DE3939922A1 - METHOD FOR PRODUCING A FIREPROOF MATERIAL FOR THE MOLDING OF MOLTEN METAL - Google Patents

METHOD FOR PRODUCING A FIREPROOF MATERIAL FOR THE MOLDING OF MOLTEN METAL

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DE3939922A1
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Shoji Shibata
Hideaki Kato
Norio Kondo
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines feuerfesten Materials, das eine Korrosionsbeständigkeit und eine Wärmeschockbeständigkeit aufweist, und zwar für das Gießen von geschmolzenem Metall. The invention relates to a method for producing a refractory material that has a corrosion resistance and has thermal shock resistance for casting of molten metal.  

In dem japanischen Patent Nr. 13 73 568 wird vorgeschlagen, um die Wärmeschockbeständigkeit eines feuerfesten Materials zu verbessern, als ausgängliches feuerfestes Material ein solches zu verwenden, das eine chemische Zusammensetzung von 80-98 Gew.-% Al2O3 und 2-20 Gew.-% ZrO2 aufweist. In der japanischen Patent-Offenlegungsschrift Nr. 60-1 80 950 wird vorgeschlagen, grobe und vorproduzierte Aluminiumoxid-Zirkon­ oxid-Pulver aus 58-79,8 Gew.-% Al2O3 und 20-4 Gew.-% ZrO2 zu verwenden. Im japanischen Patent Nr. 13 73 568 und in der japanischen Patent-Offenlegungsschrift Nr. 56-1 65 549 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem Mullit-Zirkonoxid-Materialien verwendet werden, um die Wärmeausdehnung des feuerfesten Materials zu vermindern.In Japanese Patent No. 13 73 568, in order to improve the thermal shock resistance of a refractory material, it is proposed to use, as the starting refractory material, one having a chemical composition of 80-98 wt% Al 2 O 3 and 2-20 % By weight of ZrO 2 . In Japanese Patent Laid-Open No. 60-1 80 950 it is proposed to add coarse and pre-produced aluminum oxide-zirconium oxide powder from 58-79.8% by weight of Al 2 O 3 and 20-4% by weight of ZrO 2 use. Japanese Patent No. 13 73 568 and Japanese Patent Laid-Open No. 56-1 65 549 describe a method in which mullite-zirconia materials are used to reduce the thermal expansion of the refractory.

Gebräuchliche Aluminiumoxid-Zirkonoxid-Materialien weisen in einem feuerfesten Material eine hohe Wärmeausdehnung und eine schlechte Wärmeschockbeständigkeit auf. Aufgrund der Tatsache, daß ein Mullit-Zirkonoxid-Material SiO2 enthält, ist die Korrosionsbeständigkeit vermindert.Common alumina-zirconia materials have high thermal expansion and poor thermal shock resistance in a refractory material. Due to the fact that a mullite-zirconia material contains SiO 2 , the corrosion resistance is reduced.

Es ist daher Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines feuerfesten Materials für das Gießen von geschmolzenem Metall zu schaffen, bei dem das Material ins­ besondere eine verbesserte Wärmeschockbeständigkeit aufweist.It is therefore an object of the present invention to provide a method for the production of a refractory material for the casting of to create molten metal where the material ins particularly has improved thermal shock resistance.

Erfindungsgemäß wird dies durch ein Verfahren zum Herstellen eines feuerfesten Materials für das Gießen von geschmolzenem Metall erreicht, das die Schritte aufweist: Vermischen von einem primären feuerfesten Material und von elektrogeschmolzenen Aggregaten, zusammen mit einem Bindemittel unter Bildung einer Mischung, und Formen der Mischung, wobei ein Formkörper ent­ steht. Die elektrogeschmolzenen Aggregate bestehen im wesent­ lichen aus 97-30 Gew.-% Al2O3 und 3-70 Gew.-% ZrO2, und die elektrogeschmolzenen Aggregate weisen Mikrorisse auf. Die Risse weisen eine Breite von 0,01-20 Mikrometer auf, und 40-97 Gew.-% des primären feuerfesten Materials werden mit 3-60 Gew.-% der elektrogeschmolzenen Aggregate vermengt.According to the invention this is achieved by a method for producing a refractory material for casting molten metal, which comprises the steps: mixing a primary refractory material and electro-melted aggregates together with a binder to form a mixture, and shaping the mixture, wherein a molded body is ent. The electro-melted aggregates consist essentially of 97-30 wt.% Al 2 O 3 and 3-70 wt.% ZrO 2 , and the electro-melted aggregates have microcracks. The cracks are 0.01-20 microns wide and 40-97% by weight of the primary refractory is blended with 3-60% by weight of the electro-melted aggregates.

Bevorzugte Beispiele an primärem feuerfesten Material sind Kohlenstoff, Aluminiumoxid, Spinell, Magnesiumoxid, Zirkonium­ oxid und jegliche Kombinationen derselben, jeweils in Pulver­ form. Die elektrogeschmolzenen Aggregate bestehen im wesent­ lichen aus 95-40 Gew.-% Al2O3 und 5-60 Gew.-% ZrO2. Vorzugsweise werden 50-95 Gew.-% des primären feuerfesten Materials mit 5-50 Gew.-% der elektrogeschmolzenen Aggregaten vermengt.Preferred examples of primary refractory material are carbon, aluminum oxide, spinel, magnesium oxide, zirconium oxide and any combinations thereof, each in powder form. The electro-melted aggregates consist essentially of 95-40% by weight Al 2 O 3 and 5-60 % By weight of ZrO 2 . Preferably 50-95% by weight of the primary refractory material is mixed with 5-50% by weight of the electro-melted aggregates.

Vorzugsweise wird der Formkörper in einer reduzierenden oder in einer oxidierenden Atmosphäre gebrannt. Bevorzugte Beispiele für Formkörper sind ein Schiebetor und ein Eintauchausguß für das Gießen von Stahl.The shaped body is preferably in a reducing or burned in an oxidizing atmosphere. Preferred examples a sliding gate and an immersion nozzle are for molded articles for casting steel.

Vorzugsweise weist ein elektrogeschmolzenes Aluminiumoxid- Zirkonoxid-Material, das erfindungsgemäß verwendet wird, eine Struktur auf, in der monokline Zirkonoxidpartikel in einer Korundkristallkornumgebung dispergiert sind. In der Nähe von 1000°C dehnen sich die monoklinen Zirkonoxidpartikel bemerkens­ wert aus bzw. ziehen sich bemerkenswert zusammen. Demzufolge werden in den elektrogeschmolzenen Aggregaten in der Nähe der Zirkonoxidpartikel Mikrorißbereiche mit einer Breite von 0,01-20 Mikrometer gebildet, und zwar während der Herstellung derselben, während des Brennens eines diese enthaltenden feuerfesten Materials oder bei der Verwendung des feuerfesten Materials. Derartige Mikrorißbereiche können die thermische Spannung und/oder Beanspruchung im feuerfesten Material auf­ nehmen und entspannen und dadurch die Wärmeschockbeständigkeit verbessern, die ein wichtiges Charakteristikum für ein feuer­ festes Material ist, das für ein Schiebetor oder einen Eintauch­ ausguß verwendet wird.Preferably, an electro-melted alumina Zirconia material used in the present invention Structure in which monoclinic zirconia particles in one Corundum crystal grain environment are dispersed. Near The monoclinic zirconium oxide particles expand remarkably at 1000 ° C worth or contract remarkably. As a result are in the electro-melted units near the Zirconia particles micro-crack areas with a width of 0.01-20 microns formed during manufacture the same, during the firing of one containing them  refractory material or when using the refractory Materials. Such micro-crack areas can the thermal Tension and / or stress in the refractory material take and relax and thereby the thermal shock resistance improve that is an important characteristic of a fire solid material is that for a sliding gate or an immersion spout is used.

Der eutektische Punkt des Al2O3-ZrO2-Gemisches liegt bei 42,6 Gew.-% ZrO2. In der Nähe dieser chemischen Zusammensetzung können die monoklinen Zirkoniumoxidpartikel richtiggehend in der Korundkristallkornumgebung dispergiert werden. Demzufolge werden viele Mikrorißbereiche mit einer geringen Breite gebil­ det, so daß die vorteilhaften Wirkungen der Erfindung noch erhöht werden.The eutectic point of the Al 2 O 3 -ZrO 2 mixture is 42.6% by weight of ZrO 2 . In the vicinity of this chemical composition, the monoclinic zirconia particles can be properly dispersed in the corundum grain environment. As a result, many micro-crack areas are formed with a small width, so that the advantageous effects of the invention are increased.

Die Korrosionsbeständigkeit eines feuerfesten Materials wird durch Vergrößern des ZrO2-Anteils verbessert.The corrosion resistance of a refractory material is improved by increasing the ZrO 2 content.

Der Anteil an ZrO2 schwankt zwischen 3 Gew.-% und 70 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 5 und 60 Gew.-%. Der günstigste Bereich an ZrO2 liegt zwischen 35 und 50 Gew.-%. Ist der Gehalt an ZrO2 zu gering, so ist die Dispersion von ZrO2 nicht gleich­ mäßig, so daß die Zahl der gebildeten Mikrorißbereiche abnimmt. Ist der Gehalt an ZrO2 zu groß, so werden die ZrO2-Kristalle zu groß, so daß die Breite der Mikrorisse zunimmt. Demzufolge wird die Festigkeit der elektrogeschmolzenen Aggregate und die eines diese enthaltenden feuerfesten Materials geringer. Daher können dann ausgezeichnete Ergebnisse nicht erzielt werden. The proportion of ZrO 2 fluctuates between 3% by weight and 70% by weight, preferably between 5 and 60% by weight. The cheapest range of ZrO 2 is between 35 and 50% by weight. If the ZrO 2 content is too low, the dispersion of ZrO 2 is not uniform, so that the number of microcrack areas formed decreases. If the ZrO 2 content is too large, the ZrO 2 crystals become too large, so that the width of the microcracks increases. As a result, the strength of the electro-melted aggregates and that of a refractory material containing them decreases. Therefore, excellent results cannot be achieved.

Der Anteil der elektrogeschmolzenen Aggregate im feuerfesten Material ist 3-60 Gew.-%, und vorzugsweise 5-50 Gew.-%. Ist der Anteil der elektrogeschmolzenen Aggregate zu gering, wird keine verbesserte Wärmeschockbeständigkeit erhalten. Ist er zu groß, so werden zu viele Mikrorißbereiche im feuerfesten Material gebildet, wodurch dessen Festigkeit abnimmt.The proportion of electro-melted aggregates in the refractory Material is 3-60% by weight, and preferably 5-50% by weight. Is the proportion of electro-melted aggregates is too low no improved thermal shock resistance was obtained. Is he too large, so too many micro-crack areas in the refractory Material formed, which decreases its strength.

Es ist außerdem wirksam, im Rahmen der Erfindung weitere Materialien wie Si, SiC, B4C zu den zuvor erwähnten Ausgangs­ materialien hinzuzufügen.It is also effective in the context of the invention to add other materials such as Si, SiC, B 4 C to the aforementioned starting materials.

Im Fall des feuerfesten Materials, das im japanischen Patent Nr. 13 73 568 und in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 60-1 80 950 beschrieben ist, bei dem in den Aluminiumoxid- Zirkonoxid-Aggregaten keine Mikrorißbereiche gebildet sind, kann ein Absorbieren und Entspannen der thermischen Spannung nicht erreicht werden, wie dies bei einem feuerfesten Material der Fall ist, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herge­ stellt wird.In the case of the refractory material described in the Japanese patent No. 13 73 568 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 60-1 80 950, in which the aluminum oxide Zirconia aggregates no micro-crack areas are formed, can absorb and relax the thermal stress cannot be achieved as is the case with a refractory material the case is that by the method according to the invention is posed.

Die Erfindung wird anhand einiger ausgewählter Ausführungsbei­ spiele in Zusammenhang mit den beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:The invention is illustrated by some selected embodiments play in connection with the accompanying drawings described and explained. Show it:

Fig. 1 bis 4 Mikrostrukturen von elektrogeschmolzenem Aluminium­ oxid-Zirkonoxid-Aggregaten in verschiedenen, nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten feuer­ festen Materialien. Fig. 1 to 4 microstructures of electro-melted aluminum oxide-zirconium oxide aggregates in various refractory materials produced by the method of the invention.

Ausführungsbeispiele 1 bis 12Embodiments 1 to 12

Unter Bezugnahme auf die beiliegenden Tabellen 1 bis 10 werden die Ausführungsbeispiele 1 bis 12 näher beschrieben. Die elektrogeschmolzenen Aggregate werden in einem elektrischen Ofen hergestellt. Im Ausführungsbeispiel 1 bestehen die elektro­ geschmolzenen Aggregate aus 95 Gew.-% Al2O3 und 5 Gew.-% ZrO2. In Beispiel 2 bestehen die elektrogeschmolzenen Aggregate aus 80 Gew.-% Al2O3 und 20 Gew.-% ZrO2. In den Ausführungsbeispielen 3 und 5 bis 10 bestehen die elektrogeschmolzenen Aggregate aus 60 Gew.-% Al2O3 und 40 Gew.-% ZrO2. Im Ausführungsbeispiel 4 bestehen die elektrogeschmolzenen Aggregate aus 40 Gew.-% Al2O3 und 60 Gew.-% ZrO2. Im Ausführungsbeispiel 11 bestehen die elektrogeschmolzenen Aggregate aus 97 Gew.-% Al2O3 und 3 Gew.-% ZrO2. Im Ausführungsbeispiel 12 bestehen die elektro­ geschmolzenen Aggregate aus 30 Gew.-% Al2O3 und 70 Gew.-% ZrO2.Exemplary embodiments 1 to 12 are described in more detail with reference to the attached tables 1 to 10. The electro-melted units are manufactured in an electric furnace. In exemplary embodiment 1, the electro-molten aggregates consist of 95% by weight Al 2 O 3 and 5% by weight ZrO 2 . In Example 2, the electro-melted aggregates consist of 80% by weight Al 2 O 3 and 20% by weight ZrO 2 . In the exemplary embodiments 3 and 5 to 10, the electro-melted aggregates consist of 60% by weight Al 2 O 3 and 40% by weight ZrO 2 . In embodiment 4, the electro-melted aggregates consist of 40% by weight Al 2 O 3 and 60% by weight ZrO 2 . In embodiment 11, the electro-melted aggregates consist of 97% by weight Al 2 O 3 and 3% by weight ZrO 2 . In embodiment 12, the electro-molten aggregates consist of 30% by weight Al 2 O 3 and 70% by weight ZrO 2 .

Zu Vergleichszwecken mit den erfindungsgemäßen Ausführungsbei­ spielen 1 bis 12 werden die elektrogeschmolzenen Aggregate von Vergleichsbeispielen 1 bis 4 in dem selben elektrischen Ofen hergestellt. Das Anteilverhältnis von ZrO2 beträgt 5, 20 und 40 Gew.-%.For comparison purposes with the exemplary embodiments 1 to 12 according to the invention, the electro-melted assemblies of comparative examples 1 to 4 are produced in the same electric furnace. The ratio of ZrO 2 is 5, 20 and 40 wt .-%.

Die zuvor erwähnten elektrogeschmolzenen Aggregate wurden in verschiedenen Verhältnissen, nämlich 3, 5, 25, 50 und 60 Gew.-% eingesetzt, wie dies aus den Tabellen 2 und 7 zu entnehmen ist, um eine Schiebetorplatte herzustellen. Zum Herstellen einer ersten Mischung werden gesinterte Aluminiumoxidpulver und Kohlepulver zugemengt, und zwar mit den in Tabellen 2 und 7 aufgezeigten Zumengverhältnissen. Die erste Mischung wird mittels eines Mischers mit einem als Bindemittel zugesetzten Phenolharz vermischt, wodurch eine zweite Mischung entsteht. Anschließend wird die zweite Mischung durch eine Preßmaschine geformt, um eine Platte herzustellen. Nachdem die flüchtigen Bestandteile in der Platte verflüchtigt wurden, wird sie in einer reduzierenden Atmosphäre in Koks bei 1350°C gebrannt. Im Ausführungsbeispiel 9 wurde die Platte in einer oxidierenden Atmosphäre bei 1600°C gebrannt. Im Ausführungsbeispiel 10 und im Vergleichsbeispiel 4 wurden die Platten nicht gebrannt.The aforementioned electro-melted aggregates have been described in different ratios, namely 3, 5, 25, 50 and 60% by weight used, as can be seen from Tables 2 and 7 to make a sliding gate plate. To make a first mixture is sintered aluminum oxide powder and coal powder, namely with those in Tables 2 and 7 shown admixture ratios. The first mix will be by means of a mixer with an added as a binder  Phenolic resin mixed, creating a second mixture. The second mixture is then passed through a press machine molded to make a plate. After the fleeting Components in the plate have evaporated, it will be in burned in a reducing atmosphere in coke at 1350 ° C. In embodiment 9, the plate was in an oxidizing Burned atmosphere at 1600 ° C. In embodiment 10 and in Comparative Example 4, the plates were not fired.

Die zuvor erwähnten Platten wurden verschiedenen Tests unter­ worfen.The aforementioned plates were subjected to various tests throw.

Bei Korrosionsbeständigkeitstests wurden die Proben in elektro­ lytisches Eisen bei 1600°C eingetaucht und eine Stunde mit 10 Umdrehungen pro Minute gedreht. Die Testergebnisse sind in den Tabellen 4 und 9 in Form von Korrosionsbeständigkeits- Index-Zahlen dargestellt, wobei davon angenommen wird, daß der Korrosionsbeständigkeits-Index von Ausführungsbeispiel 3 gleich 100 ist.In corrosion resistance tests, the samples were electro lytic iron immersed at 1600 ° C and with for an hour Rotated 10 revolutions per minute. The test results are in Tables 4 and 9 in the form of corrosion resistance Index numbers are shown, assuming that the corrosion resistance index of embodiment 3 is equal to 100.

Bei Wärmeschockbeständigkeitstests wurden die Proben 10 Minuten auf 1500°C erhitzt und anschließend mit Wasser abgekühlt. Solche Erwärm- und Abkühlschritte wurden wiederholt. Die Testergebnisse sind in den Tabellen 5 und 10 dargestellt.In thermal shock resistance tests, the samples were 10 minutes heated to 1500 ° C and then cooled with water. Such heating and cooling steps were repeated. The Test results are shown in Tables 5 and 10.

Für tatsächliche Lebensdauertests wurden die nach der zuvor erwähnten Art und Weise hergestellten Schiebetorplatten im praktischen Einsatz verwendet. Die Testergebnisse sind in den Tabellen 5 und 10 dargestellt, in denen das Wort "Anzahl" bedeutet, wie oft eine spezielle Platte zum Stahlgießen ver­ wendet werden konnte. For actual life tests, those were made after the previous one mentioned way manufactured sliding gate panels in practical use. The test results are in the Tables 5 and 10 depicting the word "number" means how often a special plate for steel casting ver could be applied.  

Es sei angemerkt, daß in den Tabellen 1 bis 10 die Anteilver­ hältnisse in Gew.-% ausgedrückt sind. Das Verhältnis des Phenolharzes ist in zusätzlichen Gew.-% angezeigt, und zwar zusätzlich zu 100 Gew.-% einer Summe aus elektrogeschmolzenen Aggregaten, gesinterten Aluminiumpulvern und Kohlepulvern.It should be noted that the proportions in Tables 1 to 10 ratios are expressed in% by weight. The ratio of the Phenolic resin is indicated in additional% by weight in addition to 100% by weight of a sum of electro-melted Aggregates, sintered aluminum powders and carbon powders.

In Fig. 1 bis 4 sind Strukturen von elektrogeschmolzenen Aluminiumoxid-Zirkoniumoxid-Aggregaten in Schiebetorplatten dargestellt, die nach einem erfindungsgemäßen Verfahren herge­ stellt wurden.In Fig. 1 to 4 structures are zirconia-alumina-units represented by electrofused in Schiebetorplatten that provides Herge according to an inventive method were.

Die in Fig. 1 dargestellten elektrogeschmolzenen Aggregate bestehen aus 60 Gew.-% Al2O3 und 40 Gew.-% ZrO2. Die gerade weiße Linie in der fotographischen Aufnahme entspricht einer Länge von 10 µm. Aufgrund der Tatsache, daß der ZrO2-Anteil in Fig. 1 sich in der Nähe des eutektischen Punktes des Systemes Al2O3-ZrO2 befindet, der bei 42,6 Gew.-% ZrO2 liegt, kann beobachtet werden, daß die weißen ZrO2-Körner gleichmäßig in der Korundmatrix dispergiert sind, und daß zahlreiche Mikro­ rißbereiche mit einer geringen Breite gebildet sind.The electro-melted aggregates shown in FIG. 1 consist of 60% by weight Al 2 O 3 and 40% by weight ZrO 2 . The straight white line in the photograph corresponds to a length of 10 µm. Due to the fact that the ZrO 2 content in FIG. 1 is close to the eutectic point of the Al 2 O 3 -ZrO 2 system , which is 42.6% by weight of ZrO 2 , it can be observed that the white ZrO 2 grains are evenly dispersed in the corundum matrix, and that numerous micro crack areas are formed with a small width.

Die in Fig. 2 dargestellten elektrogeschmolzenen Aggregate bestehen aus 40 Gew.-% Al2O3 und 60 Gew.-% ZrO2. Die weiße gerade Linie entspricht einer Länge von 10 µm. Da der ZrO2- Anteil groß bzw. 60 Gew.-% beträgt, kann beobachtet werden, daß die ZrO2-Körner groß sind und daß relativ breite Mikrorisse an den Körnern vorhanden sind.The electro-melted aggregates shown in FIG. 2 consist of 40% by weight Al 2 O 3 and 60% by weight ZrO 2 . The white straight line corresponds to a length of 10 µm. Since the ZrO 2 content is large or 60% by weight, it can be observed that the ZrO 2 grains are large and that there are relatively wide microcracks on the grains.

Die in Fig. 3 und 4 dargestellten elektrogeschmolzenen Aggregate bestehen aus 70 Gew.-% Al2O3 und 30 Gew.-% ZrO2. In Fig. 3 ist eine Mikrostruktur der verwendeten Schiebetorplatte dar­ gestellt, die etwa 10 mm von deren Gleitaußenfläche entfernt ist. Die gerade weiße Linie in Fig. 3 entspricht einer Länge von 1 µm. In Fig. 4 ist eine Mikrostruktur der verwendeten Schiebetorplatte dargestellt, die sich in der Nähe derer gleitenden Außenseite befindet. Die weiße gerade Linie in Fig. 4 entspricht einer Länge von 10 µm. Die Mikrostruktur nimmt eine große Wärmemenge auf, so daß die Mikrorißbereiche im Vergleich zu Fig. 3 vergrößert und fortgeschritten sind, wodurch das feuerfeste Material thermische Beanspruchungen aufnehmen und Spannungen entspannen kann.The electro-melted aggregates shown in FIGS. 3 and 4 consist of 70% by weight Al 2 O 3 and 30% by weight ZrO 2 . In Fig. 3, a microstructure of the sliding gate plate used is provided, which is about 10 mm away from the outer sliding surface. The straight white line in Fig. 3 corresponds to a length of 1 µm. In FIG. 4 is a microstructure of the Schiebetorplatte used is shown, which is located in the vicinity of those moving outside. The white straight line in Fig. 4 corresponds to a length of 10 microns. The microstructure absorbs a large amount of heat, so that the microcrack areas are enlarged and advanced compared to FIG. 3, whereby the refractory material can absorb thermal stresses and relieve stress.

Tabelle 1 Table 1

Tabelle 2 Table 2

Tabelle 3 Table 3

Tabelle 4 Table 4

Tabelle 5 Table 5

Tabelle 6 Table 6

Tabelle 7 Table 7

Tabelle 8 Table 8

Tabelle 9 Table 9

Tabelle 10 Table 10

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines feuerfesten Materials für das Gießen von geschmolzenem Metall, mit den Schrit­ ten:
Vermischen von einem primären feuerfesten Material und von elektrogeschmolzenen Aggregaten zusammen mit einem Bindemittel unter Bildung einer Mischung; und
Formen der Mischung, wobei ein Formkörper entsteht;
wobei die elektrogeschmolzenen Aggregate im wesentlichen aus 97-30 Gew.-% Al2O3 und 3-70 Gew.-% ZrO2 bestehen und Mikrorisse aufweisen, die eine Breite von 0,01 bis 20 µm aufweisen; und
wobei 40-97 Gew.-% des primären feuerfesten Materials mit 3-60 Gew.-% der elektrogeschmolzenen Aggregate vermengt werden.1. A method of manufacturing a refractory material for casting molten metal, comprising the steps of:
Mixing a primary refractory and electro-melted aggregates together with a binder to form a mixture; and
Shaping the mixture, whereby a shaped body is formed;
wherein the electro-melted aggregates consist essentially of 97-30 wt .-% Al 2 O 3 and 3-70 wt .-% ZrO 2 and have microcracks that have a width of 0.01 to 20 µm; and
40-97% by weight of the primary refractory material being mixed with 3-60% by weight of the electro-melted aggregates. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrogeschmolzenen Aggregate im wesentlichen aus 95-40 Gew.-% Al2O3 und 5-60 Gew.-% ZrO2 bestehen. 2. The method according to claim 1, characterized in that the electro-melted aggregates consist essentially of 95-40 wt .-% Al 2 O 3 and 5-60 wt .-% ZrO 2 . 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß 50-95 Gew.-% des primären feuerfesten Materials mit 5-50 Gew.-% der elektrogeschmolzenen Aggregate vermengt werden.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that 50-95% by weight of the primary refractory with 5-50% by weight of the electro-melted aggregates be mixed up. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, ferner gekennzeichnet durch: Brennen des geformten Körpers in einer reduzierenden Atmosphäre.4. The method according to any one of claims 1 to 3, further marked by: Burn the molded body in a reducing The atmosphere. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, ferner gekennzeichnet durch: Brennen des geformten Körpers in einer oxidierenden Atmosphäre.5. The method according to any one of claims 1 to 3, further marked by: Burn the molded body in an oxidizing The atmosphere. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung in ein Schiebetor für das Gießen von geschmolzenem Metall geformt wird.6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized characterized in that the mixture in a sliding gate for casting molten metal is molded. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung in einen Eintauchausguß für das Gießen von geschmolzenem Metall geformt wird.7. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized characterized in that the mixture in an immersion nozzle is molded for casting molten metal. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das primäre feuerfeste Material im wesentlichen aus Aluminiumoxidpulvern und Kohlepulvern besteht. 8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized characterized in that the primary refractory material in the essentially from aluminum oxide powders and carbon powders consists.   9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das primäre feuerfeste Material Kohlenstoff, Aluminiumoxid, Spinell, Magnesiumoxid, Zirkoniumoxid oder eine Mischung derselben ist.9. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized characterized as the primary refractory material Carbon, aluminum oxide, spinel, magnesium oxide, Zirconia or a mixture thereof. 10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumoxidpulver gesinterte Aluminiumoxidpulver sind.10. The method according to claim 8, characterized in that the alumina powder sintered alumina powder are.
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