DE3743167A1 - Filler wire for producing fusion-joined layers - Google Patents

Filler wire for producing fusion-joined layers

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Abstract

To be able to produce crack-free, highly wear- and corrosion-resistant fusion-joined layers of low porosity by thermal spraying or surface welding with high deposition rates at advantageous costs, hollow wires filled with composite powder are used. The composite powder is produced either from a starting powder made by atomisation and subsequently bonded by mechanical and/or chemical agglomeration to other pulverulent materials, or by spray-drying. Owing to the metallurgical reaction of the powder with the metallic filler wire shell during the thermal spraying or surface welding, the resulting protective layer has self-flowing properties.

Description

Die Erfindung betrifft Fülldrähte zum Erzeugen von Schmelz-Verbundschichten, insbesondere für das ther­ mische Spritzen und Auftragschweißen.The invention relates to cored wires for producing Enamel composite layers, especially for ther mix spraying and cladding.

Es ist bekannt, das durch thermisches Spritzen und Auftragschweißen insbesondere durch Flammspritzen und Plasma-Pulver-Auftragschweißen korrosions- und ver­ schleißbeständige Schmelz-Verbundschichten (selbst­ fließende Legierungen) auf Nickel- oder Kobaltbasis aufgetragen werden können (deutsche Patentschrift 0 24 32 061; Berichtsband "DVS Berichte 47", Deutscher Verlag für Schweißtechnik, Düsseldorf, Jahrgang 1977, Seiten 51 bis 59; Killing, R.: Handbuch der Schweiß­ verfahren, Bd. I, Deutscher Verlag für Schweißtechnik, 1. Auflage Düsseldorf, 1984, Seiten 134 bis 148).It is known that by thermal spraying and Cladding in particular by flame spraying and Plasma powder cladding corrosion and ver wear-resistant enamel composite layers (even flowing alloys) based on nickel or cobalt can be applied (German patent specification 0 24 32 061; Report volume "DVS reports 47", German Verlag für Schweißtechnik, Düsseldorf, born in 1977, Pages 51 to 59; Killing, R .: Handbook of Sweat proceedings, vol. I, German publisher of welding technology, 1st edition Düsseldorf, 1984, pages 134 to 148).

Die zum Erzeugen von Schmelz-Verbundschichten verwen­ deten Legierungen mit "selbstfließenden Effekt" auf Nickelbasis weisen in der Regel 65-85 Gew.-% Nickel, 8-20 Gew.-% Chrom, 2-6 Gew.-% Bor bis zu 10 Gew.-% Eisen und Silizium sowie bis rd. 1 Gew.-% Kohlenstoff auf. Demgegenüber bestehen Kobaltbasis­ legierungen zum Erzeugen von Schmelz-Verbundschichten meist aus 40-70 Gew.-% Kolbalt, 10-30 Gew.-% Chrom, 2-4 Gew.-% Bor, 2-4 Gew.-% Eisen, 2-4 Gew.-% Silizium, 0,5-3 Gew.-% Kohlenstoff und bis zu 40 Gew.-% Nickel. Use those to create enamel composite layers alloys with a "self-flowing effect" Nickel base usually have 65-85% by weight Nickel, 8-20% by weight chromium, 2-6% by weight boron to 10% by weight of iron and silicon and up to approx. 1% by weight Carbon on. In contrast, there is a cobalt base Alloys for the production of enamel composite layers mostly from 40-70% by weight of Kolbalt, 10-30% by weight Chromium, 2-4% by weight boron, 2-4% by weight iron, 2-4 % By weight silicon, 0.5-3% by weight carbon and bis to 40 wt .-% nickel.  

Kennzeichnend für alle diese Legierungen ist der Borgehalt. Dieser erfüllt zwei Aufgaben, zum einen bildet Bor zusammen mit Chrom sehr harte korro­ sions- und verschleißbeständige Chromboride, zum an­ deren bewirkt Bor zusammen mit dem Silizium den "selbstfließenden Effekt" (Berichtsband "DVS Berichte 47", Deutscher Verlag für Schweißtechnik, Düssel­ dorf, Jahrgang 1977, Seiten 51 bis 59). Legierungen mit Borgehalten ab rd. 2 Gew.-% und mehr als rd. 10 Gew.-% Chrom sind sowohl sehr verschleiß- als auch korrosionsbeständig.All of these alloys are characterized by Borage. This fulfills two tasks, firstly together with chrome, boron forms very hard corro sions- and wear-resistant chromium boride to the which causes boron together with the silicon "self-flowing effect" (report volume "DVS reports 47 ", German publisher for welding technology, Düssel dorf, born in 1977, pages 51 to 59). Alloys with holdings from approx. 2% by weight and more than approx. 10th % By weight chromium are both very wear-resistant as well corrosion-resistant.

Zum Auftragen von rißfreien, porenarmen, hoch bor- und chromhaltigen (ab rd. 3 Gew.-% Bor und rd. 15 Gew.-% Chrom) Schmelz-Verbundschichten durch thermisches Spritzen und Auftragschweißen ist es allerdings nö­ tig, diese Legierungen in Pulverform zu verarbeiten.For applying crack-free, low-pore, highly boron and chromium-containing (from around 3% by weight boron and around 15% by weight Chrome) enamel composite layers by thermal Spraying and cladding is not necessary tig to process these alloys in powder form.

So ist Untersuchungen zum Lichtbogenspritzen von mit verschiedenen gemischten Pulvern aus Vorlegierungen und reinen Metallen, wie FeB, NiB, FeCrC, FeSi, Cr, Mn, Si und Ni gefüllten Hohldrähten zu entnehmen (Tagungsband "2nd Int. Conference on Surface Engineering", Stratford-upon-Avon, England, 1987, paper 22), daß die erzeugten Schutzschichten einen sich hinsichtlich der Oberflächengüte, Korrosions- und Verschleißwiderstand ungünstig auswirkenden hohen An­ teil von Rissen und Poren aufweisen.So is investigations on arc spraying with various mixed powders from master alloys and pure metals, such as FeB, NiB, FeCrC, FeSi, Cr, Mn, Si and Ni filled hollow wires (Conference proceedings "2nd Int. Conference on Surface Engineering ", Stratford-upon-Avon, England, 1987, paper 22) that the protective layers produced a themselves with regard to surface quality, corrosion and Wear resistance unfavorably impacting high An Part of cracks and pores.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, rißfreie, porenarme, hoch verschleiß- und korrosionsbeständige Schmelz-Verbundschichten insbesondere mit hohen Bor- und Chromgehalten durch das thermische Spritzen und Auftragschweißen von Fülldrähten herzustellen.The invention is based, crack-free,  low pore, highly wear and corrosion resistant Enamel composite layers, especially with high boron and chrome held by thermal spraying and To make surfacing of cored wire.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zur Füllung des Hohldrahtes ein aus mehreren Komponen­ ten bestehendes Verbundpulver verwendet wird, das ent­ weder aus einem durch Verdüsung hergestellten Aus­ gangspulver, welches nachfolgend durch mechanische und/oder chemische Agglomeration mit anderen pulver­ förmigen Werkstoffen verbunden wird oder durch Sprüh­ trocknung hergestellt wird, so daß sich durch die metallurgische Umsetzung des Pulvers mit dem metal­ lischen Fülldrahtmantel während des thermischen Sprit­ zens oder Auftragschweißens rißfreie, porenarme, hoch verschleiß- und korrosionsbeständige Schutzschichten mit selbstfließenden Eigenschaften ergeben.This object is achieved in that one of several components for filling the hollow wire existing composite powder is used, which ent neither from an atomic manufactured gangue powder, which is subsequently by mechanical and / or chemical agglomeration with other powders shaped materials is connected or by spray Drying is made so that the metallurgical conversion of the powder with the metal lisch cored wire sheath during thermal fuel zens or cladding crack-free, low pores, high wear and corrosion resistant protective layers with self-flowing properties.

Um solche Schichten herstellen zu können, eignen sich besonders Fülldrähte, deren Mantel aus einer Nickel- oder Kobaltbasislegierung besteht und mindestens einen Gehalt von 75 Gew.-% der Elemente Kobalt oder Nickel aufweist.In order to be able to produce such layers, are suitable especially cored wires, whose sheath is made of a nickel or cobalt-based alloy and at least one Content of 75% by weight of the elements cobalt or nickel having.

Damit der Kobalt- und Nickelgehalt infolge der metal­ lurgischen Umsetzung des Fülldrahtmantels mit der Pul­ verfüllung in der Schmelz-Verbundschicht nicht zu groß wird und verschleißbeständige Schichten hoher Härte erhalten werden können, ist es notwendig, daß das in den Hohldraht gefüllte Verbundpulver weniger als 40 Gew.-% des Metalles Nickel oder Kobalt enthält und der Gesamtgehalt beider Elemente an der pulverförmigen Füllung 60 Gew.-% unterschreitet.So that the cobalt and nickel content due to the metal lurgical implementation of the cored wire sheath with the pul backfill in the enamel composite layer not too large and wear-resistant layers of high hardness  can be obtained, it is necessary that the in the hollow wire filled composite powder less than 40 % By weight of the metal contains nickel or cobalt and the Total content of both elements in the powdery Filling falls below 60% by weight.

Zum Erreichen einer hohen Härte und Korrosionsbestän­ digkeit bei gleichzeitiger Freiheit vor Rissen und Poren sowie zum Erhalt der selbstfließenden Eigen­ schaften der Schmelz-Verbundschichten muß das Ver­ bundpulver mehr als 6 Gew.-% Silizium, mehr als 0,1 Gew.-% Kohlenstoff, mehr als 6 Gew.-% Bor, mehr als 2 Gew.-% Eisen und 15-60 Gew.-% Chrom aufweisen.To achieve high hardness and corrosion resistance strength with freedom from cracks and Pores and to maintain the self-flowing properties the melt composite layers must Ver bundle powder more than 6 wt .-% silicon, more than 0.1 % By weight carbon, more than 6% by weight boron, more than 2 % By weight of iron and 15-60% by weight of chromium.

Durch die Zugabe von 5 bis 20 Gew.-% der Elemente Al, B, C, Cu, Mo, Nb, Si, Ta, Ti, V, W, Zr, vorzugsweise durch mechanische und/oder chemische Agglomeration zu dem durch Verdüsen hergestellten Ausgangspulver, kann sowohl die Korrosions- als auch Verschleißbeständig­ keit der Schmelz-Verbundschichten durch die gezielte Bildung von Lokalelementen und Karbiden, Boriden und Oxiden sowie zusätzlich die Haftfestigkeit der Schich­ ten gesteigert werden.By adding 5 to 20% by weight of the elements Al, B, C, Cu, Mo, Nb, Si, Ta, Ti, V, W, Zr, preferably through mechanical and / or chemical agglomeration the starting powder produced by atomization both corrosion and wear resistant of the enamel composite layers through the targeted Formation of local elements and carbides, borides and Oxides as well as the adhesive strength of the layer ten can be increased.

Zudem kann die Verschleißbeständigkeit der Schichten durch Anteile bis zu 65 Gew.-% an metallischen und nichtmetallischen Hartstoffen im Verbundpulver, wie B4C, CrB2, NbC, SiC, TiB2, TiC, TiN, VC, WC und W2C beträchtlich erhöht werden. In addition, the wear resistance of the layers can be considerable due to proportions of up to 65% by weight of metallic and non-metallic hard materials in the composite powder, such as B 4 C, CrB 2 , NbC, SiC, TiB 2 , TiC, TiN, VC, WC and W 2 C increase.

Ferner ist es vorzugsweise durch mechanische oder che­ mische Agglomeration dieser pulverförmigen Hartstoffe möglich, den Gehalt an Bor, Silizium und Kohlenstoff des Verbundpulvers in einfacher Weise zu steigern.Furthermore, it is preferably by mechanical or che mix agglomeration of these powdered hard materials possible, the content of boron, silicon and carbon to increase the composite powder in a simple manner.

Die Gehalte an B, C, Co, Fe, Cr, Mn, Mo, Nb, Ni, Si, W in der Schmelz-Verbundschicht können in wirtschaft­ licher Weise auch dadurch erhöht werden, daß ein Teil des Verbundpulvers aus Vorlegierungen auf Eien- und Nichteisenbasis wie CoB, CrB, FeB, FeCr, FeCrC, FeMn, FeMo, FeNb, FeSi, FeW, MoNi, NbCr, NiB besteht.The contents of B, C, Co, Fe, Cr, Mn, Mo, Nb, Ni, Si, W in the enamel composite layer can be economical Licher way can also be increased in that a part of the composite powder from master alloys on egg and Non-ferrous base like CoB, CrB, FeB, FeCr, FeCrC, FeMn, FeMo, FeNb, FeSi, FeW, MoNi, NbCr, NiB exists.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen ins­ besondere darin, daß ausgehend von Fülldrähten durch thermisches Spritzen, z. B. Lichtbogenspritzen oder durch Auftragschweißen, z. B. Plasma-Heißdrahtschwei­ ßen, rißfreie, porenarme, hoch verschleiß- und korro­ sionsbeständige Schmelz-Verbundschichten erzeugt wer­ den können.The advantages achieved by the invention are special in that starting from cored wires through thermal spraying, e.g. B. Arc spraying or by cladding, e.g. B. Plasma hot wire welding esse, crack-free, low pores, highly wear and corrosion sion-resistant enamel composite layers that can.

Hierdurch ist erstmals, im Gegensatz zum Verarbeiten von Pulvern, aufgrund der durch den Einsatz von Fülldrähten erzielbaren wesentlich höheren Auftrags­ raten, die Beschichtung von großen hochbelasteten Bau­ teilen, wie Papier-, Druck- und Kaltarbeitswalzen, mit hochwertigen selbstfließenden Schutzschichten in ko­ stengünstiger Weise möglich.This is the first time, in contrast to processing of powders, due to the use of Cored wire achievable much higher order advise the coating of large highly stressed construction share, such as paper, printing and cold work rolls high-quality self-flowing protective layers in knockout most favorably possible.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele wei­ ter erläutert.The invention is illustrated by the following examples ter explained.

Beispiel 1example 1

Durch Verdüsen unter Schutzgas wurde zunächst ein le­ giertes Ausgangspulver mit 0,3 Gew.-% C, 0,6 Gew.-% B, 1,3 Gew.-% Si, 2,7 Gew.-% Cr, 0,9 Gew.-% Fe und 94,2 Gew.-% Ni in der Korngröße von 36 bis 106 µm herge­ stellt. Dieses Ausgangspulver wurde nachfolgend durch Agglomeration unter Verwendung von Polyvinylalkohol mit CrB2, Korngröße 2-10 µm und der Vorlegierung FeSi, Korngröße 5-10 µm, verbunden. Hierdurch ergab sich eine mittlere chemische Zusammensetzung des zur Füllung der Hohldrähte verwendeten Verbundpulvers von 0,4 Gew.-% C, 10,5 Gew.-% Bor, 8,8 Gew.-% Si, 42,4 Gew.-% Chrom, 7,4 Gew.-% Fe und 30,5 Gew.-% Ni. Nach der Fertigung des Fülldrahtes aus reinem Nickelband wiesen die durch Lichtbogenspritzen und Plasma-Heiß­ drahtschweißen erzeugten riß- und porenfreien Schmelz- Verbundschichten eine mittlere Härte von HV 10 = 7600 bis 8100 Mpa auf. Beim Lichbogenspritzen wurde eine Auftragsrate von 28 kg/h und durch Plasma-Heißdraht­ schweißen eine Auftragsrate von 22 kg/h erreicht. An atomized starting powder with 0.3% by weight of C, 0.6% by weight of B, 1.3% by weight of Si, 2.7% by weight of Cr, 0.9 was initially obtained by spraying under protective gas Wt .-% Fe and 94.2 wt .-% Ni in the grain size of 36 to 106 microns Herge. This starting powder was subsequently combined by agglomeration using polyvinyl alcohol with CrB 2 , grain size 2-10 μm and the master alloy FeSi, grain size 5-10 μm. This resulted in an average chemical composition of the composite powder used to fill the hollow wires of 0.4% by weight of C, 10.5% by weight of boron, 8.8% by weight of Si, 42.4% by weight of chromium , 7.4 wt% Fe and 30.5 wt% Ni. After the cored wire was made from pure nickel strip, the crack and pore-free melt composite layers produced by arc spraying and plasma hot wire welding had an average hardness of HV 10 = 7600 to 8100 Mpa. An application rate of 28 kg / h was achieved for arc spraying and an application rate of 22 kg / h was achieved using plasma hot wire welding.

Beispiel 2Example 2

Durch Sprühtrocknung wurde ein Ausgangspulver mit 0,4 Gew.-% C, 10 Gew.-% B, 9 Gew.-% Si, 35,7 Gew.-% Cr, 9,7 Gew.-% Fe und 35,2 Gew.-% Ni mit einer Korngröße von 45-150 µm erzeugt. Dieses Ausgangspulver wurde nachfolgend mit 30 Gew.-% TiC, Korngröße 2-10 µm, durch Agglomeration unter Verwendung von Polyvinylal­ kohol verbunden. Die nach dem Lichtbogenspritzen des hiermit gefüllten Hohldrahtes (Mantel 85 Gew.-% Nickel, 15 Gew.-% Chrom) eingeschmolzene Schicht wies eine Makrohärte von HV 10 = 7600-7900 MPa und eine Mikrohärte HV 0,05 von bis zu 29 500 Mpa auf. Die Auftragsrate betrug während des Lichtbogenspritzens 26,5 kg/h.A starting powder with 0.4 % By weight C, 10% by weight B, 9% by weight Si, 35.7% by weight Cr, 9.7% by weight of Fe and 35.2% by weight of Ni with a grain size of 45-150 µm. This starting powder was subsequently with 30% by weight TiC, grain size 2-10 µm, by agglomeration using polyvinylal alcohol linked. The after the arc spraying of the hollow wire filled with this (sheath 85% by weight Nickel, 15 wt .-% chromium) melted layer a macro hardness of HV 10 = 7600-7900 MPa and one Micro hardness HV 0.05 of up to 29 500 Mpa. The Application rate was during arc spraying 26.5 kg / h.

Beispiel 3Example 3

Durch Verdüsen unter Schutzgas wurde zunächst ein le­ giertes Ausgangspulver mit 0,05 Gew.-% C, 4 Gew.-% B, 4 Gew.-% Si, 17 Gew.-% Cr, 4,1 Gew.-% Fe, 15 Gew.-% Ni und 55,85 Gew.-% Co mit einer Korngröße von 36-106 µm hergestellt. Dieses Ausgangspulver wurde nachfol­ gend durch Agglomeration unter Verwendung von Polyvi­ nylalkohol mit CrB2, Korngröße 2-10 µm, der Vorle­ gierung FeSi, Korngröße 2-10 µm und Titan, Korngröße 20-45 µm, verbunden. An alloyed starting powder containing 0.05% by weight of C, 4% by weight of B, 4% by weight of Si, 17% by weight of Cr, 4.1% by weight of Fe, 15 wt .-% Ni and 55.85 wt .-% Co with a grain size of 36-106 microns. This starting powder was subsequently combined by agglomeration using polyvinyl alcohol with CrB 2 , grain size 2-10 µm, the alloy FeSi, grain size 2-10 µm and titanium, grain size 20-45 µm.

Die mittlere Zusammensetzung des zur Füllung der Hohl­ drähte verwendeten Pulvers war nach dem Agglomerieren 0,2 Gew.-% C, 10,5 Gew.-% B, 8,7 Gew.-% Si, 36 Gew.-% Cr, 8,6 Gew.-% Fe, 6,3 Gew.-% Ni und 29,7 Gew.-% Co. Der Mantel des gefertigten Fülldrahtes bestehend aus einer Kobalteisenlegierung mit 95,5 Gew.-% Co und 4,5 Gew.-% Eisen. Durch Plasma-Heißdrahtschweißen dieses Fülldrahtes wurde eine riß- und porenfreie, korro­ sions- und verschleißbeständige Schicht mit einer mittleren Härte von HV 10 = 5650 MPa erzeugt. Aufgrund von sich während des Schweißens bildender Titanboride (TiB2) erreicht die Mikrohärte der Schichten bis zu HV 0,05 = 32 800 MPa. Die Auftragsrate betrug 18,5 kg/h.The average composition of the powder used to fill the hollow wires was 0.2% by weight C, 10.5% by weight B, 8.7% by weight Si, 36% by weight Cr, 8 after agglomeration , 6% by weight Fe, 6.3% by weight Ni and 29.7% by weight Co. The sheath of the cored wire produced consists of a cobalt iron alloy with 95.5% by weight Co and 4.5% by weight. -% iron. Plasma hot wire welding of this cored wire produced a crack and pore-free, corrosion and wear-resistant layer with an average hardness of HV 10 = 5650 MPa. Due to the formation of titanium borides (TiB 2 ) during welding, the microhardness of the layers reaches up to HV 0.05 = 32 800 MPa. The application rate was 18.5 kg / h.

Das Beispiel 3 ist zur näheren Erläuterung in der nachstehenden Zeichnung beschrieben.Example 3 is in the described below.

Fig. 1 zeigt beispielhaft einen Querschnitt durch das für die Füllung der Hohldrähte erzeugte Verbundpulver. Das durch Verdüsen unter Schutzgas hergestellte Aus­ gangspulver 1 ist durch Agglomeration unter Verwendung von Polyvinylalkohol mit Chromborid (CrB2) 2, der pul­ verförmigen Vorlegierung FeSi 3 und Titanteilchen 4 verbunden. Fig. 1 shows an example of a cross section through the composite powder produced for filling the hollow wires. The starting powder 1 produced by atomizing under protective gas is connected by agglomeration using polyvinyl alcohol with chromium boride (CrB 2 ) 2 , the pulverulent master alloy FeSi 3 and titanium particles 4 .

Fig. 2 zeigt einen stark vergrößerten Ausschnitt des aus einer Kobalt-Eisen-Legierung bestehenden Hohldrah­ tes 5, welcher mit dem in Fig. 1 dargestellten Ver­ bundpulver 6 gefüllt ist. Fig. 2 shows a greatly enlarged section of the existing from a cobalt-iron alloy Hohldrah tes 5 , which is filled with the United powder 6 shown in Fig. 1.

Claims (7)

1. Fülldraht zum Erzeugen von Schmelz-Verbundschichten insbesondere für das thermische Spritzen und Auf­ tragschweißen, dadurch gekennzeichnet, daß zur Füllung des Hohl­ drahtes ein aus mehreren Komponenten bestehendes Verbundpulver verwendet wird, das entweder aus einem durch Verdüsung hergestellten Ausgangspulver, welches nachfolgend durch mechanische und/oder chemische Agglomeration mit anderen pulverförmigen Werkstoffen verbunden wird oder durch Sprühtrock­ nung hergestellt wird, so daß sich durch die me­ tallurgische Umsetzung des Pulvers mit dem metal­ lischen Fülldrahtmantel während des thermischen Spritzens oder Auftragschweißens rißfreie, porenar­ me, hoch verschleiß- und korrosionsbeständige Schutzschichten mit selbstfließenden Eigenschaften ergeben.1. Cored wire for producing melt composite layers, in particular for thermal spraying and surfacing, characterized in that a multi-component composite powder is used to fill the hollow wire, either from a starting powder produced by atomization, which subsequently by mechanical and / or chemical agglomeration is combined with other powdery materials or is produced by spray drying, so that crack-free, non-porous, highly wear-resistant and corrosion-resistant protective layers are produced by the metallic conversion of the powder with the metallic filler wire sheath during thermal spraying or build-up welding result in self-flowing properties. 2. Fülldraht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der metallische Mantel des Fülldrahtes aus einer Nickel- oder Kobaltbasis­ legierung besteht, welche mindestens einen Gehalt von 75 Gew.-% der Elemente Kobalt oder Nickel auf­ weist.2. Cored wire according to claim 1, characterized in that the metallic shell of the cored wire made of a nickel or cobalt base alloy, which has at least one content of 75% by weight of the elements cobalt or nickel points. 3. Fülldraht nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß das in den Hohldraht gefüllte Verbundpulver weniger als 40 Gew.-% der Metalle Nickel oder Kobalt enthält und der Gesamt­ gehalt beider Elemente an der pulverförmigen Fül­ lung 60 Gew.-% unterschreitet.3. flux cored wire according to claim 1-2, characterized in that the hollow wire filled composite powder less than 40 wt .-% of Contains metals nickel or cobalt and the total  content of both elements in the powdery filling below 60% by weight. 4. Fülldraht nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Füllung des Hohldrahtes verwendete Verbundpulver neben Kobalt und/oder Nickel
mehr als 6 Gew.-% Silizium,
mehr als 0,1 Gew.-% Kohlenstoff,
mehr als 6 Gew.-% Bor,
mehr als 2 Gew.-% Eisen,
und 15 bis 60 Gew.-% Chrom aufweist.4. Cored wire according to claims 1-3, characterized in that the composite powder used to fill the hollow wire in addition to cobalt and / or nickel
more than 6% by weight silicon,
more than 0.1% by weight of carbon,
more than 6% by weight boron,
more than 2% by weight of iron,
and has 15 to 60 wt% chromium. 5. Fülldraht nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Füllung verwen­ dete Verbundpulver einen Anteil von 5 bis 20 Gew.-% der Elemente Al, B, C, Cu, Mo, Nb, Si, Ta, Ti, V, W, Zr enthalten kann.5. cored wire according to claim 1-4, characterized in that the use for filling Composite powder has a share of 5 to 20% by weight of the elements Al, B, C, Cu, Mo, Nb, Si, Ta, Ti, V, W, Zr can contain. 6. Fülldraht nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Füllung der Hohldrähte verwendete Verbundpulver aus bis zu 65 Gew.-% der metallischen und nichtmetallischen Hart­ stoffe, wie B4C, CrB2, NbC, SiC, TiB2, TiC, TiN, VC, WC, W2C besteht.6. cored wire according to claims 1-5, characterized in that the composite powder used to fill the hollow wires from up to 65 wt .-% of the metallic and non-metallic hard materials, such as B 4 C, CrB 2 , NbC, SiC, TiB 2 , TiC, TiN, VC, WC, W 2 C. 7. Fülldraht nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Verbund­ pulvers aus Vorlegierungen auf Eisen- und Nichtei­ senbasis, wie CrB, CoB, FeB, FeCr, FeCrC, FeMo, FeNb, FeMn, FeSi, FeW, MoNi, NbCr, NiB besteht.7. cored wire according to claim 1-6, characterized in that part of the composite Powder made of master alloys on iron and non-egg base, such as CrB, CoB, FeB, FeCr, FeCrC, FeMo, FeNb, FeMn, FeSi, FeW, MoNi, NbCr, NiB exists.
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