DE4021174A1 - Anlage zum durchlauf-vakuum-fluessigbeschichten - Google Patents
Anlage zum durchlauf-vakuum-fluessigbeschichtenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Anlage zum
Durchlauf-Vakuum-Flüssigbeschichten der Kanten von
Werkstücken, bei der wenigstens ein Förderer zum
Transportieren der Werkstücke vorgesehen und an der
Förderstrecke eine Kantenbeschichtungskammer einer
Vakuum-Beschichtungsvorrichtung vorgesehen ist, welche
ein Gehäuse aufweist, in dem sich ein Vorrat an
Beschichtungsflüssigkeit befindet, die mittels einer
Förderpumpe sowie durch ein Filter aus dem Vorrat in
die Beschichtungskammer förderbar ist, wobei das
Gehäuse mit einem Vakuumerzeuger über
Luftreinigungseinrichtungen verbunden ist, einen zum
Inneren der Beschichtungskammer offenen
Gehäuseinnenräume und in diesem eine
Lackabscheideeinrichtung mit wenigstens einer
Prallplatte aufweist.
Anlagen der eingangs genannten Art gewinnen innerhalb
der letzten Jahre zunehmende Bedeutung. Sie zeichnen
sich durch große Umweltfreundlichkeit aus. Vorteile
wirtschaftlicher Art werden erzielt, weil der Verbrauch
an Beschichtungsflüssigkeiten auf ein Minimum reduziert
ist und kaum noch Verluste an Beschichtungsflüssigkeit
auftreten. Die Beschichtungsqualität ist sehr hoch.
Die Beschichtungen haben ein Höchstmaß an
Gleichmäßigkeit und sind leicht zu trocknen, weil es
keine Zonen hoher Beschichtungsfeuchte gleichzeitig
neben vergleichsweise geringer feuchten Zonen gibt. Die
Beschichtungseinrichtungen arbeiten weitgehend
verschleißfrei und sind leicht zu reinigen sowie zu
warten. Farb- und Beschichtungsmittelwechsel können
schnell durchgeführt werden.
Trotz dieser Vorteile sind der bekannten
Vakuumbeschichtungstechnik Anwendungsgrenzen gesetzt.
Die Gründe sind vielseitig.
Einer dieser Gründe ist der Raumanspruch der bekannten
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen. Wenn z. B. alle vier
Kanten eines plattenförmigen Werkstücks lackiert oder
anderweitig beschichtet werden sollen, und wenn diese
Arbeit in einem einzigen Werkstückdurchlauf ausgeführt
werden soll, dann sind bisher auch vier
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen erforderlich.
Da das Gehäuse dieser bekannten
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen relativ groß ist und
unabhängig von der jeweiligen Bauart immer beidseitig
über die Konturen der Beschichtungskammer hinausragt
- im günstigsten Fall um mindestens 500 mm - ergibt sich
entsprechende seitliche Ausladung über die
Außenkonturen des jeweiligen Förderers für die
Werkstücke.
Wenn in einem Arbeitsgang längs eines Förderers die
zwei gegenüberliegenden Kanten eines Werkstückes
beschichtet werden sollen, also zwei
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen aufgestellt werden
müssen, dann addiert sich die seitliche Ausladung auf
2×500 mm=1 m.
Außerdem gehören zu jeder
Vakuumbeschichtungsvorrichtung Vakuumerzeuger, die
neben dem Gehäuse aufgestellt werden müssen. Die Filter
und die Förderpumpe für die Beschichtungsflüssigkeit
müssen zwecks Reinigung, Wartung, Farbwechsel usw.
leicht und bequem zugänglich sein, dazu ist Platz
erforderlich.
Bei weitgehend oder vollautomatisierten
Fertigungsanlagen ist dieser beanspruchte Platz oft
entweder gar nicht vorhanden oder muß unter Inkaufnahme
von Nachteilen, nicht zuletzt unter Inkaufnahme mehr
oder weniger großer Kosten, geschaffen werden.
Ein weiterer Grund der dem verbreiteten Einsatz der
bekannten Vakuumbeschichtungsvorrichtungen minderlich
ist, besteht in der begrenzten Flexibilität gegenüber
einem Wechsel der Formate der Werkstücke. Es ist zwar
bekannt, die Beschichtungskammern verstellbar,
einstellbar oder auswechselbar auszubilden, bei der
Kantenbeschichtung z. B. reicht aber diese Anpaßbarkeit
nicht aus.
So werden z. B. in modernen Fertigungsanlagen die
Förderer so gestaltet, daß ihre Breite in großem Umfang
einstellbar ist. So können etwa einmal sehr breite,
tafelförmige Werkstücke und nach entsprechender Ein- oder
Umstellung, ein andermal extrem schmale Werkstücke
gehandhabt werden. Kantenbeschichtungskammern bekannter
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen können in derart
großem Umfang nicht quer zum Förderer verstellt werden,
weil die Gehäuseposition vom breitesten Werkstück
bestimmt wird. Um auch die Kanten sehr schmaler
Werkstücke beschichten zu können, müßte die ganze
Vorrichtung, d. h. das Gehäuse samt Nebenaggregaten,
verschoben werden. Es ist offensichtlich, daß ein
solches Vorgehen problematisch ist.
Ideal vom Arbeitsergebnis und vom Platzbedarf her ist,
wenn zwei gegenüberliegende Kanten eines Werkstücks
gleichzeitig beschichtet werden. Bei besonders schmalen
Werkstücken ist dieses Vorgehen mit den bekannten
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen nicht verwirklichbar,
denn die relativ großen Gehäuse usw. lassen extreme
Annäherungen zweier Kantenbeschichtungskammern nicht
zu. Also müssen diese Arbeiten nachteiligerweise längs
des Förderers nacheinander durchgeführt werden. Dadurch
müssen wiederum die Förderer länger sein, wodurch der
Platzbedarf vergrößert wird usw.
Wenn bei bekannten Vakuumbeschichtungsvorrichtungen
Wechsel der Farben oder der
Beschichtungsflüssigkeit-Arten durchgeführt werden
müssen, dann ergibt sich trotz aller Vorteile dieser
Vorrichtungen dennoch viel Arbeit. Nach dem Entfernen
der vorher verwendeten Farbe müssen alle
Einzeleinrichtungen gereinigt werden, bevor neue Farbe
eingefüllt werden kann. Dabei muß insbesondere auf
Sauberkeit "toter Ecken und Winkel" im System geachtet
werden. Solche "toten Ecken" können bei bekannten
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen entstehen. Sie machen
unter Umständen eine Reinigung von Hand erforderlich.
Aber auch ohne diese Handarbeit ist der gesamte
Arbeitsablauf aufwendig, schließlich müssen alle
Vorgänge an der Maschine geschaltet werden usw.,
wodurch Zeit vergeht.
Bei einer Anlage, die z. B. vier Kantenbeschichtungen
durchführt, müssen entweder vier Fachkräfte
gleichzeitig an den vier
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen arbeiten, andernfalls
fällt die Anlage bei der Farbumstellung so lange aus,
bis alle vier Vorrichtungen nacheinander umgestellt
sind. Solche Zeitverluste sind normalerweise nicht
tolerierbar. Der gleichzeitige Einsatz von vier
entsprechend qualifizierten Fachkräften ist aber auch
nachteilig, zumindest hinsichtlich der Personalkosten.
Es muß auch bedacht werden, daß sich vier Personen bei
unter Raumnot untergebrachten
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen beim Arbeiten
gegenseitig behindern.
Ausgehend von diesem bekannten Stand der Technik liegt
der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der
eingangs genannten Art zu schaffen, bei der beliebig
viele Kantenbeschichtungen ohne die bisher üblichen,
mit der Vakuumtechnik verbundenen Raumprobleme
durchgeführt werden können, bei der die Schwierigkeiten
bei der Anpassung der Position der
Beschichtungseinrichtungen an Werkstücke mit stark
wechselnden Formaten vermieden werden und bei der der
Betrieb der Vakuumbeschichtungstechnik bis hin zum
Farbwechsel und bis zur Sicherung bei Störfällen
weitgehend automatisiert ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe kennzeichnet sich die
eingangs genannte Anlage erfindungsgemäß dadurch, daß
eine Mehrzahl von Kantenbeschichtungskammern vorgesehen
und getrennt vom Gehäuse an beliebigen Stellen des oder
der Förderer montierbar ausgebildet sind, daß alle
Kantenbeschichtungskammern über eine eigene
Vakuumleitung mit dem Innenraum und der
Lackabscheideeinrichtung eines einzigen, gemeinsamen
Gehäuses verbunden sind, daß alle
Kantenbeschichtungskammern eine eigene
Lackzuführleitung haben, daß die Förderpumpe
druckseitig mit einer Ventilbatterie verbunden ist,
welche für jede Kantenbeschichtungskammer bzw. deren
Lackförderleitung ein feineinstellbares Ventil
aufweist, daß die Förderpumpe saugseitig über eine
Saugleitung mit einer Filterbatterie und letztere über
eine weitere Saugleitung mit dem Vorrat an
Beschichtungsflüssigkeit, z. B. Lack, im Gehäuse
verbunden ist, daß alle Filter im Flüssigkeits- bzw.
Lackstrom parallel zueinander angeordnet und jeweils
einzeln mittels eines im Lackstrom vor dem Filter sowie
einem im Lackstrom zur Förderpumpe hinter dem Filter
liegenden Absperrventiles vom Lackstromdurchfluß
absperrbar sind, daß das Gehäuse getrennt von der
Förderpumpe, letztere getrennt von der Filterbatterie
und dem Gehäuse sowie, von diesen getrennt, die
Vakuumerzeuger unterhalb der Transportebene des bzw.
der Förderer, vorzugsweise im Raum unterhalb der
Transportebene, angeordnet sind, und daß ein zentraler
Schaltschrank zur automatisch gesteuerten Betätigung
der Ventile, Pumpen usw. vorgesehen ist.
Um zur Anlage nach der Erfindung zu kommen, mußten
zunächst zwei, bei Vakuumbeschichtungsanlagen als
selbstverständlich, wenn nicht gar unverzichtbar
geltende, Prinzipien überwunden werden.
So war es bisher grundsätzliche Bauweise, daß die
Vakuumbeschichtungskammer unmittelbar auf oder an dem
Gehäuse befestigt wurde. Außerdem wurden alle
Zubehöraggregate, ausgenommen die Vakuumerzeuger, im
oder unmittelbar am Gehäuse angeordnet. Die
Lackförderpumpe z. B. im Gehäuse unter dem Lacksumpf,
bzw. -Vorrat, die Filtereinrichtung seitlich am
Gehäuse.
Eine weitere Notwendigkeit war es, je
Vakuumbeschichtungskammer - auch
Kantenbeschichtungskammer - eine gesamte Vorrichtung
- auch Grundmaschine genannt - mit Gehäuse usw.
vorzusehen. Umgekehrt ausgedrückt: jedes Gehäuse mit
Förderpumpe Filtern usw. konnte nur mit einer einzigen
Kantenbeschichtungskammer bestückt werden.
Das ergab sich einerseits aus der Notwendigkeit, die
Kantenbeschichtungskammern in bestimmten Positionen am
Förderer anzuordnen. Wenn es, wie eingangs geschildert,
schon problematisch ist, die optimale Position der
Kantenbeschichtungskammern bei einer
Vakuumbeschichtungsvorrichtung mit nur einer
Kantenbeschichtungskammer einzustellen, dann dürfte
dies bei zwei Kammern von vorneherein unmöglich sein.
Aber auch von der Konzeption der
Vakuumbeschichtungsvorrichtung her ist es unmöglich,
mehr als eine Kantenbeschichtungskammer am Gehäuse
anzubauen.
Der Hauptanteil des Gehäuses, oder zumindest ein großer
Teil des Innenraumes, wird von der
Lackabscheideeinrichtung eingenommen. Bei dieser wird
die Trennung von Luft und Flüssigkeit durch
Strömungsbeschleunigung und -Verlangsamung sowie durch
scharfe Strömungsumlenkung schnell strömender Luft,
aber auch durch Schwerkraft oder Sinkscheidung bei
langsam aufwärts strömender Luft, vorgenommen. Die
Anwendung dieser Techniken setzt voraus, daß das
Luft-Lack- bzw. Flüssigkeitsgemisch an einer relativ
eng begrenzten Zone des Strömungssystems in das Gehäuse
eintritt. Wird das Luft-Lack-Gemisch außerhalb dieser
Zone in das Abscheidungssystem eingeleitet, dann tritt
ein starker Rückgang des Abscheidungseffektes bzw. der
Trennwirkung ein.
Dem eventuellen Versuch, an ein Gehäuse zwei
Kantenbeschichtungskammern anzubauen, steht daher schon
das Hindernis entgegen, daß diese mit ihren Öffnungen
z. B. aus Platzgründen gar nicht innerhalb der genannten
Zone angebaut werden können. Eine solche, wegen des
Effekts der Lackabscheidung wenn überhaupt mögliche,
dann sehr enge benachbarte Anordnung zweier
Kantenbeschichtungskammern, wäre aber für die
Kantenbeschichtung von Werkstücken völlig unbrauchbar.
Zwei Beschichtungen an fast gleichem Ort und zu fast
gleicher Zeit sind sinnlos.
Es war daher ein Schritt erheblichen erfinderischen
Charakters, das viele Jahre lang praktizierte
Grundprinzip der Kompaktbauweise von
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen aufzugeben und
stattdessen eine dezentralisierte Bauweise entsprechend
der Anlage gemäß der Erfindung anzuwenden.
Besondere Bedeutung hat dabei die bisher undenkbare
Maßnahme, die Kantenbeschichtungskammer als unabhängig
vom Gehäuse bewegbare, getrennt, d. h. im Abstand von
diesem, positionseinstellbare Einrichtung auszubilden.
Es war von elementarer Bedeutung, daß gefunden wurde,
eine Kantenbeschichtungskammer, die über eine
Vakuumleitung mit dem Gehäuseinnenraum und über eine
Lackzuführleitung mit der Lackförderpumpe verbunden
ist, arbeitet genauso vorteilhaft wie eine, wie üblich
am Gehäuse unmittelbar montierte Ausführung, und die
Qualität der Lackabscheidung erleidet trotz des
Strömungsweges des Luft-Lack-Gemisches durch die
Vakuumleitung keine Einbuße.
Durch diese Maßnahme sind alle Schwierigkeiten, eine
Kantenbeschichtungskammer auch bei extremen Änderungen
der Formate der Werkstücke immer an der
fertigungstechnisch günstigsten Position am jeweiligen
Förderer anzuordnen, auf elegante Weise überwunden.
Gleichzeitig wird durch die Dezentralisierung der
Grundmaschine, d. h. die getrennte Ausbildung und
Anordnung der einzelnen Einrichtungen sowie dadurch,
daß diese Einrichtungen im Raum unter der
Transportebene der Förderer angeordnet werden - ggfs.
durch höhere Anordnung der Förderer -, das bisherige
leidige Raumproblem gelöst. Dabei wird außerdem noch
der Vorteil erzielt, daß alle Einrichtungen für
Wartung, Pflege, Bedienung, Farbwechsel usw. bequem
zugänglich aufgestellt werden können.
Die erfinderische Maßnahme, mehr als eine
Vakuumbeschichtungskammer von einer einzigen,
dezentralisierten Grundmaschine aus zu versorgen, bzw.
zu betreiben, wäre ohne die erfinderische "Loslösung"
der Kantenbeschichtungskammer von der Grundmaschine gar
nicht möglich. Die Anlage nach der Erfindung führt zu
ganz erheblichen weiteren, bisher undenkbaren
Vorteilen. Auch wenn die Abmessungen und Leistungen der
einzelnen Einrichtungen so groß sein müssen, daß sie
der maximal zu betreibenden Anzahl von
Kantenbeschichtungskammern entsprechen, ist ihr
Raumbedarf dennoch geringer als der von z. B. vier
Vakuumbeschichtungsvorrichtungen, wenn z. B. maximal
vier Kantenbeschichtungskammern zum Einsatz kommen
können. Es wird also Platz gespart.
Außerdem ergibt sich auf vorteilhafte Weise die
Möglichkeit einer zentralen Steuerung von mehreren,
z. B. vier Kantenbeschichtungskammern. So ist es
wesentlich einfacher und mit weniger Personal möglich,
die Anlage in Betrieb zu setzen, stillzusetzen oder
Farbwechsel durchzuführen.
So hat die Förderpumpe förderseitig eine
Ventilbatterie, mit einer der Anzahl der maximal zu
betreibenden Kantenbeschichtungskammern entsprechenden
Zahl von Ventilen, von denen jedes einzelne
feineinstellbar ist, so daß jede
Kantenbeschichtungskammer die optimale Menge
Beschichtungsflüssigkeit, z. B. Lack, erhält. - Im Text
gilt Lack für Beschichtungsflüssigkeiten aller Art als
stellvertretender Begriff.
Während es bisher üblich war, die Filter zwischen
Lackförderpumpe und Beschichtungskammer, also relativ
zur Förderpumpe, druckseitig anzuordnen, sieht die
Erfindung eine saugseitige Anordnung mehrerer Filter in
Parallelschaltung vor. Damit werden Veränderungen des
Filterdurchflusses infolge dessen allmählichen
Zusetzens oder Verstopfens als Quelle einer Änderung
der Lackfördermenge zur Kantenbeschichtungskammer
sicher vermieden.
Weil außerdem mehrere Filter parallel geschaltet sind,
ergibt sich ein Summendurchfluß, bei dem sich ein
stärkerer Durchflußwiderstand eines einzelnen Filters
mit dem geringeren Durchflußwiderstand der anderen
Filter mittelt. Die Änderung der Strömung ist daher
vergleichsweise geringer. Weil die Filterbatterie
saugseitig vor der Förderpumpe liegt, ist der
unmittelbare Einfluß von Strömungsänderungen auf die
Lackdosierung zu den Kantenbeschichtungskammern
wesentlich geringer.
Da jeder einzelne Filter der Batterie durch Ventile aus
dem Strömungsweg ein- und ausschaltbar ist, kann ohne
Betriebsunterbrechung der Beschichtung ein zugesetzter
Filter gereinigt oder ausgetauscht werden. Es ist z. B.
denkbar, in der Batterie einen "Reservefilter" außer
Betrieb bereit zu halten, der dann gleichzeitig mit dem
Abschalten des verbrauchten Filters zugeschaltet wird.
Für eine elegante Lösung eines rechtzeitigen und
richtigen Filterwechsels bietet die Technik z. B.
Differenzdruckmesser, Strömungs- oder
Durchflußmengenwächter oder -Messer, die anzeigen, wann
welcher Filter zu reinigen oder zu wechseln ist.
Da erfindungsgemäß mehrere Kantenbeschichtungskammern
von einer einzigen Grundmaschine aus betrieben werden,
weil die Grundmaschine selbst dezentralisiert
ausgebildet und in den einzelnen Einrichtungen, - siehe
Filterbatterie, Ventilbatterie usw. -, mannigfaltig
diffizil exakt steuerbar ist, ist es erfinderische
Konsequenz, einen zentralen Schaltschrank vorzusehen,
entsprechende steuerbare Einrichtungen zum Betätigen
und Überwachen usw. zu verwenden, so daß der gesammte
Betrieb der Beschichtung weitgehend automatisiert,
zentral steuerbar ist.
Die Weiterbildung gemäß Anspruch 2 verhindert bei
Störungen, insbesondere z. B. bei Energieausfall, daß
der vergleichsweise kleine Lackaufnahmeraum voll- oder
überläuft, weil z. B. infolge einer gewissen Trägheit im
System noch Lack zuläuft. Das Rohr, das unmittelbar
unter der Kantenbeschichtungskammer Lackzufuhrleitung
und Vakuumleitung miteinander verbindet, ist
normalerweise, also beim Beschichtungsbetrieb, durch
das Sperrventil unterbrochen. Dieses Sperrventil
arbeitet aber trägheitslos bei Energieausfall
- natürlich auch dann, wenn es vom Schaltschrank
entsprechend angesteuert wird, indem es öffnet und
damit Lackzufuhrleitung und Vakuumleitung verbindet.
Weil auch im Vakuumsystem Trägheit herrscht, wird bei
offenem Rohr Lack unmittelbar in die Vakuumleitung
gesaugt. Auf diese Weise wird auch der Lackaufnahmeraum
der Kantenbeschichtungskammer leergesaugt.
Daher wird im Störfall ein Überfüllen oder gar
Überlaufen der Kantenbeschichtungskammer verhindert.
Aber auch beim Farbwechsel läßt sich die
Kantenbeschichtungskammer zentral gesteuert leeren,
nach Umsteuern mit Waschflüssigkeit reinigen und dann
wieder entleeren, so daß neben der Störfallsicherung
auch eine Automatisierung beim Farbwechsel ermöglicht
wird.
Bei der Weiterbildung der Anlage, die in Anspruch 3
und 4 offenbart ist, wird eine automatisch arbeitende
Lackversorgungseinrichtung vorteilhaft eingesetzt. Die
Lackversorgungseinrichtung hat einen Lackcontainer,
dessen Inhalt mittels Rührwerks in Bewegung gehalten
wird. Aus ihm führt eine Saugleitung durch einen
Filter, und eine Versorgungspumpe fördert in das
Gehäuse bzw. dessen Lackvorrat. Gesteuert wird das
Inbetriebsetzen der Lackversorgungseinrichtung von
einem Schwimmer, der auf dem Lackvorrat schwimmend im
Gehäuse angeordnet ist. Bei Erreichen oder
Unterschreiten eines minimalen Lackfüllstandes
schaltet die Lackversorgungseinrichtung ein, bei
Erreichen eines Maximal-Lackfüllstandes schaltet sie
wieder aus. Der Filter ist gleichermaßen wie die
Filterbatterie mittels Differenzdruckschalters
überwacht und mittels Ventilen - zwecks Reinigung oder
Austausches - aus dem Lackströmungsweg vom zentralen
Schaltschrank aus, z. B. per Knopfdruck, ausschaltbar.
Die Lackversorgungseinrichtung bietet aber nach einem
weiteren Gesichtspunkt der Erfindung - siehe Anspruch 4 -
die Möglichkeit zur automatischen Lackentleerung der
Anlage mit Lackrückführung in den Lackcontainer; wobei
auch der Lackvorrat aus dem Gehäuse entfernt wird.
Mittels Mehrwegeventilen in der Saugleitung zum
Lackcontainer kann nach Lackentleerung
Reinigungsflüssigkeit in die Anlage eingebracht werden.
Sie wird dann ähnlich wie beim Beschichten in der
Anlage zum Zirkulieren gebracht, reinigt alle Bereiche
und wird alsdann nach Umschalten des Mehrwegeventiles
ähnlich wie zuvor der Lack aus der Anlage abgezogen und
in eine geeignete Auffangeinrichtung abgegeben, um
weiter entsorgt zu werden. Zwischenzeitlich wurde ein
Lackcontainer mit z. B. anderer Farbe an die Saugleitung
angeschlossen, wurden eventuell, soweit erforderlich,
Filter gereinigt oder ausgetauscht, so daß die gesamte
Anlage mit neuer Farbe betriebsbereit ist, sobald der
letzte Rest Waschflüssigkeit abgesaugt ist. Alle
erforderlichen Schaltmaßnahmen lassen sich per
Knopfdruck oder per Programm vom zentralen
Schaltschrank aus steuern oder laufen weitgehend
automatisch ab, so daß lediglich der
Farbcontainerwechsel und ggfs. der Filterwechsel als
menschlicher Arbeitsaufwand erforderlich sind.
Die in Anspruch 5 offenbarte Ausgestaltung führt zu
großer Betriebssicherheit und geringem Wartungsaufwand.
Kugelventile großen Querschnitts neigen weniger zum
Verkleben
als andere Ventile und sind auch leicht und bequem
durch Spülen mit Reinigungsflüssigkeit zu säubern.
Menschlicher Eingriff, um ein hängengebliebenes Ventil
freizumachen, ist daher erfindungsgemäß eine große
Seltenheit.
Die Kugelventile druckluftgesteuert auszubilden
bedeutet Sicherheit und Preisvorteil. Elektrische
Betätigung - Magnetventile - könnten beim Umgang mit fein
vernebelten Farben wegen deren leichten Entzündbarkeit
zu einem Risiko werden, das erfindungsgemäß vermieden
wird.
Mehrwegeventile können durch sinnvolles
Aneinandersetzen und geeignetes Steuern aus einzelnen,
druckluftbetätigbaren Kugelventilen großen Querschnitts
bequem zusammengesetzt werden.
Zur Versorgung der druckluftbetätigten Kugelventile ist
gemäß Anspruch 6 eine zentrale, geregelte
Druckluftquelle vorgesehen, die mittels vom zentralen
Schaltschrank aus gesteuerter Magnetventile für die
sinnvolle Betätigung der diversen Kugelventile sorgt.
Die Weiterbildung gemäß Anspruch 7 betrifft eine
äußerst sinnvolle und vorteilhafte Ausgestaltung, die
für die Konstanthaltung des Vakuums in der Anlage,
insbesondere in den Kantenbeschichtungskammern von
großem Nutzen ist.
Es ist bekannt, daß "zu hohes" Vakuum in der
Kantenbeschichtungskammer nachteilig ist und daß das
für "zu schwaches" Vakuum ebenfalls gilt. Absolut
unerwünscht ist ein "pumpendes" oder schwankendes
Vakuum.
Wenn eine Anlage gemäß der Erfindung mit vielen
Kantenbeschichtungskammern arbeitet und wenn dabei
zufällig bei allen Kantenbeschichtungskammern
gleichzeitig Werkstücke eintreten, ggfs. auch noch
gleichzeitig austreten (etwa bei quadratischen
tafelförmigen Werkstücken), dann entstehen im
Vakuumsystem durch Summeneffekt evtl. kräftige
Laststöße, die sich zumindest theoretisch, bei
bestimmter Trägheit des Vakuumsystems als "Pumpeffekt"
aufschaukeln könnten.
Alle solche Nachteile vermeidet das
Vakuum-Feinregelventil. Die Regelung kann vielfältig
vorgenommen werden. Wenn die Vakuumerzeuger z. B. mit
einer gewissen "Überschußleistung" gefahren werden,
dann bildet das Vakuum-Feinregelventil ein gewisses,
geregeltes Vakuum-Leck, das bei höher werdendem Vakuum
größer und bei abnehmendem Vakuum geringer oder unter
Umständen sogar geschlossen wird. Wenn das
Vakuum-Feinregelventil weitgehend trägheitslos arbeitet
und je nach vorherrschenden Vakuumschwankungen entweder
eine lineare oder progressive Regelcharakteristik, die
ggfs. auch ein- bzw. verstellbar ist, dann kann bei
großen Störgrößen dennoch ein nahezu konstantes Vakuum
erzielt werden.
Die Weiterbildung gemäß Anspruch 8 sieht an den
Kantenbeschichtungskammern einstellbare, nach oben
auslenkbare, in Ruhestellung den jeweiligen
Werkstückdurchlaufschlitz abdeckende Ausweichklappen
vor.
Für die Funktion der Anlage nach der Erfindung sind
diese Ausweichklappen ebenso vorteilhaft wie für die
Qualität der Beschichtungsarbeit.
Der Funktionsvorteil besteht darin, daß z. B. dann, wenn
mehrere oder gar alle Kantenbeschichtungskammern
gleichzeitig von keinem Werkstück durchlaufen, also
ohne Ausweichklappen große offene
Werkstückdurchlaufschlitze hätten, kein entsprechender
starker Abfall des Vakuums eintreten kann, sondern
infolge der diese Werkstückdurchlaufschlitze
verschließenden Ausweichklappen nur geringe
Schwächungen des Vakuums entstehen. Damit fördert diese
Ausgestaltung die Arbeitsweise des
Vakuum-Feinregulierventiles, verbessert die Konstanz
des Vakuums und erlaubt außerdem auch mit geringerer
Leistung der Vakuumerzeuger zu fahren, also Energie zu
sparen.
Ohne die Weiterbildung nach Anspruch 8 könnten starke
Vakuumabfälle infolge gleichzeitigen Freiwerdens
mehrerer Kantenbeschichtungskammern nur durch strenges
"Takten" des Werkstücktransportes der Förderer
vermieden werden, so daß z. B. immer nur höchstens zwei
Kantenbeschichtungskammern gleichzeitig ohne Werkstück
sein können. Solches "Takten" kompliziert nicht nur die
Arbeitsweise der Anlage und erfordert technischen
Steuerungsaufwand, sondern macht den Betrieb der Anlage
auch störanfällig.
Für die Qualität der Beschichtungsarbeit wirken sich
die Ausweichklappen insofern vorteilhaft aus, als
jeweils an der Werkstücksvorderkante sowie der
Hinterkante, und zwar dann, wenn die Ausweichklappe
gerade beginnt nach oben auszuweichen, bzw. nach unten
in die Ruhelage zurückzukehren, Spaltöffnungen
entstehen, durch die Luft mit hoher Geschwindigkeit in
die Kantenbeschichtungskammer strömt und dabei das
Vorder- bzw. Hinterende der Werkstückkante intensiv
umwirbelt. Solche Strömungsbedingungen sind für die
Beschichtung optimal.
Die Anlage nach der Erfindung erweist sich somit als
äußerst flexibel bezüglich der Möglichkeit,
unterschiedliche Werkstücke an nur einer, an mehreren
oder allen Kanten mit vorzüglicher Qualität in einem
einzigen Arbeitsdurchlauf mit Flüssigkeit, z. B. Lack,
zu beschichten. Weil die jeweils benötigte Anzahl von
Kantenbeschichtungskammern einsetzbar ist, weil jede
einzelne Kammer unabhängig von der Grundmaschine
beliebig an der jeweils erforderlichen Stelle des
jeweiligen Förderers angeordnet, auch mit dem Förderer
verstellt und verschoben werden kann, sind tatsächlich
alle wechselnden und in der Praxis vorkommenden
Beschichtungsarbeiten mühelos durchführbar, und zwar
insbesondere ohne aufwendige Umrüst- oder
Einstellarbeiten.
Weil für alle betriebenen Kantenbeschichtungskammern
nur eine einzige, gemeinsame Grundmaschine vorgesehen
ist, wird einerseits Platz gespart, andererseits aber
auch die Voraussetzung für eine automatisierte,
zentrale Steuerung des Beschichtungsbetriebes
geschaffen.
Dadurch, daß die Grundmaschine als dezentralisierte
Vorrichtung ausgebildet ist, können die erforderlichen
Einzeleinrichtungen als leistungsfähige Einzelaggregate
wiederum beliebig in Bezug aufeinander an getrennten
Plätzen aufgestellt werden.
Neben den betrieblichen Vorteilen führt diese
Ausbildung zur Überwindung aller bisherigen
Raumprobleme. Alle Einzeleinrichtungen lassen sich
bequem unterhalb der Transportebene der Förderanlage,
überwiegend sogar im Raum unter der Transportebene,
unterbringen bzw. aufstellen. Dazu ist allenfalls eine
in der Praxis leicht verwirklichbare, geringe Erhöhung
der Transportebene erforderlich. Die dazu
erforderlichen, höhenverstellbaren Stützen von
Förderern sind in der Praxis sowieso meist schon
vorhanden.
Es gehört zu den wesentlichen erfinderischen Vorteilen,
daß mit Hilfe der Erfindungsmerkmale nahezu jede schon
vorhandene Fertigungsanlage nachträglich auf
Vakuumkantenbeschichtung umrüstbar oder nachrüstbar
ist.
Die Erfindung schafft außerdem erstmals eine fast
vollständig automatisierte Vakuum-Mehrfachkanten
beschichtungstechnik mit automatischer Überwachung und
Regelung, mit weitgehend automatischem Farbwechsel,
einschließlich erforderlicher Zwischenreinigung und
nicht zuletzt mit umfangreicher Störfallsicherung.
Ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäß
ausgebildeten Anlage ist in den Zeichnungen schematisch
dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Teilansicht der
erfindungsgemäß ausgebildeten Anlage,
Fig. 2 einen Schemagrundriß des Anlagenteiles
gemäß Fig. 1,
Fig. 3 einen Schema-Blockschaltplan der gesamten
Anlage, jedoch ohne Werkstückfördertechnik
und
Fig. 4 eine Schemaschnittansicht einer Vakuum-
Kantenbeschichtungskammer der Anlage nach
der Erfindung.
In den Figuren ist eine Anlage zum
Vakuum-Kantenbeschichten von Werkstücken 1 gezeigt,
die von Förderern 2 mit ihren Kanten 3 durch Vakuum-
Kantenbeschichtungskammern 4 bewegt und weitergefördert
werden.
Die an sich beliebig und zweckgebunden ausgestalteten
Förderer 2 haben hohe Stützen 5 und eine entsprechend
hohe Transportebene, die in der Fig. 1 von der
Unterseite der tafelförmigen Werkstücke 1 definiert
wird.
Für Werkstücke 1, die unterschiedliche Formate haben,
können die Förderer 2 in ihrer Breite verstellt werden
- Pfeil 6 in Fig. 1 - und mit ihnen auch, die an ihnen
befestigten Kantenbeschichtungskammern 4. Zusätzlich
können die Kantenbeschichtungskammern 4 auch in
Längsrichtung der Förderer 2 verschoben werden.
Im Beispiel gemäß Fig. 1 und 2 sollen alle vier
Kanten 3 des rechteckförmig und plattenförmig
gestalteten Werkstücks 1 beschichtet werden. Daher wird
das Werkstück 1 vom ersten Förderer 2 quer zu seiner
Länge bewegt und durch die einander paarweise an diesem
Förderer 2 gegenüberstehenden zwei
Kantenbeschichtungskammern 4 mit den kurzen Kanten 3
hindurchgeführt und beschichtet.
Ein zweiter Förderer 2 übernimmt das Werkstück 1 und
transportiert es längs zu sich selbst weiter, so daß
die an diesem Förderer 2 einander paarweise
gegenüberstehend angeordneten zwei
Kantebeschichtungskammern 4 die beiden langen Kanten 3
beschichten können.
Der Einsatz von vier Kantenbeschichtungskammern 4 in
paarweise gegenübergestellter Anordnung ist aber nur
beispielhaft zu verstehen. Mehreckige Werkstücke 1
können auch mehr als vier Kantenbeschichtungskammern 4
erfordern, wenn alle Kanten 3 beschichtet werden
sollen. Es können aber auch Werkstücke 1 an nur einer
oder nur an zwei Kanten 3 beschichtet werden. Die
Anzahl der Kantenbeschichtungskammern 4 und deren
Position am jeweiligen Förderer 2 richtet sich nach der
jeweils durchzuführenden Arbeit.
Die jeweils in Betrieb befindliche Anzahl von
Kantenbeschichtungskammern 4 wird von einer einzigen,
gemeinsamen Grundmaschine aus betrieben. Eine weitere
Besonderheit der gezeigten Anlage besteht darin, daß
diese Grundmaschine aus dezentralisiert, also getrennt
voneinander angeordneten Einzeleinrichtungen
zusammengesetzt ist und daß diese Einzeleinrichtungen
platzsparend und insbesondere bequem zugänglich und
bedienbar unter der Transportebene, vorzugsweise im
Raum unter den Förderern 2, untergebracht bzw.
aufgestellt sind.
Die Darstellung in Fig. 1 und 2 soll dies nun
verdeutlichen, ohne aber verbindlich für die gezeigte
Lage oder gegenseitige Anordnung zu sein. Jede andere
platzsparende, Gegebenheiten angepaßte und bequeme
Zugänglichkeit der Einrichtungen gewährende Platzierung
erfüllt das mit den Fig. 1 und 2 teilweise
dargestellte Prinzip.
So zeigen die Figuren ein Gehäuse 8, in dem sich eine
für die Vakuumbeschichtung erforderliche
Lackabscheideeinrichtung 9 (Fig. 3) und ein
Lack-Vorrat 10 befinden. Der Begriff "Lack" gilt für
Beschichtungsflüssigkeiten aller Art.
Zwischen der Lackabscheideeinrichtung 9 und dem
Lackvorrat 10 befindet sich ein Schmutzfilter 11.
Zum Vakuumbeschichten ist Vakuum erforderlich, das von
mehreren Vakuumerzeugern 12, die als
Seitenkanalverdichter ausgebildet sind, aufgebaut wird.
Saugleitungen 13 verbinden die Vakuumerzeuger 12 mit
Vakuumfiltern 14, die oben auf dem Gehäuse 8 angeordnet
sind und mit der Lackabscheideeinrichtung 9
kommunizieren.
Wenigstens eine Lackförderpumpe 15 saugt Lack durch
eine Filterbatterie 16 aus dem Lackvorrat 10.
Die Filterbatterie 16 hat mehrere parallel geschaltete
Einzelfilter 17. Jedem Einzelfilter 17 ist im Lackstrom
ein pneumatisch betätigbares Sperrventil 18 vor- und
ein weiteres pneumatisch betätigbares Sperrventil 19
nachgeschaltet (Fig. 3).
Wenigstens ein Sensor, z. B. ein
Differenzdruckschalter 20, der den Strömungswiderstand
über der Filterbatterie 16 oder über jedem
Einzelfilter 17 mißt, zeigt an, wann ein
Einzelfilter 17 gereinigt oder gewechselt werden muß.
Durch Betätigen der Sperrventile 18, 19 ist diese
Maßnahme ohne Betriebsunterbrechung durchführbar.
Druckseitig ist an der Lackförderpumpe 15 eine
Ventilbatterie 21 angeschlossen, die ebenso viele
feineinstellbare Kugelventile 22 großen Querschnitts
aufweist, wie Kantenbeschichtungskammern 4 maximal
gleichzeitig betrieben werden sollen. Jedes
Kugelventil 22 erlaubt es, den Lackdurchfluß sehr
feinfühlig einzustellen, so daß über
Lackzuführleitungen 23 jeder
Kantenbeschichtungskammer 4 die benötigte Lackmenge
zugeführt wird.
Zwischen jeder Kantenbeschichtungskammer 4 und der
Lackabscheideeinrichtung 9 verläuft jeweils eine
Vakuumleitung 24.
Jede Kantenbeschichtungskammer 4 hat unterhalb der
Einmündung der Vakuumleitung 24 ein Rohr 25, das schräg
nach oben zur Lackzuführleitung 23 ansteigt und auf
seiner Länge ein Sperrventil 26 aufweist, das
pneumatisch betätigbar ist und bei Beschichtungsbetrieb
in Sperrstellung ist.
Bei Energieausfall oder entsprechender gesteuerter
Betätigung öffnet das Sperrventil 26, so daß der Lack
aus der Zuführleitung 23 direkt in die Vakuumleitung 24
fließt und gesaugt wird, und auch ein Lacksumpf 27 im
Boden der Kantenbeschichtungskammer 4 leergesaugt wird.
Die Kantenbeschichtungskammer 4 hat einen langen
Durchgangsschlitz 28 für das Werkstück 1, dessen
Kante 3 durchläuft. Dieser
Werkstückdurchgangsschlitz 28 ist von einer
verstellbaren Ausweichklappe 29 verschließbar, die vom
Werkstück 1 hochgeschwenkt wird und nach Passieren des
Werkstücks 1 wieder in Sperrichtung zurückfällt.
Die bisher beschriebene Anlage ist von einem zentralen
Schaltschrank 30 aus weitgehend automatisiert und
steuerbar.
Zur Betätigung der diversen Ventile 18, 19, 22, 26 usw.
dient eine geregelte Druckluftquelle.
Zur Automatisierung gehört z. B. eine Vakuumregelung in
Form eines Vakuum-Feinregelventiles 32, welches den
Innenraum des Gehäuses 8 geregelt mit der Außenluft
verbindet und so Vakuumschwankungen ausgleicht.
Im Lackvorrat 10 befindet sich ein
Schwimmerschalter 33, der bei abnehmender Lackmenge
selbstätig eine Lackversorgungseinrichtung 34 in
Betrieb setzt. Diese Lackversorgungseinrichtung 34
besteht aus einem Lackcontainer 35 mit Rührwerk 36,
einer Lackversorgungspumpe 37, die über einen Filter 38
und eine Saugleitung 39 Lack aus dem Container 35 zieht
und in den Lackvorrat 10 abgibt. Mehrwegeventile 40,
41, 42 und Sperrventile 43, 44 erlauben einen
automatischen Farbwechsel einschließlich Reinigung des
Systems. Zum Entleeren des Lacks wird Ventil 40 zum
Filter 38 und zum Lackvorrat 10 geöffnet, jedoch zur
Saugleitung 39 gesperrt, Ventil 41 wird dagegen zum
Lackvorrat 10 gesperrt und zur Saugleitung 39 und
Förderseite der Lackversorgungspumpe 37 geöffnet. Wird
die Lackversorgungspumpe 37 bei dieser Ventilstellung
betrieben, dann wird der Lackvorrat abgesaugt und in
den Lackcontainer 35 zurückgeführt.
Werden die Ventile 40, 41 wieder zurückgestellt und das
Ventil 42 über Ventil 44 und dieses zu einer
Reinigungswasserquelle geöffnet, dann kann die Anlage
mit Reinigungswasser gespült werden. Dabei werden die
Sperrventile 26 zunächst zugeschlossen und anschließend
geöffnet.
Rückstellung des Ventiles 44 und Öffnung des
Ventiles 43 sowie Umstellung der Ventile 40 und 41
bewirken Absaugung des Reinigungswassers und Abgabe an
eine Auffangeinrichtung.
Nach Aufstellen eines neuen Lackcontainers und
Rückstellung der Ventile 42, 40, 41 in die
Ursprungsstellung wird neuer Lack in den Lackvorrat 10
eingespeist, und der Betrieb kann wieder beginnen.
Zur Automatisierung gehört eine zusätzliche
Lackförderpumpe 15′ zur Optimierung bei Spitzenlast,
die parallel zur Hauptpumpe 15 arbeitet.
Da Flüssigkeit, also Lack, immer schneller auf
Solldruck und Sollfördermenge gebracht werden kann, ein
Vakuum dagegen Zeit braucht, um beim Anfahren oder auch
Herunterfahren zu reagieren, könnte während solcher
Phasen relativ zum Vakuum zuviel Lack in die
Kantenbeschichtungskammern 4 gefördert werden, diese
eventuell sogar zum Überlaufen bringen.
Dagegen hilft eine Hilfspumpe 45, die über
Sperrventile 46 mit der Saugseite der beiden
Lackförderpumpen 15, 15′ verbunden ist. Bei Öffnung der
Ventile 46 und Betätigung der Hilfspumpe 45 zirkuliert
eine große Menge Lack zwischen Lackvorrat 10,
Filterbatterie 16 und Lackvorrat 10, wird also den
Lackförderpumpen 15, 15′ entzogen.
Bei Energieausfall öffnen die Sperrventile 26
automatisch und verhindern ein Überlaufen der
Kantenbeschichtungskammern.
Der Schaltschrank 30 kann die diversen pneumatischen
Betätigungen mittels Magnetventilen einer
Pneumatiksteueranlage durchführen. Alle Lackventile
sind Kugelventile großen Querschnitts die
verklebungsfrei arbeiten und beim Spülen leicht zu
reinigen sind.
Als Lack fördernde Pumpen eignen sich Membranpumpen
geeigneter Leistung, weil auch bei diesen durch Spülung
leicht automatisch gereinigt werden kann.
Alle in den Ansprüchen, der Beschreibung und/oder den
Zeichnungen dargestellten Einzel- und
Kombinationsmerkmale werden als erfindungswesentlich
angesehen.
Der Schutzumfang der Erfindung erstreckt sich nicht nur
auf die Merkmale der einzelnen Ansprüche, sondern auch
auf deren Kombination.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und
beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr
stellt dieses nur eine vorteilhafte Ausgestaltungsform
des Erfindungsgedankens dar.
Claims (8)
1. Anlage zum Durchlauf-Vakuum-Flüssigbeschichten der
Kanten von Werkstücken, bei der wenigstens ein
Förderer zum Transportieren der Werkstücke
vorgesehen und an der Förderstrecke eine
Kantenbeschichtungskammer einer
Vakuum-Beschichtungsvorrichtung vorgesehen ist,
welche ein Gehäuse aufweist, in dem sich ein Vorrat
an Beschichtungsflüssigkeit befindet, die mittels
einer Förderpumpe sowie durch ein Filter aus dem
Vorrat in die Beschichtungskammer förderbar ist,
wobei das Gehäuse mit einem Vakuumerzeuger über
Luftreinigungseinrichtungen verbunden ist, einen
zum Inneren der Beschichtungskammer offenen
Gehäuseinnenraum und in diesem eine
Lackabscheideeinrichtung mit wenigstens einer
Prallplatte aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Mehrzahl von Kantenbeschichtungskammern (4) vorgesehen und getrennt vom Gehäuse an beliebigen Stellen des oder der Förderer (2) montierbar ausgebildet sind,
daß alle Kantenbeschichtungskammern (4) über eine eigene Vakuumleitung (24) mit dem Innenraum und der Lackabscheideeinrichtung (9) eines einzigen, gemeinsamen Gehäuses (8) verbunden sind,
daß alle Kantenbeschichtungskammern (4) eine eigene Lackzuführleitung (23) haben,
daß die Förderpumpe (15) druckseitig mit einer Ventilbatterie (21) verbunden ist, welche für jede Kantenbeschichtungskammer (4) bzw. deren Lackförderleitung (23) ein feineinstellbares Ventil (22) aufweist, daß die Förderpumpe (15) saugseitig über eine Saugleitung mit einer Filterbatterie (16) und letztere über eine weitere Saugleitung mit dem Vorrat (10) an Beschichtungsflüssigkeit, z. B. Lack, im Gehäuse (8) verbunden ist,
daß alle Filter (17) im Flüssigkeits- bzw. Lackstrom parallel zueinander angeordnet und jeweils einzeln mittels eines im Lackstrom vor dem Filter (17) sowie einem im Lackstrom zur Förderpumpe (15) hinter dem Filter (17) liegenden Absperrventiles (18, 19) vom Lackstromdurchfluß absperrbar sind,
daß das Gehäuse (8) getrennt von der Förderpumpe (15), letztere getrennt von der Filterbatterie (16) und dem Gehäuse (8) sowie, von diesen getrennt die Vakuumerzeuger (12) unterhalb der Transportebene des, bzw. der Förderer (2), vorzugsweise im Raum unterhalb der Transportebene, angeordnet sind,
und daß ein zentraler Schaltschrank (30) zur automatisch gesteuerten Betätigung der Ventile, Pumpen usw. vorgesehen ist.
daß eine Mehrzahl von Kantenbeschichtungskammern (4) vorgesehen und getrennt vom Gehäuse an beliebigen Stellen des oder der Förderer (2) montierbar ausgebildet sind,
daß alle Kantenbeschichtungskammern (4) über eine eigene Vakuumleitung (24) mit dem Innenraum und der Lackabscheideeinrichtung (9) eines einzigen, gemeinsamen Gehäuses (8) verbunden sind,
daß alle Kantenbeschichtungskammern (4) eine eigene Lackzuführleitung (23) haben,
daß die Förderpumpe (15) druckseitig mit einer Ventilbatterie (21) verbunden ist, welche für jede Kantenbeschichtungskammer (4) bzw. deren Lackförderleitung (23) ein feineinstellbares Ventil (22) aufweist, daß die Förderpumpe (15) saugseitig über eine Saugleitung mit einer Filterbatterie (16) und letztere über eine weitere Saugleitung mit dem Vorrat (10) an Beschichtungsflüssigkeit, z. B. Lack, im Gehäuse (8) verbunden ist,
daß alle Filter (17) im Flüssigkeits- bzw. Lackstrom parallel zueinander angeordnet und jeweils einzeln mittels eines im Lackstrom vor dem Filter (17) sowie einem im Lackstrom zur Förderpumpe (15) hinter dem Filter (17) liegenden Absperrventiles (18, 19) vom Lackstromdurchfluß absperrbar sind,
daß das Gehäuse (8) getrennt von der Förderpumpe (15), letztere getrennt von der Filterbatterie (16) und dem Gehäuse (8) sowie, von diesen getrennt die Vakuumerzeuger (12) unterhalb der Transportebene des, bzw. der Förderer (2), vorzugsweise im Raum unterhalb der Transportebene, angeordnet sind,
und daß ein zentraler Schaltschrank (30) zur automatisch gesteuerten Betätigung der Ventile, Pumpen usw. vorgesehen ist.
2. Anlage nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede Kantenbeschichtungskammer (4) unterhalb der Einmündung der Vakuumleitung (24) und der Lackzuführleitung (23) ein beide Leitungen verbindendes Rohr (25) aufweist,
und daß in diesem Rohr (25) ein bei Betrieb der Kantenbeschichtungskammer (4), das Rohr (25) sperrendes Sperrventil (26) eingebaut ist, welches bei Energieausfall eine Offenstellung einnimmt, wodurch Lackzuführleitung (23) und Vakuumleitung (24) bei Energieausfall vor der Kantenbeschichtungskammer (4) miteinander verbunden sind.
daß jede Kantenbeschichtungskammer (4) unterhalb der Einmündung der Vakuumleitung (24) und der Lackzuführleitung (23) ein beide Leitungen verbindendes Rohr (25) aufweist,
und daß in diesem Rohr (25) ein bei Betrieb der Kantenbeschichtungskammer (4), das Rohr (25) sperrendes Sperrventil (26) eingebaut ist, welches bei Energieausfall eine Offenstellung einnimmt, wodurch Lackzuführleitung (23) und Vakuumleitung (24) bei Energieausfall vor der Kantenbeschichtungskammer (4) miteinander verbunden sind.
3. Anlage nach Anspruch 1 und/oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine automatisch arbeitende Lackversorgungseinrichtung (34) vorgesehen ist,
daß diese aus einem Lack- oder Farbcontainer (35) mit motorisch angetriebenem Rührwerk (36), einer Lackversorgungspumpe (37) mit saugseitig angeordnetem Filter (38) und im Lackcontainer mündender Saugleitung (39) sowie im Gehäuse in den Flüssigkeits- bzw. Lackvorrat (10) mündender Versorgungsleitung (47) besteht,
daß der Flüssigkeitsstand des Vorrats (10) im Gehäuse (8) mittels Schwimmers (33) überwachbar und durch schwimmergesteuertes Ein- und Ausschalten der Lackversorgungseinrichtung (34) innerhalb eingestellter Grenzen konstanthaltbar ist.
daß eine automatisch arbeitende Lackversorgungseinrichtung (34) vorgesehen ist,
daß diese aus einem Lack- oder Farbcontainer (35) mit motorisch angetriebenem Rührwerk (36), einer Lackversorgungspumpe (37) mit saugseitig angeordnetem Filter (38) und im Lackcontainer mündender Saugleitung (39) sowie im Gehäuse in den Flüssigkeits- bzw. Lackvorrat (10) mündender Versorgungsleitung (47) besteht,
daß der Flüssigkeitsstand des Vorrats (10) im Gehäuse (8) mittels Schwimmers (33) überwachbar und durch schwimmergesteuertes Ein- und Ausschalten der Lackversorgungseinrichtung (34) innerhalb eingestellter Grenzen konstanthaltbar ist.
4. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1
bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß in die Saug- sowie in die Versorgungsleitung (39, 47) der Lackversorgungseinrichtung (34) Sperr- und Mehrwegeventile (40 bis 44) eingebaut sind,
daß mit der Saugleitung (39) eine Speiseeinrichtung für Reinigungsflüssigkeit und eine Aufnahmeeinrichtung für Schmutzflüssigkeit ventilgesteuert verbindbar sind.
daß in die Saug- sowie in die Versorgungsleitung (39, 47) der Lackversorgungseinrichtung (34) Sperr- und Mehrwegeventile (40 bis 44) eingebaut sind,
daß mit der Saugleitung (39) eine Speiseeinrichtung für Reinigungsflüssigkeit und eine Aufnahmeeinrichtung für Schmutzflüssigkeit ventilgesteuert verbindbar sind.
5. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche
1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß alle Ventile als druckluftbetätigbare
Kugelventile mit großem Querschnitt ausgebildet
sind.
6. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1
bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine zentrale, geregelte Druckluftquelle (31)
mit vom Schaltschrank (30) steuerbaren
Magnetventilen zur Betätigung der
druckluftbetätigbaren Kugelventile vorgesehen ist.
7. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1
bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß in den Gehäuseinnenraum ein zur Außenluft
offenes Vakuum-Feinregelventil (32) mündet.
8. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche
1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede Kantenbeschichtungskammer (4) vor ihrem
parallel zur Förderrichtung verlaufenden
Werkstückdurchlaufschlitz (28) eine einstellbare,
vom Werkstück (1) nach oben auslenkbare, in
Rückstellung den Werkstückdurchlaufschlitz (28)
abdeckende Ausweichklappe (29) aufweist.
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