DE3916407A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von polymerextrudaten, sowie spinn-streck-spritzgiessvorrichtung in verbindung mit einer handelsueblichen spritzgiessmaschine - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum herstellen von polymerextrudaten, sowie spinn-streck-spritzgiessvorrichtung in verbindung mit einer handelsueblichen spritzgiessmaschineInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vor
richtung zum Herstellen von Polymerextrudaten gemäß den
Oberbegriffen der Patentansprüche 1 bzw. 8.
Polymerextrudate, z.B. Stränge oder Folien werden aus
Kunststoffausgangsmaterial, vorzugsweise Thermoplasten in
Pulver- oder Granulatform hergestellt, das aus einem
Vorratsbehälter einer Extruderschnecke zugeführt, dort bis
zur Schmelze erwärmt, mit Additiven versehen und schließ
lich durch mit Hilfe einer Spinnpumpe durch eine Spinndüse
extrudiert wird. Beim Durchgang der Polymerschmelze durch
die Spinndüse können jeweils Strömungsbedingungen einge
stellt werden, durch die in dem Kunststoffextrudat viele
der Polymerketten entlang der Extrusionsrichtung ausgerich
tet sind. Die derart hergestellten Extrudate weisen eine
hohe Streckfestigkeit auf.
Es ist bekannt, das durch Ausrichten der Makromoleküle des
Polymers durch Recken bei einer Temperatur nahe dem
Schmelzpunkt hohe Festigkeiten erreicht werden.
Eine Übersicht über diese und andere Fertigungsverfahren
findet sich in dem Aufsatz von Eric Baer "Hochentwickelte
Polymere", Spektrum der Wissenschaft, Dezember 1986,
Seiten 150 bis 160, insbesondere Seite 152, rechte Spalte,
Bild 6 auf Seite 155 und Seite 156, untere Hälfte der mitt
leren Spalte.
Die angegebenen Verfahren zum Ausrichten der Makromoleküle
in Polymere werden alternativ angewendet. Würde man
nämlich das durch Extrudieren hergestellte Material, wie
Granulat, Spinnfasern etc. wieder erneut für einen Reckpro
zeß erwärmen, so ginge die bei dem Extrudieren erzielte
Ausrichtung verloren.
Beim herkömmlichen Spritzgießen von Kunststoffteilen wird
der Kunststoff, z.B. in Form von Granulat, eventuell noch
mit Zusätzen wie Glas- oder Kohlenstoffasern in einer Länge
bis etwa zwei Millimeter, auf Schmelztemperatur erwärmt und
in ein Formwerkzeug eingespritzt.
Neben Kunststoffextrudaten aus einem Thermoplast-Ausgangs
material werden auch sogenannte Verbundwerkstoffe herge
stellt, in denen zumindest zwei Materialien z.B. bereits
im Extruder miteinander kombiniert und gemischt werden, um
bestimmte, durch ein Material allein nicht zu erreichende
Eigenschaften zu erzielen. Verbundfolien aus zwei oder
mehreren Polymerschichten, ummantelte Polymerfasern oder
Matrixwerkstoffe mit in die Matrix eingebetteten Partikeln,
Kurz- oder Langfasern, sind Beispiele. Die Herstellung
derartiger Werkstoffe ist zwar kompliziert, aber heute in
vielen Fällen Routine.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zu entwickeln, mit denen auf einfache
Weise eine hohe Ausrichtung der Makromoleküle erreicht
wird, wobei das Verfahren und die Vorrichtung so weiter
entwickelt werden können, daß bei einer anschließenden
Weiterverarbeitung des Extrudates die erwähnte Ausrichtung
erhalten bleibt und die Möglichkeit geschaffen wird,
Verbundwerkstoffe und Kunststoffteile aus Thermoplasten,
auch mit Faserverstärkung, herzustellen.
Für ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung ist diese Aufgabe
gemäß der Erfindung durch die in den kennzeichnenden Tei
len der Patentansprüche 1 bzw. 8 angegebenen Merkmale ge
löst.
Ein Grundgedanke der Erfindung liegt darin, die durch das
Durchströmen der Spinndüse gewonnene Ausrichtung der
Makromoleküle des Polymers aufrechtzuerhalten und zu
verbessern, indem das extrudierte Polymer noch im Zustand
der Schmelze zusätzlich gereckt wird. Das Recken erfolgt
bei Extrusionstemperatur, die im Bereich des Schmelzpunktes
des verwendeten Kunststoffmaterials liegt. Derart herge
stellte Kunststoffextrudate, z.B. in Form von Fasern,
Strängen oder Folien, weisen hohe Zugfestigkeiten auf und
können vielfältig verwendet werden, z.B. zur Herstellung
von Verpackungsfolien, von Verstärkungsmaterialien für Ver
bundstoffe oder zur Herstellung von Spritzgußteilen mit
hohen Festigkeitsanforderungen.
Bevorzugt werden für ein Verfahren gemäß der Erfindung
Thermoplaste verwendet, wie Polypropylen, Polyethylentere
phtalat, Polytetrafluorethylen, Polyvenylensulfit, Polyimi
de und andere Thermoplaste.
Wird das gemäß der Erfindung hergestellte Kunststoffextru
dat weiterverarbeitet, z.B. zum Herstellen von Spritzgieß
teilen, ist es wesentlich, während der sich an das Recken
anschließenden Schritte innerhalb der Weiterverarbeitung
die Temperatur des zu verarbeitenden Kunststoffextrudates
im wesentlichen konstant zu halten, d.h. auf einem Wert,
der annähernd demjenigen der Extrusionstemperatur bzw. der
Einspritztemperatur entspricht. So ist es z.B. möglich,
gemäß der Erfindung extrudierte Polymerstränge einer
Schneid- und Förderschnecke einer Spritzgießvorrichtung
zuzuführen, in der die Polymerstränge entweder zu einem
Granulat mit gerichteten Fasern zerkleinert oder direkt
anschließend in das Formwerkzeug der Spritzgießvorrichtung
gespritzt werden. Auch bei diesem Schritt bleibt die
Ausrichtung der Polymerschmelze erhalten, so daß die
Festigkeit der hergestellten Kunststoffteile höher ist als
bei einem herkömmlich hergestellten Teil und eine erhebli
che Materialeinsparung bis zu 30% hiermit verbunden ist.
Gemäß der Erfindung ist es auch möglich, das gereckte
Kunststoffextrudat, z.B. gereckte Polymerstränge, wiederum
unter Aufrechterhalten der Extrusionstemperatur mit einem
weiteren, vorzugsweise dem gleichen Kunststoffextrudat zu
beschichten, wonach erneut ein Reckprozeß stattfindet.
Ferner kann das extrudierte, mit einer Spinnpumpe über eine
Spinndüse ausgetragene und gereckte Material mit einem
Verstärkungsmaterial, z.B. gerichteten Verstärkungsfasern
aus Glas, Kohlenstoff oder Aramid, belegt werden. Dieser
verstärkte Werkstoff kann dann, wie oben erwähnt, zusätz
lich mit einem mit Hilfe einer zweiten Spinndüse ausgetra
genen Kunststoffextrudat, vorzugsweise einer Polymerschmel
ze aus dem gleichen Ausgangsmaterial belegt und gegebenen
falls gereckt werden. Hierdurch ergeben sich Materialien
mit gerichteten Fasern und hohen Festigkeiten.
Derart hergestellte Stränge können z.B. zum Spritzgießen
von Kunststoffteilen verwendet werden. Die Stränge werden
in Abschnitte von z.B. 6 bis 7 mm Länge geschnitten und
geordnet mit Hilfe z.B. einer Förderschnecke in die
Spritzform eingebracht. Die Temperatur der Schmelze wird
bis zum Spritzvorgang aufrechterhalten, so daß die Ausrich
tung der Polymerketten innerhalb des Verbundwerkstoffs
erhalten bleibt. In herkömmlichen Verfahren wurden z.B.
Glas- oder Kunststoff-Fasern in kurze Abschnitte mit 1 bis
2 mm Länge geschnitten und der Polymerschmelze zugegeben.
Abgesehen davon, daß diese kurz geschnittenen Fasern die
Teile der Schnecke und des Extrudergehäuses als auch der
Schneid- und Fördereinrichtung durch Reibung und Kratzen
erheblich angreifen, werden die der Verstärkung dienenden
Fasern auch nur ungeordnet im Spritzgußteil angelegt.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unter
ansprüchen hervor.
Die Erfindung ist in Ausführungsbeispielen anhand der
Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Spinn- und einen Reck
teil einer Spinn-Streckvorrichtung zum Herstellen
von Kunststoffolien nach einem Verfahren gemäß der
Erfindung;
Fig. 2 eine schematische Ansicht der Maschine in Fig. 1
zwischen Spinndüse und zwei Streckwalzen;
Fig. 3 eine geschnittene Frontansicht einer Spinn-Streck-
Spritzgießmaschine gemäß der Erfindung mit einem
ersten Spinnbereich, einem ersten Streckbereich,
einem ersten Formbereich, einem zweiten Spinnbe
reich, einem zweiten Streckbereich, einem zweiten
Formbereich, sowie der eigentlichen Spritzgießvor
richtung;
Fig. 4 eine geschnittene Seitenansicht der Spritzgießma
schine in Fig. 3;
Fig. 5 einen Längsschnitt durch den ersten Spinnbereich
sowie den ersten Streck- und Formbereich der
Spritzgießmaschine mit einer Zuführvorrichtung für
Verstärkungsfasern;
Fig. 6 eine schematische Ansicht der für das Strecken und
Formen von Strängen wichtigen Teile;
Fig. 7 einen Längsschnitt durch den zweiten Spinnbereich
sowie den zweiten Streck- und zweiten Formbereich
der Maschine gemäß Fig. 3;
Fig. 8 eine schematische Ansicht der für die Funktion der
in Fig. 7 dargestellten Maschinenbereiche wichtigen
Elemente;
Fig. 9 einen Querschnitt durch einen Teil einer Spritz
gießmaschine in einer weiteren Ausführungsform zur
Herstellung von mehreren Spritzgußteilen.
In Fig. 1 ist mit A der Spinnbereich, mit B der
Streckbereich einer Spinn-Streckvorrichtung 1 dargestellt.
Geschmolzener thermoplastischer Kunststoff wird über eine
Leitung 2 von einer hier nicht gezeigten Spinnpumpe in
eine Verteilkammer 3 geleitet, die mit einer Spinndüse 4
abgeschlossen ist. Durch den Spinnschlitz der Spinndüse 4
tritt dann eine Folie 6 aus, die in einem Streckkanal 6
einem Streckwalzenpaar 7 zugeführt wird. Die beiden
Streckwalzen 7 rotieren so schnell, daß deren Umfangs
geschwindigkeit höher als die Spinngeschwindigkeit ist, so
daß die extrudierte Folie gereckt wird. Die zwischen den
Walzenpaaren austretende Folie wird über einen Abführkanal
8 aus dem Bereich B geleitet. Längs des Gehäuses der
Spritz-Streckvorrichtung 1 und auch an wichtigen Funktions
teilen sind Heizbänder 9 vorgesehen, wobei hier nur
Heizbänder im Bereich der Spinndüse und im Bereich des
Streckwalzenpaares gezeigt sind. Diese Heizbänder
sollen sicherstellen, daß auf im wesentlichen gleicher
Temperatur gehalten wird, so daß das Recken der Kunststoff
folie 5 bei etwa Schmelztemperatur unmittelbar nach dem
Spinnen erfolgt. Um während des Spinnens Gaseinschlüsse in
der Folie und dadurch Blasenbildung zu verhindern, ist ein
Entgasungskanal 10 vorgesehen, durch den der Streckkanal 6
evakuiert werden kann.
In den Fig. 3 bis 8 ist ein Teil einer Spinn-Streck-Spritz
gießmaschine 20 gezeigt, die einen Extruder 21 sowie eine
Doppelspinnpumpe 22 aufweist, an die sich ein Spinnbereich
A, ein Streckbereich B, ein Formbereich C, ein zweiter
Spinnbereich D, ein zweiter Streckbereich E, ein zweiter
Formbereich F und ein Gieß- und Einspritzbereich G
anschließen. Über ein erstes Abflußrohr 23 der Doppel
spinnpumpe 22 wird die Kunststoffschmelze einer Verteilkam
mer 24 einer Spinndüse 25 mit hohem Druck zugeführt, aus
der dann, wie in den Fig. 5 und 6 schematisch angedeutet,
eine Vielzahl von Fäden 26 als Kunststoffschmelze austre
ten. Diese werden innerhalb eines Streckkanals 27 zwei
Streckwalzen 28 zugeführt, deren Umfangsgeschwindigkeit
mittels eines in Fig. 4 nur angedeuteten Antriebs 29 auf
einen Wert eingestellt wird, der höher als die Spinnge
schwindigkeit ist. Die Fäden, in denen die Makromoleküle
des Polymers bereits durch das Spinnen ausgerichtet sind,
werden in dem Streckwalzenpaar 28 gereckt, so daß eine
annähernd vollständige Ausrichtung stattfindet. Das
Recken der Fäden 26 erfolgt bei einer Temperatur, die der
Extrusionstemperatur (d.h. etwa der Schmelztemperatur des
verwendeten Polymers entspricht. Um die Temperatur während
des gesamten Bearbeitungsvorganges aufrechtzuerhalten, sind
in den Figuren nur angedeutete Heizvorrichtungen 30
vorgesehen. Außerdem können die Streckwalzen 28 beheizt
sein.
Die gereckten Spinnfäden werden einem Formwalzenpaar 32
zugeführt und dort zu vier Kunststoffsträngen 33 geformt.
Für das Formwalzenpaar 32 ist ein in Fig. 4 schematisch
angedeuteter Antrieb 34 vorgesehen. Der Streckkanal 27 wird
über eine Entgasungsleitung 31 entgast, um Lufteinschlüsse
in den geschmolzenen Fäden und in den Strängen zu
verhindern.
Über Zuführkanäle 35 werden von außen den Formwalzen 32
mit Matrix vorbereitete Verstärkungsfasern 36, z.B. Glasfa
sern zugeführt, mit denen die Kunststoffstränge 33 ver
stärkt werden. Diese Verstärkungsfasern werden hierbei
durch die Formwalzen 32 in die Kunststoffstränge 33
eingedrückt, so daß sich längsverstärkte Kunststoffstränge
37 ergeben, wie dieses in Fig. 7 angedeutet ist. Diese
verstärkten Stränge 37 werden dem zweiten Spinnbereich D
zugeführt. In diesen Spinnbereich D führt ein zweites
Abflußrohr 39 der Doppelspinnpumpe 22, durch das Kunst
stoffschmelze in eine Verteilkammer 39 für eine zweite
Spinndüse 40 geliefert wird, durch deren mittige Aussparung
die verstärkten Stränge 37 geführt werden. Aus der
Spinndüse 40 treten eine Vielzahl von Fäden aus, die die
verstärkten Stränge 37 umgeben, wie dieses schematisch in
Fig. 7 und 8 angedeutet ist. Diese Fäden werden in einem
Streckkanal 42, der über eine Entgasungsleitung 43 zur
Verhinderung von Gaseinschlüssen im Polymer entgast werden
kann, mit Hilfe eines zweiten Formwalzenpaares 44 an die
vier verstärkten Stränge 37 herangeführt, wie dieses
schematisch in Fig. 8 dargestellt ist, so daß diese mit
einem Kunststoffmantel 45 ummantelt werden. Es ergeben sich
vier Verbundstränge 46 mit gerichteten Verstärkungsfasern,
wie dies unten in Fig. 7 im Querschnitt dargestellt ist.
Die Umfangsgeschwindigkeit der mit einem in Fig. 4
schematisch angedeuteten Antrieb 47 angetriebenen Formwal
zen 44 kann größer sein als die Geschwindigkeit der Stränge
37, so daß die Verbundstränge in diesen Formwalzen
zusätzlich, wenn auch gering gereckt werden. Der Reckungs
grad ist selbstverständlich abhängig von der Elastizität
der Verstärkungsfaser und liegt in der Regel im Bereich von
wenigen Prozent. Die Ausrichtung der Makromoleküle in
Längsrichtung der Fäden 41 erfolgt daher im wesentlichen
durch den Spinnvorgang. Auch bei dem zweiten Spinnvorgang
und dem zweiten Formvorgang wird die Temperatur der Fäden
und Stränge konstant auf der Extrusionstemperatur wiederum
mit Hilfe von Heizeinrichtungen 30 etc. gehalten, wobei
wiederum das zweite Formwalzenpaar 44 bei Bedarf geheizt
werden kann.
Die Verbundstränge 46 werden im Gieß- und Einspritzbereich
G einer Schneid- und Förderschnecke 50 zugeführt, mit der
die Stränge unter Aufrechterhalten der im wesentlichen der
Extrusionstemperatur entsprechenden Einspritztemperatur in
kleine, in Fig. 8 schematisch angedeutete Strangabschnitte
51 in Schmelzeform geschnitten werden. Auch der Schneidvor
gang erfolgt bei Einspritztemperatur, so daß die Strangab
schnitte aus gereckten und verstärkten Polymersträngen
mit geordneten Verstärkungsfasern bestehen. Diese Strangab
schnitte 51 werden durch Drehen der Förderschnecke 50
mit Hilfe eines Antriebs 52 in eine Kammer 53 gefördert.
Die Schneid- und Förderschnecke 50 ist zudem mit
einer Kolbenstange 54 sowie mit einem Kolben 55 eines
Differentialzylinders 56 verbunden. Der Kolben kann z.B.
pneumatisch verfahren werden, wobei dann die Förderschnecke
50 in Fig. 3 nach links verschoben wird und dadurch die in
der Kammer 53 angesammelten schmelzflüssigen Strangab
schnitte 51 in eine Spritzform 57 gedrückt werden.
Hierdurch wird ein nur angedeutetes Kunststoffteil 58
hergestellt.
Auch in dem Gießbereich G wird die Einspritztemperatur
aufrechterhalten, so daß die Reckung der Polymerfasern in
den Strangabschnitten nicht verlorengeht. Durch die
Schneid- und Förderschnecke 50 behalten die Strangabschnit
te in plastischer Form zumindest eine gewisse Ausrichtung
innerhalb des Gießbereiches, der zumindest teilweise auch
in der Spritzform 57 aufrechterhalten wird. Das erkaltete
Spritzgußteil ist somit aus gerecktem und verstärktem
Verbund-Polymer zusammengesetzt und zeigt eine hohe Festig
keit, die teilweise und je nach Thermoplast, wie Nylon 6,
Polyamid, Polyester, Polypropylen usw. bis zu 30% höher
als bei ungefülltem Polymer liegt.
In Fig. 9 ist ein modifizierter Gießbereich G′ einer
Spritzgießmaschine dargestellt. An die Kammer 53 schließt
sich ein Verteilerblock 60 mit einem zentralen Ventil 61
an, durch das der Materialstrom aus der Kammer gesteuert
nacheinander in drei verschiedene Spritzformen 57-1, 57-2
und 57-3 geleitet werden kann. Der Spritzvorgang kann auf
diese Weise quasi kontinuierlich erfolgen, wobei auch
Spritzgußformen unterschiedlicher Gestalt und mit unter
schiedlichen Gewichten in den einzelnen Spritzformen
hergestellt werden können. Das Ventil 61 kann hierbei
automatisch z.B. mit Hilfe von nur angedeuteten Sensoren 62
gesteuert werden.
Claims (17)
1. Verfahren zum Herstellen von Polymerextrudaten, bei dem
ein Polymer, vorzugsweise ein Thermoplast in Pulver-
oder Granulatform, extrudiert und zu einer Folie, zu Fa
sern oder Strängen gesponnen wird und dieses Extrudat
zusätzlich gereckt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
das Polymer unmittelbar nach dem Spinnen noch im
Schmelzzustand gereckt wird, um die stabförmigen Molekü
le der Polymerketten des Polymers in einer oder zwei
Richtungen zu orientieren.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Polymer bei Extrusionstemperatur gereckt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß das zu Strängen geformte Polymer nach dem
Recken im Schmelzzustand gehalten, zerkleinert und in
eine Spritzform zur Herstellung eines Spritzgußteiles
eingespritzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß nach dem Recken das Polymer
weiterhin im Schmelzzustand gehalten und mit einer
weiteren, vorzugsweise der gleichen Polymerschmelze
belegt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
das gereckte Polymer vor dem Belegen mit dem weiteren
Polymer mit einem Verstärkungsmaterial, vorzugsweise
Glas- oder Kohlenstoff-Fasern, belegt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich
net, daß das belegte Polymer weiterhin im Schmelzzustand
gehalten und nochmals gereckt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß die Polymerschmelze in allen
Bearbeitungsschritten gleichzeitig entgast wird.
8. Vorrichtung zum Herstellen von Polymerextrudaten nach
einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem Extruder,
einer Spinnpumpe und einer Spinndüse, dadurch ge
kennzeichnet, daß unmittelbar nach der Spinndüse (4,
25) ein Streckkanal (6, 27) mit Streckwalzen (7, 28)
zum Recken der Polymerschmelze vorgesehen ist, und daß
Heizeinrichtungen (30) zum Halten der Temperatur in der
Vorrichtung im wesentlichen auf Extrusionstemperatur
vorgesehen sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorrichtung im Anschluß an die Streckwalzen
(28) Formwalzen (32) zum Formen der Polymerschmelze (33)
aufweist, und daß Heizeinrichtungen (30) vorgesehen
sind, um die Temperatur auch beim Formen im wesentlichen
auf der Extrusionstemperatur zu halten.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeich
net, daß ein weiterer Streckkanal (42) mit Streck- und
Formwalzen (44) vorgesehen ist, daß am Eingang des wei
teren Streckkanales (42) eine zweite Spinndüse (40) zum
Zuführen von Polymerschmelze vorgesehen ist, die die
geformte und gereckte Polymerschmelze (33)
umgibt, und daß Einrichtungen (30) vorgesehen sind, um
die Temperatur beim Belegen, Formen und gegebenenfalls
Recken des Verbundmaterials im wesentlichen auf Extru
sionstemperatur zu halten.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß eine Zuführeinrichtung (35) zum Zuführen
von Verstärkungsmaterial (36), vorzugsweise Glas- oder
Kunststoff-Fasern, vorgesehen ist, mit dem die extru
dierte und gereckte Polymerschmelze belegt wird.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Schneid- und Fördereinrich
tung (50) für das zu Strängen (46) geformte und
gereckte Polymerextrudat (33, 46) vorgesehen ist, und
daß mit der Schneid- und Fördereinrichtung (50) eine
Spritzform (57) einer Spritzgießmaschine (20)
verbunden ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß im Bereich der Schneid- und Fördereinrichtung (50)
Heizeinrichtungen (30) zum Halten der Temperatur im
wesentlichen auf Extrusionstemperatur vorgesehen sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekenn
zeichnet, daß eine Förderschnecke (50) zum Schneiden
der gereckten und gegebenenfalls durch Fasern verstärk
ten Stränge (46) in Strangabschnitte (51) vorgesehen
ist, und daß die Förderschnecke mit einer Zylinder-Kol
ben-Einheit (56) zum Fördern der Strangabschnitte (51)
in eine Kammer (53) der sich anschließenden Spritzform
(57) verbunden ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schneid- und Fördereinrichtung
(50) mit einem Verteiler (60) verbunden ist, der ein
Ventil (61) zum Verbinden der Schneid- und Förderein
richtung (50) mit mehreren Spritzgießformen (57-1,
57-2, 57-3) aufweist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß die Spritzgießformen (57-1, 57-2, 57-3) für
Spritzgußteile unterschiedlicher Form und/oder unter
schiedlichen Gewichtes angelegt sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Ventil (61) durch Sensoren (62)
steuerbar ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19893916407 DE3916407A1 (de) | 1989-05-19 | 1989-05-19 | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von polymerextrudaten, sowie spinn-streck-spritzgiessvorrichtung in verbindung mit einer handelsueblichen spritzgiessmaschine |
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DE19893916407 DE3916407A1 (de) | 1989-05-19 | 1989-05-19 | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von polymerextrudaten, sowie spinn-streck-spritzgiessvorrichtung in verbindung mit einer handelsueblichen spritzgiessmaschine |
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Publication Number | Publication Date |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19893916407 Granted DE3916407A1 (de) | 1989-05-19 | 1989-05-19 | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von polymerextrudaten, sowie spinn-streck-spritzgiessvorrichtung in verbindung mit einer handelsueblichen spritzgiessmaschine |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE29707400U1 (de) * | 1997-04-24 | 1997-07-10 | Battenfeld Gmbh, 58540 Meinerzhagen | Vorrichtung zum Plastifizieren von Kunststoffen |
CN112676565A (zh) * | 2020-12-17 | 2021-04-20 | 苏州市吴中喷丝板有限公司 | 一种超硬金属陶瓷材料超细喷丝板生产方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3104938A (en) * | 1961-12-18 | 1963-09-24 | American Cyanamid Co | Process of producing shaped structures from an acrylonitrile polymerization product |
DE2027492A1 (de) * | 1969-06-04 | 1971-08-19 | Agfa Gevaert Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Folien |
US3608042A (en) * | 1967-05-30 | 1971-09-21 | Rasmussen O B | Process for producing a film of splitfibre forming polymeric material |
DE1504503B2 (de) * | 1962-05-25 | 1973-03-01 | Lindauer Dornier Gmbh, 8990 Lindau | Reckanlage zum biaxialen recken einer thermoplastischen kunststofffolienbahn |
-
1989
- 1989-05-19 DE DE19893916407 patent/DE3916407A1/de active Granted
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN112676565A (zh) * | 2020-12-17 | 2021-04-20 | 苏州市吴中喷丝板有限公司 | 一种超硬金属陶瓷材料超细喷丝板生产方法 |
CN112676565B (zh) * | 2020-12-17 | 2021-09-07 | 苏州市吴中喷丝板有限公司 | 一种超硬金属陶瓷材料超细喷丝板生产方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3916407C2 (de) | 1991-10-24 |
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