DE3907120A1

DE3907120A1 - Waermeisolationsmatte

Info

Publication number: DE3907120A1
Application number: DE19893907120
Authority: DE
Inventors: Harro Knebel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-03-06
Filing date: 1989-03-06
Publication date: 1990-09-13

Description

Die Erfindung betrifft eine ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Aus der DE-OS 32 32 563 ist die Verwendung von Torf als Wärmedämm material bekannt. Nach dieser DE-OS wird der Torf als Stückgut zwischen zwei Schalungen eingebracht. In der DE-OS 32 32 563 ist ferner die Verwendung einer Matte aus gepreßtem Torf angesprochen.

In der Praxis zeigte sich, daß bei der Ausführung des Verfahrens gemäß der DE-OS 32 32 563 im Brandfall sich Glutnester bilden. Nach dem Verbrennungsvorgang nimmt die Asche eine geringeren Raum ein als der geschüttete oder gepreßte Torf. Da die Wände atmungsaktiv sein sollen tritt Sauerstoff in den so entstehenden Hohlraum ein, der wiederum den Verbrennungsvorgang fördert.

Bekannt ist ferner, Torf feuerhemmend zu imprägnieren oder feuer hemmende Zusatzstoffe beizufügen.

Die Verwendung von Torfschüttung hat zudem in der Praxis den Nachteil, daß die Dichte des Torfs in der Wand nur schwer fest stellbar ist, und daß in der Praxis nicht vermeidbare Unterschiede im Schütt- bzw. Verdichtungsvorgang unterschiedliche lokale Ver dichtungsgrade unvermeidbar sind. Derartige unterschiedliche Materialdichten führen naturgemäß zu unterschiedlichen Wärmedämm werten.

Aus der DE-OS 35 30 052, der GB-PS 4 82 809 und der US-PS 17 52 914 ist es bekannt, das Dämmaterial, beispielsweise Torf, in stepp deckenartigen Matten zu verarbeiten.

Der Nachteil dieser Matten besteht darin, daß die naturgemäß vorhandenen Stege Kältebrücken darstellen, und daß die bekannten als Umhüllung der Matten verwendeten Materialien ebenfalls brennbar sind, so daß die Probleme des Brandverhaltens bei derartigen Wärme isolationsmatten dieselben sind, wie bei einer Torfschüttung oder Torfmatten gemäß der DE-OS 32 32 563.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine ummantelte Wärmeiso lationsmatte aus Torf und ein Verfahren zu deren Herstellung zu schaffen, die unter Vermeidung der Unzulänglichkeiten der bekannten Systeme leicht zu verarbeiten, relativ formstabil ist und einen erhöhten Feuerschutz aufweist.

Diese Aufgabe wird bei einer Wärmeisolationsmatte aus Torf erfin dungsgemäß durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst, bei dem Verfahren zur Herstellung einer Wärmeisolationsmatte aus Torf erfindungsgemäß durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 14.

Durch die Verwendung eines nicht brennbaren oder schwer entflamm baren Materials für die Ummantelung wird eine Ausbreitung eines Feuers über den Bereich einer Matte hinaus im Regelfall verhindert, zumindest jedoch stark erschwert. Durch die Verwendung eines vorgepreßten Torfes wird ein Setzvorgang durch die Nachtrocknung vermieden. Des weiteren wird, bedingt durch die inneren Spannungen des vorgepreßten Torfs, erreicht, daß, im Gegensatz zu einer Torfschüttung, zumindest beim Brandbeginn kein Hohlraum entsteht, der sich mit Sauerstoff füllen kann.

Die Vorpressung ist abhängig von der Beschaffenheit, insbesondere der Feuchtigkeit des verwendeten Torfes und der daraus resultie renden Schwundverluste. Eine vorteilhafte Preßdichte resultiert daher aus dem Volumen des Schwundverlustes und der gewünschten Endpreßdichte. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Verhältnis des Ausgangs- zum Endvolumen von 1/1 zu 1/3 bis 3/4 erwiesen.

Da der vorgepreßte Torf in eine Ummantelung eingehüllt ist, muß der Preßdruck nicht so hoch wie bei herkömmlichen Torfmatten, die allein aufgrund der Pressung ihre Formstabilität besitzen. Die Ummantelung bewirkt den erfindungsgemäßen Vorteil, daß derar tige Torfmatten sich stärker der Umgebung anpassen können als Torfmatten, die so dicht gepreßt sind, daß sie ihre Eigenfestigkeit allein durch die Pressung (oder ein Bindemittel) erhalten. Die erfindungsgemäßen Torfmatten könne daher beispielsweise auch gebogen werden und sich an gewölbte Oberflächen anpassen.

Als besonders vorteilhaft hat sich ein Verfahren erwiesen, in dem die Wärmeisolationsmatte dadurch hergestellt wird, daß der Torf in Längsrichtung in eine schlauchartige Ummantelung auf das ge wünschte Volumen gepreßt wird und anschließend die Enden der schlauchartigen Ummantelung verschlossen werden. Eine weitere Verdichtung kann durch eine Querpressung und/oder eine Pressung auf die Deck- und Unterfläche der Wärmeisolationsmatte erfolgen. Im Falle einer Querpressung kann anschließend die so entstehende Materialfalte der Ummantelung gegenüber dem Torf verschlossen, beispielsweise abgesteppt werden.

Hierzu ist es möglich, die Preßform so zu gestalten, daß nur die Deck- und Unterfläche als Form ausgestaltet sind, währenddem die Seitenflächen, an denen die Materialfalte der Ummantelung ver schlossen wird, offen sind.

Die Verbindungselemente werden vorzugsweise während des Preßvor ganges angebracht. Es besteht jedoch erfindungsgemäß auch die Möglichkeit, die Verbindungselemente beim Verlassen der Wärmeiso lationsmatte aus der Form anzubringen. Bei letztgenannter Variation hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß die Anbringung der Verbindungselemente unmittelbar am offenen Ende der Form erfolgt.

Der vorgepreßte Torf besitzt eine ausreichende eigene Festigkeit. Sofern Ausklinkungen der Torfmatten erforderlich sind, könne diese durch einen Säge- oder Schneidvorgang hergestellt werden. Der offene Bereich der Ummantelung kann anschließend wieder verschlos sen werden, so daß die erfindungsgemäßen Vorteile erhalten bleiben. Durch die Verwendung von Verbindungselementen zwischen den einzel nen Seiten der Torfmatten wird die Entstehung unerwünschter Kälte brücken vermieden.

Zudem bewirken die Verbindungselemente die Beibehaltung der Matten form. Sie verhindern, daß der vorgepreßte Torf die Ummantelung sackartig verformt.

Die Ummantelung wird üblicherweise einlagig gestaltet. Es ist jedoch erfindungsgemäß auch bei entsprechenden Erfordernissen möglich, eine mehrlagige Ummantelung zu wählen. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, daß im Bereich der Verbindungs elemente die Ummantelung verstärkt ist. Diese Verstärkung der Ummantelung kann rein lokal angeordnet sein (Flecken) oder aus Streifen bestehen, die vorzugsweise längs und/oder quer angeordnet werden.

Die Verbindungselemente können aus gespannten Schnüren zwischen den gegenüberliegenden Oberflächen der Ummantelung bestehen.

Es besteht erfindungsgemäß auch die Möglichkeit, das Verbindungs element als Befestigungselement der Matte auszugestalten. Hiermit könnte die Matte beispielsweise bei abgehängten Decken an der Decke angebracht werden.

Erfindungsgemäß können anstelle der Spannfäden auch andere Verbin dungselemente zwischen den Deckflächen der Ummantelung angeordnet werden. Vorteilhaft sind hierbei insbesondere Verbindungselemente wie sie beispielsweise zur Befestigung von Etiketten an Textilien gebräuchlich sind. Der Kunststoffaden mit dem T-förmigen Quersteg kann in bekannter Weise durch die Wärmeisolationsmatte und deren obere und untere Ummantelung durchgeführt werden, so daß anschlie ßend der T-förmige Quersteg und das Paddel die Widerlage für die Begrenzung der Ausdehnung der Ummantelung bilden.

Weitere Vorteilmerkmale in der Anwendungsmöglichkeit der vorlie genden Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung in Verbindung mit der Beschreibung. Hierbei zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer derartigen Matte,

Fig. 2 ein Verbindungselement,

Fig. 3 eine weitere Ausführungsform eines Verbindungselements.

Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Wärmeisolationsmatte. Diese Matte ist mit vorgepreßten Torf gefüllt (nicht dargestellt). Um diese Matte aus Torf befindet sich eine Ummantelung 1 aus einem nicht brennbaren Material, vorzugsweise aus Glasfaser, vorzugsweise einem Glasfasergewebe. Diese Ummantelung 1 umschließt die gepreßte Torfmatte voll. Die Ummantelung 1 ist gasdurchlässig. Zwischen den Deckflächen der Ummantelung 1 befinden sich punktuelle Verbin dungselemente 2. Die Verbindungselemente 2 bestehen in diesem Ausführungsbeispiel aus einer Schnur 3, die vorzugsweise ebenfalls aus nicht brennbarem Material hergestellt ist. In diesem Ausfüh rungsbeispiel beginnt die Schnur 3 an einem erstem Knopf 41, wird durch die Wärmedämmatte durchgeführt zu einem an der gegen überliegenden Außenseite der Ummantelung 2 befindlichen Knopf 42, dort umgelenkt und wieder zurückgeführt zu dem Knopf 41, von diesem weitergeführt zu einem benachbartem Knopf 43, von diesem durch die Matte durchgeführt zu einem gegenüberliegenden Knopf 44 etc. Die Verwendung von Knöpfen, vorzugsweise aus nicht trenn barem Material, hat den Vorteil, daß die Flächenbelastung auf der Ummantelung 1 auf größere Flächen verteilt wird.

Es liegt auf der Hand, daß die Anordnung derartigen Verbindungsele mente 2 sich über die gesamte Fläche der Matte erstreckt (nicht dargestellt).

In diesem Ausführungsbeispiel ist ferner einer Ausklinkung 5 (mit Strichpunktlinien gekennzeichnet) dargestellt. Die geöffneten Flächen der Ummantelung 1 werden durch beispielsweise aufgenähte Ummantelungsstücke 11, 12 geschlossen.

Im Bereich der Auflageflächen der Verbindungselemente 2 ist die Ummantelung 1 der Wärmeisolationsmatte durch Streifen 13 verstärkt.

Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Verbindungsele ment 2. In dieser Ausführungsform besteht das Verbindungselement 2 aus einem Paddel 21, einem Faden 22 und einem T-förmigen Quer steg 23. Durch geeignete Nadeln können in bekannter Weise der Faden 22 und der T-förmige Quersteg 23 durch beide Ummantelungen der Wärmeisolationsmatte gestochen werden. Nach Beendigung des Stechvorgangs und einer Zurückführung der nicht gezeigten Nadel stellt sich der während des Stechvorganges V-förmig angelegte T- förmige Quersteg 23 in seine endgültige T-Form auf und bildet zusammen mit dem Paddel 21 die beiden Widerlager an der Umman telung der Wärmeisolationsmatte. Der Abstand der Ummantelungs flächen und somit die Dicke der Wärmeisolationsmatte wird hierbei durch die Länge des Fadens 22 bestimmt.

Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Verbindungsele ments 2. Diese Ausführungsform des Verbindungselements 2 besteht aus einer Hülse 24, die durch eine obere Platte 25 abgeschlossen wird. In die Hülse 24 wird ein Bolzen 26 gesteckt. Der Bolzen 26 ist zumindest über einen Teilbereich 261 seiner Länge so gestaltet, daß er sich in der Hülse 24 verhakt (nur schematisch dargestellt).

Am unteren Ende des Bolzen 26 befindet sich eine untere Scheibe 27. An einer oder beiden Scheiben 25 oder 27 kann ein Befestigungs element 28, in diesem Ausführungsbeispiel ein Bügel angebracht sein. Mittels dieser Befestigungselemente 28 kann die Wärmeiso lationsmatte beispielsweise bei abgehängten Decken befestigt werden.

Es liegt auf der Hand, daß ein entsprechendes Befestigungselement 28 auch an dem Paddel 21 in dem in Fig. 2 dargestellten Verbin dungselement vorgesehen sein kann (nicht dargestellt).

Claims

1. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf, dadurch gekennzeich net, daß die Ummantelung (1) aus einem nicht brennbaren oder schwer entflammbaren Material besteht.

2. Ummantelte Wärmeisolationsmatte nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Ummantelung (1) aus Glasfaser besteht.

3. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ummantelung (1) aus einem Glasfa sergewebe besteht.

4. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf nach einer oder mehre ren der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Deckflächen der Ummantelung (1) punktuelle Verbindungselemente (2) angeordnet sind.

5. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die punktuellen Verbindungselemente (2) aus einem ersten Knopf (41) auf der einen Deckfläche der Ummantelung (1), einem zweiten Knopf (42) auf der gegenüberliegenden Deckfläche der Ummantelung (1) und einer dazwischen angeordneten Schnur (3) als Verbindungselement (2) bestehen.

6. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Knöpfe (41, 42) und/oder die Schnur (3) aus einem nicht brennbaren oder schwer entflammbaren Material bestehen.

7. Ummantelte Wärmeisolationsmatte nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnur (3) mehrere Knöpfe (41, 42, 43, 44) verbindet.

8. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf nach einem oder mehre ren der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbin dungselement (2) aus einem Kunststoffteil bestehend aus einem Paddel, einem Faden und einem quer zum Faden angeordneten T-förmi gen Steg besteht.

9. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungs element (2) aus einer Hülse (24), die durch eine obere Platte (25) abgeschlossen ist, einem Bolzen (26), der zumindest über einen Teilbereich (261) mit einer zum Verhaken in der Hülse (24) ausgestalteten Oberfläche versehen ist, wobei an dem Bolzen (26) am gegenüberliegenden Ende eine untere Scheibe (27) angeordnet ist, besteht.

10. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf nach einem oder mehreren der Ansprüche 4-9, dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einem Ende mindestens eines Verbindungselements (2) ein Befestigungselement (28) angeordnet ist.

11. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ummantelung (1) mehrschichtig ist.

12. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ummantelung (1) im Bereich der Befestigungselemente (2) durch Längs- und/oder Querstreifen (13) verstärkt ist.

13. Ummantelte Wärmeisolationsmatte aus Torf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-12, dadurch gekennzeichnet, daß der Torf feuerhemmend imprägniert ist und/oder feuerhemmende Zuschlag stoffe enthält.

14. Verfahren zur Herstellung ummantelter Wärmeisolationsmatten aus Torf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß der Torf zu einer Matte vorgepreßt wird, die Matte anschließend mit einer Ummantelung (1) versehen wird, und daß anschließend durch die obere Lage der Ummantelung (1), die Matte aus gepreßtem Torf und die untere Lage der Ummantelung (1) ein Verbindungselement (2) geführt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsvolumen zum Endvolumen des gepreßten Torfes 1 zu 1/3 bis 3/4 zu besteht.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14-15, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente (2) angebracht werden, währenddem die ummantelte Wärmeisolationsmatte unter einem Preßdruck steht.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14-15, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Reihe von Verbindungsele menten (2) unmittelbar nach dem teilweisen Austreten der Wärmeiso lationsmatte aus der Preßform angebracht werden, und daß mindes tens eine weitere Reihe von Verbindungselementen (2) dann ange bracht werden, wenn die Wärmeisolationsmatte ein vorher bestimmtes weiteres Stück aus der Form ausgetreten ist.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß jede Reihe von Verbindungselementen (2) unmittelbar nach Verlassen der Austrittsöffnung der Form angebracht wird.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorpressung des Torfes axial in einer schlauchförmigen Ummantelung (1) erfolgt und daß anschließend die offenen Enden der Ummantelung (1) und/oder überstehende Falten der Ummantelung (1) durch ein Vernähen, Verkleben, oder Verschwei ßen miteinander verbunden werden.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Torf durch einen Stempel axial in die schlauchförmige Ummantelung (1) gepreßt wird, wobei die Preßform nur die Deckseite und Unterseite der Wärmeisolationsmatte begrenzt.