew.-%, von in der Lackindustrie üblichen inerten organischen Lösungsmitteln und
B) 75-85 Gew.-% hydroxylgruppenhaltigen Copolymerisaten besteht.

6. Copolymerisatlösung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Carboxy-Epoxy-Katalysator 0,005 Gew.-% bis 0,5 Gew.-% mindestens einer Alkalimetallverbindung, bezogen auf das Gewicht der esterbildenden Komponenten enthalten ist.

7. Reaktionslacke zur Herstellung von Überzügen, welche als Bindemittel eine Copolymerisatlösung nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und als Härter zwei- und/oder mehrwertiges Polyisocyanat enthalten.

8. Reaktionslacke nach Anspruch 7, die 60 bis 80 Gew.-% Copolymerisat als Bindemittel und 20 bis 40 Gew.-% zwei- und/oder mehrwertiges Polyisocyanat als Härter enthalten.

9. Verfahren zur Herstellung der hydroxylgruppenhaltigen Copolymerisatlösungen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch Erhitzen eines Gemisches, bestehend aus der Komponente A und den Monomeren der Komponente B, wobei der Siedepunkt der Komponente A so bemessen vorliegt, daß am Ende der Umsetzung die Copolymerisate mit dem gewünschten Festkörper in der Komponente A vorliegen, als Vorlage, in die bei Polymerisationstemperatur entsprechend dem Fortschritt der Polymerisation und gleichzeitig ablaufenden Addition (Veresterung) als Zulauf, man die erforderlichen Monomeren a), b), c), d), e), gegebenenfalls f), Polymeri sationsinitiatoren, gegebenenfalls Kettenüberträger, gegebenenfalls Carboxy-Epoxy-Katalysatoren, allmählich einlaufen läßt und nach Beendigung des Zulaufs - falls erforderlich - noch auf Polymerisationstemperatur hält, bis durch Nachpolymerisation die Umsetzung beendet ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A einen Siedebereich zwischen 190°C und 200°C aufweist und als Vorlage auf Rückflußtemperatur gehalten wird und der Zulauf gleichmäßig im Verlauf von 12 bis 20 Stunden zudosiert wird und nach Zulauf-Ende weiter auf Rückflußtemperatur gehalten wird bis die Copolymerisation beendet ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A in einer Menge von 15 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 20 Gew.-%, eingesetzt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch ge kennzeichnet, daß als Carboxy-Epoxy-Katalysator 0,005 Gew.-% bis 0,5 Gew.-% mindestens einer Alkalimetallverbindung, bezogen auf das Gewicht der esterbildenden Komponenten, eingesetzt wird.