DE3805265A1 - Waessrige beschichtung von durchschreibpapier und verfahren zu deren herstellung - Google Patents
Waessrige beschichtung von durchschreibpapier und verfahren zu deren herstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine wäßrige Beschichtung von Durchschreibpapier,
bestehend aus einer porösen anorganischen Matrix,
einem elastifizierend wirkenden organischen Polymer
und der in den Poren eingeschlossenen Farbpaste.
Ursprünglich bestand die Beschichtung von Kohlepapier aus
Zusammensetzungen, die Wachse und färbende Pigmente, zum
Beispiel Ruß, enthielten. Nachteilig an diesen Beschichtungen
ist vor allem, daß sie wegen der weichen Wachsbeschichtung
zum Schmieren bei der Handhabung neigen und die
Durchschrift nur schlecht haftet. Überdies ist mit solchen
Wachsbeschichtungen nur eine geringe Zahl von Durchschlägen
möglich.
Anfang der 60er Jahre wurden solche Systeme durch sogenannte
"solvent carbon papers" ersetzt. Hier werden hochmolekulare
Polymere in leichtflüchtigen Lösungsmitteln gelöst. In diese
Lösung werden Farbstoff und Nichtlöser, zum Beispiel Mineralöl,
eingearbeitet. Nach der Auftragung wird das Lösungsmittel
verdampft; das Polymer bildet eine schwammige,
poröse Struktur, in deren Poren die Farbpaste eingeschlossen
ist. Eine derartige Beschichtung wird in der DE-AS 10 95 860
beansprucht. Diese "solvent carbon papers" haben den
Vorteil, daß gegenüber den Kohlepapieren auf Wachsbasis
sowohl die Handhabung verbessert als auch die erreichbare
Zahl der Durchschläge erhöht ist. Der große Nachteil dieser
Systeme ist die Freisetzung großer Mengen an physiologisch
bedenklichen Lösungsmitteln, wie vor allem Toluol, bei der
Herstellung. Darüber hinaus stellt das Hantieren mit so
großen Mengen an leichtflüchtigen Lösungsmittel ein hohes
Risiko im Hinblick auf die Arbeitssicherheit dar (Explosionsgefahr).
Eine Beschichtung von Durchschreibpapierauf der Basis von
wäßrigen Dispersionen wird in der DE-AS 12 37 145 (CA-A
7 71 594) beansprucht. Bei diesem Verfahren wird eine wäßrige
Dispersion, deren kontinuierliche Phase aus dem in
Wasser gelösten Kunstharz (Polyvinylalkohol) besteht und
deren dispergierte Phase den in Öl dispergierten Farbstoff
enthält, auf das Trägermaterial aufgetragen und durch Erhitzen
getrocknet. Das Harz geliert dabei zu einem mikroporösem
Schwamm, dessen Poren mit der Farbstoffdispersion
gefüllt sind. Zur Beschleunigung des Aushärtungsvorgangs
können bei diesem Verfahren noch organische bzw. anorganische
Vernetzer wie N-Methylolharnstoff oder Chromverbindungen
zugesetzt werden.
Nachteilig bei dieser Vorgehensweise ist die mangelhafte
Lagerstabilität der Farbstoffdispersion in Gegenwart eines
Vernetzers. Arbeitet man bei diesem Verfahren ohne den
Zusatz von Vernetzer oder wird ein nur mäßig reaktiver
Vernetzer benutzt, ist eine zufriedenstellende Ausbildung
der Schwammstruktur innerhalb eines vernünftigen Temperaturbereichs
nicht zu erreichen.
Die Lagerstabilität des Durchschreibpapiers ist unbefriedigend.
Es treten Nachvernetzung und Migrationsphänomene auf,
die zu einer Änderung des Durchschreibverhaltens bei der
Lagerung des beschichteten Kopierpapiers führen.
Die Beschichtungsqualität hängt bei diesem Verfahren stark
von der Temperaturführung bei der Aushärtung ab. Bei ungleichmäßiger
Ausbildung der Schwammstruktur schwitzt die
Schreibpaste in die Zwischenschicht bzw. an die Oberfläche
des Kopierpapiers aus. Die Folgen sind mangelnde Haftung der
Durchschrift und ungleichmäßiges, fettes Schriftbild bzw.
Verschmutzung bei der Handhabung und Verschmieren der Durchschrift.
Vor allem wenn die Glasübergangstemperatur des zu vernetzenden
Polymeren hoch im Vergleich zur vorgegebenen Prozeßtemperatur
ist, kommt es zu Schwierigkeiten bei der Filmbildung.
Die Folgen davon sind Rißbildung, schlechte Haftung,
schlechte mechanische Beständigkeit sowie schlechte Reproduzierbarkeit.
Es bestand daher die Aufgabe, die Vorteile des herkömmlichen
"solvent carbon papers" und die von wäßrigen Beschichtungssystemen
zu verknüpfen, ohne daß dabei die obengenannten
spezifischen Nachteile auftreten.
Überraschenderweise konnte diese Problematik gelöst werden,
indem man während der Beschichtung des Kopierpapiers eine
poröse anorganische Matrix herstellt, in die sich die
Schreibpaste während der Filmbildung einlagern kann, wobei
die anorganische Matrix durch Mitverwendung eines organischen
wasserlöslichen oder wasserdispergierbaren Polymers
elastifiziert wird, um eine flexible, mechanisch beständige
Schreibschicht zu erhalten, die auf dem Trägermaterial gut
haftet.
Gegenstand der Erfindung ist eine Beschichtung für Durchschreibpapier,
die auf herkömmliche Trägermaterialien aufgetragen
wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung
aus einer porösen anorganischen Matrix aus Zr4+-Polykondensat
oder ZrO₂ · Al₂O₃-Gel besteht, die durch Zusatz von
filmbildendem organischem Polymer elastifiziert ist und in
deren Poren der in Öl dispergierte Farbstoff eingeschlossen
ist.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur
Herstellung dieser Beschichtung für Durchschreibpapier, dadurch
gekennzeichnet, daß das organische Polymer in 10 bis
50gew.-%iger wäßriger Lösung oder Dispersion vorgelegt
wird, durch Zugabe von konzentriertem Ammoniak ein pH von 8
bis 9 eingestellt wird, nach Zumischen der Farbpaste eine
Zirkoniumverbindung in 5 bis 20%iger wäßriger Lösung zugesetzt
wird und nach Auftrag der Beschichtungsmasse auf
den Träger bei einer Temperatur von 40 bis 160°C getrocknet
wird.
Die poröse anorganische Matrix wird von Polykondensaten wasserlöslicher
Zr4+-Verbindungen bzw. wasserlöslicher Al-Zr-Mischoxidverbindungen
aufgebaut. Vorzugsweise werden wasserlösliche
Zr4+-Verbindungen eingesetzt. Besonders bevorzugt
wird Ammoniumzirkoniumcarbonat. Diese Verbindungen zeichnen
sich vor allem dadurch aus, daß sie mit NH₃ im Alkalischen
niedermolekulare Assoziate bilden, die eine ausgezeichnete
Lagerstabilität haben. Erst beim Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung
unter Abdampfung des Ammoniaks polykondensieren
diese Assoziate zu sogenannten Zirkoniumoxidaquaten
ZrO₂ · x H₂O bzw. ZrO₂-Al₂O₃-Gelen (Gmelin 42 [1958], S. 251
u. 444) unter Ausbildung der mikroporösen anorganischen
Matrix.
Bei der Herstellung der Beschichtungsmasse werden diese
Zirkonium- bzw. Al-Zr-Verbindungen, vorzugsweise in wäßriger
Lösung, der alkalischen Mischung der anderen Beschichtungskomponenten
zugesetzt. Die Konzentration der wäßrigen Lösung
der Zr-Verbindungen bzw. Zr-Al-Verbindungen beträgt dabei
vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%.
Diese mikroporöse anorganische Matrix per se ist allerdings
wegen ihrer Sprödigkeit nicht für die Abweichung in der Kopierpapierbeschichtung
geeignet. Es werden daher noch zusätzlich
filmbildende organische Polymere zugesetzt, die die
anorganische Matrix flexibilisieren, mechanisch widerstandsfähig
machen und die Haftung der mikroporösen Matrix auf dem
Trägermaterial verbessern.
Zur Elastifizierung der anorganischen Matrix eignen sich
besonders wasserlösliche oder alkalilösliche Polymere bzw.
wasserdispergierbare Polymere, vorzugsweise werden wasser-
oder alkalilösliche Polymere eingesetzt. Besonders bevorzugt
sind alkalilösliche Polymere.
Als alkalilösliche Polymere werden Polyacrylate und Polyvinylacetate
bevorzugt, die zu 5 bis 15 Gew.-% carboxylgruppenhaltige
Comonomere, wie zum Beispiel (Meth)acryl-, Itakon-,
Croton-, Malein- oder Fumarsäureeinheiten, enthalten.
Denkbar ist auch der Einsatz von alkalilöslichen Polyestern
oder Alkyden.
Geeignete wasserlösliche Polymere sind Polyvinylalkohole,
Cellulosen (Hydroxyethyl-, Methyl-, Carboxymethylcellulose),
Polyacrylamide, Polyacrylsäuren, Polyvinylpyrolidone. Vorzugsweise
werden Polyvinylalkohole, insbesondere kaltwasserlösliche
Polyvinylalkohole mit Verseifungszahlen zwischen
100 und 300 eingesetzt.
Beispiele für wasserdispergierbare Polymere sind Polyvinylacetate,
Vinylacetat/Ethylen-Copolymere, Vinylacetat/Ethylen/Vinylchlorid-Mischpolymere,
Polyacrylate, Polyurethane
sowie SBR-Latices.
Gegebenenfalls können die verwendeten Polymere zur Verbesserung
der Wasserfestigkeit auch vernetzt werden. Die dazu
verwendeten Vernetzer sollten wassermisch- oder -dispergierbar
sein. Sie sollten im vorgesehenen Temperaturbereich der
Verarbeitung reaktiv sein und ausreichende Topfzeiten
haben. Vorzugsweise werden als Vernetzer Polyaziridine, Di-
oder Polyaldehyde (Glyoxal), Melaminvernetzer, Harnstoffvernetzer,
verkappte Isocyanate oder Polyepoxide eingesetzt.
Die Vernetzermenge ist dabei so zu wählen, daß die gewünschte
Verbesserung der Eigenschaften erreicht wird, ohne daß
die notwendige Flexibilität der Beschichtung leidet. Vorzugsweise
werden die Vernetzer in einer Menge von 5 bis 40 Gew.-%,
besonders bevorzugt in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-%,
bezogen auf das Polymere, eingesetzt.
Das Gewichtsverhältnis von vernetztem oder unvernetztem
Polymer zur anorganischen Matrix in der Kopierpapierbeschichtung
beträgt 1 : 1 bis 5 : 1, vorzugsweise 1 : 1 bis
3 : 1, wobei der Anteil des Bindemittels (anorganische
Matrix und organisches Polymer) in der Beschichtung 20 bis
80 Gew.-% beträgt.
Die Kopierpapierbeschichtung kann gegebenenfalls durch
weitere Zusätze modifiziert werden. Zum Beispiel kann die
poröse Matrix durch Zusatz von Weichmacher zu den Polymeren
flexibler eingestellt werden. Dazu müssen die Weichmacher
mit den verwendeten Polymeren verträglich und mit der
Schreibpaste möglichst nicht mischbar sein. Mengen und Typen
der Weichmacher sind Stand der Technik und in der Fachliteratur
beschrieben (vergl. Modern Plastics Encyclopedia
1981-1982, S. 710-719).
Um zum Beispiel die Verarbeitungseigenschaften der Beschichtungsmasse
optimal einzustellen, ist die Mitverwendung sog.
Colöser möglich. Colöser sind wasserlösliche oder teilweise
wasserlösliche organische Lösemittel wie Alkohole, Glykole,
Glykolether, Ester, Ketone, Aminoalkohole, Lactone. Die Zusatzmengen
betragen 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 25 Gew.-%,
bezogen auf die wäßrige Beschichtungszusammensetzung.
Als Farbstoffe sind in der erfindungsgemäßen Kopierpapierbeschichtung
alle gängigen organischen oder anorganischen
Pigmente einsetzbar. Beispiele hierfür sind Phtalocyaninblau,
Permanentrubin, Ruß und Titandioxid. Die Pigmente
werden als Paste in Öl (z. B. Paraffinöl) dispergiert eingesetzt.
Das Gewichtsverhältnis Öl zu Pigment beträgt etwa
1 : 1 bis 2 : 1. Der Anteil der Farbpaste in der Beschichtung
beträgt 20 bis 80 Gew.-%.
Falls nicht Pigmentzubereitungen verwendet werden, erfolgt
die Herstellung der Pigmentpaste in herkömmlicher Art und
Weise. Das Pigment wird durch Abreiben auf einer Walze im Öl
dispergiert. Gegebenenfalls können Netz- und Dispergiermittel
mitverwendet werden, um den Mahlvorgang wirtschaftlicher
zu gestalten und das Farbstärkepotential der zum Teil sehr
teuren organischen Pigmente voll auszunutzen und ausreichend
lagerstabile Farbpasten zu erhalten. Als Netzmittel kommen
vorwiegend ionische und nichtionische Tenside in Betracht,
als Dispergiermittel werden handelsübliche Präparate benutzt.
In Art und Menge jeweils entsprechend den Herstellerangaben.
Zur Herstellung der Beschichtungsmasse wird das organische
Polymer in 10 bis 50gew.-%iger Lösung oder Dispersion
vorgelegt und gegebenenfalls durch Zugabe von Wasser
oder eines Gemisches aus Wasser und mit Wasser mischbaren
organischen Lösungsmitteln (z. B. Ethanol) ein Gehalt von 10
bis 20 Gew.-% eingestellt. Durch Zugabe von konzentriertem
Ammoniak wird ein pH-Wert von 8 bis 9 eingestellt. Zur Beschleunigung
des Lösevorgangs kann beim Einsatz von Polymerdispersionen
der Ansatz leicht erwärmt werden. Nach der Auflösung
des Polymers wird die Farbpaste zugemischt und dispergiert.
Abschließend wird die Zirkoniumverbindung in 5 bis
20%iger Lösung zugemischt.
Bei Vernetzung des organischen Polymers erfolgt die Zugabe
der entsprechenden Menge an Vernetzer in 10 bis 30gew.-%iger
wäßriger Dispersion als letzte Komponente, gegebenenfalls
unmittelbar vor Applikation.
Bei der Verwendung von alkalilöslichen Polymeren wird in
einer bevorzugten Ausführungsform nach der Polykondensation
der Zirkoniumverbindung durch Zugabe von Neutralisationsmittel
ein pH von 8 bis 10 eingestellt. Als Neutralisationsmittel
kommen hierfür flüchtige Basen in Betracht, zum
Beispiel Ammoniak, organische Amine (Methyl-, Dimethyl-,
Ethyl-, Diethylamin), Aminoalkohole (Aminoethanol, Aminopropanol)
oder N-Alkylaminoalkohole (Dimethylaminoethanol).
Die Zugabemengen an Zirkoniumverbindung, organischem Polymer
und Farbpaste werden dabei so gewählt, daß sich die oben genannten
Gewichtsverhältnisse in der Kopierpapierbeschichtung
einstellen.
Zur Herstellung des Durchschreibpapiers wird die Beschichtungsmasse
auf die für diesen Verwendungszweck üblichen Trägermaterialien
wie zum Beispiel Papier, Kunststoffolien aus
Polyester oder Faservliese aufgetragen. Die Auftragung erfolgt
mit bekannten Methoden, wie zum Beispiel Aufstreichen
durch Rakel, Walzenauftrag oder Gießen in einer Schichtdicke
von 12 bis 100 µm Naßfilmdicke.
Die Beschichtung wird nach dem Auftrag im Heißluftstrom oder
durch Bestrahlen mit Infrarotlicht bei einer Temperatur von
40 bis 160°C getrocknet. In einer speziellen Ausführungsform
wird die Kopierpapierbeschichtung mit sich selbst in
einer farbstofffreien Zusammensetzung in der eben beschriebenen
Art und Weise überlackiert.
In 20 Teilen Paraffinöl, dickflüssig (Merck, Darmstadt),
werden 20 Teile Heliogenblau D 70 82 T (BASF Siegele) auf
einer Labordreiwalze abgerieben, bis die Paste vollkommen
homogen ist.
Wie unter Beispiel 1. Anstelle von Paraffinöl setzt man 20
Teile Chlorparaffin 40 (Hoechst AG) und 15 Teile Heliogenblau
D 70 82 T ein (Dichteunterschied zwischen Paraffinöl
und Chlorparaffin.)
Original Farbpaste, wie sie in "solvent carbon paper" eingesetzt
wird, basierend auf Lanolin, Ruß und etwas Phthalocyaninpigment.
In 18 Teilen Paraffinöl, dickflüssig (Merck, Darmstadt),
werden 8 Teile Printex 35 (Degussa) und 1 Teil Heliogenblau
D 70 82 T in Gegenwart von 0,5 T Lipotin pur (Lucas Meyer)
als Dispergiermittel auf einer Dreiwalze bis zur vollständigen
Dispergierung abgerieben.
23,1 Teile einer 45prozentigen, alkalilöslichen Acrylatdispersion
(Vinnapas® Dispersion LL 531, Wacker-Chemie) werden
mit Wasser und Ethanol (20 Prozent bezogen auf Festgehalt
der Dispersion) auf 20 Prozent Festgehalt eingestellt. Durch
Zugabe von konz. Ammoniak erhöht man den pH-Wert auf 8 und
erwärmt dann leicht, um den Lösevorgang zu beschleunigen. In
diesem Firnis werden 8,5 Teile Farbpaste aus Beispiel 1 in
einer Perlmühle sorgfältig dispergiert. Danach rührt man
26 Teile einer 20%igen wäßrigen Lösung von Ammoniumzirkoniumcarbonat
(AZC von MEL) in 52 Teilen Wasser ein. Nach
gründlicher Mischung wird von den Perlen abgetrennt. Die
Masse muß vor Applikation mit einem Schnellrührer aufgerührt
werden.
Herstellung wie unter Beispiel 5 angegeben.
40 Teile Vinnapas® Dispersion LL 533 (Wacker-Chemie),
0,08 Teile Texapon® K 12 (Henkel),
8,5 Teile Farbpaste aus Beispiel 1.
0,08 Teile Texapon® K 12 (Henkel),
8,5 Teile Farbpaste aus Beispiel 1.
Mischung aus
20 Teilen Wasser,
20 Teilen Ammoniumzirkoniumcarbonat-Lösung (20%ig, MEL).
20 Teilen Wasser,
20 Teilen Ammoniumzirkoniumcarbonat-Lösung (20%ig, MEL).
Wie Beispiel 5, aber vor der Applikation der Beschichtung
Zusatz von 20% Polyaziridin (XAMA® 2, Cordova), berechnet
auf Polymer als Vernetzer.
Herstellung wie unter Beispiel 5 beschrieben.
40 Teile Vinnapas® Dispersion LL 533 (Wacker-Chemie),
20%ig in Wasser, pH 9,
0,08 Teile Texapon® K 12 (Henkel),
16 Teile Farbpaste aus Beispiel 1.
0,08 Teile Texapon® K 12 (Henkel),
16 Teile Farbpaste aus Beispiel 1.
Mischung aus
16 Teilen Wasser,
16 Teilen Ammoniumzirkoniumcarbonat-Lösung (20%ig, MEL),
vor Applikation der Beschichtung Zusatz von
3,2 Teilen XAMA® 2 (Cordova).
16 Teilen Wasser,
16 Teilen Ammoniumzirkoniumcarbonat-Lösung (20%ig, MEL),
vor Applikation der Beschichtung Zusatz von
3,2 Teilen XAMA® 2 (Cordova).
Herstellung wie unter Beispiel 5 beschrieben.
45 Teile Vinnapas® C 305 (Wacker-Chemie), 20%ig in
Wasser, pH 8,5,
12 Teile Farbpaste aus Beispiel 1.
12 Teile Farbpaste aus Beispiel 1.
Mischung aus
25 Teilen Wasser,
15 Teilen Ammoniumzirkoniumcarbonat-Lösung (20%ig, MEL),
vor Applikation der Beschichtung Zusatz von
2,4 Teilen XAMA® 2 (Cordova).
25 Teilen Wasser,
15 Teilen Ammoniumzirkoniumcarbonat-Lösung (20%ig, MEL),
vor Applikation der Beschichtung Zusatz von
2,4 Teilen XAMA® 2 (Cordova).
Herstellung wie unter Beispiel 5 beschrieben.
40 Teile Polyviol® M 05/190 (Wacker-Chemie), 10%ig in
Wasser,
10 Teile Polyviol® W 28/10 (Wacker-Chemie), 10%ig in Wasser,
10 Teile Farbpaste aus Beispiel 1.
10 Teile Polyviol® W 28/10 (Wacker-Chemie), 10%ig in Wasser,
10 Teile Farbpaste aus Beispiel 1.
Mischung aus
10 Teilen Wasser,
12 Teilen Ammoniumzirkoniumcarbonat-Lösung (20%ig, MEL),
0,6 Teilen Wacker Antischaummittel S 670.
10 Teilen Wasser,
12 Teilen Ammoniumzirkoniumcarbonat-Lösung (20%ig, MEL),
0,6 Teilen Wacker Antischaummittel S 670.
Herstellung wie unter Beispiel 5 beschrieben.
50 Teile Vinnapas® Dispersion LL 533 (Wacker-Chemie),
20% in Wasser mit 10% Ethoxypropanol,
10 Teile Farbpaste aus Beispiel 4,
50 Teile einer Mischung aus 10 Teilen AZC-Lsg. (20%ig, MEL) und 40 Teilen Wasser,
1,5 Teile Plastilit 3060 (BASF).
10 Teile Farbpaste aus Beispiel 4,
50 Teile einer Mischung aus 10 Teilen AZC-Lsg. (20%ig, MEL) und 40 Teilen Wasser,
1,5 Teile Plastilit 3060 (BASF).
Die Mischung wird nachträglich noch einmal über eine
Dreiwalze dispergiert.
Die Eignung des Systems mit anorg. Matrixbildner als Überlack
zur Verbesserung der mechanischen und der Schreibeigenschaften
wurde mit folgender Formulierung geprüft
50 Teile Vinnapas® Dispersion LL 531 (Wacker-Chemie),
10%ig in Wasser mit 10% Ethoxypropanol,
10 Teile AZC-Lsg. (20%ig, MEL).
10 Teile AZC-Lsg. (20%ig, MEL).
Diese Mischung wurde mit 15 µm Naßfilmstärke auf eine
stark schmierende Beschichtung aufgebracht. Dadurch konnten
die Werte wie folgt verbessert werden
Schriftstärke von 3 auf 1,
Regelmäßigkeit von 3 auf 1,
Anzahl der Durchschläge von 5 auf 10,
Verschmutzung der Durchschrift von 3 auf 1,
Verschmutzung der Hände von 3 auf 1
Regelmäßigkeit von 3 auf 1,
Anzahl der Durchschläge von 5 auf 10,
Verschmutzung der Durchschrift von 3 auf 1,
Verschmutzung der Hände von 3 auf 1
(0 beste Note, 3 schlechteste Note, s. Tabelle 1).
Herstellung wie unter Beispiel 5 beschrieben, aber ohne
Zusatz eines anorg. Matrixbildners.
40 Teile Vinnapas® Dispersion LL 533, 20%ig in Wasser,
pH 9,
0,08 Teile Texapon® K 12 (Henkel),
16 Teile Farbpaste aus Beispiel 1.
0,08 Teile Texapon® K 12 (Henkel),
16 Teile Farbpaste aus Beispiel 1.
Herstellung wie unter Beispiel 5 beschrieben, aber ohne
Zusatz eines anorg. Matrixbildners.
40 Teile Vinnapas® Dispersion LL 533, 20%ig in Wasser,
pH 9,
0,09 Teile Fluorad® FC 129 (3M Company),
25 Teile Farbpaste aus Beispiel 3.
0,09 Teile Fluorad® FC 129 (3M Company),
25 Teile Farbpaste aus Beispiel 3.
Beschichtung auf der Basis eines vernetzten organischen
Polymers ohne Zusatz eines anorganischen Matrixbildners.
In 60 Teilen einer 20%igen Lösung eines alkalilöslichen
Polyacrylates (Vinnapas® Dispersion LL 355) mit pH 9 wird
sorgfältig eine Mischung aus 36 Teilen der Farbpaste von
Beispiel 3 und 1,2 Teilen Polyaziridin (Neocryl® CX 100,
Polyvinylchemie) in einer Perlmühle dispergiert. Vor
Applikation der Masse wird mit 30 Teilen Wasser auf
Verarbeitungsviskosität eingestellt.
Die Beschichtung der Beispiele und Vergleichsbeispiele
wurde in einer Schichtstärke von 50 µm Naßfilmdicke auf
Polyesterfolie als Trägermaterial aufgetragen und bei 80 bis
120°C getrocknet. Anschließend wurde das Durchschreibpapier
auf Rißbildung, Schriftstärke, Regelmäßigkeit der
Schrift, Anzahl der gut lesbaren Durchschläge, Verschmutzung
der Durchschrift und Verschmutzung der Hände getestet.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.
Claims (8)
1. Beschichtung für Durchschreibpapier, die auf herkömmliche
Trägermaterialien aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet,
daß die Beschichtung aus einer porösen anorganischen
Matrix aus Zr4+-Polykondensat oder ZrO₂ · Al₂O₃-Gel
besteht, die durch Zusatz von filmbildendem organischem
Polymer elastifiziert ist und in deren Poren der
in Öl dispergierte Farbstoff eingeschlossen ist.
2. Beschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als elastifizierendes Polymer alkalilösliche
Polyacrylate und Polyvinylacetate, die zu 5 bis 15 Gew.-%
carboxylgruppenhaltige Comonomere enthalten, eingesetzt
werden.
3. Beschichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß als elastifizierendes Polymer wasserlösliche
Polyvinylalkohole mit Verseifungszahlen zwischen
100 und 300 verwendet werden.
4. Beschichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
daß als elastifizierendes Polymer wasserdispergierbare
Polymere (Polymerdispersion) eingesetzt
werden.
5. Beschichtung nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
daß das elastifizierende Polymer vernetzt
ist.
6. Beschichtung nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Beschichtung
20 bis 80 Gew.-% Bindemittel, bestehend aus anorganischer
Matrix und organischem Polymer, wobei das Verhältnis von
anorganischer Matrix zu organischem Polymer 1 : 1 bis
1 : 5 beträgt, und
80 bis 20 Gew.-% Farbpaste enthält.
7. Beschichtung nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Beschichtung mit sich selbst in
einer farbstofffreien Zusammensetzung überlackiert ist.
8. Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung gemäß den
obigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß
das organische Polymer in 10 bis 50gew.-%iger wäßriger
Lösung oder Dispersion vorgelegt wird,
durch Zugabe von konzentriertem Ammoniak ein pH von 8
bis 9 eingestellt wird,
nach Zumischen der Farbpaste eine wasserlösliche Zr4+-Verbindung
in 5 bis 20%iger Lösung zugemischt wird
und gegebenenfalls nach Zugabe eines Vernetzers die Beschichtungsmasse
auf einen Träger aufgetragen und bei
einer Temperatur von 40 bis 160°C getrocknet wird.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE3805265A DE3805265A1 (de) | 1988-02-19 | 1988-02-19 | Waessrige beschichtung von durchschreibpapier und verfahren zu deren herstellung |
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DE3805265A DE3805265A1 (de) | 1988-02-19 | 1988-02-19 | Waessrige beschichtung von durchschreibpapier und verfahren zu deren herstellung |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3805265A1 true DE3805265A1 (de) | 1989-08-31 |
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ID=6347771
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE3805265A Withdrawn DE3805265A1 (de) | 1988-02-19 | 1988-02-19 | Waessrige beschichtung von durchschreibpapier und verfahren zu deren herstellung |
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US (1) | US4933012A (de) |
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JP (1) | JPH01249384A (de) |
DE (1) | DE3805265A1 (de) |
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