DE4036378A1

DE4036378A1 - Verfahren zum beschichten von metallischen gegenstaenden im bandlackierverfahren

Info

Publication number: DE4036378A1
Application number: DE19904036378
Authority: DE
Inventors: Konrad Dr Klier; Wilfried Stuebbe; Peter Kunze
Original assignee: BASF Lacke und Farben AG
Current assignee: BASF Coatings GmbH
Priority date: 1990-11-15
Filing date: 1990-11-15
Publication date: 1992-05-21

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von metallischen Gegenständen im Band lackierverfahren, bei dem ein wäßriges Beschichtungs mittel, enthaltend mindestens einen carboxyl- und hydroxylgruppenhaltigen Polyester, ggf. Acrylatharz sowie Aminoplastharz, aufgebracht und ausgehärtet wird.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind außerdem die nach diesem Verfahren beschichteten metallischen Gegen stände sowie deren Verwendung zur Herstellung von Haus haltsgeräten.

Es ist bekannt, zur Beschichtung von Metallbändern wäß rige Beschichtungsmittel auf der Basis von Polyestern und Aminoplastharzen einzusetzen. Die nach dem Coil- Coating-Verfahren gehärteten Beschichtungen besitzen befriedigende bis gute mechanische Verformbarkeits eigenschaften. Derartige wäßrige Beschichtungsmittel sind beispielsweise in den folgenden Schriften be schrieben: DE-PS 22 25 646, DE-OS 32 13 160, US-PS 38 96 098, US-PS 42 38 573, EP-A-2 45 725, US-PS 37 92 112, US-PS 41 02 869, DE-PS 25 23 878, EP-B-49 868, EP-B-54 216, EP-B-60 505, US-PS 40 88 619 und US-PS 39 57 709.

Nachteilig ist jedoch, daß in allen Fällen die resul tierenden Beschichtungen die für das Coil-Coating-Ver fahren typischen, sehr glatten Oberflächen aufweisen. Dies ist besonders dann von Nachteil, wenn die Be schichtungsmittel zur Beschichtung von Metallbändern verwendet werden sollen, die anschließend während der Konstruktionsphasen mit Metallblechen bzw. Geräteteilen kombiniert werden, welche im Spritzverfahren lackiert worden sind. Durch das Spritzverfahren wird in der Regel eine leicht unruhige, wellige Oberfläche erzeugt. Die Oberflächen von Geräteteilen, die im Pulversprüh verfahren beschichtet werden, weisen ebenfalls eine mehr oder weniger ausgeprägte Oberflächenstruktur auf.

Bei konstruktionsbedingten Kombinationen von Blechen, die nach konventionellen Methoden beschichtet worden sind, fällt das Fehlen der strukturierten Oberfläche bei den bandbeschichteten Blechen besonders auf.

Eine strukturierte Oberfläche ist in der Regel unemp findlicher gegenüber Schmutz- und Glanzflecken, gegen über kleinen Kratzern usw., so daß in vielen Fällen, z. B. bei Haushaltsgeräten, strukturierte Oberflächen bevorzugt werden.

Aus der EP-B-2 15 223 ist ein Verfahren zum Beschichten im Bandlackierverfahren bekannt, bei dem eine narben artige Oberflächenstruktur dadurch erzeugt wird, daß der Grundierung oder dem Decklack 0,5 bis 7 Gew.%, bezogen auf das Trockengewicht des Harzes, einer in dem Lösungs- oder Dispergiermittel suspendierten oder emul gierten organischen Störsubstanz, deren Teilchen- oder Tröpfchengrößen zwischen 3 und 60 µm liegen, die bei der Verarbeitungstemperatur schmilzt und deren Ober flächenspannung sich von derjenigen des Harzes unter scheidet, zugesetzt werden. Bevorzugt verwendet man als Zusatzstoff ein Wachs, wie z. B. modifizierte oder unmo difizierte Polyethylenwachse, Polypropylenwachse und Polyamidwachse. Die Struktur ist dabei um so ausgepräg ter, je höher der Anteil der Störsubstanz in dem Be schichtungsmittel ist.

Nachteilig ist jedoch, daß die in dem Verfahren der EP-B-2 15 223 eingesetzten Beschichtungsmittel organisch gelöst und damit wenig umweltfreundlich sind.

Weiterhin ist aus der EP-A-2 88 964 ein Verfahren zum Beschichten im Bandlackierverfahren bekannt, bei dem die resultierenden Beschichtungen ebenfalls eine nar benartige Oberflächenstruktur aufweisen. Dies wird da durch erreicht, daß die Grundierung 0,01 bis 0,05 Gew.% eines Polyethylenwachses mit einem Erweichungspunkt zwischen 100 und 120°C, vorzugsweise 100 bis 110°C, und einer Korngrößenverteilung von 5 bis 35 µm, vorzugs weise 5 bis 25 µm, ggf. in Kombination mit 0,01 bis 5 Gew.% eines Tallölalkydharzadditives und ggf. in Kombi nation mit einem Verlaufsmittel enthält. Bei diesem Verfahren werden aber wiederum konventionelle, d. h. or ganisch gelöste, Beschichtungsmittel eingesetzt.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zu grunde, ein Verfahren zur Beschichtung von metallischen Gegenständen im Bandlackierverfahren zur Verfügung zu stellen, bei dem bei den üblichen Schichtdicken, bevor zugt 20 bis 45 µm, spritzstrukturähnliche Oberflächen erzielt werden. Die resultierenden Beschichtungen soll ten außerdem eine gute Chemikalienbeständigkeit, bei spielsweise gegenüber Methylethylketon, eine gute Ver formbarkeit und eine gute Haftung aufweisen. Vor allem aber sollten diese Eigenschaften der resultierenden Be schichtungen bei Einsatz wäßriger oder wasserverdünnba rer Beschichtungsmittel erzielt werden.

Überraschenderweise wird diese Aufgabe durch ein Ver fahren zum Beschichten von metallischen Gegenständen im Bandlackierverfahren gelöst, bei dem ein wäßriges Be schichtungsmittel, enthaltend mindestens einen carb oxyl- und hydroxylgruppenhaltigen Polyester, ggf. Acry latharz und Aminoplastharz, aufgebracht und ausgehärtet wird.

Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß ein wäß riges Beschichtungsmittel aufgebracht wird, das

A) 10 bis 60 Gew.% mindestens eines Polyesters mit einer Säurezahl von 35 bis 60 mgKOH/g und einer OH-Zahl von 40 bis 200 mgKOH/g,
B) 0 bis 50 Gew.% mindestens eines Acrylatharzes,
C) 3 bis 28 Gew.% mindestens eines Aminoplastharzes und
D) 0,1 bis 7 Gew.% mindestens eines Wachses als strukturerzeugendes Additiv

enthält, wobei alle Gew.%-Angaben auf das Gewicht des Beschichtungsmittels ohne den Wasseranteil bezogen sind.

Gegenstand der Erfindung sind außerdem die nach diesem Verfahren beschichteten metallischen Gegenstände sowie deren Verwendung zur Herstellung von Haushaltsgeräten.

Es ist überraschend und war nicht vorhersehbar, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren spritzstrukturähnliche Oberflächen erzielt werden. Außerdem zeichnen sich die resultierenden Beschichtungen durch eine gute Chemika lienbeständigkeit, eine gute Haftung und eine gute Ver formbarkeit aus. Dabei ist das Verfahren durch den Ein satz wäßriger Beschichtungsmittel umweltfreundlich.

Im folgenden werden nun zunächst die einzelnen Bestand teile der erfindungsgemäß eingesetzten Beschichtungs mittel näher erläutert.

Als Komponente A enthalten die Beschichtungsmittel min destens einen carboxyl- und hydroxylgruppenhaltigen Polyester. Geeignete Polyester weisen Säurezahlen zwi schen 35 und 60 mgKOH/g, bevorzugt zwischen 40 und 50 mgKOH/g, sowie OH-Zahlen von 40 bis 200 mgKOH/g, bevor zugt von 60 bis 150 mgKOH/g, auf. Die zahlenmittleren Molekulargewichte der Polyester liegen üblicherweise zwischen 3000 und 20 000, bevorzugt zwischen 5000 und 10 000, jeweils gemessen mit GPC gegen Polystyrol als Eichsubstanz.

Unter dem Begriff carboxyl- und hydroxylgruppenhaltiger Polyester werden jeweils auch die sogenannten acrylmo difizierten Polyester verstanden.

Die Polyesterkomponente A (Polyester und/oder acrylmo difizierte Polyester) wird in den Beschichtungsmitteln üblicherweise in einer Menge von 10 bis 60 Gew.%, bevorzugt von 40 bis 55 Gew.%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Beschichtungsmittels ohne den Wasser anteil, eingesetzt.

Die Polyester sind herstellbar aus zwei- oder mehrwer tigen aliphatischen und/oder cycloaliphatischen, gesät tigten Di-, Tri- oder Polyolen, ggf. zusammen mit Mono olen sowie gesättigten aliphatischen und/oder gesättig ten cycloaliphatischen und/oder aromatischen Di- und/oder Polycarbonsäuren, insbesondere aromatischen Carbonsäuren. Die Herstellung erfolgt nach den üblichen Methoden (vgl. z. B. Dr.P.Olding, Ph.D.B.A. & G.Hayward C.Chem., MRSC, Resins for Surface Coatings, Volume III, veröffentlicht von SITA Technology, 203 Gardener House, Broomhill Road, London SW18 4JQ, England 1987).

Beispiele für geeignete Alkohole sind Ethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 2,2-Dimethyl-1,3-pro pandiol, 1,2-Butandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 3-Methyl-1,5-pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2-Ethyl-1,6-hexandiol, 2,2,4-Trimethyl-1,6-hexandiol, 1,4-Dimethylolcyclohexan, Glycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Dimethylolpropionsäure, Pentaery thrit, Veretherungsprodukte von Diolen und Polyolen, z. B. Di- und Tri-Ethylenglykol, Polyethylenglykol, Neo pentylglykolester von Hydroxipivalinsäure. Bevorzugt sind Diole bzw. Triole mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethylenglykol, Propandiole, 2,2-Dimethyl-1,3- propandiol, 2-Methyl-2-propyl-1,3-propandiol, 1,6-He xandiol, Neopentylglykol, Glycerin, Trimethylolethan und Trimethylolpropan.

Beispiele für geeignete Carbonsäuren bzw. deren Deriva te sind (cyclo-)aliphatische Dicarbonsäuren, wie z. B. Adipinsäure, Acelainsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexa hydrophthalsäure, Endomethylentetrahydrophthalsäure und aromatische Carbonsäuren, wie z. B. Phthalsäure, Iso phthalsäure, Terephthalsäure, Trimellithsäure und Pyro mellithsäure. Gut geeignet sind (cyclo-)aliphatische oder aromatische Di- oder Tricarbonsäuren mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, z. B. Adipinsäure, Acelainsäure, Ter ephthalsäure, Isophthalsäure und/oder Trimellithsäure.

Als Komponente A eingesetzt werden außerdem acrylmodi fizierte Polyester, ggf. auch in Kombination mit den gerade beschriebenen Polyestern. Diese acrylmodifizier ten Polyester sind nach mehreren Methoden herstellbar. So können beispielsweise bei der Herstellung der Poly ester Acryl- und/oder Methacrylsäure sowie Hydroxial kylacrylate und -methacrylate als Säure- bzw. Alkohol komponente mitverwendet werden. Bevorzugt werden die acrylmodifizierten Polyester durch Acrylierung von ge sättigten und ungesättigten Polyestern hergestellt.

Beispielsweise können zunächst hydroxylgruppenhaltige Polyester mit (Meth)Acrylsäure umgesetzt werden und dann in Gegenwart weiterer ungesättigter Monomerer polymerisiert werden. Ebenso können ungesättigte Poly ester, z. B. hergestellt durch Verwendung von Malein- und Fumarsäure beim Aufbau der Polyester, zusammen mit Acrylmonomeren polymerisiert werden.

Besonders bevorzugt werden als Komponente A die im Han del unter den Markennamen Uradil® S 3971, Uradil® 3563A8-80 und Uradil® 3563 G7-G3-80 der Firma DSM Kunstharze GmbH erhältlichen Produkte eingesetzt.

Bei der Auswahl der Polyester sind ferner auch die An forderungen an die resultierende Beschichtung hinsicht lich der mechanischen Eigenschaften zu berücksichtigen. Dies ist aber dem Fachmann bekannt und muß daher hier nicht näher erläutert werden.

Als Komponente B enthalten die Beschichtungsmittel 0 bis 50 Gew.%, bevorzugt 0 bis 40 Gew.%, jeweils bezo gen auf das Gewicht des Beschichtungsmittels ohne den Wasseranteil, mindestens eines Acrylatcopolymerisats. Die als Komponente B eingesetzten Acrylatcopolymerisate weisen üblicherweise eine Säurezahl von 20 bis 150 mgKOH/g, bevorzugt von 30 bis 80 mgKOH/g, und eine OH- Zahl von 0 bis 450 mgKOH/g, bevorzugt von 60 bis 250 mgKOH/g, auf.

Die Copolymerisate sind bevorzugt im wesentlichen löse mittelfrei und werden im allgemeinen durch radikalische Lösungspolymerisation unter Abdestillieren des Lösungs mittels oder durch eine Masse-, Emulsions- oder Suspen sionspolymerisation, ggf. in Gegenwart von Polymerisa tionsreglern, hergestellt. Diese Verfahren sind aber allgemein bekannt und müssen daher nicht näher erläu tert werden.

Das Acrylatcopolymerisat ist herstellbar unter Verwen dung von Alkylestern α,β-ethylenisch ungesättigten Car bonsäuren, insbesondere den Alkylestern der Acryl- und Methacrylsäure, Hydroxialkylestern α,β-ethylenisch un gesättigter Carbonsäuren, insbesondere den Hydroxial kylestern der Acryl- und Methacrylsäure, Vinylaromaten und carboxylgruppenhaltigen ethylenisch ungesättigten Monomeren.

Als Monomere sind daher beispielsweise Methyl(meth) acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Bu tyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, Isopropyl (meth)acrylat, Pentyl(meth)acrylat, Isoamyl(meth)acry lat, Hexyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat, 3,5,5-Trimethylhexyl(meth)acrylat, Decyl(meth) acrylat, Dodecyl(meth)acrylat, Hydroxi ethyl(meth)acrylat, Hydroxipropyl(meth)acrylat, Hydro xibutyl(meth)acrylat sowie die entsprechenden Hydroxi alkylester der Croton-, Isocroton-, Itacon-, Malein- und Fumarsäure, Styrol, Vinyltoluol, α-Methylstyrol, Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Isocroton säure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure sowie α,β-ungesättigte Dicarbonsäurehalbester wie z. B. Malein- oder Fumarsäure-monoethylester geeignet.

Durch die Auswahl der Nomonerzusammensetzung der Kompo nente B sind wiederum die technischen Eigenschaften der resultierenden Beschichtung steuerbar, wie dies dem Fachmann geläufig ist.

Als Komponente C zum Vernetzen der in den Komponenten A und B vorhandenen Carboxyl- und Hydroxylgruppen enthal ten die Beschichtungsmittel mindestens ein Aminoplast harz. Die Komponente C wird in den Beschichtungsmitteln üblicherweise in einer Menge von 3 bis 28 Gew.%, bevor zugt von 10 bis 20 Gew.%, jeweils bezogen auf das Ge wicht des Beschichtungsmittels ohne den Wasseranteil, eingesetzt.

Als Komponente C geeignet sind teilweise oder voll ver etherte methylolierte Melamin-, Benzoguanamin- und/oder Harnstoffharze, die mit niedrigeren C₁-C₆-Alkoho len, bevorzugt Methanol, verethert sind. Es können Aminoplastharze mit verschiedenen Molekulargewichten und unterschiedlicher Reaktivität verwendet werden. Solche Aminoplastharze sind bekannt und beispielsweise unter den Bezeichnungen Cymel® 301, Cymel® 303, Cymel® 350, Cymel® 370, Cymel® 373 der Firma Cyanamid, Resimene® 745 oder 735 der Firma Monsanto, Maprenal® MF900 der Firma Hoechst AG und Luwipal® LR 8577 der Firma BASF AG im Handel erhältlich. Bevor zugt werden Hexamethoximethylmelaminharze eingesetzt.

Zur Verbesserung der anwendungstechnischen Eigenschaf ten ist es manchmal erforderlich, das reaktive Vernet zungsharz C mit den Komponenten A und/oder B durch Ein wirken von erhöhten Temperaturen zu präkondensieren. Diese Vorreaktion darf jedoch nicht so weit geführt werden, daß das Bindemittel sich nicht mehr im ge wünschten Ausmaß lösen läßt.

Wie dem Fachmann außerdem bekannt ist, werden die Härte- und Elastizitätseigenschaften der resultierenden Beschichtungen auch durch die Vernetzungsdichte, d. h. das Mengenverhältnis der Komponente C zu den Komponen ten A und B bestimmt. Üblicherweise liegt das Mengen verhältnis C : (A+B) zwischen 40 : 60 und 10 : 90, bevorzugt zwischen 25 : 75 und 10 : 90.

Zur Erzeugung von strukturierten Oberflächen ist es er findungswesentlich, daß die Beschichtungsmittel minde stens ein Wachs als strukturerzeugendes Additiv (Kompo nente D) enthalten.

Die Komponente D wird üblicherweise in einer Menge von 0,1 bis 7 Gew.%, bevorzugt von 0,1 bis 0,5 Gew.%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Beschich tungsmittels ohne den Wasseranteil, eingesetzt.

Die zur Erzeugung einer strukturierten Oberfläche er forderliche Einsatzmenge hängt ebenso wie die Oberflä chenstruktur an sich von mehreren Faktoren ab. So ist sowohl im Falle der Ein- als auch der Zweischicht lackierungen die Oberflächenstruktur um so ausgepräg ter, je geringer die Menge an in den Beschichtungsmate rialien eingesetztem Verlaufsmittel ist. Weiterhin ist die Oberflächenstruktur noch über die Auswahl der ein gesetzten Bindemittel (Polyester) und Vernetzer (Tria zinharz) steuerbar. Schließ lich hat auch der jeweilige Untergrund (insbesondere dessen Oberflächenspannung) einen Einfluß auf die zu erzielende Oberflächenstruktur.

Als Komponente D geeignet sind beispielsweise modifi zierte oder unmodifizierte Polyethylenwachse, Polypro pylenwachse und/oder Polyamidwachse, im allgemeinen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht zwischen 300 und 10 000, bevorzugt zwischen 500 und 5000. Bevorzugt werden Wachse mit einem Schmelzpunkt zwischen 100 und 180°C, besonders bevorzugt zwischen 110 und 170°C, ein gesetzt.

Polyethylenwachse und Polypropylenwachse sind entweder Polyethylen- oder Polypropylenhomopolymere oder Poly ethylen- oder Polypropylencopolymere mit im allgemeinen 0,5 bis 40 Gew.% Comonomereinheiten, die sich von ge sättigten oder ungesättigten Monocarbonsäuren oder de ren Amiden herleiten. Beispiele solcher Comonomerein heiten sind die Reste von Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Acrylamid, Stearinsäure oder Stearinsäureamid.

Die Wachse können auch in Form handelsüblicher Disper sionen eingesetzt werden. Bevorzugt werden Polyethylen bisstearylamidwachs, Polyethylenwachse und Polypropy lenwachse eingesetzt.

Zur Unterstützung der Wasserverdünnbarkeit, zur Ver laufsförderung und zur leichteren Handhabbarkeit der Harze können die Beschichtungsmittel ggf. organische Lösungsmittel (Komponente E) enthalten, die entweder schon beim Herstellen oder Lösen der Harze zugegeben oder bei der Herstellung des Beschichtungsmittels noch nachträglich zugesetzt werden. Aus Gründen des Umwelt schutzes ist die Verwendung von möglichst wenig organi schen Lösungsmitteln anzustreben. Üblicherweise werden die organischen Lösungsmittel in einer Menge von 0 bis 20 Gew.%, aus Gesichtspunkten des Umweltschutzes bevor zugt von 0 bis 10 Gew.%, jeweils bezogen auf das Ge wicht des Beschichtungsmittels ohne den Wasseranteil, eingesetzt. Der Wassergehalt der Beschichtungsmittel beträgt üblicherweise zwischen 20 und 60 Gew.%, bevor zugt zwischen 30 und 50 Gew.%, bezogen auf das Gesamt gewicht (d. h. einschließlich Wasser) des Beschichtungs mittels.

Zur Senkung der Viskosität werden mit Wasser unbegrenzt mischbare Lösungsmittel verwendet, wie z. B. Methanol, Isopropanol oder die Halbether von Glykolen, wie z. B. Ethylenglykolmonobutylether, oder auch Ketoalkohole wie z. B. Diacetonalalkohol.

Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Be schichtungsmittel können außerdem übliche Pigmente und/oder Füllstoffe enthalten (Komponente F), bevorzugt in einer Menge von 5 bis 35 Gew.%, bezogen auf das Ge wicht des Beschichtungsmittels ohne Wasseranteil. Als Pigmente kommen beispielsweise Titandioxid oder anorga nische Buntpigmente, wie Chrom-, Nickel-, Kobalt- und Eisenoxidpigmente, sowie metallisierende Pigmente, wie Aluminiumbronze, in Frage. Als Füllstoffe sind bei spielsweise Glimmer, Talkum, Kaolin, Kreide, Bariumsul fat, Silikate, Kieselsäure u. a. geeignet.

Weiterhin können die Beschichtungsmittel noch übliche Hilfs- und Zusatzstoffe (Komponente G) in üblichen Men gen, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Beschichtungsmittels ohne den Wasseranteil, enthal ten.

Als Beispiele für übliche Hilfs- und Zusatzstoffe sind Härtungskatalysatoren, Verlaufsmittel, Stabilisatoren, Emulgatoren und Haftvermittler zu nennen. Als Katalysa toren werden z. B. übliche Säurekatalysatoren oder übliche zinnorganische und zinkorganische Katalysatoren eingesetzt, z. B. para-Toluolsulfonsäure, Dibutylzinndi laurat, Dodecylbenzolsulfonsäure, Dinonylnaphthalindi sulfonsäure, Phosphorsäure und Phosphorsäurederivate.

Die Herstellung der Beschichtungsmittel aus den angege benen Komponenten erfolgt nach den an sich bekannten Methoden durch Neutralisation der Komponenten A bzw. B mit Basen und Verdünnen mit destilliertem oder entioni siertem Wasser. Es ist dabei darauf zu achten, daß die Verdünnung auf einen niedrigeren Festkörper allmählich erfolgt, damit nicht auflösbare Koagulate oder Fäl lungserscheinungen vermieden werden. Die zur Neutrali sation des erfindungsgemäßen Überzugsmittels geeigneten Basen sind solche, die auch gemäß dem Stand der Technik auf diesem Gebiet eingesetzt werden, z. B. Ammoniak, primäre, sekundäre oder tertiäre Alkylamine wie Di ethylamin, Triethylamin, Morpholin, ebenso wie Alkanol amine wie Diisopropanolamin, Dimethylaminoethanol, Di methylamino-2-methylpropanol, quarternäre Ammoniumhy droxide oder eventuell auch geringe Mengen Alkylenpoly amine wie Ethylendiamin oder Diethylentriamin. Die Aus wahl des Amin-Neutralisationsmittels beeinflußt die Stabilität der wäßrigen Dispersion und muß dementspre chend geprüft werden. Bevorzugt werden Stickstoffbasen, die beim Einbrennen leicht verflüchtigen, so daß die saure Katalyse den Vernetzungsprozeß beschleunigen kann. Die obere Grenze der zugesetzten Aminmenge ergibt sich aus dem 100%igen Neutralisationsgrad der vorhande nen Carboxylgruppen. Die untere Grenze ist durch die Stabilität der hergestellten Lösung gegeben. Vorzugs weise wird die Base in stöchiometrischem Unterschuß, berechnet auf die Carboxylfunktion des Reaktionsproduk tes, verwendet, da bei zu hohen Aminmengen das Amin nur eine Lösemittelwirkung hat. Der Neutralisationsgrad liegt erfahrungsgemäß zwischen 40 und 100%. Der pH-Wert des neutralisierten Überzugsmittels soll etwa 6,5 bis 9,9, bevorzugt 7,0 bis 8,0, betragen.

Die Einarbeitung der Pigmente erfolgt ebenfalls durch bekannte Methoden, insbesondere durch Anreiben der Pig mente und der Füllstoffe mit einem Teil des Polyesters und anschließendes Vermischen mit dem Rest des Poly esters bzw. Acrylatharzes, dem Vernetzungsmittel und ggf. weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen.

Die Einarbeitung des Wachses erfolgt ebenfalls nach be kannten Methoden. So werden die Wachse bevorzugt als Dispersion in einem geeigneten organischen Lösungsmit tel, z. B. Xylol, ggf. zusammen mit einem geeigneten Harz, z. B. Polyester, eingearbeitet, wie dies bei spielsweise in der DE-OS 37 14 076 beschrieben ist.

Unter Umständen kann es vorteilhaft sein, das Wachs in Form einer Dispersion einzusetzen, die unter Verwendung eines oder mehrerer Füllstoffe (Komponente d₂) und eines oder mehrerer Wachse (Komponente d₁) herge stellt worden ist.

Beispiele für die Wachskomponente d₁ sind die bereits aufgeführten Verbindungen.

Die als Komponente d₂ eingesetzten Füllstoffe weisen bevorzugt eine BET-Oberfläche von <200 m²/g, ganz be sonders bevorzugt eine BET-Oberfläche von <300 m²/g, auf. Die mittlere Teilchengröße dieser Füllstoffe sollte möglichst 15 µm, bevorzugt 10 µm, sein. Das mittlere Schüttgewicht dieser Partikel sollte vor zugsweise 120 g/l sein.

Beispiele für als Komponente d₂ geeignete Verbindun gen sind verschiedene Kieselsäuren, bevorzugt pyrogene Kieselsäure, verschiedene Silikate, wie z. B. Alumi nium-, Magnesium- und Magnesium-/Aluminiumsilikate, Talkum, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbo nat, Bariumsulfat, Calciumsulfat und Pigmente wie z. B. Titandioxid, jeweils bevorzugt mit den oben angegebenen Parametern. Selbstverständlich können aber auch feste organische Verbindungen wie beispielsweise hochmoleku lare Polyethylen-, Polyacrylat-, Polyamid-, Polypropy len- und Polyharnstoffpulver eingesetzt werden, die aber an sich keine strukturerzeugende Wirkung haben.

Als Lösungsmittel (Komponente d₃) eignen sich alle Lösungsmittel, in denen die Komponente d₁ eine gut ausgeprägte Temperaturabhängigkeit der Löslichkeit zeigt, d. h. in denen die Komponente d₁ bei Raumtempe ratur praktisch unlöslich ist (Löslichkeit bevorzugt <0,1 g/l), bei Siedetemperatur des Lösungsmittels aber sehr gut bis unbegrenzt löslich ist (bevorzugte Lös lichkeit <50 g/l, besonders bevorzugt unbegrenzte Lös lichkeit).

Beispiele für geeignete Lösungsmittel im Fall von Poly olefin- und Polyamidwachsen sind aliphatische, cyclo aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe wie z. B. Xylol, Toluol, Solventnaphta®, verschiedene Shellsol®- und Solvesso®-Typen sowie Deasol®, Testbenzine und Propylencarbonat.

Die Herstellung der als strukturgebendes Additiv einge setzten Dispersion erfolgt dadurch, daß zunächst die Komponenten d₁, d₂ und d₃ unter Rühren erwärmt werden, so daß die Komponente d₁ in dem Lösungsmittel d₃ zumindest teilweise gelöst wird. Die Temperatur der Mischung ist dabei bevorzugt gleich der Siedetempe ratur des Lösungsmittels d₃ unter den herrschenden Bedingungen. Die so erhaltene Mischung mit den suspen dierten Füllstoffen d₂ und dem gelösten Wachs bzw. Silikon bzw. Acrylatcopolymerisat (Komponente d₁) wird dann langsam abkühlen gelassen, wobei sich - be dingt durch die mit sinkender Temperatur abnehmende Löslichkeit - die Komponente d₁ wieder abscheidet.

Die Menge des bei der Herstellung der Dispersion einge setzten Lösungsmittels kann innerhalb weiter Bereiche variiert werden und liegt im allgemeinen zwischen 95 und 40 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Summe der Komponenten d₁ bis d₃.

Bei der Auswahl der zur Herstellung der Dispersion ein gesetzten Mengen der Komponenten d₁ und d₂ ist noch zu berücksichtigen, daß das Verhältnis der Menge der Komponente d₁ zu der Menge der Komponente d₂ einen Einfluß auf die Oberflächenstruktur der unter Verwen dung dieser Dispersionen hergestellten Beschichtungen hat. Und zwar ist die Struktur der resultierenden Be schichtungen bei gleicher Wachsmenge bzw. allgemein bei gleicher Menge der Komponente d₁ um so gröber und rauher, je geringer die Menge an eingesetztem Füllstoff ist. Weiterhin ist die Oberflächenstruktur der resul tierenden Beschichtung um so ausgeprägter, je höher die Gesamtmenge der Komponenten d₁ und d₂ ist.

Zur Herstellung der Dispersionen werden die Komponenten d₁ und d₂ in solchen Mengen eingesetzt, daß das Ge wichtsverhältnis der Komponente d₁ zu der Komponente d₂ zwischen 8,5 : 1,5 und 2,5 : 7,5, bevorzugt zwischen 7,0 : 3,0 und 4,0 : 6,0, liegt.

Die strukturgebende Dispersion wiederum wird den Be schichtungsmitteln in einer solchen Menge zugesetzt, daß die Komponente d₁ (Wachs) in den obengenannten Mengen in dem Beschichtungsmittel enthalten ist.

Die Einarbeitung der strukturgebenden Dispersion in die Beschichtungsmittel kann nach verschiedenen Methoden erfolgen, wobei auch die Art der Einarbeitung einen Einfluß auf die Oberflächenbeschaffenheit der resultie renden Beschichtung hat.

So besteht die Möglichkeit, zunächst die Bindemittel im Lösemittel oder Lösemittelgemisch zu lösen und die wei teren Bestandteile wie Pigmente, Füllstoffe, Additive usw. in Lösung zuzugeben bzw. im Falle der unlöslichen Bestandteile mit den in der Lackindustrie üblichen Mahlaggregaten zu dispergieren. Die strukturgebende Dispersion wird dann nach dem Dispergieren unter Rühren zugefügt.

Eine weitere und besonders bevorzugte Möglichkeit der Einarbeitung besteht darin, die Dispersion zusammen mit den unlöslichen Bestandteilen unter Verwendung der in der Lackindustrie üblichen Mahlaggregate in der Binde mittellösung zu dispergieren und anschließend die übri gen Bestandteile unter Rühren zuzufügen.

Schließlich besteht noch die ebenfalls gegenüber dem ersten Verfahren bevorzugte Verfahrensweise, die ein zelnen Bestandteile der Dispersion, nämlich die Kompo nenten d₁ und d_2, unter Verwendung der in der Lack industrie üblichen Mahlaggregate in dem Lösungsmittel zu dispergieren, diese Dispersion unter Rühren zu er wärmen, so daß die Komponente d₁ in Lösung geht und danach die Dispersion langsam auf Raumtemperatur abzu kühlen. Danach erfolgt die Einarbeitung der so erhalte nen Dispersion wie unter Methode 1 beschrieben.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wer den die obenbeschriebenen Beschichtungsmittel mittels des Bandlackierverfahrens appliziert. Das erfindungsge mäße Verfahren umfaßt eine ein- oder zweischichtige Verarbeitung, d. h. es kann entweder nur eine Schicht aufgebracht werden oder die Beschichtung setzt sich aus einer Grundierung und einem Decklack zusammen, die je weils alle nach dem Bandlackierverfahren appliziert werden.

Bevorzugt werden die Beschichtungen in Form einer Ein schichtlackierung aufgebracht, wobei die Trockenfilm schichtdicke dieser Einschichtlackierung im allgemeinen mindestens 10 µm, bevorzugt 15 bis 25 µm, beträgt.

Im Falle einer Zweischichtlackierung können sowohl die Grundierung als auch der Decklack aus den oben be schriebenen Beschichtungsmitteln bestehen. Bevorzugt werden aber die beschriebenen Beschichtungsmittel als Decklack eingesetzt. Die Trockenfilmschichtdicken be tragen im Falle der Zweischichtlackierung im allgemei nen mindestens 5 µm, bevorzugt 6 bis 12 µm, für die Grundierung und mindestens 10 µm, bevorzugt 15 bis 25 µm, für den Decklack.

Das Bandlackierverfahren ist an sich bekannt (vgl. z. B. Kittel, Lehrbuch der Lacke und Beschichtungen, Band VII, Verarbeitung von Lacken und Beschichtungsmateria lien, Verlag W.A.Colomb in der Heenemann Verlagsgesell schaft mbH, Berlin und Oberschwandorf, 1979) und braucht daher hier nicht näher erläutert zu werden. Die Aushärtung der Beschichtungsmittel erfolgt gewöhnlich bei Objekttemperaturen von 200 bis 260°C nach einem in der Bandbeschichtung üblichen Verfahren, wobei Ein brennzeiten bei der Bandbeschichtung von 25 bis 70 Se kunden gewählt werden.

Beispiele für die mittels des erfindungsgemäßen Verfah rens beschichteten metallischen Gegenstände sind Me tallbleche und Metallbänder aus verschiedenen Eisenle gierungen, Schwarzblech, Weißblech und Aluminium, die ggf. noch mit einer Passivierungsschicht auf Basis ver schiedener Chrom-, Nickel- und Zinkverbindungen verse hen sind. Bevorzugt werden phosphatierte und chroma tierte Stahlbleche eingesetzt. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet für die Beschichtung von Haushaltsgeräten, wie z. B. Kühlschränken, Tiefkühl truhen, Gefrierschränken, Waschmaschinen, Geschirrspül maschinen, Trocknern, Mikrowellenherden, Gas- und Elek troherden etc., weiterhin für die Beschichtung von Re galen, Trennwänden und anderen Materialien mit einer hohen Beschichtungsstärke.

Im folgenden wird die Erfindung an Hand von Ausfüh rungsbeispielen näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozentsätze sind Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird.

Beispiel 1

Es wurde ein Beschichtungsmittel 1 hergestellt, indem 17,7 Teile einer handelsüblichen 80%igen Lösung in Bu tylglykol eines carboxyl- und hydroxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 40 mgKOH/g und einer OH-Zahl von 139 mgKOH/g (Handelsprodukt Uradil® S 3563 A8-80 der Firma DSM Kunstharze GmbH), dessen Carboxylgruppen zu 100% mit Dimethylethanolamin neu tralisiert sind, 11,7 Teile Titandioxid vom Rutiltyp und 0,1 Teile amorphe Kieselsäure mit Hilfe einer Sand mühle auf eine Hegman-Feinheit von ca. 10 µm gemahlen werden. Anschließend werden unter Rühren 15,5 Teile der oben beschriebenen Polyesterharzlösung (Uradil® 3563 A8-80 der Firma DSM Kunstharze GmbH), 6,7 Teile eines handelsüblichen, wasserlöslichen, monomeren Hexameth oximethylmelaminharzes und 1,6 Teile einer handelsübli chen Wachsdispersion mit einem Festkörpergehalt von 50%, enthaltend Xylol als Lösungsmittel, ein Poly esterharz und ein Wachs mit einem Schmelzpunkt von 140 bis 160°C (Handelsprodukt Luba-print 767G der Firma L.P.Bader & Co.) hinzugefügt und so lange gerührt, bis eine homogene Dispersion entsteht. Das erhaltene Be schichtungsmittel 1 wird mit 46,7 Teilen entionisiertem Wasser verdünnt. Die Zusammensetzung des Beschichtungs mittels 1 ist in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Das so erhaltene Beschichtungsmittel 1 wird einschich tig mittels des Bandlackierverfahrens auf phosphatier tes Stahlblech (Bonder 901) in einer Trockenfilm schichtdicke von 20 ± 10 µm appliziert und 48 s im Drehtellerofen bis zum Erreichen einer Objekttemperatur von 220°C ausgehärtet.

Beispiele 2 bis 7

Es wurden analog Beispiel 1 die Beschichtungsmittel 2 bis 7 hergestellt, die sich vom Beschichtungsmittel 1 des Beispiels 1 durch ein anderes Bindemittel:Vernet zer-Verhältnis und durch die Menge der Wachsdispersion unterscheiden. Die Zusammensetzung der Beschichtungs mittel 1 bis 7 ist in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Die Applikation, Aushärtung und Prüfung der resultie renden Beschichtung erfolgte ebenfalls analog Beispiel 1. Die Prüfergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Außerdem zeigten die Beschichtungen der Beispiele 5 bis 7, daß mit steigendem Melaminharz-Anteil und sinkendem Polyesterharz-Anteil sich die Ergebnisse im Salzsprüh test (DIN 50 017) und Feuchtraumklima-Test (DIN 53 168) verschlechtern.

Vergleichsbeispiele 1 und 2

Es wurden analog Beispiel 1 die Beschichtungsmittel V1 und V2 hergestellt, die sich vom Beschichtungsmittel 1 des Beispiels 1 nur durch ein anderes Bindemittel:Ver netzer-Verhältnis und durch die Menge der Wachsdisper sion unterscheiden. Die Zusammensetzung der Beschich tungsmittel V1 und V2 ist in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Beispiel 8

Es wurde ein Beschichtungsmittel 8 hergestellt, indem 17,29 Teile einer handelsüblichen 83%igen Lösung in Bu tylglykol eines carboxyl- und hydroxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 41 mgKOH/g und einer OH-Zahl von 130 mgKOH/g (Handelsprodukt Uradil® S 3971 der Firma DSM Kunstharze GmbH) mit 1,1 Teilen Dimethylethanol neutralisiert werden. Die Lösung wird dann mit 17,17 Teilen Titandioxid vom Rutil-Typ, 0,11 Teilen amorpher Kieselsäure mit einer BET-Oberfläche von 200 m²/g und 16,42 Teilen entionisiertem Wasser versetzt und auf eine Hegman-Feinheit von 10 µm ver mahlen. Dann werden unter Rühren 15, 16 Teile der oben beschriebenen Polyesterharzlösung (Uradil® S 3971 der Firma DSM Kunstharze GmbH), 0,96 Teile Dimethylethanol amin und 4,5 Teile eines handelsüblichen Hexamethoxi methylmelaminharzes unter Rühren zugefügt und homogeni siert. Anschließend werden noch 0,86 Teile eines han delsüblichen Polyethylenbisstearylamidwachses mit einem Schmelzpunkt von 140 bis 145°C und einer Teilchengröße von 8 µm eingearbeitet. Die erhaltene Mischung wird anschließend mit 26,43 Teilen entionisiertem Wasser verdünnt.

Das so erhaltene Beschichtungsmittel 8 wird auf Stahl bleche (Bonder 901) mit einer Trockenfilmschichtdicke von 17 µm nach dem Coil-Coating-Verfahren appliziert und 48 Sekunden bei einer Objekttemperatur von 220°C getrocknet. Anschließend wird ebenfalls nach dem Coil- Coating-Verfahren ein Decklack mit einer Trockenfilm schichtdicke von 19 µm appliziert und 62 Sekunden bei 235°C Objekttemperatur getrocknet. Die so erhaltene Be schichtung zeigt eine gut strukturierte Oberfläche mit Löchern, eine Buchholzhärte von 80, eine Bleistifthärte B und einen T-Bend-Wert von T 1,5.

Der eingesetzte Decklack wurde folgendermaßen herge stellt:
Zur Herstellung des Decklacks werden zunächst nach den üblichen Methoden (vgl. z. B. Dr. p. Olding, ph. D.BA, & G. Hayward C. Chem., MRSC, Resins for Surface Coatings, Volume III, veröffentlicht von SITA Technology, 203 Gardiner House, Broomhill Road, London SW 184 JQ, England 1987) folgende Polyester hergestellt:

Polyester I
Gew.-Teile
Terephthalsäure
30
Isophthalsäure	26
Adipinsäure	6
Trimellitsäure	2
Ethylenglykol	5
Hexandiol-(1,6)	11
2,2-Dimethyl-propandiol-(1,3)	20

Säurezahl 10 mg KOH/g, zahlenmittleres Molekulargewicht 5.500 g/mol (GPC), Festkörper 60% in Solvesso® 150: Butylglykol 4 : 1.

Polyester II
Gew.-Teile
Isophthalsäure
40
Terephthalsäure	20
2,2-Dimethyl-propandiol-(1,3)	15
Hexandiol-(1,6)	25

Festkörper 55% in Solvesso® 150, zahlenmittleres Molekulargewicht 5.000 (GPC), Tg 20°C, OH-Zahl 17-22 mg KOH/g, Säurezahl < 3 mg KOH/g.

Polyester III
Gew.-Teile
Isophthalsäure
12
Phthalsäureanhydrid	45
Adipinsäure	5,5
Ethylenglykol	8,8
Hexandiol-(1,6)	8,5
2,2-Dimethyl-propandiol-(1,3)	20,2

Säurezahl < 5 mg KOH/g, Viskosität bei 23°C 4000 mPas, Festkörper 65% in Solvesso® 150: Ethylglykolacetat 8 : 2, OH-Zahl < 20 mg KOH/g.

Polyester I
Gew.-Teile
Terephthalsäure
43
Isophthalsäure	22
Ethylenglykol	13
2,2-Dimethyl-propandiol-(1,3)	22

Festkörper 40% in Solvesso® 200, Säurezahl < 2 mg KOH/g, zahlenmittleres Molekulargewicht (GPC) ca. 7.000-8.000 g/mol, OH-Zahl 20-25 mg KOH/g, Tg 70°C.

Dann werden 13,4 Teile der 60%-igen Lösung des oben be schriebenen Polyesters I, 7,2 Teile der 55%-igen Lösung des oben beschriebenen Polyesters II, 32,5 Teile Titandioxid vom Rutil-Typ, 0,5 Teile eines handelsüblichen Antioxidans, 0,2 Teile pyrogene Kieselsäure, 5,2 Teile Propylencarbonat und 5,2 Teile Ethylglykolacetat mit Hilfe einer Rührwerks mühle auf eine Hegmann-Feinheit von ca. 10 µm gemahlen. Anschließend werden unter Rühren 9,5 Teile der 65%-igen Lö sung des obenbeschriebenen Polyesters III, 12,5 Teile der 40%-igen Lösung des obenbeschriebenen Polyesters IV, 1,0 Teile hydrierter Bisphenol-A-diglycidylether (M_w <800 g/mol), 1,0 Teile Polyisobutylacrylat (80%-ig in Solvesso® 150), 2,7 Teile einer handelsüblichen Haftharz lösung (40%-ig in Xylol, Handelsprodukt "LTH" der Hüls AG), 5,9 Teile mit Butanonoxim blockiertes trimerisiertes Hexa methylendiisocyanat, 75%-ig in Solventnaphtha® 100, 0,1 Teile Dibutylzinndilaurat und 3,1 Teile Methyldiglykol zuge setzt und solange gerührt, bis eine homogene Dispersion ent steht.

Beispiel 9

Es wurde analog Beispiel 8 ein Beschichtungsmittel 9 herge stellt, das sich von dem Beschichtungsmittel 8 nur dadurch unterscheidet, daß zusammen mit dem Wachs zusätzlich 0,46 Teile einer handelsüblichen wäßrigen Lösung des Aminsalzes der p-Toluolsulfonsäure eingesetzt wurden. Die Applikation, Aushärtung und Prüfung des Beschichtungsmittels bzw. der re sultierenden Beschichtung erfolgten analog Beispiel 8.

Die erhaltene Beschichtung zeigte eine gut strukturierte Oberfläche mit Löchern (ungleichmäßig), eine Buchholzhärte von 80, eine Bleistifthärte B und einen T-Bend-Wert von T 1,5.

Beispiel 10

Es wurde ein Beschichtungsmittel 10 hergestellt, indem 17,93 Teile einer handelsüblichen 83%igen Lösung in Butylglykol eines carboxyl- und hydroxylgruppenhaltigen Polyesters mit einer Säurezahl von 41 mgKOH/g und einer OH-Zahl von 130 mgKOH/g (Handelsprodukt Uradil® S 3971 der Firma DSM Kunst harze GmbH) mit 1,14 Teilen Dimethylethanol neutralisiert werden. Die Lösung wird dann mit 17,8 Teilen Titandioxid vom Rutil-Typ, 0,12 Teilen amorpher Kieselsäure mit einer BET- Oberfläche von 200 m²/g und 17,02 Teilen entionisiertem Wasser versetzt und auf eine Hegman-Feinheit von 10 µm ver mahlen. Dann werden unter Rühren 15,72 Teile der oben be schriebenen Polyesterharzlösung (Uradil® S 3971 der Firma DSM Kunstharze GmbH), 1,0 Teile Dimethylethanolamin und 4,75 Teile eines handelsüblichen Hexamethoximethylmelaminharzes unter Rühren zugefügt und homogenisiert. Anschließend werden noch 2,49 Teile einer handelsüblichen Wachsdispersion, ent haltend 50% Xylol, ein Polyesterharz und ein Wachs (Handels produkt Luba-print 767 B der Firma L.B.Bader & Co.) eingear beitet. Die erhaltene Mischung wird anschließend mit 22,03 Teilen entionisiertem Wasser verdünnt.

Die Applikation und Aushärtung dieses Beschichtungsmittels 10 erfolgte analog Beispiel 8. Die erhaltene Beschichtung zeigte eine gut strukturierte Oberfläche mit Löchern (ungleichmä ßig), eine Buchholzhärte von 80, eine Bleistifthärte HB und einen T-Bend-Wert von T 2,5 und einen MEK-Test-Wert <100 DH.

Beispiel 11

Es wird analog Beispiel 10 ein Beschichtungsmittel 11 hergestellt, das sich von dem Beschichtungsmittel 10 nur dadurch unterscheidet, daß statt 2,49 Teilen der obengenannten Wachsdispersion nun 2,03 Teile einer han delsüblichen Wachsdispersion, enthaltend 50% Xylol, ein Polyesterharz und ein Wachs (Handelsprodukt Luba-print 767 G der Firma L.P.Bader & Co.) eingearbei tet werden.

Die Applikation, Härtung und Prüfung erfolgen analog zu Beispiel 10. Die resultierende Beschichtung weist fol gende technische Eigenschaften auf:
T-Bend T 2,5
Buchholzhärte 83
Bleistifthärte B
MEK-Test: <100 Doppelhübe
gut strukturierte Oberfläche mit Löchern (ungleichmäßig).

Tabelle 1: Zusammensetzung der Beschichtungsmittel in Teilen

Tabelle 2:

Prüfergebnisse der Beschichtung des Beispiels 1

Tabelle 3:

Prüfergebnisse der Beschichtungen der Beispiele 1 bis 7 und der Vergleichsbeispiele V1 und V2

Claims

1. Verfahren zum Beschichten von metallischen Gegen ständen im Bandlackierverfahren, bei dem ein wäßri ges Beschichtungsmittel, enthaltend mindestens einen carboxyl- und hydroxylgruppenhaltigen Poly ester, ggf. Acrylatharz und Aminoplastharz, aufge bracht und ausgehärtet wird, dadurch gekennzeich net, daß ein wäßriges Beschichtungsmittel aufge bracht wird, das

enthält, wobei alle Gew.%-Angaben auf das Gewicht des Beschichtungsmittels ohne den Wasseranteil be zogen sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein wäßriges Beschichtungsmittel aufgebracht wird, das als Komponente A mindestens einen Poly ester mit einer Säurezahl von 40 bis 50 mgKOH/g und einer OH-Zahl von 60 bis 150 mgKOH/g enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein wäßriges Beschichtungsmittel aufgebracht wird, das als Komponente A Uradil® 3563 A8-80, Uradil® 3971 und/oder Uradil® 3563 G7-G3-80 enthält.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein wäßriges Beschichtungsmit tel aufgebracht wird, das als Komponente D Poly ethylenwachse und/oder Polypropylenwachse und/oder Polyamidwachse enthält.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein wäßriges Beschichtungsmit tel aufgebracht wird, das

A) 40 bis 55 Gew.% der Komponente A,
B) 0 bis 40 Gew.% der Komponente B,
C) 10 bis 20 Gew.% der Komponente C,
D) 0,1 bis 0,5 Gew.% der Komponente D

enthält.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das wäßrige Beschichtungsmittel entweder als Einschichtlackierung oder als Grundie rung und/oder Decklack einer Zweischichtlackierung aufgebracht wird.

7. Beschichteter metallischer Gegenstand, dadurch ge kennzeichnet, daß er nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 erhalten wurde.

8. Verwendung der nach den Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellten metallischen Gegen stände zur Herstellung von Haushaltsgeräten.

9. Verwendung von Wachs als strukturerzeugendes Addi tiv in wäßrigem Beschichtungsmittel für das Band lackierverfahren.