DE3612135A1 - Elektrode zum zuenden brennbarer gemische von gasen und daempfen - Google Patents

Elektrode zum zuenden brennbarer gemische von gasen und daempfen

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DE3612135A1 DE19863612135 DE3612135A DE3612135A1 DE 3612135 A1 DE3612135 A1 DE 3612135A1 DE 19863612135 DE19863612135 DE 19863612135 DE 3612135 A DE3612135 A DE 3612135A DE 3612135 A1 DE3612135 A1 DE 3612135A1
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Kuno Dr Ing Kirner
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T13/00—Sparking plugs
    • H01T13/20—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation
    • H01T13/39—Selection of materials for electrodes

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  • Spark Plugs (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Elektroden zum Zünden brennbarer Gemische von Gasen und Dämpfen, insbesondere in Zündkerzen von Brennkraftmaschinen, Gasturbinen und Strahltriebwerken. Derartige Elektroden weisen Funkenübergangsflächen auf, zwischen denen der Zündfunke übertritt.
Die Forderungen an derartige Elektroden sind gute Oxidationsbeständigkeit, geringer Abbrand durch Funken und Flammen - was gleichbedeutend mit hoher Lebensdauer ist - sowie gutes Zündverhalten, d. h. gute Zündfunken bei mäßig hoher Spannung, Unempfindlichkeit gegen Verschmutzung und Veränderung des Elektrodenabstands im Betrieb und eine hohe Temperaturwechselfestigkeit.
Die Elektroden bekannter Zündkerzen sind Stife aus Ni- Legierungen mit Cr- und Al-Zusätzen. In jüngster Zeit finden auch Pt-Stifte Verwendung. Alle diese Stoffe weisen eine hohe Elektroden-Austrittsarbeit auf, beispielsweise 5,3 eV bei Pt.
Maßgebend für die Funkenbildung und Funkenausbildung ist außer der angelegten elektrischen Spannung, der Elektrodenform (Spitze-Halbkugel-Elektrodendurchmesser) und der Temperatur der Elektrode insbesondere die physikalische Stoffeigenschaft Elektronen-Austrittsarbeit Wa. Die Elektronen-Austrittsarbeit Wa geht ein in den Elektronenstrom nach der Richardson'schen Gleichung:
Dabei ist S die Emissionsstromdichte, Wa die Elektronen- Austrittsarbeit, A R eine Materialkonstante, T die absolute Temperatur im Emissionsbereich und k die Boltzmann- Konstante.
Nach dieser Gleichung ist die Emissionsstromdichte S um so höher, je geringer die Elektronen-Austrittsarbeit Wa ist. Da die Elektroden von Brennkraftmaschinen Temperaturen von etwa 1000°C ausgesetzt sind, müssen sie ausreichend temperaturfest sein. Wegen dieser Forderung kommen als Elektrodenmaterial Stoffe mit ansich sehr geringer Elektronen-Austrittsarbeit, wie z. B. Cs, nicht in Frage.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Elektroden der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die gegenüber bekannten Elektroden äußerst abbrandfest sind, also eine hohe Lebensdauer aufweisen, und die sich durch eine geringe Elektronen-Austrittsarbeit an ihren Oberflächen auszeichnen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß die als Funkenübergangsflächen wirkenden Oberflächen der Elektroden eine Beschichtung aufweisen, die
  • a) aus einer elektrisch leitenden, besonders abbrandfesten und besonders gut haftenden ersten Beschichtungskomponente a und
  • b) aus einer zweiten Beschichtungskomponente b besteht, die der Beschichtung eine geringe Elektronen-Austrittsarbeit vermittelt.
Vorteilhaft ist die Beschichtung nach einem Verfahren des thermischen Spritzens, vorzugsweise im Plasmaspritzverfahren an Luft, unter Schutzgas oder im Vakuum aufgebracht.
Zweckmäßig besteht
  • a) die erste Beschichtungskomponente a aus NiAl, NiCr oder MCrAlY mit Ni, Co, Fe oder NiCo für M und
  • b) die zweite Beschichtungskomponente b aus einem Zusatzstoff mit geringer Elektronen-Austrittsarbeit und einem Schmelzpunkt über 1000° wie
    • b1) Einfachoxiden BaO, CaO, CeO2, Ga2O3, HfO2, La2O3, SrO, ThO2, UO2, ZrO2, Y2O3 oder Yb2O3, Mischoxiden dieser Gruppe wie BaOxSrO, komplexen Oxiden dieser Gruppe wie LaCrO3, BaTiO3, CaWO4, BaCO3, BaWO4,
    • b2) Fluoriden mit geringer Elektronen- Austrittsarbeit wie BaF2, CaF2, CeF3, SrF2,
    • b3) Boriden mit geringer Elektronen- Austrittsarbeit wie BaB6, CeB6, HfB6, LaB6, SrB6, ThB6, YB6, ZrB2, CeB12, oder
    • b4) Karbiden mit geringer Elektronen- Austrittsarbeit wie HfC, NbC, ThC2, UC2, ZrC.
Die erfindungsgemäßen Elektroden sind somit Elektroden aus Stoffen mit geringer Austrittsarbeit und gleichzeitig hoher Temperaturbeständigkeit, was insbesondere durch Verbundstoffaufspritzen erreicht wird. So lassen sich Elektroden mit Austrittsarbeiten von Wa∼1,0 eV und Schmelzpunkten über 1400°C herstellen.
Welchen Einfluß die Verringerung der Elektronen- Austrittsarbeit bei Elektroden gemäß der Erfindung gegenüber üblichen Elektroden hat, zeigt das folgende Rechenbeispiel, bei dem eine Pt-Elektrode mit Wa = 5,3 eV mit einer NiAl + BaOxSrO-Elektrode mit Wa = 1,0 eV verglichen wird:
mit A R1 = A R2
und T 1 = T 2
= T = 1300 K
Die Emissionsdichte ist somit um den Faktor 56 bei einer Art der Elektroden gemäß der Erfindung günstiger als bei Pt-Elektroden. Dies bedeutet, daß die Funkenbildung bei einem niederen Energieniveau (niederigere Temperatur und/ oder geringerer Strombedarf) erfolgen kann. Daraus resultieren zündfähigere Funken bei gegebener Energie und/ oder geringerer Elektrodenabbrand. Zündfähigere Funken verbessern die Verbrennung, was wiederum einen geringeren Verbrauch, weniger Schadstoffausstoß und somit geringere Umweltbelastung zur Folge hat.
Die Dicke der Beschichtung beträgt zweckmäßig 0,1 mm bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,5 mm bis 1,0 mm.
Vorteilhaft liegt die Konzentration der zweiten Beschichtungskomponente b im Bereich zwischen 10% und 90%, vorzugsweise zwischen 10% und 50%.
Weiter ist vorteilhaft die Beschichtung derart gradiert aufgebracht, daß die Konzentration der zweiten Beschichtungskomponente b über die Dicke der Beschichtung gezielt verändert, vorzugsweise zur Beschichtungsoberfläche hin vergrößert und damit die Beschichtung mit der leicht Elektronen abgebenden Beschichtungskomponente b angereichert ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in einer Zündkerze ist die Beschichtung am vorderen Ende eines Isolators der Zündkerze, in dessen Achse ein Stift oder dünner Draht für die Hochspannungszufuhr angeordnet ist, auf den Stift oder auf den Isolator aufgebracht.
Bei weiteren zweckmäßigen Ausführungsformen der Erfindung ist die Beschichtung auf eine Oberfläche oder auf beide Oberflächen eines Flachisolators unter Bildung einer Funkenstrecke zwischen zwei getrennten Beschichtungsteilen aufgebracht.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung bestehen darin, daß
  • - der erste Beschichtungsteil auf die Außenfläche des Rundstabisolators oder des Rundrohrisolators aufgebracht ist,
    - auf den ersten Beschichtungsteil eines Isolierschicht aufgebracht ist,
    - auf die Isolierschicht der zweite Beschichtungsteil aufgebracht ist,
    - an einer Stirnseite zwischen den zwei durch die Isolierschicht getrennten Beschichtungsteilen eine Funkenstrecke gebildet ist.
Dabei ist die Isolierschicht zweckmäßig eine aufgespritzte Al2O3-Schicht.
Der Rundrohrisolator kann auf der Seite der Funkenstrecke ein durchsichtiges oder durchscheinendes, verschlossenes Isolierrohrende aufweisen, das als Fenster oder Sondenloch verwendbar ist.
Ein Spritzpulvergemisch für das Beschichten von Elektroden gemäß der Erfindung mit einem Verfahren des thermischen Spritzens ist dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer ersten Komponente a aus
  • a1) NiAl, wie 95 Ni und 5 Al oder 70 Ni und 30 Al,
  • a2) NiCr, wie 80 Ni und 20 Cr oder
  • a3) MCrAlY mit Ni, Co, Fe oder NiCo für M, wie 10-30 Ni, 8-30 Cr, 5-15 Al, 0,5-1,0 Y, Rest Co
und aus einer zweiten Komponente b aus
  • b1) einem Einfachoxid wie BaO, CaO, CeO2, Ga2O3, HfO2, La2O3, SrO, ThO2, UO2, ZrO2, Y2O3, Yb2O3, einem Mischoxid dieser Gruppe wie BaOxSrO, einem komplexen Oxid dieser Gruppe wie LaCrO3, BaTiO3, CaWO4, BaCO3, BaWO4,
  • b2) einem Fluorid wie BaF2, CaF2, CeF3, SrF2,
  • b3) einem Borid wie BaB6, CeB6, HfB6, LaB6, SrB6, ThB6, YB6, ZrB2, CeB12, oder
  • b4) einem Karbid wie HfC, NbC, ThC2, UC2, ZrC
besteht.
Der Gemischanteil der zweiten Komponente b liegt dabei im Bereich zwischen 10% und 90%, vorzugsweise zwischen 10% und 50%.
Ein erprobtes Spritzpulvergemisch besteht aus
  • - NiAl 95/5 Pulver der Korngröße 105-45 µm oder 45-5,6 µm und
    -CeO2 Pulver der Korngröße 105-45 µm oder 45-5,6 µm
    - im Gewichtsverhältnis 90 : 10 und in inniger Mischung
Das Spritzpulvergemisch kann auch vorteilhaft aus
  • - CoCrAlY Pulver der Korngröße 20-5 µm und
    - CaWO4 Pulver oder BaOxSrO Pulver 50/50 der Korngröße 25-5 µm
    - im Gewichtsverhältnis 75 : 25 und in inniger Mischung bestehen.
Schließlich besteht ein weiteres bevorzugtes Spritzpulvergemisch aus
  • - NiCr 80/20 Pulver der Korngröße 45-5 µm und
    - LaB6 Pulver der Korngröße 45-5 µm
    - im Gewichtsverhältnis 75 : 25 und in inniger Mischung.
Die Erfindung ist im folgenden an Ausführungsbeispielen und anhand der Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß beschichteten Zündkerze in Seitenansicht, teilweise im Schnitt,
Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß beschichteten Zündkerze in Seitenansicht, teilweise im Schnitt,
Fig. 3 ein Auführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Beschichtung auf einem Flachisolator im Schnitt und in perspektivischer Ansicht,
Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Beschichtung auf einem Flachisolator, im Schnitt und in perspektivischer Ansicht,
Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Beschichtung auf einem Rundstabilsolator in Seitenansicht, teilweise im Schnitt, und
Fig. 6 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Beschichtung auf einem Rundrohrisolator in Seitenansicht, teilweise im Schnitt.
Fig. 1 zeigt eine Zündkerze 1, deren Kerzenstein oder Isolator 2 von einem Gehäuse 3 umgeben ist. In dem Isolator 2 sitzt als Mittelelektrode ein Stift 4, der Hochspannung über eine Mittelelektrodenzuleitung 6 erhält. In dem Isolator 2 ist eine Einschmelzmasse 7 vorgesehen. Das Gehäuse 3 dient als Masse und weist an seinem unteren offenen Ende eine Massenelektrode 8 auf.
Am vorderen Ende des Isolators 2 ist sowohl auf den Stift 4 als auch auf die Massenelektrode 8 eine Beschichtung 9 aufgebracht, die aus einer elektrisch leitenden, besonders abbrandfesten und besonders gut haftenden ersten Beschichtungskomponente a und aus einer zweiten Beschichtungskomponente b besteht, die der Beschichtung 9 eine geringe Elektronen-Austrittsarbeit vermittelt. Zwischen den Beschichtungen 9 des Stiftes 4 und der Massenelektrode 8 befindet sich eine Funkenstrecke 10.
Die Beschichtung 9 ist vorteilhaft nach einem Verfahren des thermischen Spritzens, vorzugsweise im Plasmaspritzverfahren an Luft, unter Schutzgas oder im Vakuum aufgebracht.
Die erste Beschichtungskomponente a der Beschichtung 9 besteht aus NiAl, NiCr oder MCrAlY mit Ni, Co, Fe oder NiCo für M, während die zweite Beschichtungskomponente b der Beschichtung 9 aus einem Zusatzstoff mit geringer Elektronen-Austrittsarbeit und einem Schmelzpunkt über 100°C wie
Einfachoxiden BaO, CaO, CeO2, Ga2O3, HfO2, La2O3, SrO, ThO2, UO2, ZrO2, Y2O3 oder Yb2O3, Mischoxiden dieser Gruppe wie BaOxSrO, komplexen Oxiden dieser Gruppe wie LaCrO3, BaTiO3, CaWO4, BaCO3, BaWO4, Fluoriden mit geringer Elektronen- Austrittsarbeit wie BaF2, CaF2, CeF3, SrF2, Boriden mit geringer Elektronen- Austrittsarbeit wie BaB6, CeB6, HfB6, LaB6, SrB6, ThB6, YB6, ZrB2, CeB12, oder Karbiden mit geringer Elektronen- Austrittsarbeit wie HfC, NbC, ThC2, UC2, ZrC.
Die Dicke der Beschichtung 9 beträgt 0,1 mm bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,5 mm bis 1,0 mm. Die Konzentration der zweiten Beschichtungskomponente b der Beschichtung 9 liegt im Bereich zwischen 10% und 90%, vorzugsweise zwischen 10% und 50%.
Weiter ist die Beschichtung 9 derart gradiert aufgebracht, daß die Konzentration der zweiten Beschichtungskomponente b über die Dicke der Beschichtung 9 gezielt verändert, vorzugsweise zur Beschichtungsoberfläche hin vergrößert und damit die Beschichtung 9 mit der leicht Elektronen abgebenden Beschichtungskomponente b angereichert ist.
Fig. 2 zeigt eine Zündkerze 1, die im wesentlichen dieselben Teile wie die im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebene Zündkerze 1 aufweist. Als Mittelelektrode ist hier jedoch statt eines Stiftes 4 ein dünner Draht 5 vorgesehen. Weiter ist die Beschichtung 9 hier nicht auf den Stift 4, sondern in elektrischem Kontakt mit dem Draht 5 auf das vordere Ende des Isolators 2 aufgebracht.
Bei den in den Fig. 3 und 4 gezeigten Ausführungsformen sind je zwei Elektroden in Form von Beschichtungsteilen 9-1 und 9-2 einer Beschichtung 9 auf ein Isolierplättchen oder einen Flachisolator 11 aufgebracht.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel befinden sich beide Beschichtungsteile 9-1 und 9-2 der Beschichtung 9 auf einer Oberfläche des Isolators 11, wobei zwischen den beiden Beschichtungsteilen 9-1 und 9-2 die Funkenstrecke 10 entlang dieser Oberfläche ausgebildet ist.
Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel befinden sich die Beschichtungsteile 9-1 und 9-2 jeweils auf einander gegenüberliegenden Oberflächen des Flachisolators 11, und die Funkenstrecke 10 ist an einer Stirnseite des Flachisolators 11 ausgebildet. Die Dicke des Flachisolators 11 bestimmt hier die Länge der Funkenstrecke 10.
Fig. 5 zeigt eine auf einen Rundstabisolator 12 aufgebrachte Beschichtung. Als innere Elektrodenschicht ist der erste Beschichtungsteil 9-1 auf die Außenfläche des Rundstabisolators 12 aufgebracht. Hierauf ist eine Isolierschicht 14 aufgebracht, die beispielsweise eine aufgespritzte Al2O3-Schicht ist. Auf der Isolierschicht 14 befindet sich als äußere Elektrodenschicht der zweite Beschichtungsteil 9-2. An einer Stirnseite des Rundstabisolators 12 ist zwischen den durch die Isolierschicht 14 getrennten Beschichtungsteilen 9-1 und 9-2 die Funkenstrecke 10 ausgebildet.
In dem in Fig. 6 gezeigten Ausführungsbeispiel ist statt des Rundstabisolators 12 ein Rundrohrisolator 13 verwendet. Der Aufbau der Beschichtung 9 ist ansonsten derselbe wie bei dem in Fig. 5 gezeigten Ausführunsbeispiel. Auf der Seite der Funkenstrecke kann der Rundrohrisolator 13 hier ein durchsichtiges oder durchscheinendes verschlossenes Isolierrohrende 15 aufweisen, das als Fenster oder Sondenloch verwendbar ist.
Im folgenden sind ausgeführte Beispiele der Herstellung und Erprobung von Zündkerzen beschrieben.
Beispiel I
Ein handelsübliches Spritzpulver NiAl 95/5 (z. B. AMDRY 956 oder Metco 450) der Korngröße 105-45 µm wurde mit 10 Gew.-% CeO2 Pulver der Korngröße 105-45 µm innig gemischt und mittels eines Plasmabrenners PT F4 auf Zündkerzenelektroden in einer Dicke von ca. 1 mm aufgespritzt. Zur Haftgrundvorbereitung wurden die Elektrodenwirkflächen - wie beim thermischen Spritzen üblich - sandgestrahlt. Die eingestellten Spritzparameter waren: Stromstärke 500 A, Spannung 50 V, Plasmagas 34 l/min Ar + 6 l/min H2, Spritzabstand 10 cm, Pulverfluß ca. 20 g/min, Pulvertransportgas 2,5 l/min.
Nach dem Spritzen und Enfernen einer zum Schutz der nicht zu bespritzenden Flächen vorgesehenen Abdeckung wurden der für die Zündkerzen übliche Elektrodenabstand von 0,7 mm eingestellt und die Zündkerzen in einen 4 Zyl.- Motor eines PKW eingebaut und im Normalfahrbetrieb erprobt. Das Start- und Langzeitverhalten der Zündkerzen war sehr gut und der Abbrand lag nach 10 000 km nur etwa 0,1 mm. Nach Nachjustieren des Elektrodenabstandes auf 0,7 mm sind die Zündkerzen weiter im Einsatz.
Beispiel II
Für weitere Zündkerzen wurde ein handelsübliches CoCrAlY Spritzpulver der Korngröße 20-5 µm (AMDRY 929) mit CaWO4 Pulver der Körnung 25-5 µm (Lieferer Merck) im Verhältnis 75 : 25 innig gemischt und das Pulvergemisch ebenfalls mit den Spritzparametern wie im Beispiel I auf die Elektrodenwirkflächen aufgespritzt. Die Erprobung erfolgte in einem 6 Zyl.-Motor eines PKW.
Beispiel III
Zündkerzensteine, bei denen die Mittelelektrode auf die Höhe des Steins abgeschliffen waren, wurden mit einem Gemisch von 75 Teilen NiCr 80/20 Spritzpulver DIN 32529 D1 Korngröße 45-5 µm und 25 Teilen LaB6 Pulver Korngröße 45-5 µm bespritzt. Beim Bespritzen von gesintertem Al2O3 mußte wegen der Härte statt des üblichen Strahlkorunds härteres SiC-Strahlmittel verwendet werden, um eine Haftgrundaufrauhung zu erhalten.
Beispiel IV
Zur Ausbildung eines Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 4 wurde ein Flachisolator 11 in Form eines Al2O3-Plättchens beidseitig mit Beschichtungsteilen 9-1 und 9-2 in Form von Leiterbahnen, die auf der Seite der Funkenstrecke 10 auf etwa 1,5 mm verstärkt waren, bespritzt.

Claims (19)

1. Elektrode zum Zünden brennbarer Gemische von Gasen und Dämpfen, insbesondere in Zündkerzen (1) von Brennkraftmaschinen, Gasturbinen und Strahltriebwerken, dadurch gekennzeichnet, daß ihre als Funkenübergangsflächen wirkenden Oberflächen eine Beschichtung (9) aufweisen, die
  • a) aus einer elektrisch leitenden, besonders abbrandfesten und besonders gut haftenden ersten Beschichtungskomponente a und
  • b) aus einer zweiten Beschichtungskomponente b besteht, die der Beschichtung eine geringe Elektronen-Austrittsarbeit vermittelt.
2. Elektrode nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (9) nach einem Verfahren des thermischen Spritzens, vorzugsweise im Plasmaspritzverfahren an Luft, unter Schutzgas oder im Vakuum aufgebracht ist.
3. Elektrode nach Anspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet, daß
  • a) die erste Beschichtungskomponente a aus NiAl, NiCr oder MCrAlY mit Ni, Co, Fe oder NiCo für M und
  • b) die zweite Beschichtungskomponente b aus einem Zusatzstoff mit geringer Elektronen-Austrittsarbeit und einem Schmelzpunkt über 1000° wie
    • b1) Einfachoxiden BaO, CaO, CeO2, Ga2O3, HfO2, La2O3, SrO, ThO2, UO2, ZrO2, Y2O3 oder Yb2O3, Mischoxiden dieser Gruppe wie BaOxSrO, komplexen Oxiden dieser Gruppe wie LaCrO3, BaTiO3, CaWO4, BaCO3, BaWO4,
    • b2) Fluoriden mit geringer Elektronen- Austrittsarbeit wie BaF2, CaF2, CeF3, SrF2,
    • b3) Boriden mit geringer Elektronen- Austrittsarbeit wie BaB6, CeB6, HfB6, LaB6, SrB6, ThB6, YB6, ZrB6, CeB12, oder
    • b4) Karbiden mit geringer Elektronen- Austrittsarbeit wie HfC, NbC, ThC2, UC2, ZrC.
besteht.
4. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Beschichtung (9) 0,1 mm bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,5 mm bis 1,0 mm, beträgt.
5. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration der zweiten Beschichtungskomponente b im Bereich zwischen 10% und 90%, vorzugsweise zwischen 10% und 50%, liegt.
6. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (9) derart gradiert aufgebracht ist, daß die Konzentration der zweiten Beschichtungskomponente b über die Dicke der Beschichtung (9) gezielt verändert, vorzugsweise zur Beschichtungsoberfläche hin vergrößert und damit die Beschichtung (9) mit der leicht Elektronen abgebenden Beschichtungskomponente b angereichert ist.
7. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (9) am vorderen Ende eines Isolators (2) einer Zündkerze (1), in dessen Achse ein Stift (4) oder dünner Draht (5) für die Hochspannungszufuhr angeordnet ist, auf den Stift (4) oder auf den Isolator (2) aufgebracht ist.
8. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (9) auf eine Oberfläche oder auf beide Oberflächen eines Flachisolators (11) unter Bildung einer Funkenstrecke (10) zwischen zwei getrennten Beschichtungsteilen (9-1, 9-2) aufgebracht ist.
9. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (9) auf einen Rundstabisolator (12) oder einen Rundrohrisolator (13) in zwei Beschichtungsteilen (9-1, 9-2) derart aufgebracht ist, daß
  • - der erste Beschichtungsteil (9-1) auf die Außenfläche des Runstabisolators (12) oder des Rundrohrisolators (13) aufgebracht ist,
  • - auf den ersten Beschichtungsteil (9-1) eine Isolierschicht (14) aufgebracht ist,
  • - auf die Isolierschicht (14) der zweite Beschichtungsteil (9-2) aufgebracht ist,
  • - an einer Stirnseite zwischen den zwei durch die Isolierschicht (14) getrennten Beschichtungsteilen (9-1, 9-2) eine Funkenstrecke (10) gebildet ist.
10. Elektrode nach Anspruch 9,dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierschicht (14) eine aufgespritzte Al2O3-Schicht ist.
11. Elektrode nach Anspruch 9 oder 10,dadurch gekennzeichnet, daß der Rundrohrisolator (13) auf der Seite der Funkenstrecke (10) ein durchsichtiges oder durchscheinendes verschlossenes Isolierrohrende (15) aufweist, das als Fenster oder Sondenloch verwendbar ist.
12. Spritzpulvergemisch für das Beschichten von Elektroden nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem Verfahren des thermischen Spritzens, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer ersten Komponente a aus
  • a1) NiAl, wie 95 Ni und 5 Al oder 70 Ni und 30 Al,
  • a2) NiCr, wie 80 Ni und 20 Cr oder
  • a3) MCrAlY mit Ni, Co, Fe oder NiCo für M, wie 10-30 Ni, 8-30 Cr, 5-15 Al, 0,5-1,0 Y, Rest Co
und aus einer zweiten Komponente b aus
  • b1) einem Einfachoxid wie BaO, CaO, CeO2, Ga2O3, HfO2, La2O3, SrO, ThO2, UO2, ZrO2, Y2O3, Yb2O3, einem Mischoxid dieser Gruppe wie BaOxSrO, einem komplexen Oxid dieser Gruppe wie LaCrO3, BaTiO3, CaWO4, BaCO3, BaWO4,
  • b2) einem Fluorid wie BaF2, CaF2, CeF3, SrF2,
  • b3) einem Borid wie BaB6, CeB6, HfB6, LaB6, SrB6, ThB6, YB6, ZrB2, CeB12, oder
  • b4) einem Karbid wie HfC, NbC, ThC2, UC2, ZrC
besteht.
13. Spritzpulvergemisch nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Gemischanteil der zweiten Komponente b im Bereich zwischen 10% und 90%, vorzugsweise zwischen 10% und 50%, liegt.
14. Spritzpulvergemisch nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß es aus
  • - NiAl 95/5 Pulver der Korngröße 105-45 µm oder 45-5,6 µm und
    - CeO2 Pulver der Korngröße 105-45 µm oder 45-5,6 µm
    - im Gewichtsverhältnis 90 : 10 und in inniger Mischung besteht.
15. Spritzpulvergemisch nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß es aus
  • - CoCrAlY Pulver der Korngröße 20-5 µm und
    - CaWO4 Pulver oder BaOxSrO Pulver 50/50 der Korngröße 25-5 µm
    - im Gewichtsverhältnis 75 : 25 und in inniger Mischung besteht.
16. Spritzpulverbemisch nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß es aus
  • - NiCr 80/20Pulver der Korngröße 45-5 µm und
    - LaB6 Pulver der Korngröße 45-5 µm
    - im Gewichtsverhältnis 75 : 25 und in inniger Mischung besteht.
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