DE3927853A1 - Verfahren zum herstellen einer brennkraftmaschine und umruestsatz - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer einen Kompressionsteil und einen Expansionsteil aufweisenden, mit einer im wesentlichen kontinuierlichen Wärmezufuhr arbeitenden Brennkraftmaschine, sowie auf einen Umrüstsatz zum Durchführen des Verfahrens.

Aus der Praxis sind bereits Gasturbinen bekannt, welche einen getrennten Kompressions- und Expansionsteil aufweisen. Der Läufer des Verdichters ist über die Turbinenwelle mit dem Läufer der Turbine verbunden. Im Verdichter wird Luft komprimiert und dann einer Brennkammer zugeführt. In dieser Brennkammer, in der eine kontinuierliche Wärmezufuhr stattfindet, wird eine isobare Temperaturerhöhung der komprimierten Luft erreicht, welche sich dann im Expansionsteil entspannt und Arbeit abgibt. Ein Teil dieser Arbeit wird genutzt, um den Verdichter anzutreiben, siehe auch thermodynamischer Kreisprozeß nach Joule (für Gasturbinen). Der Vorteil einer solchen Brennkraftmaschine liegt u.a. in der gut kontrollierbaren kontinuierlichen Verbrennung auch minderwertigen Treibstoffs. Durch Einsatz eines Wärmetauschers ist es zudem möglich, andere Energiequellen zu nutzen. Nachteilig bei diesen Turbinen ist hingegen die relativ teure Herstellung und die durch Spaltverluste an den Laufrädern begründete kleinste sinvolle Systemgröße von einigen hundert KW. Dazu kommt noch der Bedarf an hohen Temperaturen, die von Wärmetauschern kaum erreicht werden. Hierdurch wird die Einsatzbreite sehr eingeengt, beispielsweise auf dem Gebiet der Solarenergienutzung.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Möglichkeit zu schaffen, eine Brennkraftmaschine der eingangs genannten Art auf besonders einfache und kostengünstige Weise herzustellen, die sich zudem auch eignet, bei relativ geringer Energiedichte, d.h. geringen Temperaturen, beispielsweise durch Solarenergie, betrieben zu werden.

Diese Aufgabe wird bei einer ersten Ausführungsform erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man bei einer herkömmlichen Diesel- oder Ottokolbenmaschine mit mindestens zwei jeweils ein gesteuertes Einlaß- und Auslaßventil aufweisenden Zylindern das Auslaßventil eines ersten Zylinders über einen Strömungskanal mit dem Ein- oder Auslaßventil eines zweiten Zylinders verbindet, und daß man im Verlauf des Strömungskanals eine im wesentlichen kontinuierlich arbeitende Wärmequelle anordnet, wobei man die Ventilsteuerzeiten so anpaßt, daß der erste Zylinder als Kompressionsteil und der zweite Zylinder als Expansionsteil arbeitet.

Hinsichtlich einer zweiten Ausführungsform wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, daß man bei einer herkömmlichen Diesel- oder Ottokolbenmaschine mit mindestens einem, jeweils mindestens zwei getrennte Einlaß- und Auslaßventile aufweisenden Zylinder ein erstes Ventil des Zylinders über einen Strömungskanal mit einem zweiten Ventil des Zylinders verbindet, und daß man im Verlauf des Strömungskanals eine im wesentlichen kontinuierlich arbeitende Wärmequelle anordnet, wobei man die Ventilsteuerzeiten so anpaßt, daß das erste Ventil am Ende eines Kompressionshubes und das zweite Ventil am Anfang eines Expansionshubes öffnet, während die übrigen Ventile jeweils am Anfang des Kompressions- oder am Ende des Expansionshubes öffnen.

Diese Lösung ist verblüffend einfach und ermöglicht die Herstellung einer gattungsgemäßen Brennkraftmaschine unter Einsatz einfachster Umbaumaßnahmen an herkömmlichen Diesel- oder Ottokolbenmotoren, wie sie derzeit in Personenkraftwagen und Lastkraftwagen Verwendung finden. Die Wärmequelle kann je nach Bedarf in Form einer Brennkammer mit fossilen Brennstoffen oder auch unter dem Einsatz von Solarenergie betrieben werden, wobei die Brennkraftmaschine auch beim Einsatz von Solarenergie mit einem zufriedenstellenden Wirkungsgrad arbeiten kann. Damit eignet sich das Verfahren aufgrund der geringen Kosten und auch der Möglichkeit des Betriebs bei geringer Energiedichte besonders zur Errichtung von Kleinstkraftwerken in Entwicklungsländern. Da Gemisch-Aufbereitungssystem, Zündanlagen und dergleichen der verwendeten herkömmlichen Motoren für die Herstellung der gattungsgemäßen Brennkraftmaschine nicht mehr benötigt werden, ist es in vielen Fällen möglich, defekte Kraftfahrzeugmotoren einer neuen Verwendung zuzuführen, was den Einsatz dieses Verfahrens in Entwicklungsländern noch attraktiver macht, da dort häufig ein Mangel an Neuteilen besteht. Je nachdem, was für Motore verwendet werden, erübrigt sich sogar eine Anpassung der Ventilsteuerzeiten. Falls nicht, kann durch den Einsatz einer anderen Nockenwelle eine Anpassung der Ventilsteuerzeiten erreicht werden. Der Einsatz einer anderen Nockenwelle ist in der Regel dann erforderlich, wenn der Strömungskanal von dem Auslaßventil des ersten Zylinders zu dem Auslaßventil des zweiten, als Kompressionsteil arbeitenden Zylinders führt. Der Grund dafür, daß man den Strömungskanal in einigen Fällen bevorzugt an das Auslaßventil des zweiten Zylinders anschließt, besteht darin, daß die in den zweiten Zylinder einströmenden Gase verhältnismäßig heiß sind, und die Auslaßventile bei herkömmlichen Diesel- oder Ottomotoren bereits diesen Anforderungen entsprechend konstruiert worden sind. Da sich in der Expansionsphase die Verbrennungsgase im zweiten Zylinder abkühlen, lassen sich die Abgase in der Regel durch das Einlaßventil ausstoßen, ohne daß dort besondere Vorkehrungen getroffen werden müssen. Wird der Brennkraftmaschine nur wenig Wärme zugeführt, kann der Strömungskanal auch an das Einlaßventil des zweiten Zylinders angeschlossen werden, so daß eine Änderung der Nockenwelle nicht unbedingt nötig ist.

Die zweite Ausführungsform des Verfahrens ist insofern günstig, als sie es gestattet, auch einzylindrige Motoren mit vier Ventilen der neuen Verwendung als kontinuierlich arbeitende Brennkraftmaschine zuzuführen. Eine auf diese Art und Weise hergestellte Brennkraftmaschine arbeitet analog zu einem Viertakt-Motor mit innerer Verbrennung. In einem ersten Abwärtshub wird bei geöffnetem Ventil Luft angesaugt, die bei dem anschließenden Aufwärtshub, dem Kompressionshub, durch das erste Ventil in den Strömungskanal gepumpt wird. Bei dem nächsten Abwärtshub, dem Kompressionshub, öffnet das zweite Ventil und die heißen Gase strömen in das Innere des Zylinders und drücken den Kolben nach unten. Bei dem anschließenden Aufwärtshub werden die heißen, expandierten Gase durch das letzte Ventil ins Freie geblasen. Danach wiederholt sich der Vorgang.

Es ist güngstig, wenn man bei Verwendung einer herkömmlichen Vier-Takt-Kolbenmaschine mit durch Nockenwellen gesteuerten Ventilen die Nockenwellen austauscht gegen solche, die die doppelte Nockenanzahl aufweisen, wobei sich jeweils zwei Nocken diametral gegenüberliegen. Auf diese Weise läßt sich erreichen, daß sich die Ventile aller Zylinder bei jedem Hub öffnen und schließen. Es wäre zwar auch möglich, durch Änderung der Übersetzung des Nockenwellenantriebs die herkömmliche Nockenwelle mit gleicher Drehzahl laufen zu lassen wie die Kurbelwelle, dies erfordert jedoch häufig größere konstruktive Änderungen als der einfache Austausch der Nockenwellen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sieht man im Strömungskanal als Wärmequelle einen von außen beheizbaren ersten Wärmetauscher vor. Das Vorsehen eines solchen Wärmetauschers hat den Vorteil, daß man zum einen weitgehend unabhängig von der Art der zugeführten Energie ist (fossile Brennstoffe, Solarenergie); zum anderen kann das Volumen im Strömungskanal einschließlich Wärmetauscher geringgehalten werden, wodurch aufgrund der Energiezufuhr im Strömungskanal nicht nur eine Temperaturerhöhung der Luft sondern auch eine wesentliche Druckerhöhung angestrebt wird, um eine isochore Zustandsänderung zu erreichen. Auf diese Weise wird der thermische Wirkungsgrad erhöht. Solche Wärmetauscher sind an sich bereits durch die eingangs erwähnten Turbinen bekannt, soweit diese im Kraftwerksbereich eingesetzt werden. Ansonsten läßt sich auch eine im Zusammenhang mit Gasturbinen bereits bekannte Brennkammer verwenden, welche anstelle des ersten Wärmetauschers im Strömungskanal anzuordnen ist.

Bevorzugt wird ferner, wenn man im Strömungskanal, in Strömungsrichtung gesehen, vor dem ersten Wärmetauscher einen zweiten Wärmetauscher anordnet, der durch die den zweiten Zylinder verlassenden Abgase beheizbar ist. Somit kann ein Teil der mit den Abgasen aus dem zweiten Zylinder abgegebenen Wärme rückgewonnen und dem Prozeß wieder zugeführt werden.

Da es in der Regel nicht notwendig ist, das Volumen des Kompressionsteiles genauso groß zu wählen wie das Volumen des Expansionsteiles, ist es günstig, wenn man bei Verwendung einer Kolbenmaschine mit mehr als zwei Zylindern mehr zweite als erste Zylinder vorsieht. So kann man z.B. bei einem Vier-Zylinder-Motor einen Zylinder zur Verdichtung der Verbrennungsluft verwenden, während die drei anderen Zylinder den Arbeitsteil der Brennkraftmaschine bilden.

Die Erfindung bezieht sich auch auf einen Umrüstsatz zum Durchführen des vorstehend erläuterten Verfahrens. Ein solcher Umrüstsatz umfaßt einen Strömungskanal zum Verbinden des Auslaßventiles eines ersten Zylinders mit dem Ein- oder Auslaßventil eines zweiten Zylinders und eine im Strömungskanal anzuordnende Wärmequelle.

Günstig ist auch, wenn der Umrüstsatz Blindstopfen umfaßt, mit welchen gegebenenfalls vorhandene Zünd-, Glühkerzen- oder Einspritzdüsenöffnungen verschlossen werden können, da derartige Einrichtungen bei der herzustellenden Brennkraftmaschine nicht mehr benötigt werden.

Um den Wirkungsgrad der Brennkraftmaschine weiter zu erhöhen, kann der Umrüstsatz in günstiger Weise auch Kolben mit höherem Kolbenboden zum Verringern des Kammervolumens im oberen Totpunkt umfassen. Das ist deswegen möglich, da die Verbrennung nicht mehr in den Zylindern sondern außerhalb durch die im Strömungskanal angeordnete Wärmequelle erfolgt.

Weitere vorteilhafte Bestandteile des Umrüstsatzes sind Gegenstand der übrigen Unteransprüche.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in schematischer Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Brennkraftmaschine, und

Fig. 2 in stark schematisierter Darstellung ein zweites Ausführungsbeispiel einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Brennkraftmaschine.

Beiden Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, daß die Brennkraftmaschine unter Verwendung eines herkömmlichen Diesel- oder Ottokolbenmotors hergestellt wird, an welchen ein im folgenden noch näher beschriebener Umrüstsatz angebaut wird.

Das Prinzip der Erfindung wird zunächst anhand Fig. 1 erläutert. Dort ist ein Zwei-Zylinder-Boxermotor mit einer Kurbelwelle 1 und zwei Zylindern 2 und 3 in 180°-Anordnung dargestellt. Die Kolben 4 und 5 sind über Pleuel an der Kurbelwelle 1 angelenkt und bewegen sich innerhalb des Zylinders 2 bzw. 3 in Abhängigkeit der Drehung der Kurbelwelle 1 hin und her. Im Zylinderkopf sind jeweils Einlaßventile 6 bzw. 7 und Auslaßventile 8 bzw. 9 angeordnet. Die Ventile 6 bis 9 werden bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel durch Nockenwellen 10 und 11 über Kipphebel 12 angetrieben.

Bevor ein solcher herkömmlicher Otto-Boxermotor in eine erfindungsgemäße Brennkraftmaschine umgerüstet wird, werden sämtliche Nebenaggregate, wie Zündung, Vergaser oder Einspritzanlage abgebaut. Zündkerzen- oder Einspritzdüsenöffnungen werden einfach durch Blindstopfen verschlossen. Benötigt zur Herstellung der Brennkraftmaschine wird somit lediglich der Rumpfmotor mit Motorblock, Kurbelwellen, Zylinder, Zylinderkopf mit Ventil und Kolben. Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Nockenwellen 10 und 11 durch solche ausgetauscht, die doppelte Nockenanzahl haben, so daß sich die Ventile 6 bis 9, anders als bei einem Vier-Takt-Motor bei jedem Hub öffnen und schließen. Die Nockenwelle 11 wird bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel zudem durch eine solche ersetzt, bei der die Öffnungszeiten für das Einlaßventil 7 und das Auslaßventil 9 vertauscht sind, so daß bei Einsatz der neuen Nockenwelle 11 das Auslaßventil 9 sich so verhält wie vorher das Einlaßventil 7, und umgekehrt. Des weiteren umfaßt der Umrüstsatz einen Strömungskanal 13, der dem Abstand zwischen dem Auslaßventil 8 des ersten Zylinders 2 und dem Auslaßventil 9 des zweiten Zylinders 3 angepaßt ist und diese beiden Ventile miteinander strömungsverbindet. In dem Strömungskanal 13 ist als Wärmequelle ein mit einem Brenner 14 von außen beheizter Wärmetauscher 15 vorgesehen. Der Brenner steht in diesem Ausführungsbeispiel symbolisch für jede Art der Wärmezufuhr. An das Einlaßventil 6 des ersten Zylinders 2 ist ein umgebungsluftansaugender Ansaugkanal 16 angeschlossen. An das Einlaßventil 7 des zweiten Zylinders 3 schließt sich ein Auspuffkanal 17 an, in dessen Verlauf ein weiterer Wärmetauscher 18 angeordnet ist, der im Strömungskanal 14 dem ersten Wärmetauscher 15 vorgeschaltet ist.

Im folgenden wird nun die Wirkungsweise des ersten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Nachdem die Teile des Umrüstsatzes, der bei diesem Ausführungsbeispiel sämtliche Bauteile mit den Bezugsziffern 10 bis 18 umfaßt, an den Rumpfmotor angeschlossen sind, kann dieser in Betrieb genommen werden. Zunächst wird der Brenner 14 in Betrieb genommen, wodurch sich die im ersten Wärmetauscher 15 und im Strömungskanal 13 befindliche Luft erwärmt, was zu einer Drucksteigerung führt. Dann muß die Kurbelwelle in der gewünschten Richtung gedreht werden, damit sich das Auslaßventil 9 des zweiten Zylinders öffnen kann. Sobald sich dieses Auslaßventil 9 geöffnet hat, welches bei der beschriebenen Brennkraftmaschine nun ja als Einlaßventil wirkt, kann die Luft im Strömungskanal 13 in den zweiten Zylinder 3 expandieren, wodurch sich der Kolben 5 nach links bewegt und eine Drehung der Kurbelwelle bewirkt. Diese Drehung der Kurbelwelle überträgt sich auf den Kolben 4 des ersten Zylinders, der somit nach rechts verschoben wird. Bei dieser Bewegung ist das Einlaßventil 6 geöffnet, so daß durch den Ansaugkanal 16 Frischluft in den ersten Zylinder 2 einströmen kann. Nach Überwindung des unteren Totpunktes bewegen sich beide Kolben 4 und 5 wieder nach außen, wobei nunmehr das Einlaßventil 6 des ersten Zylinders 2 und das Auslaßventil 9 des zweiten Zylinders 3 geschlossen sind. Der Kolben 4 des ersten Zylinders 2 komprimiert nun das Zylindervolumen des ersten Zylinders 2 und drückt es in den Strömungskanal 13, während der Kolben 5 des zweiten Zylinders 3 die im Zylinder 3 expandierte Luft durch den Auspuffkanal 17 und den Wärmetauscher 18 ins Freie befördert. Die den zweiten Zylinder 3 verlassende, noch heiße Luft überträgt im Wärmetauscher 18 einen Großteil der Wärme auf die im Strömungskanal 13 befindliche, noch kühlere Frischluft, bevor diese im ersten Wärmetauscher 15 auf ein noch höheres Temperaturniveau angehoben wird. Sobald die Kolben 4 und 5 ihren oberen Totpunkt überwunden haben, wiederholt sich der zuvor beschriebene Vorgang, indem die Ventile 6 und 9 wieder öffnen und Frischluft bzw. komprimierte heiße Luft in die Zylinder 2 und 3 einströmt.

Das in Fig. 2 gezeigte Ausführungsbeispiel, welches stark schematisiert dargestellt ist, unterscheidet sich von dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel im wesentlichen nur dadurch, daß dort als Rumpfmotor ein Vier-Zylinder-Reihenmotor verwendet wurde. Die Nockenwelle 10′ ist hier beibehalten worden; um die Ventile 6 und 8, sowie 7 und 9 bzw. 7′ und 9′ bzw. 7′′ und 9′′ bei jedem Hub öffnen und schließen zu können, wurde einfach in hier nicht näher dargestellter Weise das Übersetzungsverhältnis zwischen Kurbelwelle und Nockenwelle geändert, so daß die Nockenwelle sich mit der gleichen Drehzahl dreht wie die Kurbelwelle.

Der hier gezeigte Umrüstsatz erstreckt sich von dem Auslaßventil 8 eines ersten Zylinders 2, über einen zweiten Wärmetauscher 18 und einen durch einen Brenner 14 befeuerten Wärmetauscher 15 zu einem Verteiler 19, der mit den Einlaßventilen 7, 7′ und 7′′ der drei übrigen, zweiten Zylinder 3, 3′, 3′′ strömungsverbunden ist. An die Auslaßventile 9, 9′ und 9′′ der drei zweiten Zylinder 3, 3′, 3′′ ist ein Auspuff 20 angeschlossen, der in den Auspuffkanal 17 mündet. Ansonsten entspricht das hier gezeigte Ausführungsbeispiel dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und funktioniert auch in gleicher Weise, wobei die komprimierte und erwärmte Luft jedoch über die Einlaßventile 7, 7′, 7′′ der drei zweiten Zylinder 3 einströmt. Der Kompressionsteil dieser Brennkraftmaschine besteht nunmehr auch nur aus einem Zylinder, so daß das Kompressionsvolumen um einiges geringer ist als das zur Verfügung stehende Volumen des durch die drei zweiten Zylinder 3, 3′ und 3′′ gebildeten Expansionsteiles, was im Regelfall für den Betrieb einer solchen Brennkraftmaschine ausreicht.

Bei den hier dargestellten Ausführungsbeispielen ist darauf zu achten, daß das Volumen des Strömungskanales 13 relativ klein gehalten wird, so daß bei der Erwärmung der im Strömungskanal 13 befindlichen Luft auch stets ein Druckanstieg stattfindet, was den Wirkungsgrad der Brennkraftmaschine günstig beeinflußt. Der Wärmetauscher 15 kann auch anders als durch einen Brenner 14 beheizt werden, beispielsweise durch Sonneneinstrahlung, wenn die Strahlung zuvor gebündelt und auf den Wärmetauscher konzentriert wird. Ferner ist es auch denkbar, daß anstelle des Wärmetauschers 15 im Strömungskanal 13 eine direkt befeuerte Brennkammer vorgesehen ist, so daß in die zweiten Zylinder 3 nicht nur erwärmte Luft sondern heiße Brenngase eingeleitet werden. Um eine konstante Flamme zu erhalten, ist es u.U. günstig, das Volumen des Strömungskanals relativ groß zu halten. Damit werden größere Druckschwankungen vermieden.

Aus der obigen Beschreibung wird deutlich, daß die Erfindung einen Weg aufzeigt, mit äußerst einfachen Mitteln einen herkömmlichen Otto- oder Diesel-Verbrennungsmotor in eine Wärmekraftmaschine zu verwandeln, die mit einer kontinuierlich arbeitenden, externen Wärmequelle betrieben werden kann. Bei Betrieb mit zwei Wärmetauschern ist auch ein bei Turbinen bereits bekannter, sogenannter geschlossener Kreislauf denkbar, bei dem auch ein anderes Arbeitsmedium als Luft verwendet werden kann. Dazu werden Ansaug- und Auspuffkanal miteinander verbunden.

Claims (13)

1. Verfahren zum Herstellen einer einen Kompressionsteil und einen Expansionsteil aufweisenden, mit einer im wesentlichen kontinuierlichen Wärmezufuhr arbeitenden Brennkraftmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß man bei einer herkömmlichen Diesel- oder Otto-Kolbenmaschine mit mindestens zwei, jeweils ein getrenntes Einlaß- und Auslaßventil aufweisenden Zylindern (2, 3) das Auslaßventil (8) eines ersten Zylinders (2) über einen Strömungskanal (13) mit dem Ein- oder Auslaßventil (7, 7′, 7′′; 9) eines zweiten Zylinders (3; 3, 3′, 3′′) verbindet, und daß man im Verlauf des Strömungskanals (13) eine im wesentlichen kontinuierlich arbeitende Wärmequelle (14, 15) anordnet, wobei man die Ventilsteuerzeiten so anpaßt, daß der erste Zylinder (2) als Kompressionsteil und der zweite Zylinder (3; 3, 3′, 3′′) als Expansionsteil arbeitet.

2. Verfahren zum Herstellen einer einen Kompressionsteil und einen Expansionsteil aufweisenden, mit einer im wesentlichen kontinuierlichen Wärmezufuhr arbeitenden Brennkraftmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß man bei einer herkömmlichen Diesel- oder Ottokolbenmaschine mit mindestens einem, jeweils mindestens zwei getrennte Einlaß- und Auslaßventile aufweisenden Zylinder ein erstes Ventil des Zylinders über einen Strömungskanal mit einem zweiten Ventil des Zylinders verbindet, und daß man im Verlauf des Strömungskanals eine im wesentlichen kontinuierlich arbeitende Wärmequelle anordnet, wobei man die Ventilsteuerzeiten so anpaßt, daß das erste Ventil am Ende eines Kompressonshubes und das zweite Ventil am Anfang eines Expansionshubes öffnet, während die übrigen Ventile jeweils am Anfang des Kompressions- und am Ende des Expansionshubes öffnen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man bei Verwendung einer herkömmlichen Vier-Takt-Kolbenmaschine mit nockenwellengesteuerten Ventilen (6 bis 9) die Nockenwellen austauscht gegen solche (10, 11), die die doppelte Nockenanzahl aufweisen, wobei sich jeweils zwei Nocken diametral gegenüberliegen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man im Strömungskanal (13) als Wärmequelle einen von außen beheizbaren ersten Wärmetauscher (15) vorsieht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man im Strömungskanal (13), in Strömungsrichtung gesehen vor dem ersten Wärmetauscher (15), einen zweiten Wärmetauscher (18) anordnet, der durch die den zweiten Zylinder (3) verlassenden Abgase beheizbar ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man bei Verwendung einer Kolbenmaschine mit mehr als zwei Zylindern mehr zweite (3, 3′, 3′′) als erste Zylinder (2) vorsieht.

7. Umrüstsatz zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen Strömungskanal (13) zum Verbinden des Auslaßventils (8) eines ersten Zylinders (2) mit dem Einlaß- oder Auslaßventil (7, 7′, 7′′, 9) eines zweiten Zylinders (3, 3′, 3′′; 3) und einer im Strömungskanal (13) anzuordnenden Wärmequelle (14, 15).

8. Umrüstsatz nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmequelle einen ersten Wärmetauscher (15) umfaßt.

9. Umrüstsatz nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmequelle einen dem ersten Wärmetauscher (15) vorgeschalteten zweiten Wärmetauscher (18) umfaßt, der über einen zweiten Strömungskanal (17) mit dem zweiten Zylinder (3; 3, 3′, 3′′) verbindbar ist.

10. Umrüstsatz nach einem der Ansprüche 7 bis 9, gekennzeichnet durch eine Nockenwelle (10, 11) mit doppelter Anzahl sich jeweils diametral gegenüberliegender Nocken.

11. Umrüstsatz nach einem der Ansprüche 7 bis 10, gekennzeichnet durch Blindstopfen zum Verschließen von gegebenenfalls vorhandenen Zünd-, Glühkerzen- oder Einspritzdüsenöffnungen.

12. Umrüstsatz nach einem der Ansprüche 7 bis 11, gekennzeichnet durch Kolben mit höherem Kolbenboden zum Verringern des Volumens im oberen Totpunkt.

13. Brennkraftmaschine, hergestellt gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6.