DE3931058C1 - Pipeline laying method - outer pipe casings are welded before inner flow pipes, and latter pushed into already laid pipe casing - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verlegen eines für den Transport von Medien vorgesehenen Rohrleitungssystems mit einem äußeren Hüllrohr und wenigstens einem in dem Hüllrohr angeordneten inneren Mediumrohr, wobei zwischen Hüllrohr und Mediumrohr Abstandhalter vorgesehen sind, sowie auf ein Rohr­ leitungssystem, welches mit diesem Verfahren verlegt werden kann.

Zum Transport gefährlicher flüssiger oder gasförmiger chemi­ scher Medien oder Abwässer wurden und werden Förderrohre aus Beton oder Steinzeug, aber auch aus Guß oder Stahl verwendet. Der Nachteil dieser Rohre besteht in einem hohen Gewicht, so daß die Rohrleitungen nur mit großem Aufwand und dennoch nur ungenau verlegt werden können. Es besteht ferner die Gefahr der Beschädigung und Rißbildung schon bei der Verlegung, was bei Leitungen für den Transport von gefährlichen flüssigen oder gasförmigen Medien unbedingt vermieden werden muß. Eine weitere Gefahr besteht darin, daß die bekannten Leitungen häufig den chemischen Angriffen der Medien nicht gewachsen sind. Des weiteren stellten bei bisherigen Rohrsystemen die Dichtungen zwischen den einzelnen Rohren Schwachpunkte dar. Insbesondere bei aggressiven Medien nimmt die Standfestigkeit der Dichtungen und somit auch ihre Dichtwirkung schnell ab. Aufgrund der genannten Probleme mit derartigen Rohrleitungssystemen ist man schon zu Kunststoffleitungen übergegangen, wobei deren ein­ zelnen Förderrohre miteinander dicht verschweißt werden. Beim Transport von Stoffen mit einem Molekulargewicht, das geringer als das des Kunststoffmaterials der Leitungen ist, tritt jedoch eine Diffusion durch die Rohrwandung auf, so daß die geför­ derten giftigen Medien aus der Kunststoffleitung austreten und bspw. in das Erdreich gelangen können.

Ein aus dem Prospekt "pp pe pvdf rohr-in-rohr-systeme für höchste sicherheit-agru" der Alois Gruber + Sohn OHG, Öster­ reich, 88/1 bis 88/7 bekanntes Kunststoffrohrleitungssystem sieht vor, daß das eigentliche Förder- oder Mediumrohr in einem weiteren Schutz- oder Hüllrohr angeordnet ist, so daß nach Diffusion von geringmolekularen Gasen durch die Wandung des Mediumrohres diese noch innerhalb der Hüllrohrleitung gesammelt werden. Bei dem bekannten Rohrleitungssystem sitzt ein Medium­ rohrabschnitt vorgegebener Länge jeweils über Vorsprünge mit Preßsitz fixiert in einem Hüllrohrabschnitt vorgegebener Länge. Zum Verlegen einer derartigen aus Hüllrohrabschnitten und Mediumrohrabschnitten zusammengesetzten Rohrleitung müssen einzelne Hüllrohrabschnitte und Mediumrohrabschnitte zunächst unter Verwendung von Abstandhaltern ineinandergepreßt und die so vorgefertigten Doppelrohrabschnitte zu einer Leitung verlegt werden. Zum Verschweißen derartiger Doppelrohre wird lediglich das äußere Hüllrohr in eine Schweißmaschine eingespannt und auch nur auf das Hüllrohr beim Zusammenschweißen Druck ausgeübt.

Dies hat zur Folge, daß zwar zwischen den Hüll­ rohrabschnitten eine Schweißnaht mit hinreichender Dichtigkeit gebildet werden mag, aber die innen liegenden Mediumrohre, die zum eigentlichen Transport der gefährlichen Medien dienen, nur unzureichend verschweißt werden. Wegen des Umstandes, daß bei gleicher Nenndruckstufe die Wandstärken von Innenrohr und Außenrohr unterschiedlich sind, was unterschiedliche Schweiß­ drucke voraussetzt, läßt sich auf diese Weise ein gemeinsames einwandfreies Verschweißen von Innenrohrabschnitt und Außen­ rohrabschnitt nicht durchführen. Schließlich muß bei dem be­ kannten Verfahren darauf geachtet werden, daß die Mediumrohre völlig zentrisch in den Hüllrohren sitzen, um überhaupt ein Verschweißen sowohl der Hüllrohre als auch der Mediumrohre zu gewährleisten.

Bei einem anderen bekannten Verfahren ragt ein Mediumrohr aus beiden Enden eines Hüllrohres um ein Stück heraus. Zum Verlegen einer Rohrleitung muß daher zunächst eine Muffe über das Hüll­ rohr geschoben und anschließend müssen die überstehenden Me­ diumrohre durch Stumpfschweißen miteinander verbunden werden. Sodann wird die Muffe über den Bereich der verschweißten Me­ diumrohre geschoben und an der Außenmantelfläche der benach­ barten Hüllrohre verschweißt. Die Hüllrohre müssen dabei einzeln mit der Muffe mittels des Extruder-Schweißverfahrens ver­ schweißt werden, was jedoch insbesondere bei erdverlegten Rohren eines erhöhten Arbeits- und Zeitaufwandes bedarf, da Muffe und Hüllrohr über den gesamten Umfang verschweißt und dazu ange­ hoben werden müssen.

Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Verlegen eines Rohrleitungssystems der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchem das Rohrleitungssystem unter Verwendung der bekannten Schweiß- bzw. Verbindungstechniken einfach, schnell und sicher verlegt werden kann. Eine weitere Aufgabe besteht in der Schaffung eines Rohrleitungssystems, welches eine hohe Sicherheit gegen den Durchtritt von Trans­ portmedien, insbesondere an den Verbindungsstellen, bietet sowie einfach und schnell verlegt werden kann. Des weiteren sollen kontinuierliche Dichtigkeitsprüfungen unter Verwendung be­ kannter Dichtigkeitsprüfverfahren durchgeführt werden können und vorzugsweise eine kostengünstige Erneuerung von beschädig­ ten oder leckgeschlagenen Leitungsabschnitten möglich sein.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch gelöst, daß zunächst die Hüllrohre untereinander zu einer Hüllrohrleitung vorgegebener Länge verschweißt bzw. verbunden und verlegt und erst dann die Mediumrohre untereinander zu einer im wesentlichen gleich langen Mediumrohrleitung ver­ schweißt bzw. verbunden und in die bereits verlegte Hüllrohr­ leitung unter Freihaltung eines vorgegebenen radialen Zwischen­ raumes eingeschoben werden.

Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Rohr­ leitung ist aufgrund ihrer Dichtigkeit insbesondere für den Transport von chemischen Medien, aber auch für Abwässer ge­ eignet.

Durch das vorhandene geringe Spiel zwischen Mediumrohrleitung und Hüllrohrleitung kann erstere leicht in letztere einge­ schoben werden. Auf eine genaue Zentrierung der Mediumrohr­ leitung in der Hüllrohrleitung kommt es nicht mehr an. Auch ist es im Bedarfsfalle möglich, die Mediumrohrleitung beim Ein­ schieben in die Hüllrohrleitung etwas zu drehen. Die Medium­ rohrleitung liegt gleichmäßig frei in der Hüllrohrleitung, so daß zwischen beiden Rohrleitungen ein Zwischenraum zur Dichtig­ keitsprüfung verbleibt. Somit können auch weiterhin die be­ kannten Prüfverfahren durch Abdrücken mit Luft oder Wasser oder auch, während des Betriebs, mit Videokamera, Luftanalyse durch Druckluft, Vakuum oder destilliertem Wasser durchgeführt wer­ den. Beim Hindurchdiffundieren der Medien durch die Wandung der Mediumrohrleitung oder bei Undichtwerden der Mediumrohrleitung können die Medien aus der Hüllrohrleitung abgesaugt werden. Die Reparatur einer Mediumrohrleitung kann in einfacher Weise im Relining-Verfahren durchgeführt werden, wobei die locker in der Hüllrohrleitung liegende Mediumrohrleitung in einfacher Weise aus der Hüllrohrleitung herausgezogen werden und anschließend eine neue Mediumrohrleitung wieder in die Hüllrohrleitung eingeschoben werden kann.

Die Erfindung eignet sich nicht nur für Rohrleitungssysteme, deren Hüllrohre und Mediumrohre aus dem gleichen Material bestehen, sondern auch für solche aus Kombinationen von Ma­ terialien, da Hüllrohre und Mediumrohre aus unterschiedlichen Materialien bestehen können.

Wenn ein Hüllrohr und/oder ein Mediumrohr aus Kunststoff ver­ wendet wird bzw. werden, kann auf einfache und schnelle Weise, z. B. unter Anwendung der Stumpfschweißtechnik, sowohl für die Hüllrohrleitung als auch die Mediumrohrleitung hohe Dichtigkeit erzielt und gewährleistet werden.

Vorteilhafterweise werden einzelne Hüllrohre vor dem oder beim Verlegen durch Stumpfschweißen oder sonstige Verbindungstech­ niken untereinander verbunden. Die Hüllrohre können auf diese Weise einfach und schnell miteinander verbunden werden und die Schweißnaht bietet eine hinreichende Dichtigkeit. Durch die Wahl des Stumpfschweißverfahrens wird das arbeits- und zeitauf­ wendige Extruder-Schweißverfahren zur Verbindung der Hüllrohre vermieden, wie es beim Stand der Technik erforderlich ist.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es ebenso möglich, auch die Mediumrohre mit hinreichender Dichtigkeit vor dem oder beim Einschieben in die Hüllrohrleitung durch Stumpfschweißen oder sonstige Verbindungstechniken in einfacher Weise miteinander zu verbinden.

Zur Erleichterung der Durchführung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens sind bei dem Rohrleitungssystem die Abstandshalter vorzugsweise als über die Außenmantelfläche der Mediumrohre oder über die Innenmantelfläche der Hüllrohre verteilte Kufen einer solchen radialen Bemessung ausgebildet, daß das jeweilige Mediumrohr mit radialem Spiel in dem jeweiligen Hüllrohr angeordnet ist. Auf diese Weise sitzt das innere Mediumrohr nicht gepreßt im äußeren Hüllrohr, sondern liegt exzentrisch darin. Aufgrund dieser beweglichen Anordnung des Mediumrohres im Hüllrohr können selbst z. B. durch Lagerung verzogene Medium­ rohre einfacher in die Hüllrohrleitung eingeschoben werden. Die Zwischenräume zwischen den Kufen lassen eine freie Strömung der Medien in dem Ringraum zwischen Mediumrohrleitung und Hüll­ rohrleitung zu.

Um zu verhindern, daß die Mediumrohrleitung in der Hüllrohr­ leitung aufliegt, was ein Absaugen von sich in der Hüllrohr­ leitung angesammelten chemischen Medien erschweren würde, sind in einem Längenabschnitt der Außenmantelfläche bzw. der Innen­ mantelfläche mehrere, vorzugsweise drei über den Umfang der Außenmantelfläche oder der Innenmantelfläche verteilte Kufen ausgebildet. Dadurch, daß vorzugsweise drei Kufen über den Umfang verteilt sind, ist stets gewährleistet, daß ein Auflie­ gen der Mediumrohrleitung auf der Hüllrohrleitung vermieden wird, sondern sich beide über die Kufen aufeinander abstützen.

Zweckmäßigerweise sind die Kufen daher in einem Längenabschnitt etwa im gleichen Umfangswinkelabstand voneinander angeordnet.

Um eine gleichmäßige Lage der Mediumrohrleitung in der Hüll­ rohrleitung zu gewährleisten, sind die Kufen der benachbarten Längenabschnitte umfangsmäßig versetzt zu den Kufen der Längen­ abschnitte angeordnet.

Wenn die Kufen benachbarter Längenabschnitte etwa den gleichen Umfangswinkelabstand voneinander aufweisen, ist an jeder Stelle zwischen Mediumrohr und Hüllrohr ein ausreichender Abstand zum Absaugen der in diesem Zwischenraum sich angesammelten Medien vorhanden, selbst wenn die Mediumrohrleitung beim Einschieben gedreht werden muß.

Zur Verminderung der Reibungskräfte beim Einschieben der Me­ diumrohrleitung in die Hüllrohrleitung sind die Kufen als in Rohrlängsrichtung verlaufende Flachmaterialstücke ausgebildet.

Zweckmäßigerweise weisen die Außenkanten der Kufen wenigstens an ihrem einführungsseitigen Ende in Längsrichtung eine Ab­ schrägung auf. Auf diese Weise wird zum einen das Einführen der Mediumrohre in die Hüllrohrleitung erleichtert und zum anderen verhindert, daß beim Einschieben der Mediumrohrleitung in die Hüllrohrleitung die sich beim Verschweißen gebildeten Schweiß­ wülste der Schweißnähte der Hüllrohrleitung bzw. der Medium­ rohrleitung und somit die Schweißnähte selbst beschädigt wer­ den.

Wenn die Außenkanten der Kufen an ihren beiden Enden in Längs­ richtung Abschrägungen aufweisen, muß beim Verlegen der Rohr­ leitung nicht auf die Orientierung der Kufen geachtet werden. Außerdem wird beim Herausziehen einer Mediumrohrleitung aus einer Hüllrohrleitung z. B. zum Zwecke der Reparatur die Be­ schädigungsgefahr für die Schweißnähte ebenfalls verringert.

Die Hüllrohre und/oder die Mediumrohre bestehen vorteilhafter­ weise aus einem thermoplastischem Kunststoff. Derartige Kunst­ stoffe besitzen eine hohe chemische Beständigkeit. Des weiteren weisen sie eine ausreichende Schlagzähigkeit, hohe Zeitstand­ festigkeit und gute Dehnungswerte auf, die z. B. bei unter einer Straße mit Schwerlastverkehr verlegten Rohren erforderlich ist.

Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung sind zur einfachen Herstellung der Mediumrohre die Kufen auf die Außenmantelfläche des Mediumrohres geschweißt. Auf diese Weise wird ferner die Gefahr der Beschädigung der Hüllrohr­ leitung beim Einschieben der Mediumrohrleitung in die Hüll­ rohrleitung durch die Reibung der Außenkanten der Kufen ver­ ringert.

Insbesondere bei aus Kunststoff bestehenden Mediumrohren ist es besonders vorteilhaft, wenn die Kufen ebenfalls aus Kunststoff bestehen.

Günstigerweise bestehen auch die Kufen aus einem thermoplasti­ schen Kunststoff, so daß diese mit den Mediumrohren einfach verschweißt werden können und ein Abbrechen während des Ein­ schiebens in die Hüllrohrleitung verhindert ist.

Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 einen Ausschnitt des erfindungsgemäßen Rohrleitungs­ systems im Längsschnitt,

Fig. 2 einen Querschnitt durch das Rohrleitungssystem nach der Schnittlinie II-II von Fig. 1,

Fig. 3 eine erfindungsgemäße Kufe in vergrößerter Darstel­ lung in Seitenansicht, und

Fig. 4 die Einzelheit IV aus Fig. 2.

Das Rohrleitungssystem 2 gemäß Fig. 1 ist aus äußeren Hüll­ rohren 4 und darin angeordneten inneren Mediumrohren 6 ge­ bildet, indem die vorher durch Stumpfschweißen der einzelnen Mediumrohre 6 hergestellte Mediumrohrleitung in eine entspre­ chend aus Hüllrohre 4 hergestellte Hüllrohrleitung eingeschoben worden ist. An der Außenmantelfläche 10 des Mediumrohres 6 sind als Kufen 8, 9 ausgebildete Abstandhalter vorgesehen. In einem Bereich A des Rohrleitungssystems 2 sind über den Umfang des Mediumrohres 6 bzw. drei Kufen 8, 9 verteilt, die jeweils einen Winkelabstand l zueinander haben. In den dem Bereich A benachbarten Bereichen A - 1, A + 1 des Rohrleitungssystems sind ebenfalls jeweils drei Kufen 8, 9 über den Umfang der Außenmantelfläche 10 des Mediumrohres 6 im Winkelabstand l verteilt. Die einzelnen Kufen 8, 9 der Bereiche A - 1, A und A + 1 sind, im Querschnitt gesehen, wie dies in Fig. 2 darge­ stellt ist, jeweils in einem Winkelabstand k zueinander ange­ ordnet. Da die Kufen 8, 9 gleichmäßig über den Umfang verteilt sind, beträgt der Winkelabstand l etwa 120°, der Winkelabstand k dementsprechend etwa 60°. Die Kufen 8, 9 können u. U. auch an der Innenmantelfläche 12 der Hüllrohre 4 angeordnet sein.

Die Mediumrohrleitung 6 ist mit radialem Spiel in der Hüll­ rohrleitung angeordnet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 ist der lichte Durchmesser D 1 der Hüllrohre 4 geringfügig größer als die Summe D 3 von Außendurchmesser D 2 des Mediumrohres 6 und doppelter Höhe 2H der Kufen 8, 9 (D 1 D 3 = D 2 + 2H), so daß die Mediumrohrleitung 6 exzentrisch in der Hüllrohrleitung 4 angeordnet ist. Die Mittelachse M der Hüll­ rohrleitung 4 liegt oberhalb der Mittelachse E der Medium­ rohrleitung, so daß sich die unterhalb der horizontalen Mittel­ ebene liegenden Kufen 8 auf der Innenmantelfläche 12 des Hüll­ rohres 4 abstützen, während die oberhalb der horizontalen Mittelebene liegenden Kufen 9 einen geringen Abstand von der Innenmantelfläche 12 des Hüllrohres 4 wahren.

Die Wandstärke b 1 der Hüllrohre 4 und die Wandstärke b 2 der Mediumrohre 6 sind entsprechend der Diffusionsfähigkeit sowie dem Molekulargewicht der zu transportierenden chemischen Medien gewählt. Die Hüllrohre 4 und Mediumrohre 6 können z. B. aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen.

Die in Fig. 3 dargestellte Kufe 8, 9 ist als ein in Rohrlängs­ richtung verlaufendes Flachmaterialstück ausgebildet und weist an ihren Enden jeweils eine Abschrägung 14, 16, eine Aufstands­ fläche 18 und eine Auflagefläche 20 auf. Zum Befestigen der Kufe 8, 9 wird diese mit ihrer Auflagefläche 20 auf die Außen­ mantelfläche 10 des Mediumrohres 6 geschweißt, so daß die Aufstandsfläche der Kufe 8 zum Anliegen gegen die Innenmantel­ fläche 12 des Hüllrohres 4 kommt.

In Fig. 4 ist die über Schweißnähte 22 an der Außenmantelfläche 10 des Mediumrohres 6 befestigte Kufe 8 ausschnittweise darge­ stellt, welche ebenfalls aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen kann.

Zum Verlegen des Rohrleitungssystems 2 werden zunächst die einzelnen Hüllrohre 4 zu einer Hüllrohrleitung verschweißt und diese verlegt. Hierbei können die einzelnen Hüllrohre 4 bspw. durch Stumpfschweißen miteinander verbunden werden. Dazu werden zwei Hüllrohre 4 auf einer Schweißmaschine befestigt und mittels hydraulischer Zylinder gegeneinander gefahren, um Unebenheiten der zu verschweißenden Oberflächen der Hüllrohre 4 festzustellen. Dann werden die Hüllrohre 4 über die hydrauli­ schen Zylinder in die Ausgangsposition zurückgefahren und die Unebenheiten auf den Oberflächen beseitigt. Anschließend wird zwischen den Hüllrohren 4 ein Schweißspiegel herabgesenkt, gegen den die Hüllrohre 4 gefahren und dadurch erhitzt werden. Nach dem Zurückfahren der Hüllrohre 4 und Hochfahren des Schweißspiegels werden die Hüllrohre 4 gegeneinandergefahren und dadurch miteinander verschweißt. Nach dem kompletten Ver­ legen der verschweißten Hüllrohre 4 werden die Mediumrohre 6 in gleicher Weise, z. B. durch Stumpfschweißen wie oben beschrie­ ben, miteinander zu einer Medienrohrleitung verbunden und diese in die Hüllrohrleitung eingeschoben. Nach Verschweißen und Verlegen des gesamten Rohrleitungssystems wird dieses auf Dichtigkeit geprüft.

Bezugszeichenliste

2 Rohrleitungssystem
4 Hüllrohr
6 Mediumrohr
8 Kufen
9 Kufen
10 Außenmantelfläche (Mediumrohr)
12 Innenmantelfläche (Hüllrohr)
14 Abschrägung
16 Abschrägung
18 Aufstandsfläche
20 Auflagefläche
22 Schweißnaht
A Längsabschnitt
A - 1 Längsabschnitt
A + 1 Längenabschnitt
b 1 Wandstärke (Hüllrohr)
b 2 Wandstärke (Mediumrohr)
D 1 lichter Durchmesser (Hüllrohr)
D 2 Außendurchmesser (Mediumrohr)
D 3 Durchmesser Mediumrohr mit Kufen
H Höhe (Kufen)
l Winkelabstand
k Winkelabstand
M Mittelachse (Hüllrohr)
E Mittelachse (Mediumrohr)

Claims (16)

1. Verfahren zum Verlegen eines für den Transport von Medien vorgesehenen Rohrleitungssystems (2), mit einem äußeren Hüll­ rohr (4) und wenigstens einem in dem Hüllrohr (4) angeordneten inneren Mediumrohr (6), wobei zwischen Hüllrohr (4) und Me­ diumrohr (6) Abstandhalter vorgesehen sind, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zunächst die Hüllrohre (4) untereinander zu einer Hüllrohrleitung vorgegebener Länge verschweißt und verlegt und erst dann die Mediumrohre (6) untereinander zu einer im wesent­ lichen gleichlangen Mediumrohrleitung verschweißt und in die bereits verlegte Hüllrohrleitung unter Freihaltung eines vor­ gegebenen radialen Zwischenraumes eingeschoben werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hüllrohr (4) und/oder ein Mediumrohr (6) aus Kunststoff ver­ wendet werden bzw. wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllrohre (4) vor dem oder beim Verlegen durch Stumpf­ schweißen untereinander verbunden werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Mediumrohre (6) vor dem oder beim Ein­ schieben in die Hüllrohrleitung durch Stumpfschweißen unter­ einander verbunden werden.

5. Rohrleitungssystem (2) zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter als über die Außenmantelfläche (10) der Mediumrohre (6) oder über die Innenmantelfläche (12) der Hüll­ rohre (4) verteilte Kufen (8, 9) einer solchen radialen Be­ messung ausgebildet sind, daß das jeweilige Mediumrohr (6) mit radialem Spiel in dem jeweiligen Hüllrohr (4) angeordnet ist.

6. Rohrleitungssystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Längenabschnitt (A) der Außenmantelfläche (10) bzw. der Innenmantelfläche (12) mehrere, vorzugsweise drei über den Umfang der Außenmantelfläche (10) oder der Innenmantel­ fläche (12) verteilte Kufen (8, 9) ausgebildet sind.

7. Rohrleitungssystem nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Kufen (8, 9) in einem Längenabschnitt (A) etwa im gleichen Umfangswinkelabstand (l) voneinander ange­ ordnet sind.

8. Rohrleitungssystem nach einem der Ansprüche 5 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß die Kufen (8, 9) der benachbarten Längenabschnitte (A - 1, A + 1) umfangsmäßig versetzt zu den Kufen (8, 9) des Längenabschnitts (A) angeordnet sind.

9. Rohrleitungssystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kufen (8, 9) benachbarter Längenabschnitte (A, A + 1 bzw. A - 1, A) umfangsmäßig etwa den gleichen Umfangswinkel­ abstand (k) voneinander aufweisen.

10. Rohrleitungssystem nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kufen (8, 9) in Rohrlängs­ richtung verlaufende Flachmaterialstücke sind.

11. Rohrleitungssystem nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenkante der Kufen (8, 9) wenigstens an ihren einführungsseitigen Enden in Längsrichtung eine Abschrägung (14) aufweisen.

12. Rohrleitungssystem nach Anspruch 5 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Außenkanten der Kufen (8, 9) an ihren beiden Enden in Längsrichtung Abschrägungen (14, 16) aufweisen.

13. Rohrleitungssystem nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllrohre (4) und die Medium­ rohre (6) aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen.

14. Rohrleitungssystem nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kufen (8, 9) auf die Außen­ mantelfläche (10) des Mediumrohres (6) geschweißt sind.

15. Rohrleitungssystem nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kufen (8, 9) aus Kunststoff bestehen.

16. Rohrleitungssystem nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Kufen (8, 9) aus einem thermo­ plastischen Kunststoff bestehen.