DE3904299C1

DE3904299C1 - Combined machine tool

Info

Publication number: DE3904299C1
Application number: DE19893904299
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1988-12-23
Filing date: 1989-02-14
Publication date: 1990-04-26
Anticipated expiration: 2009-02-15

Abstract

The combined machine tool is designed for small-scale enterprises and do-it-yourself enthusiasts. It has a horizontal work spindle for turning operations and a vertical work spindle for drilling/milling operations. It has a robust and therefore vibration-free machine frame, consisting of the machine bed of the lathe, the headstock, a column which is an extension of the headstock to the top, and an arm which adjoins the column at right angles and has the drilling/milling head mounted on it at its free end. This frame construction is a cost-effective variation of the known C-frame for production machines in industry, which is known to be especially robust and free of vibration and distortion. Precision drilling and milling work can thereby be carried out. Known combined machine tools, due to the system, do not permit precision drilling/milling work.

Description

Die Erfindung befaßt sich mit einer kombinierten Werkzeugmaschine gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruches.The invention is concerned with a combined machine tool according to the preamble of the claim.

Eine derartige Maschine ist aus der Zeitschrift Maschinenmarkt, Würzburg, Jg. 75 (1969) Nr. 10, S. 164 bekannt. Bei dieser Maschine ist die Bohr/Frässpindel im Ständer vertikal verschiebbar, was jedoch nicht ausreicht, um Werkstücke bearbeiten zu können, die in größerem Maße unterschiedliche Höhenabmessungen aufweisen und auf dem Bett oder dem Werkzeugschlitten der Maschine befestigt sind.Such a machine is from the Maschinenmarkt magazine, Würzburg, vol. 75 (1969) No. 10, p. 164. With this machine is the drilling / milling spindle vertically displaceable in the stand, what However, it is not sufficient to be able to machine workpieces that have different height dimensions to a greater extent and fixed on the bed or the tool slide of the machine are.

Der Erfindung liegt folglich die Aufgabe zugrunde, die bekannte Maschine so weiterzubilden, daß die Bohr/Frässpindel in größerem Maße höhenverstellbar ist. Diese Aufgabe ist bei der als bekannt vorausgesetzten Maschine mit den im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches angegebenen Merkmalen gelöst.The invention is therefore based on the object, the known Develop the machine so that the drilling / milling spindle is larger Height adjustable. This task is known as the required machine with the in the characterizing part of the claim specified features solved.

Die erfindungsgemäße Maschine benötigt keinen gesonderten höhenverstellbaren Werkzeugtisch für die Bohr- und Fräsarbeiten.The machine according to the invention does not require a separate height-adjustable one Tool table for drilling and milling work.

Die Erfindung wird nachstehend an einem in beigegebenen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel erläutert.The invention is illustrated below in an accompanying drawings illustrated embodiment explained.

Die Zeichnungen zeigenThe drawings show

Fig. 1 eine allgemeine Übersicht der erfindungsgemäßen kombinierten Werkzeugmaschine; ferner werden die technischen Mittel für die Hub-, Schwenk- und Kippfunktionen des Bohr/Fräskopfes gezeigt; Fig. 1 is a general overview of the composite machine tool according to the invention; the technical means for the lifting, swiveling and tilting functions of the drilling / milling head are also shown;

Fig. 2 eine schematische Darstellung des Antriebs der beiden Arbeitsspindeln und der Vorschubspindel; Figure 2 is a schematic representation of the drive of the two work spindles and the feed spindle.

Fig. 3 vergrößert die Einzelheit Z aus der Fig. 1; Fig. 3 enlarges the detail Z from Fig. 1;

Fig. 4 vergrößert die Einzelheit Y aus der Fig. 2. Fig. 4 shows the detail Y enlarged from FIG. 2.

Die Drehmaschine mit Bohr/Fräseinrichtung ist maschinenmäßig in bekannter Weise ausgeführt. Ein Spindelkasten 1 (Fig. 1) umgibt weiter unten erläuterte Antriebsmittel, die in Fig. 2 schematisch dargestellt sind. Ein Spindelkopf 2 sitzt am rechten Ende einer Drehspindel 50 (Fig. 2) und läuft mit dieser um. Der Spindelkopf 2 mit seiner Spitze kann auch - wie bekannt - durch Spannfutter, z. B. Drei- oder Vierbackenfutter ersetzt werden. Unter dem Typenschild 3 der Drehmaschine sind die Bedienungselemente für einen Elektromotor 60 (Fig. 2) angeordnet. Mit einem Wahlschalter 4 kann die gewünschte Drehrichtung (L/R) des Motors 60 eingestellt werden. Ein Druckknopf 5 stoppt den Motorantrieb. Auf einem Abdeckkasten 7 links neben dem Spindelkasten 1 ist eine Drehzahltabelle 6 für die Drehmaschine befestigt. Der Abdeckkasten 7 nimmt noch später aufgeführte Antriebsmittel auf; hierzu gehört auch eine Schaltkupplung 68 (Fig. 2), deren Hülsenende 68′ (Fig. 1) aus dem Abdeckkasten 7 links herausragt. Durch Handbetätigung läßt sich die Schaltkupplung 68 schalten, wie nachstehend noch näher erläutert wird. Aus dem Spindelkasten 1 ragt auch im Bereich des Maschinenbettes 9 eine Vorschubspindel 8 heraus, die an dessen rechtem Ende (Fig. 2), sowie im Spindelkasten 1 gelagert ist. Im oberen Abschnitt des Maschinenbettes 9 sind die Führungsbahnen der Drehmaschine untergebracht, die in bekannter Weise zwei parallele Gleitflächen für einen Werkzeugschlitten 10 und einen Reitstock 25 sind. Der mehrteilige Werkzeugschlitten 10 - von Hand oder durch die Vorschubspindel 8 bewegbar - hält ein Drehwerkzeug, z. B. einen Drehmeißel. Sein unteres Teil ist der Schloßkasten 11, aus der ein Supportverstellrad 12 und ein Stellhebel 13 für ein Mutterschloß 54 (Fig. 2) herausragen. Der Werkzeugschlitten 10 ist als Kreuzsupport ausgebildet und besteht aus einem Bettschlitten 14 und einem Planschlitten 15, der einen Oberschlitten 16 mit einem Drehmeißelhalter 17 trägt. Mit 18 ist das übliche Handrad für die Werkzeugschlitten- Verstellung und mit 19 der Klemmhebel für den Drehstahlhalter 17 bezeichnet. 20 ist die Schwalbenschwanzführung für den Planschlitten 15. Rechts vom Werkzeugschlitten 10 ist der längs der erwähnten Führungsbahnen von Hand verschiebbare Reitstock 25 zu sehen. Zwischen der Reitstockspitze 26 und der Spitze des Spindelkopfes 2 kann ein längeres Werkstück, etwa eine Welle eingespannt und bearbeitet werden. Der Reitstock 25 läßt sich durch einen Klemmhebel 27 in seiner jeweiligen Lage arretieren und wieder lösen. Ein Handrad 28 verschiebt eine nicht sichtbare Klemmhülse, die sogenannte Pinole, die die Reitstockspitze 26 festklemmt. Die Lagerungen der beweglichen Maschinenteile sind übliche Wälz- und Gleitlager, die in Fig. 2 nur mit dem allgemeinen Sinnzeichen für Lager gekennzeichnet sind. Die schwarzen Kappen auf den Bedienungsgriffen sind Kunststoffkappen als Schutz gegen Abrutschen und zur Verbesserung des Aussehens der Maschine.The lathe with drilling / milling device is machine-made in a known manner. A headstock 1 ( FIG. 1) surrounds drive means explained below, which are shown schematically in FIG. 2. A spindle head 2 sits at the right end of a rotating spindle 50 ( FIG. 2) and rotates with it. The spindle head 2 with its tip can - as known - by chucks, for. B. Three- or four-jaw chucks can be replaced. The operating elements for an electric motor 60 ( FIG. 2) are arranged under the type plate 3 of the lathe. The desired direction of rotation ( L / R ) of the motor 60 can be set using a selector switch 4 . A push button 5 stops the motor drive. A speed table 6 for the lathe is attached to a cover box 7 to the left of the headstock 1 . The cover box 7 receives drive means listed later; this also includes a clutch 68 ( Fig. 2), the sleeve end 68 ' ( Fig. 1) protrudes from the cover box 7 on the left. The clutch 68 can be switched by manual actuation, as will be explained in more detail below. A feed spindle 8 protrudes from the headstock 1 in the area of the machine bed 9 , which is supported at its right end ( FIG. 2) and in the headstock 1 . In the upper section of the machine bed 9 , the guideways of the lathe are accommodated, which in a known manner are two parallel sliding surfaces for a tool slide 10 and a tailstock 25 . The multi-part tool slide 10 - movable by hand or by the feed spindle 8 - holds a turning tool, eg. B. a turning tool. Its lower part is the lock case 11 , from which a support adjusting wheel 12 and an adjusting lever 13 for a mother lock 54 ( FIG. 2) protrude. The tool slide 10 is designed as a cross support and consists of a bed slide 14 and a cross slide 15 which carries an upper slide 16 with a turning tool holder 17 . With 18 the usual handwheel for the tool slide adjustment and with 19 the clamping lever for the turning tool holder 17 is designated. 20 is the dovetail guide for the cross slide 15 . To the right of the tool slide 10 , the tailstock 25, which can be moved by hand along the mentioned guideways, can be seen. A longer workpiece, such as a shaft, can be clamped and machined between the tailstock tip 26 and the tip of the spindle head 2 . The tailstock 25 can be locked in its respective position and released again by a clamping lever 27 . A handwheel 28 moves an invisible clamping sleeve, the so-called quill, which clamps the tailstock tip 26 . The bearings of the moving machine parts are conventional roller and slide bearings, which are only marked with the general symbol for bearings in FIG. 2. The black caps on the operating handles are plastic caps to protect against slipping and to improve the appearance of the machine.

Der robust und formsteif ausgeführte Spindelkasten 1 geht über eine Hubspindel 32 in einen Ständer 30, mit einem rechtwinklig angeschlossenen Ausleger 31 über. Der Ständer 30 und Ausleger 31 sind vorzugsweise als Gußkonstruktion einstückig ausgebildet. Am Ende des Auslegers 31 ist ein Bohr/Fräskopf mit einer senkrecht gerichteten Bohr/Frässpindel 51 gelagert. Ständer 30 und Ausleger 31 sind höhenverstellbar und verschwenkbar ausgebildet, damit auch sehr große Werkstücke, die nicht mehr in die übliche Werkstückaufnahme passen, durch seitliches Verschwenken des Bohr/Fräskopfes und Höhenanpassung bearbeitet werden können.The robust and dimensionally stable headstock 1 merges with a lifting spindle 32 into a stand 30 with a bracket 31 connected at right angles. The stand 30 and boom 31 are preferably formed in one piece as a cast construction. At the end of the arm 31 , a drilling / milling head with a vertically directed drilling / milling spindle 51 is mounted. Stand 30 and bracket 31 are adjustable in height and pivotable so that even very large workpieces that no longer fit into the usual workpiece holder can be processed by swiveling the drilling / milling head sideways and adjusting the height.

Der Ständer 30 und der Ausleger 31 sind über einen Drehteller 34 mit der Hubspindel 32 fest verbunden. Die Hubspindel 32 funktioniert als Bewegungsschraube, die eine Betätigung eines Doppeldrehgriffes 33, 33′ von Hand in eine Auf- und Abbewegung mit gleichzeitiger Verschwenkung von Ständer 30, Ausleger 31 und Bohr/Fräskopf umsetzt, wie in Fig. 1 durch einen Auf/Ab-Pfeil und ein 360° Zeichen angedeutet ist. Der Drehteller 34 steht seinerseits mit dem untersten Abschnitt des Ständers 30 in unlösbarer Verbindung, z. B. durch eine Rundschweißnaht. Die Hubspindel 32 hat ein Außengewinde, vorzugsweise ein Rundgewinde, das mit einem zentrisch angeordneten Innengewinde des Drehtellers 34 formschlüssig in Eingriff ist. Fig. 3 zeigt in einem Teilausschnitt des Drehtellers 34 auf der Seite des Drehgriffs 33, wie das Außengewinde der Hubspindel 32 und das Innengewinde des Drehtellers 34 miteinander kämmen. Die Hubspindel 32 ist im Oberteil des Spindelkastens 1 fest angebracht, z. B. auf einem Querträger angeschweißt, und ragt durch eine nicht gezeichnete Deckenöffnung des Spindelkastens 1 nach oben. Die Hubspindel 32 und damit auch der höhenverstell- und verschwenkbare Bohr- Fräskopf sind durch eine Art Bandbremse in ihrer jeweiligen Lage fixierbar. The stand 30 and the boom 31 are fixedly connected to the lifting spindle 32 via a turntable 34 . The lifting spindle 32 functions as a movement screw, which implements an actuation of a double rotary handle 33 , 33 ' by hand in an up and down movement with simultaneous pivoting of the stand 30 , boom 31 and drilling / milling head, as in FIG. 1 by an up / down Arrow and a 360 ° sign is indicated. The turntable 34 is in turn with the lowermost portion of the stand 30 in non-detachable connection, for. B. by a circular weld. The lifting spindle 32 has an external thread, preferably a round thread, which positively engages with a centrally arranged internal thread of the turntable 34 . Fig. 3 shows in a partial section of the turntable 34 on the side of the turning handle 33, like the external thread of the lifting spindle 32 and the internal thread of the turntable 34 mesh with each other. The lifting spindle 32 is fixedly attached in the upper part of the headstock 1 , e.g. B. welded to a cross member, and protrudes through an unillustrated ceiling opening of the headstock 1 upwards. The lifting spindle 32 and thus also the height-adjustable and pivotable drilling / milling head can be fixed in their respective position by a type of band brake.

Der Drehgriff 35 ist in der Gehäusewand des Ständers 30 verschwenkbar gelagert und mit einem Exzenterteil 36 im Gehäuseinneren verbunden. Das Exzenterteil 36 bewirkt, daß ein Federband 37 bei Betätigung des Drehgriffs 35 angezogen oder gelockert werden kann. Das Federband 37 umschlingt das gewindelose obere Ende der Hubspindel 32, um die erwähnte Funktion der Lagefixierung auszuüben. Alle für die Höhen- und Seitenverstellung der Bohr/Frässpindel 51 erforderlichen Bauteile sind am besten in Fig. 3 zu sehen.The rotary handle 35 is pivotally mounted in the housing wall of the stand 30 and is connected to an eccentric part 36 in the interior of the housing. The eccentric part 36 causes a spring band 37 to be tightened or loosened when the rotary handle 35 is actuated. The spring band 37 wraps around the unthreaded upper end of the lifting spindle 32 in order to perform the aforementioned function of fixing the position. All components required for the height and lateral adjustment of the drilling / milling spindle 51 can best be seen in FIG. 3.

Der Bohr/Fräskopf ist auch für keglige Werkstücke winklig zur Senkrechten kippbar ausgebildet, wie die Seitenansicht in Fig. 1 erkennen läßt. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird nur das Prinzip der Kippfunktion dargestellt und beschrieben. Der Ausleger 31 mit dem Bohr/Fräskopf ist mit einer Walze 90 fest verbunden, die sich durch den Ausleger 31 hindurch bis an den Bohr/Fräskopf erstreckt. Sie hat einen aus Vereinfachungsgründen nicht gezeigten Durchbruch für eine Welle 72 (Fig. 2). Die Walze 90 ist von einer nicht gezeichneten, im Ausleger 31 fest angebrachten Lagerhülse umgeben und kann begrenzt um einen Winkel von ±45° gekippt werden, wobei die jeweilige Kippbewegung durch die Gehäusewände 91 und 91′ begrenzt ist. Die Walze 90 ist in einer der Übersichtlichkeit wegen nicht gezeigten Lagerhülse gelagert, die die Walze 90 über einen Teil ihrer Länge konzentrisch umgibt. Mit 92 ist eine Einstellskala für die Winkelstellung der Walze 90 bezeichnet. Die Walze 90 ist durch einen Gehäusedurchbruch hindurch mit ihrer Skala 92, die z. B. auf derselben aufgeklebt sein kann, seitlich voll sichtbar. 93 ist eine Gehäusewand, in der ein Drehgriff 94 gelagert ist. Der Drehgriff 94 bewegt einen gewindeten Stellstift 95, der eine Art Bandbremse durch Griffverstellung anzieht oder löst. Diese Art Bandbremse besteht aus einer im Inneren der Walze 90 in üblicher und daher gezeigte, nicht gezeigter Weise gelagerten und mit einem Gelenk 96 versehenen Bremswalze 97, die mittels des Stellstiftes 95 durch Verschwenken des Drehgriffes 94 die Walze 90 am inneren Umfang kontaktiert und damit bremsend fixiert oder keinen Kontakt macht und damit freigibt.The drilling / milling head is also designed to be tiltable at an angle to the vertical for conical workpieces, as can be seen from the side view in FIG. 1. For reasons of clarity, only the principle of the tilt function is shown and described. The boom 31 with the drilling / milling head is fixedly connected to a roller 90 which extends through the boom 31 to the drilling / milling head. It has a breakthrough for a shaft 72 ( FIG. 2), which is not shown for reasons of simplification. The roller 90 is surrounded by a bearing sleeve, not shown, fixedly attached in the arm 31 and can be tilted to a limited extent by an angle of ± 45 °, the respective tilting movement being limited by the housing walls 91 and 91 ' . The roller 90 is mounted in a bearing sleeve (not shown) for clarity, which concentrically surrounds the roller 90 over part of its length. With 92 an adjustment scale for the angular position of the roller 90 is designated. The roller 90 is through a housing opening with its scale 92 , the z. B. can be glued to the same, fully visible laterally. 93 is a housing wall in which a rotary handle 94 is mounted. The rotary handle 94 moves a threaded adjusting pin 95 which pulls or releases a type of band brake by adjusting the handle. This type of band brake consists of a brake roller 97 which is mounted in the interior of the roller 90 in the usual and therefore shown, not shown, and is provided with a joint 96 , which makes contact with the roller 90 on the inner circumference by means of the actuating pin 95 by pivoting the rotary handle 94 , and thus brakes fixed or makes no contact and thus releases.

Der Bohr/Fräskopf mit seiner Spindel 51 arbeitet in bekannter Weise; 38 bezeichnet ein Feinverstellrad und 39 einen Kupplungshandgriff für die Bohr/Frässpindel 51. In Fig. 2 ist ein bekannter Zahnstangentrieb 55 bis 58 zur Betätigung der Spindel 51 sichtbar. Mit 59 ist eine Drehzahltabelle für Bohr/Fräsarbeiten bezeichnet. The drilling / milling head with its spindle 51 works in a known manner; 38 denotes a fine adjustment wheel and 39 a clutch handle for the drilling / milling spindle 51 . A known rack and pinion drive 55 to 58 for actuating the spindle 51 is visible in FIG. 2. 59 is a speed table for drilling / milling work.

Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung das Antriebssystem der neuerungsgemäßen Maschine. Der Elektromotor 60 üblicher Konstruktion ist als Fußmotor ausgebildet und am Boden des Spindelkastens 1 verankert. Mit seinem Antriebswellenstumpf 61 ist eine Antriebswelle 62 mit einer Stufenscheibe 63 verbunden, wodurch das vom Motor 60 erzeugte Drehmoment über Riemen 64, eine weitere Stufenscheibe 65 und Riemen 66 auf die letzte Stufenscheibe 67 übertragen wird, die über die Schaltkupplung 68 wahlweise mit der Drehspindel 50 und der Bohr/Frässpindel 51 verbindbar ist. Besagte Stufenscheibenanordnung mit ihren Antriebsriemen ist im Abdeckkasten 7 (Fig. 1) untergebracht. Die Schaltkupplung 68 ist als bekannte Zahnkupplung ausgebildet mit den Kupplungshälften 68″ und 68‴. Die Kupplungshälfte 68‴ ist mit einem Kegelrad 69 fest verbunden, das mit einem hierzu senkrecht stehenden Kegelrad 70 in Eingriff tritt, wenn die Kupplungshälften 68″, 68‴ nicht miteinander im Eingriff sind, d. h. wenn ausgekuppelt ist. Die Kupplungshälften 68″, 68‴ mit den Kegelrädern 69 und 70 sind am besten in Fig. 4 sichtbar und zwar ist das Kegelrad 69 mit der Kupplungshälfte 68‴ im ausgekuppelten Zustand in Vollinien gezeigt und mit Strichlinien im eingekuppelten Zustand. Wie leicht erkennbar, ist das Kegelrad 69 mit dem Kegelrad 70 immer nur im ausgekuppelten Zustand im Eingriff (in Vollinien), während im eingekuppelten Zustand die Kegelräder 69, 70 nicht miteinander im Eingriff stehen. Bei ausgedrückter Schaltkupplung 68 wird das vom Elektromotor 60 erzeugte Drehmoment über die Stufenscheiben/Riementriebanordnung 63 bis 67 und den zwischengeschalteten Wellen 62 und 71 über die Kegelräder 69 und 70 auf die Antriebswelle 72 für eine Riemenscheibe 73 übertragen, die ihrerseits über einen Riemen 74 eine Stufenscheibe 75 antreibt, die direkt auf der Bohr/Frässpindel 51 sitzt und diese dreht. Es wird mit üblichen Mitteln, z. B. durch einen in der Schaltkupplung 68 eingebauten (nicht gezeichneten) Freilauf Vorsorge getroffen, daß beim Betrieb der Bohr/Frässpindel 51 die Drehspindel 50 nicht mitlaufen kann, also stillsteht. Ist dagegen die Schaltkupplung 68 eingerückt, so bleibt die Bohr/Frässpindel 51 ausgeschaltet, weil die beiden Kegelräder 69, 70 nicht mehr kämmen (Fig. 4, Kegelrad 69 gestrichelt gezeichnet), und das Drehmoment des Elektromotors 60 wird auf die Drehspindel übertragen. Je nach Stellung der Schaltkupplung 68 wird also wahlweise entweder die Drehspindel 50 oder die Bohr/Frässpindel 51 angetrieben. Fig. 2 shows a schematic representation of the drive system of the machine according to the innovation. The electric motor 60 of conventional construction is designed as a foot motor and anchored to the bottom of the headstock 1 . With its drive shaft stub 61 , a drive shaft 62 is connected to a step plate 63 , whereby the torque generated by the motor 60 is transmitted via belts 64 , a further step plate 65 and belts 66 to the last step plate 67 , which is optionally connected to the rotary spindle 50 via the clutch 68 and the drilling / milling spindle 51 can be connected. Said stepped pulley arrangement with its drive belt is housed in the cover box 7 ( Fig. 1). The clutch 68 is designed as a known tooth clutch with the coupling halves 68 ″ and 68 ‴. The coupling half 68 ‴ is fixedly connected to a bevel gear 69 which engages with a bevel gear 70 which is perpendicular thereto when the coupling halves 68 ″ , 68 ‴ are not in engagement with one another, ie when disengaged. The coupling halves 68 ″ , 68 ‴ with the bevel gears 69 and 70 are best visible in FIG. 4, namely the bevel gear 69 with the coupling half 68 ‴ is shown in full lines in the disengaged state and with dashed lines in the engaged state. As can easily be seen, the bevel gear 69 is only in engagement with the bevel gear 70 in the disengaged state (in solid lines), while in the engaged state the bevel gears 69, 70 are not in engagement with one another. With the clutch 68 expressed, the torque generated by the electric motor 60 is transmitted via the step pulley / belt drive arrangement 63 to 67 and the intermediate shafts 62 and 71 via the bevel gears 69 and 70 to the drive shaft 72 for a pulley 73 , which in turn via a belt 74 a step pulley 75 drives, which sits directly on the drilling / milling spindle 51 and rotates it. It is made using conventional means, e.g. B. by a built-in clutch 68 (not shown) freewheel precautionary measure that during operation of the drilling / milling spindle 51, the rotary spindle 50 can not run, so is stationary. If, on the other hand, the clutch 68 is engaged, the drilling / milling spindle 51 remains switched off because the two bevel gears 69, 70 no longer mesh ( FIG. 4, bevel gear 69 drawn in dashed lines), and the torque of the electric motor 60 is transmitted to the rotary spindle. Depending on the position of the clutch 68 , either the rotary spindle 50 or the drilling / milling spindle 51 is driven.

Wie bereits oben beschrieben und in Fig. 1 links vom Abdeckkasten 7 sichtbar, ist die Schaltkuplung 68 von außen her bedienbar ausgebildet. Das linke Hülsenende 68′ der Schaltkupplung 68 (Fig. 2) kann von Hand eingeschoben und zurückgezogen werden.As already described above and visible in FIG. 1 to the left of the cover box 7 , the switching clutch 68 is designed to be operable from the outside. The left sleeve end 68 'of the clutch 68 ( Fig. 2) can be inserted and withdrawn by hand.

Die Welle 72 überträgt das Drehmoment des Antriebsmotors 60 bei entsprechender Stellung der Schaltkupplung 68 auf die Bohr/Frässpindel 51. Deshalb darf die Welle 72 nicht starr sein, um Hub-, Schwenk- und Kippbewegungen des Bohr/Fräskopfes folgen zu können. Die Welle 72 ist deshalb in bekannter Weise mit einer Wellenkupplung 100 sowie mit einem Drehgelenk 101, beide von üblicher Bauart, ausgerüstet. Mit 98 ist eine zylindrische Sicherheits-Abdeckhülse für das obere Ende der Bohr/Frässpindel 51 (Fig. 2) bezeichnet, die mit einer schwarzen Kunststoffhaube 99 abschließt.The shaft 72 transmits the torque of the drive motor 60 to the drilling / milling spindle 51 when the clutch 68 is in the appropriate position. Therefore, the shaft 72 must not be rigid in order to be able to follow lifting, swiveling and tilting movements of the drilling / milling head. The shaft 72 is therefore equipped in a known manner with a shaft coupling 100 and with a swivel joint 101 , both of a conventional type. 98 with a cylindrical safety cover sleeve for the upper end of the drilling / milling spindle 51 ( FIG. 2) is designated, which ends with a black plastic hood 99 .

Die Vorschubspindel 8 ist zuschaltbar und wird von der Drehspindel 50 aus angetrieben. Dies geschieht über ein Rädervorgelege mit den Radpaaren 77, 78; 79, 80; 81, 82; 83, 84 sowie 85, 86; die auf den Spindeln 50 und 8, sowie auf Zwischenwellen 87 und 88 montiert sind. Das Mutterschloß 54 am Schloßkasten 11 des Werkzeugschlittens 10 dient als eine Art Schaltkupplung, mit der die Vorschubspindel 8 bei Bedarf mit dem Werkzeugschlitten 10 verbunden werden kann; z. B. beim Gewindeschneiden.The feed spindle 8 can be switched on and is driven by the rotary spindle 50 . This is done via a gear train with the wheel pairs 77, 78; 79, 80; 81, 82; 83, 84 and 85, 86; which are mounted on the spindles 50 and 8 , and on intermediate shafts 87 and 88 . The nut lock 54 on the lock case 11 of the tool slide 10 serves as a type of clutch, with which the feed spindle 8 can be connected to the tool slide 10 if required; e.g. B. when tapping.

Claims

Combined machine tool, with a headstock carried by the bed of the machine with a horizontal rotating spindle, with a vertical drilling / milling spindle, which is mounted in a stand connected to the headstock, and with a motor-driven feed spindle for a tool slide guided on the bed, characterized in that the stator (30) is firmly connected on its underside with a turntable (34) having a centric internal thread which engages with the external thread of a lifting spindle (32) in engagement, and in that the lifting spindle (32) in the upper portion of the Headstock ( 1 ) is fixed and protrudes through an upper opening in the headstock ( 1 ) and protrudes through a lower opening of the stand ( 30 ).