DE3632247A1 - Verfahren zur herstellung von nachhaertendem material - Google Patents

Verfahren zur herstellung von nachhaertendem material

Info

Publication number
DE3632247A1
DE3632247A1 DE19863632247 DE3632247A DE3632247A1 DE 3632247 A1 DE3632247 A1 DE 3632247A1 DE 19863632247 DE19863632247 DE 19863632247 DE 3632247 A DE3632247 A DE 3632247A DE 3632247 A1 DE3632247 A1 DE 3632247A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
peroxide
mixture
water
clay
mortar
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
DE19863632247
Other languages
English (en)
Inventor
Laszlo Dipl Ing Szilagyi
Lajos Dipl Ing Sarosi
Akos Dipl Ing Szekely
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BONEX EPITOEIPARI KOEZOES VALL
Original Assignee
BONEX EPITOEIPARI KOEZOES VALL
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BONEX EPITOEIPARI KOEZOES VALL filed Critical BONEX EPITOEIPARI KOEZOES VALL
Publication of DE3632247A1 publication Critical patent/DE3632247A1/de
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C09DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09KMATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K17/00Soil-conditioning materials or soil-stabilising materials
    • C09K17/02Soil-conditioning materials or soil-stabilising materials containing inorganic compounds only
    • C09K17/10Cements, e.g. Portland cement
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B22/00Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators, shrinkage compensating agents
    • C04B22/06Oxides, Hydroxides
    • C04B22/068Peroxides, e.g. hydrogen peroxide
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C04B28/04Portland cements
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2103/00Function or property of ingredients for mortars, concrete or artificial stone
    • C04B2103/0027Standardised cement types
    • C04B2103/0028Standardised cement types according to API
    • C04B2103/0031Type C
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00732Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for soil stabilisation
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/70Grouts, e.g. injection mixtures for cables for prestressed concrete

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Soil Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Soil Conditioners And Soil-Stabilizing Materials (AREA)
  • Consolidation Of Soil By Introduction Of Solidifying Substances Into Soil (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von nachhärtendem Material, ionsbesondere zur Ausfüllung/Abdichtung von Hohlräumen durch Injektion und zur Bodenverfestigung, wobei Wasser, Zement und körniges Zusatzmaterial miteinander vermischt werden und man das Gemisch hart werden läßt.
Bei dem Bau von Tunneln, Straßen, unterirdischen Bunkern und ähnlichem verbleiben häufig hinter der Abdeckung oder Ausmauerung unausgefüllte Hohlräume, die unter Einwirkung der veränderlichen - eventuell dynamischen - Belastungen einstürzen und dadurch größe Schäden verursachen können. Sowohl im Berg- als auch im Tunnelbau stellt das sorgfältige Ausfüllen der Hohlräume hinter der Ausmauerung eine wichtige Aufgabe dar. Zur Erfüllung derartiger Hohlraumausfüllaufgaben wird im allgemeinen irgendein Materialgemisch mit Zementbindung verwendet.
Zur Instandsetzung von schadhaft gewordenen Kanälen, insbesondere Beton- bzw. Stahlbetonabwasserkanälen ist eine Methode bekannt, nach der in den bereits vorhandenen Kanal Kunststoffrohre kleinerem Durchmesser als der des Kanals eingezogen und der Hohlraum zwischen den beiden Rohren mittels Zementmörtel ausgefüllt wird.
Die zur Zeit bekannten und verwendeten Injektionsstoffe sinken häufig ab, gewährleisten keine vollkommene Hohlraumausfüllung und beseitigen so die Gefahr des Auftretens von Einsenkungen der Bodenoberfläche und die Sicherheit der Ausmauerung gefährdenden Lockerungen unter unterschiedlichen Erddrücken nicht.
Aus der HU-PS 1 59 349 ist ein Versetzverfahren bekannt, wonach Schlamm, Zement, Wasserglas und fallweise Natriumnitrat und eine Bitumenemulsion mit Wasser vermischt werden und das Gemisch hinter die Tunnelausmauerung injiziert wird. Probleme verursacht der Umstand, daß das Bitumen - auch warmgewalzt - recht schlecht an Silikaten haftet und so mehrfache Schichttrennungen namentlich zwischen Silikat - Wasserglas, Bitumen - Silikat und Bitumenemulsionsphasen eintreten. Infolge der Risse vermindert sich die Druckfestigkeit und die Risse öffnen den Weg für das Wasser sowie den sandigen Schlamm. Mit diesem Material kann also keine vollkommene Hohlraumausfüllung erreicht werden.
Bekannt ist auch ein Injektionsmörtel, der durch das Vermischen von Zement, Flußsand, Bentonit sowie eines Plastifikators hergestellt wird. Obwohl das Natrium-Bentonit die Stabilität von Sand-Zement-Mörtel erhöht und die Wasserabgabe vermindert, kann auch mit diesem Material keine schrumpfungsfreie Raumausfüllung sichergestellt werden.
Zur Bodenverfestigung sind seit langem verschiedene Chemikalien (Akrylate, Peroxosulfate usw.) bekannt, die unter Zugabe von Natriumthiosulfat im Boden polymerisieren. Die Verwendung von Furfurolharzen, Silikonen sowie fettsauren Quarteren, Amoniumsalzen und Polyurethan-Derivaten auf diesem Gebiet ist ebenfalls wohl bekannt (Chemie Engineering News, 33. 1640. 1955).
Der gemeinsame Nachteil der Kunststoffverfestigungsmittel besteht darin, daß ihre Verwendung auch in geringen Mengen außerordentlich kostenaufwendig ist, d. h. daß sie zu Versetzarbeiten funktionell nicht verwendet werden können. Auch ihr Einsatz zur Bodenverbesserung in der Landwirtschaft ist so teuer, daß sie keine Verbreitung finden konnten.
Der schwerwiegendste Nachteil des bei der vorgenannten Kanalinstandsetzungsmethode verwendeten Zementmörtels besteht darin, daß er schrumpft und so die statische Zusammenarbeit des vorhandenen Betonkanals und des Kunststoffrohres beeinträchtigt wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein nachhärtendes Material bereitzustellen, das nach seiner Erhärtung bzw. Verfestigung nicht schrumpft, im Gegenteil sogar wesentlich anschwillt, gut aushärtet und hierbei nicht kostenaufwendig ist.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß die Silikate die Peroxide, insbesondere das Wasserstoffperoxid, katalytisch spalten, d. h. deren Sauerstoffabspaltung wie folgt recht beschleunigen können:
2 H2O2 + SiO2 = 2 H2O + O2 + SiO2
In dem Vorgang wirkt das Silikat (der Mörtel) als Katalysator.
Die Geschwindigkeit der Gasbildung wird durch die Qualität des Silikats und die Konzentration des Peroxids beeinflußt.
Grundlage der Erfindung ist weiterhin die Erkenntnis, daß unter Verwendung der reaktiven Kraft des sich bildenen Gases auch solche Hohlräume bzw. Hohlraumteile ausgefüllt werden können, die mit Hilfe der Mittel der mit Überdruck arbeitenden Injektionstechnik bereits unerreichbar sind. (Der Einpreßradius des seit bereits langer Zeit verwendeten, als klassisches Verfestigungsmittel bekannten Warmbitumens beträgt z. B. bei einem Überdruck von 10 bar insgesamt nur 1,5 m.)
Aufgrund dieser Erkenntnisse wurde die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, daß Wasser, Zement und ein körniger Zusatzstoff miteinander vermischt werden und man das Gemisch hart werden läßt, wobei das Gemisch unter Zugabe von Peroxid und ggf. Bentonit hergestellt wird. Im allgemeinen gelangt Wasserstoff- oder Bariumperoxid zur Verwendung: letzteres wird insbesondere verwendet, wenn das nachhärtende Material im Zusammenhang mit dem Strahlenschutz angewendet werden soll. Als Bentonitkomponente ist die Verwendung von aktiviertem Natriumbentonit am zweckdienlichsten. Das Bentonit verlangsamt übrigens die Sauerstoffabgabe - dies kann in gewissen Anwendungsfällen erforderlich werden - weiterhin verhindert es infolge seiner Gelatinierwirkung den Wasserabfluß aus dem Gemisch, was bei dem Injizieren von Nutzen sein kann.
Vorteilhafterweise werden Stoffe auf Silikatbasis, insbesondere Sand und/oder Lehm, verwendet; am zweckdienlichsten ist die Verwendung von Grobsand mit einer Korngröße von 0,2 bis 2 mm (z. B zur Ausfüllung von Hohlräumen) oder von Feinsand mit Korngrößen unter 0,2 mm (z. B. zur Verfestigung von Lehmböden). Als Zement wird am vorteilhaftesten Portlandzement der Qualität C 350 verwendet. Der Lehm wird zweckdienlicherweise in zerkleinertem (vorbereitetem) Zustand zugemischt.
Nach einem weiteren Erfindungsmerkmal wird zur Herstellung des Gemisches vorteilhafterweise eine 25 bis 30%-ige Peroxidlösung, zweckdienlicherweise Wasserstoff-Peroxidlösung verwendet.
Für eine weitere vorteilhafte Variante des Verfahrens ist kennzeichnend, daß im ersten Schritt das Peroxid mit dem Wasser oder einem Teil desselben vermischt und die weiteren Komponenten diesem Peroxid enthaltenden Wasser zugemischt werden.
Schließlich ist zweckdienlich, wenn zur Verwendung eines Gemisches von einem Kubikmeter 300 bis 500 kg Zement, 50 bis 150 kg Lehm oder/und 200 bis 400 kg Sand, ggf. 20 bis 150 kg Bentonit sowie 5 bis 20 Liter 25 bis 30%-ige Peroxidlösung oder eine dieser entsprechende Menge Peroxid verwendet werden.
Die Erfindung wird im weiteren anhand von Beispielen erläutert.
Beispiel 1
Ein lockerer Sandboden wird mit der Injektionstechnologie unter Verwendung des erfindungsgemäßen Materials verfestigt. Der zu verfestigende Sandboden hat eine grobe Struktur, d. h. er ist großporig. Das Volumengewicht beträgt 1500 kg/m3.
Das zum Auffüllen der Poren und zur Verfestigung dienende Materialgemisch wird nach folgender Rezeptur (auf 1 m3 Mörtel bezogen) zubereitet:
8 Liter 30%-ige Wasserstoffperoxidlösung
420 kg Portlandzement C 350
300 kg Grobsand der Korngröße 2,0 bis 0,2 mm
Wasser.
Im ersten Schritt wird das Wasserstoffperoxid dem beizumengenden Wasser zugegeben und darin gründlich vermischt. Dann werden die übrigen Komponenten zugegeben, bzw. der Wasserstoffperoxid enthaltenden Flüssigkeit zugemischt. Die Wassermenge wird so gewählt, daß die Viskosität des Mörtels das Injizieren ermöglicht.
Der nach vorstehender Rezeptur hergestellte Mörtel, der mit dem Sauerstoff, der sich unter der katalytischen Wirkung der Silikate aus dem Peroxid abspaltet, zusammen dreiphasig feste Phase, Wasser und Gas) ist, ist sehr gut injizierbar, schwillt nach dem Eindringen in die Poren, erhärtet nach einer dem Injizieren folgenden abgrenzbaren Zeitdauer und auch die Endfestigkeit des gebundenen Materials ist größer als die der zur Zeit bekannten - unter Verwendung von Zement der gleichen Menge angefertigten - Mörtel. Der erfindungsgemäße Mörtel gewährleistet eine vollkommene Hohlraumausfüllung und demzufolge eine vollkommene Verfestigung des Bodens.
Beispiel 2
Ein Lehmboden, d. h. ein einen geringen Hohlraumanteil, ein Volumengewicht von ca. 2000 kg/m3 aufweisender Boden wird unter Verwendung von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigtem Mörtel unter Anwendung der Injektionstechnologie verfestigt.
Zur Herstellung von 1 m3 Mörtel werden dem Wasser 15 Liter einer 30%- igen Wasserstoffperoxidlösung zugegeben und diese mit dem Wasser gründlich vermischt. Zu der so erhaltenen Flüssigkeit werden 400 kg Portlandzement C 350, 100 kg vorbereiteter (zerkleinerter) Lehm sowie 100 kg Natriumbentonit zugegeben. Der dreiphasige Mörtel wird - in an sich bekannter Art und Weise - in den Boden injiziert, wo er dann entsprechend der Angaben unter Beispiel 1 anschwillt und nach Bindung eine vollkommene Porenausfüllung und effektive Bodenverfestigung herbeiführt.
Beispiel 3
Ein schadhaft gewordener Betonkanal wird durch Einziehen eines harten, selbsttragenden Kunststoffrohres sowie durch Ausfüllen des zwischen den beiden Rohren zurückbleibenden Hohlraumes mittels nachhärtendenden, injizierten Materials instandgesetzt. Der nachhärtende Mörtel wird aufgrund folgender für 1 m3 Mörtel geltenden Rezeptur hergestellt:
11 Liter 25%-ige Wasserstoffperoxidlösung
320 kg Portlandzement C 350
350 kg Grobsand, Korngröße bis 2 mm
75 kg aktiviertes Natriumbentonit
Wasser.
Auch in diesem Falle wurde im ersten Schritt das Wasser und das Wasserstoffperoxid vermischt und dann wurden die übrigen Komponenten dem Vorgemisch zugeführt. Der erhaltene dreiphasige Mörtel bewirkt nach seinem Injizieren in den Hohlraum zwischen dem Beton- und dem Kunststoffrohr durch sein bis zum Einsetzen des Abbindens anhaltendes Anschwellen nicht nur eine vollkommene fugenfreie Ausfüllung des ringförmigen Hohlraumes, sondern beeinflußt das statische Verhalten der von den beiden Rohren und der verfestigten Mörtelschicht gebildeten Tragkonstruktion günstig, weil er dieser eine Art Vorspannung verleiht.
Die mit dem Abbinden des Mörtels verbundenen günstigen Wirkungen sind folgende: Das infolge der Sauerstoffabspaltung aus Peroxid entstehende Gas ist nicht explosionsgefährlich, nicht giftig, biologisch sogar vorteilhaft, wobei es den flüssigen Mörtel für eine bestimmte Dauer - infolge seiner pneumatischen Rührwirkung - in dünnflüssigem Zustand hält, so daß der Mörtel, so lange die Gasbildung anhält, von der Stelle, wohin er injiziert wurde, sogar zurückgesaugt werden kann. Die Gasbildung trägt - nachdem sie praktisch bereits abgeschlossen ist - in annehmbarer Weise zur Verstärkung der Silikatbindung durch den Einbau von Sauerstoffbrücken bei. Demzufolge übertrifft auch die Druckfestigkeit des erhärtenden Mörtels den Wert, der durch Verwendung von nur Zement und körnigem Zusatzmaterial erreichbar ist. Einen weiteren Vorteil bedeutet der Umstand, daß nur ein Teil des sich bildenen Sauerstoffes in das Silikat eingebaut wird; der andere Teil macht den Mörtel mikroporös und in letzterem setzt eine langsame Geldiffusion ein. Auf diese Weise schrumpft einerseits das Material keineswegs, sondern schwillt für eine gewisse Dauer und bis zu einem gewissen Maß an, andererseits vermindert sich auch sein Volumengewicht. Seine Eigenschaften des Schwellens, der vorzüglichen Injizierbarkeit und die hohe Festigkeit machen das Material für sämtliche Aufgaben des Auffüllens von Hohlräumen geeignet; natürlich ist das "Hohlraumausfüllen" - wie dies auch aufgrund der vorstehend eingehend dargelegten Beispiele feststellbar ist - in der weitestmöglichen Auslegung zu verstehen, d. h. auch die Bodenverfestigung - d. h. das Ausfüllen der Bodenporen - gehört in diesen Begriffskreis.
In Abhängigkeit von der jeweiligen Anwendung sind Qualität und Menge der Komponenten veränderlich und durch Änderung der Wassermenge kann auch die Viskosität des Mörtels zwischen weiten Grenzen verändert werden. Darüberhinausgehend, daß der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Mörtel zum Ausfüllen der verschiedensten Hohlräume (unterirdische alte Keller, Bunker; Tunnelausmauerungen, unausgefüllte Hohlräume hinter Grubenausbauungen; Spalten zwischen Bauteilen, z. B. durch die Wand geführten Rohren und den Durchbrüchen usw.) vorzüglich geeignet ist, kann er auch für andere Zwecke, so z. B. zur Herstellung von Bauelementen und Raumabgrenzkonstruktionen in Gebäuden, z. B. Wänden, durch das Injizieren und Zurücksaugen des Mörtels zum Abdichten der Poren von Baukonstruktionen, die wasserdicht sein sollen, z. B. Betonrohren usw., verwendet werden.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von nachhärtendem Material, insbesondere zum Ausfüllen von Hohlräumen durch Injektion und zur Bodenverfestigung, in dessen Verlauf Wasser, Zement und körniges Zusatzmaterial miteinander vermischt werden und man das Gemisch hart werden läßt, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch unter Zugabe eines Peroxids und - ggf. - Bentonit hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch unter Zugabe von Wasserstoffperoxid hergestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch unter Zugabe von Bariumperoxid hergestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch unter Zugabe von aktiviertem Natriumbentonit hergestellt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als körniges Zusatzmaterial solches auf Silikatbasis, insbesondere Sand und/oder Lehm, verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Gemisches grober Sand mit einer Korngröße von 2 bis 0,2 mm oder Sand mit einer Korngröße unter 0,2 mm verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Gemisches Portlandzement C 350 verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Gemisches vorbereiteter (zerkleinerter) Lehm (Ton) verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Gemisches 25 bis 30%-ige Peroxidlösung, insbesondere Wasserstoff-Peroxidlösung verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Schritt das Peroxid mit dem Wasser oder einem Teil desselben vermischt und die übrigen Komponenten dem Peroxid enthaltenden Wasser zugemischt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von 1 m3 Gemisch 300 bis 500 kg Zement, 50 bis 150 kg Lehm (Ton) und/oder 200 bis 400 kg Sand, ggf. 20 bis 150 kg Bentonit sowie 50 bis 20 Liter 25 bis 30%-ige Peroxidlösung oder eine dementsprechende Menge von Peroxid verwendet werden.
12. Verfahren zum Ausfüllen von Hohlräumen durch Injizieren oder sonstiges Einbringen eines Mörtels, dadurch gekennzeichnet, daß als Mörtel ein nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestelltes Gemisch verwendet wird.
DE19863632247 1985-09-30 1986-09-23 Verfahren zur herstellung von nachhaertendem material Ceased DE3632247A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
HU853757A HU193802B (en) 1985-09-30 1985-09-30 Method for producing afterhardening material

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE3632247A1 true DE3632247A1 (de) 1987-04-23

Family

ID=10965356

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19863632247 Ceased DE3632247A1 (de) 1985-09-30 1986-09-23 Verfahren zur herstellung von nachhaertendem material

Country Status (5)

Country Link
BE (1) BE905501A (de)
DE (1) DE3632247A1 (de)
ES (1) ES2000409A6 (de)
HU (1) HU193802B (de)
NL (1) NL8602449A (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3833676A1 (de) * 1988-10-04 1990-04-05 Petri Juergen Dipl Ing Dr Verfahren zur endlagerung von eingebundenen abfallstoffen
EP0485814A1 (de) * 1990-11-06 1992-05-20 Wachter KG.Hindelang Baustoffwerk Bautechnik Werktrockenmörtel für erhöhten Porengehalt

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2167606A (en) * 1936-08-18 1939-07-25 Gyproc Products Ltd Process for producing aerated cementitious compositions and articles
DE764819C (de) * 1939-03-08 1952-12-22 Berliner Kalksandsteinwerke Ro Verfahren zur Herstellung frostbestaendiger Leichtsteinkoerper hoher Festigkeit
DE2108717A1 (en) * 1971-02-24 1972-09-07 Schmidt, Herbert, Dipl.-Phys., 3400 Göttingen Porous building material - by blowing cement aggregate mixt using hydrogen peroxide and hypochlorite
DE2333747A1 (de) * 1972-07-05 1974-01-24 Soletanche Verfahren zum anfuellen bzw. zur wandverstaerkung von hohlraeumen im erdreich

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2167606A (en) * 1936-08-18 1939-07-25 Gyproc Products Ltd Process for producing aerated cementitious compositions and articles
DE764819C (de) * 1939-03-08 1952-12-22 Berliner Kalksandsteinwerke Ro Verfahren zur Herstellung frostbestaendiger Leichtsteinkoerper hoher Festigkeit
DE2108717A1 (en) * 1971-02-24 1972-09-07 Schmidt, Herbert, Dipl.-Phys., 3400 Göttingen Porous building material - by blowing cement aggregate mixt using hydrogen peroxide and hypochlorite
DE2333747A1 (de) * 1972-07-05 1974-01-24 Soletanche Verfahren zum anfuellen bzw. zur wandverstaerkung von hohlraeumen im erdreich

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3833676A1 (de) * 1988-10-04 1990-04-05 Petri Juergen Dipl Ing Dr Verfahren zur endlagerung von eingebundenen abfallstoffen
EP0485814A1 (de) * 1990-11-06 1992-05-20 Wachter KG.Hindelang Baustoffwerk Bautechnik Werktrockenmörtel für erhöhten Porengehalt

Also Published As

Publication number Publication date
HU193802B (en) 1987-12-28
NL8602449A (nl) 1987-04-16
ES2000409A6 (es) 1988-02-16
BE905501A (fr) 1987-01-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69509346T2 (de) Abdichtungsverfahren für Betonuntertagebauten
DE19526396C2 (de) Baugrubenverbau, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Baustoffgemenge dafür
WO2005108325A1 (de) Trockengemisch
DE10302772A1 (de) Baustoff und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102005056568B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines selbstverfestigenden Verfüllbaustoffes und dessen Verwendungen
DE68902775T2 (de) Verfahren zur herstellung eines saeureresistenten abdichtungsschnittes im boden und dafuer geeigneter beton.
DE3806956C2 (de)
DE2541747A1 (de) Baustoffmischung fuer unterwasser- bauten
DE3632247A1 (de) Verfahren zur herstellung von nachhaertendem material
WO2016179612A1 (de) Verfahren zum erzeugen eines wasserdurchlässigen ringspaltmörtels
DE19604525C2 (de) Hochliegende Abdichtungssohle mit Baugrubenumschließung
DE19717763C1 (de) Verfahren zur Herstellung von Verfüllmassen und deren Verwendung
DE3307619A1 (de) Injektionsverfahren zur bodenverbesserung im lockergestein durch injizieren einer schnell erhaertenden injektionsmasse in wasserundurchlaessigen oder geringfuegig wasserdurchlaessigen, d.h. in bindigen boeden
DE3521434A1 (de) Injektionsverfahren und -vorrichtung zur bodenverbesserung
EP1604067B1 (de) Verfahren zum abdichten von bauwerken
DE102007056408B4 (de) System und Verfahren zum Aufbau einer Fahrbahn
DE685836C (de) Verfahren zum Dichten von durchlaessigen oder lockeren Bodenschichten, erdigen und steinigen Massen, Mauerwerk u. dgl.
DE69422752T2 (de) Verfahren zur Reinigung von Grundwasser mittels einer durchlässigen Struktur
DE19602604A1 (de) Bodenmörtel
EP1518840A2 (de) Fliessfähige selbsterhärtende Mischung mit Puzzolanen und/oder zumindest einem hydraulischen Bindemittel sowie Verwendung derselben zum Verfüllen von natürlichen und/oder künstlichen Hohlraümen
DE102005011266B4 (de) Baustoffmischung und deren Verwendung
DE3921938A1 (de) Verfahren zur stabilisierung von lockerboeden mit organomineralharzen
DE3436215A1 (de) Verfahren zum verfestigen von betonbauwerken, insbesondere von waenden, pfeilern o.dgl. aus ziegelsplittbeton und ein verfestigungsmittel hierfuer sowie auch zum herstellen von filigranen betonwerkteilen in 2-phasen-mischung
DE3128337A1 (de) Dichtungsmasse auf tonbasis zur herstellung von dichtungsschichten im bauwesen
DD245001A1 (de) Verfahren zur herstellung von gewaessergrundabdichtungen

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8125 Change of the main classification

Ipc: C04B 22/06

8131 Rejection