DE4039091C2

DE4039091C2 -

Info

Publication number: DE4039091C2
Application number: DE4039091A
Authority: DE
Inventors: U. Prof. Dr.-Ing. 5100 Aachen De Ludwig; Gilbert Dietrich Dipl.-Ing. 5120 Herzogenrath De Schick; Krzystof Dr. Popieloxy Pl Miskiewicz
Original assignee: Dpu Deutsche Projekt Union 4300 Essen De GmbH
Current assignee: Dpu Deutsche Projekt Union 4300 Essen De GmbH
Priority date: 1989-12-08
Filing date: 1990-12-07
Publication date: 1993-07-08
Also published as: DE4039091A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von schall- und wärmedämmenden Bausteinen oder Bauelementen mit niedriger Rohdichte und hoher offener Porosität und der Verwendung von kalkhaltigen Asche-Rückstandsstoffen aus der Verbrennung von Braunkohle, Steinkohle, Müll und Industrieschlamm.

Seit langem schon befaßt sich die Fachwelt mit Verfahren zur Herstellung von Bausteinen und Bausteinelementen aus Rückstandsstoffen industrieller Prozesse. Die Nutzung von Rückstandsstoffen industrieller Prozesse, insbe sondere von kalkhaltigen Asche-Rückstandsstoffen aus der Verbrennung von Braunkohle oder Steinkohle, hat erhebliche Bedeutung zur Schonung natürlicher Ressourcen in Gruben- und Steinbruchbetrieben, die sonst für die Herstellung von Bausteinen der in Rede stehenden Art ausgenutzt werden müßten. Je weniger natürliche Ressourcen ausgenutzt werden müssen, desto weniger wird die Landschaft beeinträchtigt, desto weniger Kosten sind mit der Neugestaltung der ausgebeuteten Gruben und Steinbrüche verbunden, desto geringer ist die Belastung der Umwelt durch Emissionen bei der Ausbeutung und bei der Herstellung der Bausteine. Hinzu kommt, daß sich zur nutzbringenden Verwendung von Rückstandsstoffen industrieller Prozesse umfassende Anwendungsgebiete noch nicht in ausreichendem Maße abzeichnen. In großen Mengen werden diese Rückstandsstoffe daher nach wie vor deponiert. Auch damit sind ganz immense, nutzlos eingesetzte Kosten verbunden, von den Gefahren der Grundwasserverseuchung ganz zu schweigen.

Die Größenordnung der teilweise kalkhaltigen Asche-Rückstandsstoffe machen Schätzungen für das Jahr 1990 deutlich, die für Steinkohlenflugasche ca. 3,0 Millionen Tonnen bei etwa 80prozentiger Verwendung als Wirtschaftsgut, für Braunkohlenflugasche ca. 6,1 Millionen Tonnen ohne wesentliche Verwendbarkeit als Wirtschaftsgut und für Wirbelschichtaschen ca. 0,6 Millionen Tonnen bei nicht bekanntem Anteil der Verwendbarkeit als Wirtschaftsgut pro gnostiziert werden. Zu den industriellen Rückstandsstoffen gehören auch Bergematerialien des Steinkohlenbergbaus, die mit ca. 60 Millionen Tonnen für das Jahr 1990 geschätzt werden, wovon aber nur 15 bis 20 Millionen Tonnen als Wirtschaftsgut eingesetzt werden können.

Bei dem bekannten Verfahren, von dem die vorliegende Erfindung ausgeht (DE 37 28 464 C2), werden als kalkhaltige Asche-Rückstandsstoffe Steinkohlen-Wirbelschichtaschen genutzt, mit Kesselasche und Kalkhydrat unter Wasserzugabe gemischt, zu Bausteinen geformt und gepreßt und danach einer Dampfhärtung unterworfen. Eine Dampfhärtung oder auch hydrothermale Behandlung ist eine solche in einem druckfesten Kessel, in dem die Bausteine einer Sattdampfatmosphäre ausgesetzt werden. Druck und Temperatur in einem solchen Härtedruckkessel stehen logischerweise in einem physikalisch vorge gebenen festen Verhältnis zueinander. Bei 1 bar liegt beispielsweise stets eine Sattdampftemperatur im Härtedruckkessel von ca. 100°C vor, bei 2 bar sind es ca. 123°C, während 0,7 bar ca. 90°C, 11 bar hingegen ca. 180°C entsprechen. Als weitere Zuschlagsstoffe werden bei dem bekannten Verfahren grobkörniger Quarzsand oder Grobsand aus Kesselasche im Anteil von ca. 25 bis 30% an der Gesamtmasse der Ausgangsstoffe beigemischt. Außerdem wird der Kalkanteil unter Berücksichtigung des Eigenkalks der Mischung der sonstigen Zuschlagsstoffe auf ca. 10% (Masse) eingestellt. Die eingestellte Preßfeuchte liegt hier bei ca. 13,5%. Die Dampfhärtung erfolgt bei 11 bis 15 bar über 4 h, wobei eine Aufheizung über 2 h und ein Druckabbau über ebenfalls 2 h hinzuzurechnen sind. Die Härtungsintensität liegt also hier bei insgesamt mehr als 60 bar.

Bei dem zuvor erläuterten, bekannten Verfahren werden zwar schon umfangreich Asche-Rückstandsstoffe aus der Verbrennung von Steinkohle eingesetzt und das Ergebnis dieses Verfahrens ist auch eine gute Qualität der Bausteine, jedoch ist eine hohe Härtungsintensität mit Zuführung einer großen Menge externer Wärmeenergie erforderlich. Versuche haben gezeigt, daß das bekannte Verfahren im übrigen mit Braunkohlenflugasche zu Bausteinqualitäten führt, die den üblichen bautechnischen Erfordernissen nicht entsprechen. Das be kannte Verfahren ist also tatsächlich auf den Einsatz von Steinkohlen-Wir belschichtaschen beschränkt.

Aus einem weiteren Stand der Technik (DE 37 17 240 C2) ist für sich ein Verfahren zur Aufbereitung von Steinkohlen-Bergematerial bekannt, bei dem erläutert wird, warum eine Temperung des Steinkohlen-Bergematerials bei zu hohen Temperaturen von Nachteil ist. Das nach diesem bekannten Verfahren aufbereitete Steinkohlen-Bergematerial wird als Zuschlagsstoff für Zement, Mörtel oder Beton, zur Verfüllung von Hohlräumen und für andere Einsatzzwecke verwendet.

Bei einem Verfahren zur Herstellung von Bauelementen aus Verbrennungsrückständen (DE 35 24 693 C1) wird insbesondere Flugasche aus der Steinkohlen- und/oder Braunkohlenverbrennung eingesetzt. 96 bis 80 Gew.-% Verbrennungsrückstände werden mit 4 bis 20 Gew.-% CaO-haltigen Bindemitteln und Wasser gemischt, die Mischung geformt und zu einem Rohblock ausgehärtet, der Rohblock zu Splitt zerkleinert, dann der Splitt mit weiteren CaO-haltigem Bindemittel gemischt, bei erhöhter Temperatur gelagert, in Formen gepreßt und gehärtet. Weiteres ist aus dieser Entgegenhaltung nicht ersichtlich.

Schließlich ist aus einem weiteren Stand der Technik (DE 32 44 765 A1) ein Schaumbetonstein und ein Herstellungsverfahren dafür bekannt, bei dem Gesteinsstaub, der in Mahlanlagen zur Gewinnung von Bergebrechsand, -splitt und -schotter aus Tiefengestein anfällt, als Zuschlagsstoff verwendet wird. Dieser Bergestaub kann auch im Gemisch mit Aschen von Wirbelschichtfeuerungsanlagen oder mit Elektrofilterstaub aus Steinkohlenkraftwerken eingesetzt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs erläuterte, Verfahren zur Herstellung von schall- und wärmedämmenden Bausteinen oder Bauelementen mit niedriger Rohdichte und hoher offener Porosität so auszugestalten und weiterzubilden, daß eine größere Bandbreite von Rückstandsstoffen industrieller Prozesse eingesetzt werden kann, die Nutzung natürlicher Ressourcen weiter eingeschränkt ist und gleichwohl die hergestellten Bausteine und/oder Bauelemente hervorragende, mit Kalksandsteinen vergleichbare bautechnische Eigenschaften aufweisen.

Das erfindungsgemäße Verfahren löst die zuvor aufgezeigte Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Dieser ist einteilig formuliert, um die technologische Zusammengehörigkeit der Merkmale, die für ein Verfahren von besonderer Bedeutung ist, deutlich zu machen.

Erfindungsgemäß ist erkannt worden, daß Steinkohlen-Bergematerialien in entsprechender Körnung nicht nur in Verbindung mit Wirbelschichtaschen, son dern auch in Verbindung mit Steinkohlenflugaschen, Braunkohlenflugaschen und vielerlei anderen kalkhaltigen Asche-Rückstandsstoffen anstelle der im Stand der Technik benutzten Grobsande eingesetzt werden können. Damit ist es möglich, schall- und wärmedämmende Bausteine und/oder Bauelemente der in Rede stehenden Art allein aus Rückstandsstoffen industrieller Prozesse, und zwar fast ausschließlich aus solchen Rückstandsstoffen herzustellen. Gleichzeitig wird dabei für die in großen Mengen anfallenden Steinkohlen- Bergematerialien ein neues Einsatzgebiet erschlossen, so daß der Anteil an wirtschaftlich nutzbaren Bergematerialien weiter wachsen kann.

Als Reaktionspartner der kalkhaltigen Asche-Rückstandsstoffe sind die Berge des Steinkohlenbergbaues wegen ihrer günstigen tonig-silikatischen Beschaf fenheit gut geeignet. Dabei kommt dem Aufschluß der tonik-silikatischen Be standteile der Berge durch die erfindungsgemäß vorgesehene Vermahlung zu mindest eines Anteils der Ausgangsstoffe erhebliche Bedeutung zu. Durch diese Vermahlung wird ein hinreichender Anteil reaktiv aufgeschlossen, so daß er mit dem freien Kalk reagieren kann. Dadurch ergibt sich ein Netzwerk von reaktiv hergestellten Verbindungen, das zur inneren Stabilität der Bau steine führt. Die entstehenden Bausteine und Bauelemente haben mit Kalksand steinen vergleichbare bautechnische Eigenschaften.

Weiter gilt, daß der Anteil der Steinkohlen-Bergematerialien in den Ausgangsstoffen insgesamt vorzugsweise bei 50% (Masse) liegen sollte.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann man auf zwei unterschiedlichen Wegen durchführen.

Zunächst ist es möglich, daß die Formpeßlinge bei leicht erhöhter Temperatur, insbesondere bei etwa 40°C, in einer dieser Temperatur entsprechend feuchten Atmosphäre ausgehärtet werden. Das reicht, überraschenderweise, für die Erzielung der gewünschten Eigenschaften der Bausteine oder Bauelemente aus, obwohl hier eben unter Normaldruck und nicht mit einer Dampfhärtung gearbeitet wird. Das liegt daran, daß erfindungsgemäß die aus dem Preßdruck entstehende Wärme zur Aushärtung genutzt werden kann. Beschleunigende Zusätze, wie beispielsweise Natriumhydroxid sind bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wegen des reaktiven Aufschlusses eines Anteils der Ausgangsstoffe nicht erforderlich.

Die Alternative für das erfindungsgemäße Verfahren besteht in einer an sich bekannten Dampfhärtung, wobei allerdings mit sehr niedrigen Drücken gearbeitet werden kann.

Von besonderer Bedeutung ist das Verfahren gemäß Anspruch 4, da es über raschen muß, daß lediglich getrocknete, also nur von freiem Wasser befrei te, jedoch nicht thermisch behandelte, aber feingemahlene Berge zu einer günstigen Festigkeitsentwicklung der Bausteine und/oder Bauelemente beitra gen können. Im häufigsten Fall wird man allerdings sowohl die zuvor erörterten, sogenannten grünen Berge, als auch getemperte und fein- bis grobge mahlene Berge verwenden. Grundsätzlich gilt allerdings auch, daß allein mit getemperten Bergen als Steinkohlen-Bergematerialien gearbeitet werden kann, auch insoweit werden vorzügliche Ergebnisse erzielt.

Besonders bevorzugt für grüne Berge ist Anspruch 5. Durch die Feinstzerkleinerung der Quarze für den Brech- und Mahlvorgängen der Berge erfolgt eine erhebliche Erhöhung der Reaktivität der Mischkomponenten. Die Mikrostrukturoberflächen der Tonminerale und Quarze werden aktiviert. Diese Aktivierung ist bei den grünen Bergen von besonderer Bedeutung, da bei den getemperten Bergen durch die Temperung schon eine andersartige Aktivierung erfolgt. Von Bedeutung ist die Anwesenheit von Alkalien.

Für die getemperten Berge haben sich die in Anspruch 6 angegebenen Temperaturen als besonders zweckmäßig erwiesen. Hierzu ist nochmals auf die DE 37 17 240 C2 zu verweisen. Für die Preßfeuchte hat sich das in Anspruch 7 angegebene Maß als besonders vorteilhaft erwiesen.

Anspruch 8 greift die Alternativen des erfindungsgemäßen Verfahrens nochmals auf und gibt in der zweiten Alternative die bevorzugten Druckbereiche der Dämpfhärtung an. Anspruch 9 gibt die bei der Dampfhärtung bevorzugten Zeiträume an. Anspruch 10 schließlich befaßt sich mit der Angabe der "niedrigen" Härtungsintensitäten, mit denen erfindungsgemäß gearbeitet werden kann. Meist kommt man mit Härtungsintensitäten von ca. 8 bar aus.

Vorschläge für weitere Anteile in den Ausgangsstoffen sind Gegenstand der Ansprüche 11 und 12.

Von besonderer Bedeutung ist schließlich noch die Lehre des Anspruchs 13. Die für die Dampfhärtung benötigte Wärmeenergie könnte man natürlich, wie im Stand der Technik bekannt, aus industrieüblichen Energiequellen bezie hen, also aus Kohle, Erdöl, Gas, ggf. auch über Sonnenenergie od. dgl. Von besonderer Bedeutung ist nun aber, daß bei der Temperung von Steinkohlen- Bergematerialien, insbesondere nach dem in der DE 37 17 240 C2 beschriebenen Verfahren, erhebliche Wärmeenergie frei wird. Mit der Nutzung dieser Wärmeenergie für die Dampfhärtung im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein optimaler Energiekreislauf geschaffen, so daß die einzusetzende Fremdenergie gleich Null oder jedenfalls sehr gering ist. Erfindungsgemäß ist erkannt worden, daß die bei der Temperung von entsprechend klassierten Steinkohlen-Bergematerialien freigesetzten Wärmeenergien für die Dampfhärtung im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausreichen. Dabei kommt der Tatsache besondere Bedeutung zu, daß im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit relativ geringen Drücken gearbeitet werden kann, daß also eine Dampfhärtung bei niedrigen Temperaturen ablaufen kann. Damit schließt sich der Kreis wieder zurück zur Lehre des Anspruchs 6. Im übrigen ist die Nutzung des Bergematerials der kleinsten Kornklassen auch als Brennstoff zur Erzeugung der benötigten Wärmeenergie zweckmäßig.

Insgesamt ist für die Lehre der vorliegenden Patentanmeldung wesentlich, daß man mit nicht sortierten Bergen arbeiten kann, daß also wegen der besonderen Art der mechanischen und/oder thermischen Aktivierung keine besonders quarzreichen Sorten der Berge heraussortiert werden müssen, sondern daß man die Berge so nehmen kann wie sie anfallen. Die mechanisch durch die Feinmahlung bestimmter Anteile und/oder thermisch durch die Temperung bestimmter Anteile aktivierten, tonig-silikatischen Bergematerialien reagieren mit freiem Kalk in Anwesenheit von Wasser so, daß mehr oder weniger komplizierte Verbindungen innerhalb des Systems CaO-Al₂O₃-Fe₂O₃-SiO₂ entstehen. Dies geschieht in Anwesenheit von Alkalien wie Na₂O, K₂O sowie von Sulfaten. Derartige Verbindungen bilden sich unter der vom Preßdruck ausgehenden Wärme bereits bei einem Sattdampfüberdruck von 0 bar aus, man kann also durchaus ohne eine Dampfhärtung im eigentlichen Sinne auskommen, wenn man entsprechend aktivierte Berge einsetzt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird für den Bereich der Dampfhärtung mit niedrigen Härtungsintensitäten nachfolgend noch anhand einiger praktischer Beispiele erläutert.

Für eine erste Gruppe von Beispielen wurde eine Hydrothermalbehandlung bei 8 bar über 4 h gewählt. Härtungsintensität also 32 bar.

In einem ersten Beispiel wurde nun eine Ausgangsmischung von 15% (Masse) Braunkohlenflugasche, 35% (Masse) Wirbelschichtasche, 20% (Masse) getem perte Steinkohlen-Feinberge (getempert bei 750°C) und 30% entsprechend getemperte Grob-Berge (bis zu 2,0 mm) eingesetzt. Der freie Kalk in der Aus gangsmischung (CaO) betrug 3,5% (Masse). In diesem Fall wurden Steine mit einer Biegezugfestigkeit von 5,7 N/mm² und einer Druckfestigkeit von 20,8 N/mm² erreicht.

Im zweiten Beispiel dieser Gruppe wurden je 33% Braunkohlenflugasche, ge temperte Fein-Berge (750°C) und getemperte Grob-Berge eingesetzt, wobei der freie Kalk in der Ausgangsmischung 5,7% betrug. Das Ergebnis waren Bau steine mit einer Biegezugfestigkeit von 5,1 N/mm² und einer Druckfestigkeit von 24,0 N/mm².

Im dritten Beispiel dieser Gruppe wurden zu je 25% eingesetzt Braunkohlen flugasche, Wirbelschichtasche, getemperte Fein-Berge und Grob-Berge, bei einem freien Kalk von 5,0% in der Ausgangsmischung. Die sonstigen Randbe dingungen wie in den vorigen Beispielen. Das Ergebnis waren Steine mit ei ner Biegezugfestigkeit von 5,2 N/mm² und einer Druckfestigkeit von 22,7 N/mm².

In einem weiteren Versuch wurde ebenfalls mit den bei hoher Temperatur (750°C) getemperten Fein- und Grob-Bergen gearbeitet, allerdings wurde die Hydrothermalbehandlung mit 2 bar über 4 h, als der Härtungsintensität 8 bar durchgeführt. Braunkohlenflugasche wurde hier mit 15%, Wirbelschicht asche mit 35% eingesetzt, Fein- und Grob-Berge waren mit jeweils 25% ein gesetzt worden. Der freie Kalk in der Ausgangsmischung betrug 3,5%. Die Zusammensetzung ähnelte also der Zusammensetzung im ersten Beispiel der ersten Gruppe. Die Biegezugfestigkeit ergab sich allerdings nur mit 3,6 N/mm², die Druckfestigkeit bei 18,4 N/mm².

Bei den im zuvor behandelten Beispiel erhaltenen Voll-Bausteine lag die Roh dichte knapp unter 1,6 g/cm³ und die Porosität betrug ca 40% (Volumen).

In einem dritten Versuch wurde mit einer Hydrothermalbehandlung bei 0,7 bar über 4 h gearbeitet, entsprechend einer Sattdampftemperatur von ca. 90°C. Selbst mit dieser geringen Härtungsintensität von nur 2,8 bar ergaben sich noch vernünftige Werte für die Bausteine. Bei 15% Braunkohlenflugasche, 35% Wirbelschichtasche, sowie je 25% bei 750°C getemperten Fein- und Grob-Bergen sowie bei 3,5% freiem Kalk in der Ausgangsmischung ergab sich die Biegezugfestigkeit zu 2,5 N/mm² und die Druckfestigkeit zu 16,6 N/mm².

Gerade in diesem Beispiel ist zu erkennen, daß mit einer extremen Reduzie rung der Härtungsintensität gleichwohl noch Festigkeit zu erreichen sind, die denen von kalkreichen Kalksandstein-Bausteinen mit Härtungsintensitä ten von 72 bar und mehr entsprechen.

In einer weiteren Gruppe von Versuchen wurde überprüft, ob auch mit ge ringeren Temperaturen getemperte Steinkohlen-Bergematerialien zu guten Er gebnissen bei den Bausteinen führten. Die Ergebnisse sind außerordentlich positiv.

Bei der durchgeführten Hydrothermalbehandlung der Härtungsintensität 8 bar, nämlich 2 bar über 4 h, wurden mit 15% Braunkohlenflugasche, 35% Wirbel schichtasche, 25% Fein-Bergen und 25% Grob-Bergen sowie mit freiem Kalk von 3,5% gearbeitet. Die Druckfestigkeit der daraus resultierenden Baustei ne ergab sich in Abhängigkeit von der Temperatur, mit der die Fein-Berge und die Grob-Berge getempert worden waren, folgendermaßen:

400°C
11,1 N/mm²
500°C	12,4 N/mm²
600°C	11,4 N/mm²

In einem weiteren Versuchsschritt wurde unter Einsatz von nicht getemper ten, allenfalls vorgetrockneten, also grünen Steinkohlen-Bergen gearbeitet. Diese lagen allerdings in einer feinstgemahlenen Ausgangsvorbereitung vor. Es zeigte sich eine immer noch recht gute Festigkeitsentwicklung der erhal tenen Bausteine.

In einem ersten Beispiel mit Einsatz von grünen Bergen wurde mit einer Här tungsintensität von 2,8 bar, nämlich mit 0,7 bar über 4 h gearbeitet. 70% grüne Fein-Berge und 30% Braunkohlenflugasche wurden eingesetzt, in der Ausgangsmischung fand sich freier Kalk von 5,0%. Die erreichte Biegezug festigkeit lag bei 1,7 N/mm², die erreichte Druckfestigkeit bei 8,7 N/mm².

In einem weiteren Versuch wurde die Härtungsintensität auf 6 bar gestei gert, nämlich 1,5 bar über 4 h. Außerdem wurde die Zusammensetzung geändert, nämlich zu 33% Braunkohlenflugasche, 33% grüne Fein-Berge und 33% getem perte Grob-Berge (bis 2,0 mm) bei ebenfalls 5,0% freiem Kalk in der Aus gangsmischung. Die Biegezugfestigkeit von 2,2 N/mm² und die Druckfestigkeit von 15,0 N/mm² sind ausgezeichnete Resultate, die für viele Anwendungszwecke ausreichen.

Wie weiter oben schon ausgeführt worden ist, wurde in weiteren Versuchen auch mit einem Sattdampfüberdruck von 0 bar, also mit lediglich aus dem Preßdruck der Formpreßlinge resultierender, leicht erhöhter Temperatur in entsprechend feuchter Atmosphäre gearbeitet, das allerdings über mehrere Stunden. Das entspricht dann einer Härtungsintensität von 0 bar. Auch da mit ergaben sich Bausteine von guter Festigkeit.

Insgesamt ist das erfindungsgemäße Verfahren kostengünstig und mit geringst möglichem Einsatz natürlicher Ressourcen durchführbar. Die niedrigen Tempe raturen auch bei Einsatz einer Hydrothermalbehandlung führen zu geringem Energieverbrauch. Außerdem kann, soweit überhaupt extern Wärme zugeführt werden muß, die Abwärme industrieller Prozesse genutzt werden, da es sich um ein niedriges Temperaturniveau handelt. Außerdem ist der Ausstoß von Stickoxiden gering.

Wie an sich von der Kalksandsteinherstellung bekannt, können zur Beschleu nigung der pyhsikalischen und der chemischen Reaktionen noch verschiedene Zusatzmittel eingesetzt werden, Zusatzmittel wie die alkalisch reagierenden Salze der Kohlensäure, NaOH, KOH, Salze der Schwefelsäure, Calcium- und Magnesiumchloride sowie Wasserglas. Das ist an sich aus der Kalksandstein herstellung aber bekannt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von schall- und wärmedämmenden Bausteinen oder Bauelementen mit niedriger Rohrdichte und hoher offener Porosität

- unter Verwendung von kalkhaltigen Asche-Rückstandsstoffen aus der Verbrennung von Braunkohle, Steinkohle, Müll, oder Industrieschlamm sowie Steinkohlenbergematerial als weiterem Zuschlagsstoff,
- wobei der zur Reaktion erforderliche Gehalt an freiem Kalk ganz oder überwiegend aus den Asche-Rückstandsstoffen bezogen wird wenigstens 2 Masse-% beträgt,
- der Anteil von ggf. noch hinzuzufügendem Fremdkalk oder dessen Trägermischung unter 2 Masse-% der Ausgangsstoffe liegt, und
- der Anteil an Steinkohlen-Bergematerial in den Ausgangsstoffen bei mindestens 20 Masse-% eingestellt wird,
- bei dem mindestens 10 Masse-% der Ausgangsstoffe in feinstgemahlenem Zustand mit einer Mahlfeinheit von mehr als 2000 cm²/g nach Blaine eingesetzt werden,
- bei dem die Ausgangsstoffe zunächst miteinander vermischt und auf eine bestimmte Preßfeuchte eingestellt und danach in entsprechenden Formen gepreßt werden, und
- bei dem die Formpeßlinge anschließend bei leicht erhöhter Temperatur in entsprechend feuchter Atmosphäre ausgehärtet oder einer Dampfhärtung unterworfen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Steinkohlen-Bergematerial in den Ausgangsstoffen bei mindestens 50 Masse-% eingestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 10 Masse-% der Ausgangsstoffe mit einer Malfeinheit von mehr als 3000 cm²/g nach Blaine eingesetzt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Steinkohlen-Bergematerialien nur grüne, also im Anlieferungszustand befindliche, ggf. getrocknete, aber nicht getemperte oder anderweit bei erhöhter Temperatur thermisch behandelte, feingemahlene Berge verwendet werden oder daß als Steinkohlen-Bergematerialien sowohl grüne, also ggf. getrocknete, aber nicht getemperte oder anderweit bei erhöhter Temperatur thermisch behandelte, feingemahlene Berge, als auch getemperte, fein- bis grobgemahlene Berge verwendet werden oder daß als Steinkohlen-Bergematerialien nur getemperte, fein- bis grobgemahlene Berge verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die grünen Berge in einem Anteil von mindestens 20%, vorzugsweise mindestens 50% in feinstgemahlenem Zustand eingesetzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Temperatur von mindestens 200°C, vorzugsweise von mindestens 400°C, getemperte Berge eingesetzt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßfeuchte auf ca. 10% (Masse) eingestellt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formpreßlinge bei etwa 40°C, in entsprechend feuchter Atmosphäre ausgehärtet werden oder einer Dampfhärtung bei einem Druck zwischen 0,5 und 20 bar, vorzugsweise zwischen 0,7 bis 15 bar, insbesondere zwischen 1,0 und 8 bar, unterworfen werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfhärtung über eine Zeit von 1 bis 6 h, vorzugsweise von 2 bis 4 h, durchgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfhärtung mit einer Härtungsintensität (Druck multipliziert mit der Zeit) von 2 bar bis 32 bar durchgeführt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß den Asche-Rückstandsstoffen auch kalkhaltige Flugaschen und Verbrennungsschlacken aus Müll- und Sondermüll-Verbrennungsanlagen zugemischt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einstellung des erforderlichen freien Kalks auch aus industriellen und chemischen Prozessen kalkhaltige, nicht ascheartige Rückstandsstoffe, z. B. Hüttensande oder Rückstandsstoffe aus der Soda- und Carbidherstellung, in den Zuschlagsstoffen als Kalk-Trägermischung eingesetzt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Dampfhärtung benötigte Wärmeenergie aus der Abwärme thermischer Prozeßanlagen, vorzugsweise aus der Abwärme der Anlagen zur Temperung von Steinkohlen-Bergematerialien, oder auch aus den bei der Zerkleinerung von Bergematerialien separierbaren kleinsten Kornklassen durch Verbrennung bezogen wird.