DE3605186A1

DE3605186A1 - Method for connecting two ends of a conveyor belt, as well as a device for carrying out this method

Info

Publication number: DE3605186A1
Application number: DE19863605186
Authority: DE
Inventors: Hans Akteries
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1986-02-03
Filing date: 1986-02-19
Publication date: 1987-08-06

Abstract

In the case of a method and in the case of a device for connecting two ends of a conveyor belt by welding or vulcanising using a welding press, the two ends are surrounded (after they have been joined together) at the junction point by a welding film consisting of electrically conductive material, so that, in the region of the junction point, in each case one length of the welding film rests on one surface of the conveyor belt. The ends of the conveyor belt, which are thus surrounded by the welding film, are then pressed against one another in the welding press. In order to produce the influence of heat which is necessary for the welding or vulcanising process, the two lengths of the welding film have an electrical current applied to them.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verbinden zweier Enden eines Förderbandes entsprechend Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf Vorrichtungen zum Durchführen dieses Verfahrens.The invention relates to a method for connecting two ends of a conveyor belt according to the generic term Claim 1 and on devices for performing this procedure.

Beispielsweise bei der Herstellung einer ein Förderband aufweisenden Fördereinrichtung ist es notwendig, das zunächst als langgestrecktes bahnförmiges Element vorliegende Förder band auf die erforderliche Länge zuzuschneiden und anschlies send die beiden Enden dieser zugeschnittenen Länge zu dem in sich geschlossenen, endlosen Förderband miteinander zu verbinden. In ähnlicher Weise wird bei der Erneuerung und/oder Ausbesserung eines Förderbandes einer bestehenden Förderanlage vorgegangen.For example, in the manufacture of a conveyor belt having conveyor, it is necessary to do this first available as an elongated web-shaped element Cut the tape to the required length and connect send the two ends of this trimmed length to the in closed, endless conveyor belt with each other connect. Similarly, when it comes to renewal and / or repairing a conveyor belt of an existing one Conveyor system.

Bei den bisherigen üblichen Methoden zum Verbinden von zwei Enden eines Förderbandes wird so verfahren, daß nach dem Zuschneiden des Förderbandes auf die benötigte Länge die beiden miteinander zu verbindenden Enden durch Schneiden und/oder Spalten (bei mehrlagigen Förderbändern) zunächst so vorbereitet werden, daß diese Enden nach dem anschließenden Zusammenführen an der Verbindungsstelle mit fingerartigen Vorsprüngen ineinander greifen und/oder sich bei mehrlagigen Förderbändern überlappen. Anschließend erfolgt ein Verkleben oder Verschweißen der Förderbandenden an der Verbindungsstel le.In the previous common methods of connecting two The ends of a conveyor belt are moved so that after Cut the conveyor belt to the required length both ends to be connected by cutting and / or crevices (in the case of multi-layer conveyor belts) be prepared that these ends after the subsequent Merge at the junction with finger-like Interlocking projections and / or in multilayer Overlap conveyor belts. Then they are glued or welding the conveyor belt ends to the connection point le.

Die bisherigen Verfahren zum Verschweißen der Förderbandenden verwenden eine Schweißpresse, die aus zwei beispielsweise elektrisch beheizbaren Schweißbacken bestehen, zwischen denen die zusammengeführten Förderbandenden bzw. das Förderband an der Verbindungsstelle eingespannt wird. Durch Erwärmen der Preßbacken werden die beiden Enden des aus wenigstens einer Lage aus gewebeverstärktem thermoplastischem Kunststoff (PVC) bestehenden Förderbandes durch Verflüssigung des thermopla stischen Kunststoffmaterials und anschließendes Abkühlen miteinander verschweißt.The previous methods for welding the conveyor belt ends use a welding press consisting of two for example electrically heatable welding jaws exist between which the merged conveyor belt ends or the conveyor belt the connection point is clamped. By heating the Press jaws are the two ends of at least one Layer made of fabric-reinforced thermoplastic (PVC) existing conveyor belt by liquefying the thermopla plastic material and then cooling welded together.

Diese bekannten Verfahren haben den Nachteil, daß die Heizpressen eine sehr lange Aufheizzeit und anschließend auch wiederum eine sehr lange Abkühlzeit erforderlich machen, so daß für die Herstellung einer Schweißverbindung insgesamt eine sehr lange Zeit (etwa 20 Minuten) erforderlich ist. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß zwischen den beheizbaren Preßbacken und der Verbindungsstelle des Förderbandes eine ungenügende Wärmeübertragung erfolgt, und daß außerdem auch die an die Verbindungsstelle angrenzenden Bereiche des Förderbandes in völlig unnötiger Weise erwärmt und weiterhin auch ein Großteil der erzeugten Wärme von den beheizbaren Preßbacken an die Umgebung abgegeben wird, so daß insgesamt gesehen bei den bekannten Verfahren hohe Wärmeverluste auftreten und damit ein hoher Energieverbrauch notwendig ist.These known methods have the disadvantage that the Presses have a very long heating-up time and then also again require a very long cooling time, so that for making a welded joint overall a very long time (about 20 minutes) is required. A Another disadvantage is that between the heatable Press jaws and the connection point of the conveyor belt one insufficient heat transfer takes place, and that also the areas of the Conveyor belt warmed in a completely unnecessary way and continues also a large part of the heat generated by the heatable Press jaws is released to the environment, so that a total seen in the known methods high heat losses occur and thus a high energy consumption is necessary.

Der Erfindung liegt zunächst die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren aufzuzeigen, welches die geschilderten Nachteile vermeidet. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 ausgebildet.The invention is based on the object Process to show which the disadvantages described avoids. There is a method for solving this task according to the characterizing part of patent claim 1 educated.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß durch die elektrische Widerstandserwärmung der unmittelbar auf den Oberflächenseiten der Verbindungsstelle aufliegenden Längen der wenigstens einen Schweißfolie eine optimale und gleich mäßige Wärmeübertragung auf die Verbindungsstelle erfolgt, und daß vor allem auch die Schweißfolie wegen ihrer geringn Dicke und damit wegen ihres geringen Volumens eine äußerst geringe Wärmekapazität aufweist. Unter "Schweißen" bzw. "Verschweißen" ist im Sinne der Erfindung auch ein Verbinden durch Vulkanisieren (bei zumindest teilweise aus Gummi oder gummiartigem Material bestehenden Förderbändern) zu ver stehen. The inventive method has the advantage that electrical resistance heating directly on the Lengths on the surface of the connection point the at least one welding film is optimal and the same moderate heat transfer to the connection point, and that, above all, the welding foil because of its small size Thick and therefore extremely because of its small volume has low heat capacity. Under "welding" or For the purposes of the invention, "welding" is also a connection by vulcanization (at least partially made of rubber or existing conveyor belts) to ver stand.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ergibt sich eine ganz beachtliche und überraschende Reduzierung der Arbeitszeit beim Verschweißen zweier Förderbandenden. Die gesamte, für die Herstellung einer Schweißverbindung benötigte Zeit beträgt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren etwa drei Minuten. Wegen dieser kurzen Arbeitszeit, der optimalen Wärmeübertragung an die Verbindungsstelle sowie der geringen Wärmekapazität der Schweißfolie ergibt sich bei dem erfin dungsgemäßen Verfahren auch eine erhebliche Reduzierung der Strom- bzw. Energiekosten. Außerdem wird bei dem erfindungs gemäßen Verfahren eine ganz gezielte Wärmeübertragung ausschließlich an den Bereich (Verbindungsbereich) erhalten, indem die Wärme für den Schweißvorgang tatsächlich benötigt wird.With the method according to the invention, there is an entirely considerable and surprising reduction in working hours when welding two conveyor belt ends. The whole, for time required to create a welded joint is approximately three in the method according to the invention Minutes. Because of this short working time, the optimal Heat transfer to the connection point and the low The heat capacity of the welding foil results from the invent method according to the invention also a significant reduction in Electricity or energy costs. In addition, the invention a very targeted heat transfer received only to the area (connection area), by actually needing the heat for the welding process becomes.

Als Schweißfolie wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt eine Aluminiumfolie verwendet, deren Dicke in der Größenordnung von 0,015 mm liegt. Eine solche Schweißfolie hat speziell den Vorteil, daß zur Erzielung der für den Schweißvorgang notwendigen Hitzeeinwirkung ein Strom ausrei chend ist, der mit herkömmlichen Schweißtrafos erzielbar ist. Weiterhin ist die Schweißstelle nach der Fertigstellung der Verbindung wegen der geringen Dicke der Schweißfolie kaum sichtbar. Da eine Schweißfolie mit der angesprochenen Dicke auch einen besonders niedrigen Wärmeleitwiderstand aufweist, ergibt sich eine besonders gleichförmige Erhitzung des Materials im gesamten Bereich der Verbindungsstelle.As a welding foil in the process according to the invention preferably used an aluminum foil, the thickness of which in the Of the order of 0.015 mm. Such a welding film has the particular advantage that to achieve the A current is sufficient to carry out the necessary heat is that can be achieved with conventional welding transformers. Furthermore, the weld is after the completion of the Connection hardly due to the small thickness of the welding foil visible. Because a welding foil with the mentioned thickness also has a particularly low thermal conductivity, there is a particularly uniform heating of the Materials in the entire area of the connection point.

Zur Durchführung des Verfahrens wird bevorzugt eine Vorrich tung entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspru ches 12 verwendet.A Vorrich is preferred for carrying out the method tion according to the characterizing part of the patent claim ches 12 used.

Soll ein zwei- oder mehrlagiges Förderband verarbeitet werden, so wird hierbei zweckmäßigerweise eine Verbindung gewählt, an der sich die beiden Förderbandenden hinsichtlich ihrer Lagen überlappen. Zur Vorbereitung der zu verbindenden Förderbandenden ist dann ein Spalten des Förderbandes an diesen Enden zwischen zwei Lagen und parallel zu diesen erforderlich. Hierfür wird bevorzugt eine Vorrichtung gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 18 verwendet, die trotz eines besonders einfachen Aufbaus in besonders einfacher Weise das Spalten des Förderbandes auch mit großer Tiefe in Förderbandlängsrichtung gestattet. Die Vorrichtung, die grundsätzlich auch für andere als Schweißverbindungen von Förderbandenden verwendet werden kann, besteht aus einem eine Auflagefläche für eine Oberflächenseite des Förderbandes bildenden Schneidtisch, aus einem mit einer Oberflächenseite auf dem Schneidtisch bzw. der Auflagefläche ebenfalls aufliegenden Führungsblech sowie aus einer eine Schneide aufweisenden Schneidvorrichtung, die eine ebene, vorzugsweise von einer Oberflächenseite ( Unterseite) eines plattenförmi gen Elementes gebildete Auflagefläche aufweist, mit der die Schneide niveaugleich angeordnet ist und mit der die Schneid vorrichtung auf der dem Schneidtisch abgewendeten Oberflä chenseite des Führungsbleches bewegt werden kann. Im einfach sten Fall ist die Dicke des Führungsbleches gleich der Dicke einer Lage des mehrlagigen Förderbandes, so daß dieses auf dem Schneidtisch aufliegende und dort bevorzugt durch ein doppelseitiges Klebeband fixierte und gegen eine Kante des Führungsbleches anliegende Förderband durch Bewegen der Schneidvorrichtung auf dem Führungsblech zwischen seiner dem Schneidtisch unmittelbar benachbart liegenden und der darüberliegenden Lage und parallel zu diesen Lagen gespalten werden kann. Soll ein mehr als zweilagiges Förderband zwischen mehreren, ausgehend von der Oberseite des Schneidti sches aufeinanderfolgenden Lagen und einer weiteren Lage gespalten werden, so wird hierfür ein Führungsblech verwen det, dessen Dicke einem Mehrfachen der Dicke einer Lage, d.h. gleich der Gesamtdicke derjenigen Lagen ist, zwischen denen und der darauffolgenden Lage das Förderband gespalten werden soll.Should a two or multi-layer conveyor belt processed then a connection is expedient chosen, at which the two conveyor belt ends with regard to of their layers overlap. To prepare the to be connected Conveyor belt ends are then split on the conveyor belt these ends between two layers and parallel to them required. A device according to is preferably used for this the characterizing part of claim 18 used, which despite a particularly simple construction in particular simple way of splitting the conveyor belt even with large Depth allowed in the longitudinal direction of the conveyor belt. The device, which basically also for other than welded connections from Conveyor belt ends can be used consists of a one Support surface for a surface side of the conveyor belt forming cutting table, from one with a surface side also on the cutting table or the support surface guide plate on top and from one cutting edge having cutting device, which is a flat, preferably from a surface side (underside) of a plate-shaped gene element formed bearing surface with which the Cutting edge is arranged at the same level and with which the cutting device on the surface facing away from the cutting table side of the guide plate can be moved. Im simple In the best case, the thickness of the guide plate is equal to the thickness one layer of the multi-layer conveyor belt, so that this on lying on the cutting table and preferably there by a double-sided tape fixed and against one edge of the Conveyor belt by moving the conveyor belt Cutting device on the guide plate between its the Cutting table immediately adjacent and the layer above and split parallel to these layers can be. Should be a more than two-layer conveyor belt between several, starting from the top of the cutting ti successive layers and another layer are split, a guide plate is used for this det, the thickness of which is a multiple of the thickness of a layer, i.e. is equal to the total thickness of those layers between which and the subsequent layer the conveyor belt is split should.

Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteran sprüche.Further developments of the invention are the subject of the Unteran claims.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen: The invention is explained in more detail below with reference to the figures explained. Show it:

Fig. 1 und 2 zwei mögliche Grundformen der Verbindungsstelle zwischen zwei Förderbandenden in Draufsicht (Fig. 1) bzw. im Schnitt in einer in Förderband längsrichtung verlaufenden Schnittebene (Fig. 2); Fig. 1 and 2 two possible basic forms the junction between two conveyor ends in top view (Fig. 1) and in section in a longitudinal direction in the conveyor belt extending section plane (Fig. 2);

Fig. 3 und 4 zwei weitere Ausbildungen der Verbindungsstelle zwischen zwei Förderbandenden, und zwar in Draufsicht (Fig. 3) bzw. im Schnitt in einer in Förderbandlängsrichtung verlaufenden Schnittebe ne (Fig. 4); . (Fig. 3) Fig 3 and 4 show two further embodiments of the joint between two belt ends, in plan view and in section in a ne extending in the belt longitudinal direction Schnittebe (Fig. 4);

Fig. 5 in Seitenansicht sowie teilweise im Schnitt eine Schweiß- oder Vulkanisierpresse zum Verbinden zweier Förderbandenden; FIG. 5 shows in side view and partially in section a weld or vulcanizing press for connecting two belt ends;

Fig. 6 einen Schnitt entsprechend der Linie I-I der Fig. 5; Fig. 6 is a section along the line II of Fig. 5;

Fig. 7 und 8 in vereinfachter perspektivischer Darstellung bzw. im Querschnitt die von einer Schweißfolie umschlossene Verbindungsstelle zwischen zwei Förderbandenden; FIGS. 7 and 8 in a simplified perspective view and in cross section the area enclosed by a weld joint between two sheet conveyor belt ends;

Fig. 9 in perspektivischer Darstellung eine Spaltvor richtung zum Spalten der miteinander zu verbin denden Förderbandenden von zwei- oder mehrlagi gen Förderbändern parallel zu den Oberflächen seiten des jeweiligen Förderbandes bzw. der jeweiligen Lagen, wobei die Spaltvorrichtung im wesentlichen aus einem Schneidtisch und einer Schneidvorrichtung besteht; Fig. 9 is a perspective view of a Spaltvor device for splitting the ends of the conveyor belt to be connected by two or more layers of conveyor belts parallel to the surface sides of the respective conveyor belt or the respective layers, the splitting device consisting essentially of a cutting table and a cutting device ;

Fig. 10 die Spaltvorrichtung gemäß Fig. 9 in Seitenan sicht; Fig. 10, the splitting device of Figure 9 in Seitenan view.

Fig. 11 die Schneidvorrichtung der Spaltvorrichtung in Draufsicht; Fig. 11, the cutting device, the gap device in plan view;

Fig. 12 in Einzeldarstellung ein Anschlagelement zur Verwendung bei der Spaltvorrichtung nach Fig. 9. FIG. 12 shows an individual stop element for use in the splitting device according to FIG. 9.

In den Figuren sind 1 und 2 die beiden Enden eines von einem langgestreckten, bahnförmigen Element gebildeten Förderbandes 38, an denen das das Förderband zu einem in sich geschlosse nen Förderband verbunden ist. Die Enden 1 und 2 können auch zwei aneinander anschließende Enden von Förderbandabschnitten sein, die in ihrer Gesamtheit ein in sich geschlossenes Förderband bilden.In the figures, 1 and 2 are the two ends of a conveyor belt 38 formed by an elongated, web-shaped element, on which the conveyor belt is connected to a self-contained conveyor belt. The ends 1 and 2 can also be two adjoining ends of conveyor belt sections, which in their entirety form a self-contained conveyor belt.

Die Enden 1 und 2 werden nachfolgend als "Förderbandenden" bezeichnet.The ends 1 and 2 are referred to below as "conveyor belt ends".

Wie die Fig. 1 bis 4 zeigen, ist bei allen in diesen Figuren dargestellten Ausführungen die Verbindungsstelle zwischen den Förderbandenden 1 und 2 so ausgebildet, daß die Förderbanden den fingerartig ineinandergreifen und/oder die Förderbanden den sich im Bereich der Verbindungsstelle überlappen. So ist in der Fig. 1 eine einfache Fingerverbindung für einlagige oder mehrlagige Förderbänder gezeigt, bei der an den Förder bandenden 1 und 2 jeweils spitz zulaufende, fingerartige Vorsprünge 3 bzw. 5 vorgesehen sind, wobei die Vorsprünge an einem Förderbandende jeweils in Ausnehmungen 4 bzw. 6 am anderen Förderbandende eingreifen.As shown in FIGS. 1 to 4, the connection point between the conveyor belt ends 1 and 2 is formed in all the designs shown in these figures in such a way that the conveyor belts interlock with one another and / or the conveyor belts overlap in the area of the connection point. Thus, a simple finger splice for single-layer or multi-layer conveyor is shown in FIG. 1, at the belt ends to the conveyor 1 and 2 each tapering, finger-like projections are 3 and 5, respectively, wherein the projections on a conveyor belt end in each case in recesses 4 or 6 Intervene at the other end of the conveyor belt.

In der Fig. 2 ist eine Stufenverbindung zwischen den beiden Enden 1 und 2 eines zweilagigen, d.h. aus den beiden flächig miteinander verbundenen Lagen 7 und 8 bestehenden Förderban des 38 dargestellt, wobei die quer bzw. senkrecht zur Förderbahnlängsrichtung verlaufenden Stoßkanten 9 und 10 der beiden Lagen 7 und 8 so ausgebildet sind, daß am Förderband ende 1 die Stoßstelle 9 gegenüber der Stoßstelle 10 und am Förderbandende 2 die Stoßstelle 10 gegenüber der Stoßstelle 9 jeweils nach hinten, d.h. bei der für die Fig. 2 gewählten Darstellung nach links bzw. nach rechts versetzt sind. Für die Herstellung dieser Stufenverbindung ist erforderlich, daß das Förderband an beiden Enden nach dem Zuschneiden auf die erforderliche Länge in der Ebene zwischen den beiden Lagen 7 und 8 und parallel zu diesen zunächst gespalten und dann anschließend durch Durchschneiden nur einer Lage die jeweils zurückgesetzte Stoßstelle erzeugt wird. Dies ist in der weiter unten noch beschriebenen Weise mit Hilfe der Spaltvor richtung nach den Fig. 9 bis 12 möglich. In Fig. 2 a step connection between the two ends 1 and 2 of a two-layer, ie consisting of the two planar interconnected layers 7 and 8 existing conveyor belt 38 is shown, wherein the transverse or perpendicular to the longitudinal direction of the conveyor edges 9 and 10 of the two Layers 7 and 8 are designed such that at the end 1 of the conveyor belt the joint 9 opposite the joint 10 and at the end 2 of the conveyor belt 10 the joint 10 opposite the joint 9 respectively to the rear, ie to the left or to the left in the illustration chosen for FIG. 2 are offset to the right. For the production of this step connection it is necessary that the conveyor belt at both ends after cutting to the required length in the plane between the two layers 7 and 8 and parallel to these first split and then then produced by cutting only one layer the reset joint becomes. This is possible in the manner described below with the aid of the Spaltvor device according to FIGS . 9 to 12.

Fig. 3 zeigt eine Kombination der Verbindungen nach Fig. 1 und Fig. 2, d.h. bei der in der Fig. 3 dargestellten über lappten Fingerverbindung sind die versetzten Stoßstellen der beiden sich überlappenden Lagen 7 und 8 nicht geradlinig und quer bzw. senkrecht zur Förderbandlängsrichtung verlaufend ausgebildet, sondern in Form der fingerartigen Vorsprünge 3 bzw. 5 und der zugehörigen Ausnehmungen 4 bzw. 6, wobei die Anordnung auch noch so getroffen ist, daß ein fingerartiger Vorsprung einer Lage eines Förderbandendes einen fingerarti gen Vorsprung der anderen Lage des anderen Förderbandendes überlappt. Fig. 3 shows a combination of the compounds according to Fig. 1 and Fig. 2, ie, in the position shown in Fig. 3 are lappten finger joining the offset joints of the two overlapping layers 7 and 8 are not in a straight line and transversely or perpendicular to the conveyor belt longitudinal direction trained, but in the form of the finger-like projections 3 and 5 and the associated recesses 4 and 6 , the arrangement being made such that a finger-like projection of one layer of a conveyor belt end overlaps a finger-like projection of the other layer of the other conveyor belt end .

Die Fig. 4 zeigt eine Modifikation der Stufenverbindung nach Fig. 2 in der Form, daß durch ein in Förderbandlängsrichtung etwas tiefer reichendes Spalten der beiden Lagen 7 und 8 eines Förderbandendes, nämlich bei der dargestellten Ausfüh rungsform des Förderbandendes 2 die beiden Lagen 7 und 8 dieses Förderbandendes mit ihren einander zugewendeten inneren Oberflächenseiten auf den äußeren, d.h. einander abgewendeten Oberflächenseiten der jeweils gleichen Lage des anderen Förderbandendes 1 aufliegen, so daß eine überlappte Stufenverbindung erreicht wird. Selbstverständlich sind insbesondere auch bei mehr als zweilagigen Förderbändern andere Arten der Verbindungen der Förderbandenden 1 und 2 denkbar. Fig. 4 shows a modification of the step connection according to Fig. 2 in the form that by a slightly deeper in the longitudinal direction of the conveyor belt splitting of the two layers 7 and 8 of a conveyor belt end, namely in the illustrated embodiment of the conveyor belt end 2, the two layers 7 and 8 this conveyor belt end with their mutually facing inner surface sides rest on the outer, ie facing away surface sides of the same position of the other conveyor belt end 1 , so that an overlapped step connection is achieved. Of course, other types of connections of the conveyor belt ends 1 and 2 are also conceivable in particular in the case of more than two-layer conveyor belts.

Das Förderband 38 besteht bei den dargestellten Ausführungs formen aus einem gewebeverstärkten, thermoplastischen Kunststoff (bevorzugt PVC), so daß die Förderbandenden 1 und 2 durch Hitzeeinwirkung und Verpressen miteinander verbunden werden können. Bei zwei- oder mehrlagiger Ausbildung des Förderbandes 38 ist jede Lage 7 bzw. 8 aus dem vorgenannten Material hergestellt. Das für das Förderband verwendete Material kann auch ein gewebeverstärktes Gummimaterial sein.The conveyor belt 38 is in the embodiment shown forms of a fabric-reinforced, thermoplastic (preferably PVC), so that the conveyor belt ends 1 and 2 can be connected to each other by heat and pressing. With two or more layers of the conveyor belt 38 , each layer 7 or 8 is made of the aforementioned material. The material used for the conveyor belt can also be a fabric-reinforced rubber material.

In den Fig. 5 bis 8 ist eine Schweiß- und/oder Vulkanisier presse (nachfolgend als "Schweißpresse" bezeichnet) darge stellt, die in besonders einfacher und rationeller Weise das Verbinden der Förderbandenden 1 und 2 ermöglicht, und zwar unabhängig von der jeweiligen Ausbildung der Verbindungs stelle. Die Schweißpresse besteht im wesentlichen aus einem U-förmigen Preßbügel 11, der zwei, von jeweils einem Flach eisen gebildete, parallel und im Abstand voneinander ange ordnete Bügelarme 12 und 13 aufweist. Die Bügelarme 12 und 13 sind an ihrem in der Fig. 5 oberen Ende jeweils mit einem Ende einer, ebenfalls von einem Flacheisen gebildeten und mit ihrer Längserstreckung senkrecht zur Längserstreckung der Bügelarme verlaufenden Quertraverse 14 verbunden. Die Länge der Quertraverse 14 und damit der Abstand zwischen den Bügelarmen 12 und 13 ist so gewählt, daß dieser Abstand größer ist als die maximale Breite der zu verarbeitenden Förderbänder 38. An dem in der Fig. 5 unteren Ende des Bügelarmes 13 ist an der dortigen, dem Bügelarm 12 zugewen deten Seite ein Auflageklotz 15 befestigt. Ein entsprechender Auflageklotz 16 ist an dem unteren Ende des Bügelarmes 12 an der dortigen, dem Bügelarm 13 zugewendeten Seite vorgesehen. Der Auflageklotz 16 weist in Richtung parallel zur Längser streckung der Quertraverse 14 eine größere Länge auf als der Auflageklotz 15. Auf der der Quertraverse 14 zugewendeten Seite der Auflageklötze 15 und 16 liegt ein mehrlagig ausgebildeter erster balkenförmiger Preßbacken 17 beidendig auf, und zwar mit seinem von einem U-Profileisen gebildeten Tragelement 18, dessen Schenkel in der Fig. 5 nach unten weisen und dessen untere, zwischen den Schenkeln liegende Jochfläche auf den Auflageklötzen 15 und 16 aufliegt. Auf dem Tragelement 18 ist eine Platte 19 aus wärmeisolierendem Material, beispielsweise aus Holz, vorgesehen. Auf der dem Tragelement 18 abgewendeten Oberflächenseite der Platte 19 befindet sich eine Platte 20 aus hitzebeständigem und elektrisch nichtleitendem Material, beispielsweise aus Asbest. Das Tragelement 18 sowie die Platten 19 und 20 sind jeweils miteinander zu dem mehrlagigen Preßbacken 17 ver bunden. An der einen Stirnseite, bei der für die Fig. 5 gewählten Darstellung an der linken Stirnseite ist auf die Platte 19 mit Schrauben 21 eine erste, aus elektrisch leitendem Material bestehende und sich über die gesamte Breite des Preßbackens 17 erstreckende Klemmleiste 22 aufge schraubt. Die Klemmleiste 22 ist im Bereich ihrer beiden Enden jeweils mit einer Gewindebohrung versehen, in die Schrauben 23 eingreifen, die durch Bohrungen einer zweiten, ebenfalls aus elektrisch leitendem Material hergestellten Klemmleiste 24 hindurchreichen.In Figs. 5 to 8 is a welded and / or vulcanizing press (hereinafter referred to as "welding press" hereinafter) Darge provides that allows connecting the conveyor belt ends 1 and 2 in a particularly simple and rational manner, regardless of the respective training the liaison office. The welding press consists essentially of a U-shaped press bracket 11 , the two, each formed by a flat iron, parallel and spaced apart bracket arms 12 and 13 . The bracket arms 12 and 13 are each connected at their upper end in FIG. 5 to one end of a crossbar 14 , which is also formed by a flat iron and has a longitudinal extension perpendicular to the longitudinal extension of the bracket arms. The length of the crossbar 14 and thus the distance between the bracket arms 12 and 13 is selected so that this distance is greater than the maximum width of the conveyor belts 38 to be processed. At the lower end in FIG. 5 of the bracket arm 13 , a support block 15 is attached to the side facing the bracket arm 12 . A corresponding support block 16 is provided on the lower end of the bracket arm 12 on the side facing the bracket arm 13 . The support block 16 has a greater length than the support block 15 in the direction parallel to the longitudinal extension of the crossbar 14 . On the side of the support blocks 15 and 16 facing the crossbar 14 there is a multilayered first beam-shaped press jaw 17 on both ends, with its support element 18 formed by a U-shaped iron, the legs of which point downwards in FIG. 5 and the lower, yoke surface lying between the legs rests on the support blocks 15 and 16 . A plate 19 made of heat-insulating material, for example made of wood, is provided on the support element 18 . On the surface side of the plate 19 facing away from the support element 18 there is a plate 20 made of heat-resistant and electrically non-conductive material, for example of asbestos. The support member 18 and the plates 19 and 20 are each connected to the multilayer press jaws 17 a related party. On the one end side, at the place chosen for Fig. 5 illustration on the left end face of the plate 19 with screws 21, a first, consisting of an electrically conductive material and extending over the entire width of the pressing jaw 17 clamping bar screws 22 up. The terminal block 22 is provided in the region of its two ends with a threaded bore, into which screws 23 engage, which extend through bores of a second terminal block 24 , which is also made of electrically conductive material.

Wie die Fig. 5 zeigt, ist die Länge des Preßbackens 17 kleiner als der Abstand zwischen den Bügelarmen 12 und 13.As FIG. 5 shows, the length of the pressing jaw 17 is smaller than the distance between the bracket arms 12 and 13.

Die Schweißpresse weist einen zweiten Preßbacken 25 auf, der sich in seinem Aufbau von dem Preßbacken 17 nur dadurch unterscheidet, daß anstelle des von einem U-Eisen gebildeten Tragelementes 18 eine ebene Platte 26 aus Eisen bzw. Stahl vorgesehen ist. Der Preßbacken 25, dessen Länge gleich der Länge des Preßbackens 17 ist, ist so zwischen den Bügelarmen 12 und 13 angeordnet, daß dessen Platte 20 der Platte 20 des Preßbackens 17 zugewendet ist. An der Quertraverse 16 sind in gleichmäßigen Abständen verteilt mehrere zur Erzeugung des Preßdruckes dienende, mit ihrer Längserstreckung jeweils senkrecht zur Längserstreckung der Quertraverse sowie parallel zur Längserstreckung der Bügelarme 12 und 13 liegende Schrauben 27 vorgesehen, die durch Bohrungen in der Quertraverse 14 hindurchreichen und an ihrem über die Unterseite dieser Quertraverse vorstehenden Ende in Gewinde muttern 28 geführt sind, welche an der Unterseite der Quertraverse 14 durch Schweißen befestigt sind. An ihrem oberen Ende sind die Schrauben 27 mit Handgriffen 29 verse hen. Beim Einsatz der Schweißpresse liegen die Schrauben 27 mit ihrem unteren Ende gegen die Oberseite der Platte 26 an.The welding press has a second press jaw 25 , which differs in its construction from the press jaw 17 only in that a flat plate 26 made of iron or steel is provided instead of the support element 18 formed by a U-iron. The press jaw 25 , the length of which is equal to the length of the press jaw 17 , is arranged between the bracket arms 12 and 13 in such a way that its plate 20 faces the plate 20 of the press jaw 17 . On the crossbar 16 are distributed at regular intervals several serving to generate the pressure, with their longitudinal extension perpendicular to the longitudinal extension of the crossbar and parallel to the longitudinal extension of the bracket arms 12 and 13 screws 27 are provided, which pass through bores in the crossbar 14 and on her over the underside of this crossbar projecting end are guided in threaded nuts 28 which are fastened to the underside of the crossbar 14 by welding. At its upper end, the screws 27 are hen with handles 29 verses. When using the welding press, the screws 27 rest with their lower ends against the top of the plate 26 .

Wie die Fig. 6 zeigt, sind bei der dargestellten Ausführungs form an dem U-förmigen Tragelement 18 des Preßbalkens 17 jeweils beidseitig noch zwei sich über die gesamte Länge des Preßbackens 17 erstreckende Winkeleisen 30 mit jeweils einem Schenkel 30′ derart angeschweißt, daß der andere Schenkel 30′′ mit seiner obenliegenden, d.h. dem Schenkel 30′ abgewendeten Oberflächenseite eine zusätzliche Auflagefläche bildet, die in etwa niveaugleich mit der der Platte 19 abgewendeten Oberflächenseite der Platte 20 liegt. As shown in FIG. 6, in the embodiment shown, on the U-shaped support element 18 of the press beam 17 , two angle iron 30 , each extending over the entire length of the press jaw 17 , are welded to one leg 30 'in such a way that the other Leg 30 '' with its overhead, ie the leg 30 'facing away from the surface forms an additional bearing surface, which is approximately level with the plate 19 facing away from the surface side of the plate 20 .

Zum Verschweißen der Transportbandenden 1 und 2 werden diese zunächst der vorgesehenen Art der Verbindung entsprechend zusammengeführt. Gleichzeitig wird im Bereich der Verbin dungsstelle um das Transportband bzw. die Transportbandenden 1 und 2 eine Schweißfolie 31 quer zur Förderbahnlängsrichtung so herumgelegt, daß sich diese Schweißfolie ausgehend von einer Längsseite der Förderbahn zunächst über die Oberseite, dann um die andere Längskante herum und anschließend an der Unterseite wiederum zurück an die eine Längsseite des Förderbandes erstreckt, wie dies in den Fig. 7 und 8 besonders deutlich dargestellt ist.To weld the conveyor belt ends 1 and 2 , they are first brought together according to the intended type of connection. At the same time in the area of the connec tion around the conveyor belt or the conveyor belt ends 1 and 2, a welding foil 31 is placed transversely to the longitudinal direction of the conveyor so that this welding foil, starting from one long side of the conveyor, first over the top, then around the other longitudinal edge and then on the underside in turn extends back to the one long side of the conveyor belt, as is particularly clearly shown in FIGS. 7 and 8.

Nach dem Auflegen der Schweißfolie 31 wird der Preßbacken 17 mit seiner Platte 20 gegen die untere Oberflächenseite der durch die Schweißfolie 31 abgedeckten Verbindungsstelle und der Preßbacken 19 mit seiner Platte gegen die Oberseite der Verbindungsstelle zur Anlage gebracht, wobei durch entspre chende, nicht näher dargestellte und an dem Winkeleisen 31 angreifende Schraubzwingen die beiden Förderbandenden 1 und 2 nach dem Anbringen des Preßbackens 17 über diesen zusammenge halten werden können.After placing the welding foil 31 , the pressing jaws 17 with its plate 20 against the lower surface side of the connection point covered by the welding foil 31 and the pressing jaws 19 with its plate against the top of the connection point are brought into contact with the corresponding, not shown and on the angle iron 31 engaging screw clamps, the two ends of the conveyor belt 1 and 2 can be kept together after attaching the press jaw 17 via this.

Die an der einen Längsseite des Förderbandes 38 wegstehenden Enden der bei der dargestellten Ausführungsform einen rechteck- bzw. streifenförmigen Zuschnitt aufweisenden Schweißfolie 31 werden zwischen die Klemmleisten 22 und 24 geschoben, und zwar das Ende der oberen Länge zwischen die Klemmleisten des Preßbackens 25 und das Ende der unteren Länge zwischen die Klemmleisten des Preßbackens 17. An schließend werden die Schrauben 23 festgezogen.The ends of the welding foil 31 , which in the embodiment shown have a rectangular or strip-shaped blank, protrude on one longitudinal side of the conveyor belt 38 and are pushed between the clamping strips 22 and 24 , namely the end of the upper length between the clamping strips of the pressing jaw 25 and the end the lower length between the clamping bars of the press jaw 17th At closing the screws 23 are tightened.

Nach dem Aufsetzen der Preßbacken 17 und 25 wird der Preßbü gel 11 aufgesetzt, so daß dieser mit den Auflageklötzen 15 und 16 in der oben beschriebenen Weise gegen das Tragelement 18 anliegt und die Platte 26 den Schrauben 27 unmittelbar gegenüberliegt. Durch entsprechendes Festziehen der Schrauben 27 wird eine Preßkraft auf die miteinander zu verbindenden Transportbandenden 1 und 2 im Bereich der Verbindungsstelle ausgeübt. Durch Verbinden der beiden Klemmleisten 24 mit den Polen einer Stromquelle werden die Schweißfolie 31 und damit auch die beiden Förderbandenden im Bereich der Verbindungs stelle derart erhitzt, daß ein Zusammenfließen des thermopla stischen Kunststoffmaterials an der Verbindungsstelle erfolgt und damit die Transportbandenden 1 und 2 nach dem Abschalten des Stromes miteinander verschweißt sind. Während des Schweißvorgangs, d.h. etwa zwei Minuten nach dem Einschalten des Stromes werden die Schrauben 27 etwas nachgezogen. Die für den Schweißvorgang benötigte Zeit hängt zwar von der Breite, Dicke und Länge des Verbindungsbereiches ab, beträgt jedoch bei der üblichen Breite und Dicke von Förderbändern etwa drei Minuten. Die Schweißfolie wird nach Fertigstellung der Verbindung von dem Förderband 38 abgezogen.After placing the press jaws 17 and 25, the press bracket 11 is placed so that it rests with the support blocks 15 and 16 in the manner described above against the support element 18 and the plate 26 is directly opposite the screws 27 . By appropriately tightening the screws 27 , a pressing force is exerted on the conveyor belt ends 1 and 2 to be connected to one another in the region of the connection point. By connecting the two terminal strips 24 to the poles of a power source, the welding foil 31 and thus the two ends of the conveyor belt in the area of the connection point are heated such that a confluence of the thermoplastic plastic material takes place at the connection point and thus the conveyor belt ends 1 and 2 after switching off of the current are welded together. During the welding process, ie approximately two minutes after the power has been switched on, the screws 27 are tightened somewhat. The time required for the welding process depends on the width, thickness and length of the connection area, but is about three minutes with the usual width and thickness of conveyor belts. The welding film is removed from the conveyor belt 38 after completion of the connection.

Dadurch, daß die Schweißfolie 31, wie aus der Fig. 6 auch ersichtlich ist, eine Breite aufweist, die kleiner ist als die Breite der beiden Preßbacken 17 und 25, und daß außerdem durch die Schweißfolie 31 im wesentlichen nur der unmittelbar von dieser Folie abgedeckte Teil der Förderbandenden 1 und 2 erhitzt und das thermoplastische Material dort verflüssigt wird, bewegen sich die beiden Preßbacken 17 und 25 aufgrund der Eigenelastizität des Preßbügels und/oder wegen des Nachziehens der Schrauben 27 unter Eindrücken der Schweißfo lie 31 in das Förderband geringfügig aufeinander zu, so daß diese Preßbacken mit ihren außerhalb der Schweißfolie 31 liegenden Bereichen gegen die Oberflächenseiten des Trans portbandes anliegen. Hierdurch wird zunächst erreicht, daß sich Hohlräume an der Verbindungsstelle vollständig mit dem verflüssigten thermoplastischen Kunststoffmaterial ausfüllen, sich also eine qualitätsmäßig hohe Schweißverbindung ergibt. Durch das Anliegen der Preßbacken 17 und 25 außerhalb der Schweißfolie 31 an den Oberflächenseiten des Förderbandes wird weiterhin erreicht, daß die Schweiß- bzw. Verbindungs stelle in Richtung quer zur Längserstreckung des Förderbandes nach außen hin abgedeckt ist, hier also kein verflüssigtes thermoplastisches Kunststoffmaterial austreten kann. An einer Längsseite des Förderbandes ist während des Schweißvorganges die Verbindungsstelle durch die um diese Längsseite bzw. Längskante herangeführte Schweißfolie 31 abgedeckt, so daß hier ebenfalls kein verflüssigtes thermoplastisches Kunst stoffmaterial austreten kann.Characterized in that the welding foil 31 , as can also be seen from FIG. 6, has a width which is smaller than the width of the two press jaws 17 and 25 , and in addition that essentially only the one directly covered by this foil is covered by the welding foil 31 Part of the conveyor belt ends 1 and 2 heated and the thermoplastic material liquefied there, the two press jaws 17 and 25 move slightly towards one another due to the inherent elasticity of the press bracket and / or because of the tightening of the screws 27 while the welding film 31 is pressed into the conveyor belt, so that these pressing jaws lie with their areas lying outside the welding foil 31 against the surface sides of the trans port belt. In this way it is first achieved that cavities at the connection point are completely filled with the liquefied thermoplastic material, that is to say a high-quality welded joint results. By the pressing jaws 17 and 25 outside the welding foil 31 on the surface sides of the conveyor belt, it is also achieved that the welding or connection point is covered in the direction transverse to the longitudinal extension of the conveyor belt towards the outside, so that no liquefied thermoplastic material can escape here . On one longitudinal side of the conveyor belt, the connection point is covered during the welding process by the welding foil 31 brought up to this longitudinal side or longitudinal edge, so that here likewise no liquefied thermoplastic synthetic material material can escape.

Als Schweißfolie 31 wird bevorzugt eine Aluminiumfolie mit einer Stärke von 0,015 mm oder 0,02 mm verwendet, wobei diese Folie dann eine Breite von etwa 100 mm aufweist. Für den Schweißvorgang wird ein Strom mit etwa 115 Ampere (Folien dicke 0,015 mm) oder 125 Ampere (Foliendicke 0,02 mm) benötigt. Als Stromquelle kann ein herkömmlicher Schweiß- Trafo dienen. Die Verwendung der Schweißfolie 31 zusammen mit der beschriebenen Schweißpresse hat den Vorteil, daß ohne nennenswerte Aufheiz- bzw. Abkühlzeit eine hochwertige Schweißverbindung zwischen den Transportbandenden 1 und 2 in extrem kurzer Zeit erzielt werden kann. Die Verwendung einer Aluminiumfolie mit einer Dicke von 0,015 oder 0,02 mm als Schweißfolie 31 hat den speziellen Vorteil, daß bei ausrei chender Wärmeentwicklung mit Stromstärken gearbeitet werden kann, die mit herkömmlichen Schweiß-Trafos erzielbar sind, aber vor allem auch den Vorteil, daß sich durch die dünne Aluminiumfolie nach dem Fertigstellen der Schweißverbindung kaum sichtbare Eindrücke im Förderband verbleiben. Die Verwendung einer Aluminiumfolie mit einer Dicke von 0,015 mm hat speziell den zusätzlichen Vorteil, daß außerdem während des Schweißvorganges nach einer ausreichenden Verflüssigung des thermoplastischen Materials die Schweißfolie 31 durch das unter Druck stehende thermoplastische Kunststoffmaterial an dem die eine Längsseite des Förderbandes überspannenden Bereich zerrissen wird, wodurch der Schweißvorgang automa tisch dann beendet wird, wenn die Bedingungen für eine optimale Schweißverbindung erreicht sind.An aluminum foil with a thickness of 0.015 mm or 0.02 mm is preferably used as the welding foil 31 , this foil then having a width of about 100 mm. A current of approximately 115 amperes (film thickness 0.015 mm) or 125 amperes (film thickness 0.02 mm) is required for the welding process. A conventional welding transformer can serve as the power source. The use of the welding foil 31 together with the welding press described has the advantage that a high-quality welded connection between the conveyor belt ends 1 and 2 can be achieved in an extremely short time without any significant heating or cooling time. The use of an aluminum foil with a thickness of 0.015 or 0.02 mm as the welding foil 31 has the special advantage that with sufficient heat development it is possible to work with currents which can be achieved with conventional welding transformers, but above all the advantage that Due to the thin aluminum foil, hardly visible impressions remain in the conveyor belt after the weld connection has been completed. The use of an aluminum foil with a thickness of 0.015 mm has the additional particular advantage that, during the welding process, after a sufficient liquefaction of the thermoplastic material, the welding foil 31 is torn by the pressurized thermoplastic material on which the area spanning a long side of the conveyor belt is torn, whereby the welding process is automatically ended when the conditions for an optimal weld connection are reached.

Wie bereits erwähnt, ist für die in den Fig. 3 bis 4 darge stellten Arten der Verbindung der Förderbandenden 1 und 2, aber auch für andere denkbare Arten der Verbindung, bei denen sich die Lagen eines mehrlagigen Förderbandes im Bereich der Verbindungsstelle überlappen, ein Spalten der Förderbandenden 1 und 2 erforderlich. Dieses Spalten ist besonders einfach mit der in den Fig. 9 bis 12 dargestellten Spaltvorrichtung möglich, die zwar bevorzugt zum Herstellen einer Verbindung unter Verwendung der vorbeschriebenen Schweißpresse einge setzt wird, aber auch bei Klebe-Verbindungen und/oder bei der Herstellung von Verbindungen unter Verwendung handelsüblicher Schweißpressen eingesetzt werden kann. Die Spaltvorrichtung besteht im wesentlichen aus einem Schneidtisch 32 sowie aus einer Schneidvorrichtung 33. Der Schneidtisch 32 ist von einer Platte 34 aus Metall, beispielsweise Stahl oder aus einem anderen geeigneten Material. Bei der dargestellten Ausführungform weist die Platte 34 einen rechteckförmigen Zuschnitt auf. An den beiden einander gegenüberliegenden längeren Kanten der Platte 34 ist jeweils ein Winkelstück 35 bzw. 36 (beispielsweise aus Aluminium oder Stahl) befestigt, welches sich mit seiner Längserstreckung in Richtung der zugehöri gen längeren Kante der Platte 34 und über die gesamte Länge dieser Kante erstreckt. Jedes Winkelstück 35 und 36 ist mit einem Schenkel an der zugehörigen längeren Kante der Platte 34 derart befestigt, daß dieser Schenkel senkrecht zu den Oberflächenseiten der Platte 34 liegt und der zweite parallel zu den Oberflächenseiten der Platte 34 verlaufende Schenkel unter der Platte 34 und mit Abstand von dieser Platte angeordnet ist. Die Winkelstücke 35 und 36 dienen zunächst einmal zur Verstärkung der Platte 34, bilden aber auch Standfüße bzw. mit ihren unteren, parallel zur Platte 34 verlaufenden Schenkeln Auflageflächen für den Schneidtisch 32. Zumindest das Winkelstück 36 steht mit seinem einen Schenkel etwas über die Oberseite der Platte 34 vor und bildet somit eine Anlagekante 36′ für die einen der beiden längeren Seiten eines einen rechteckförmigen oder streifen förmigen Zuschnitt aufweisenden Führungsblechs 37, welches mit seiner in den Fig. 9 und 10 unteren Oberflächenseite auf der Oberseite der Platte 34 aufliegt. Bei der Verarbei tung von nur zweilagigen Förderbändern 38 ist die Dicke des Führungsbleches 37 gleich der Dicke einer Lage 7 bzw. 8 dieses Förderbandes. Bei der Verarbeitung von mehr als zweilagigen Förderbändern 38 sind vorzugsweise mehrere, in ihrer Dicke unterschiedliche und gegeneinander austauschbare Führungsbleche 37 vorgesehen, wobei die Dicke eines Führungs blechs wieder der Dicke einer Lage, die Dicke eines anderen Führungsbleches beispielsweise der Dicke zweier Lagen usw. des mehrlagigen Förderbandes 38 entspricht.As already mentioned, is for the in Fig. 3 to 4 Darge presented types of connection of the conveyor belt ends 1 and 2 , but also for other conceivable types of connection in which the layers of a multi-layer conveyor belt overlap in the area of the junction, a splitting of conveyor belt ends 1 and 2 required. This splitting is possible in a particularly simple manner with the splitting device shown in FIGS . 9 to 12, which is preferably used for establishing a connection using the welding press described above, but also for adhesive connections and / or for the production of connections using commercially available welding presses can be used. The splitting device essentially consists of a cutting table 32 and a cutting device 33 . The cutting table 32 is made of a plate 34 made of metal, for example steel or some other suitable material. In the embodiment shown, the plate 34 has a rectangular cut. On the two opposite longer edges of the plate 34 , an angle piece 35 or 36 (for example made of aluminum or steel) is attached, which extends with its longitudinal extension in the direction of the associated longer edge of the plate 34 and over the entire length of this edge . Each angle piece 35 and 36 is attached with one leg to the associated longer edge of the plate 34 such that this leg is perpendicular to the surface sides of the plate 34 and the second leg parallel to the surface sides of the plate 34 under the plate 34 and at a distance is arranged by this plate. The angle pieces 35 and 36 serve first of all to reinforce the plate 34 , but also form feet or, with their lower legs running parallel to the plate 34 , support surfaces for the cutting table 32 . At least the angle piece 36 protrudes slightly with its one leg above the top of the plate 34 and thus forms a contact edge 36 'for the one of the two longer sides of a guide plate 37 having a rectangular or strip-shaped blank, which with its in Fig. 9 and 10 lower surface side rests on the top of the plate 34 . In the processing of only two-layer conveyor belts 38 , the thickness of the guide plate 37 is equal to the thickness of a layer 7 or 8 of this conveyor belt. When processing more than two-layer conveyor belts 38 , preferably several, different in thickness and interchangeable guide plates 37 are provided, the thickness of a guide plate again the thickness of one layer, the thickness of another guide plate, for example the thickness of two layers, etc. of the multilayer Conveyor belt 38 corresponds.

An den beiden kürzeren Seiten der Platte 34 ist an deren Oberseite jeweils ein mit einer Maßeinteilung versehenes linealartiges Element oder Maßband 39 befestigt.On the two shorter sides of the plate 34 , a ruler-like element or measuring tape 39 is attached to the upper side of each.

Die Schneidvorrichtung 33 ist bei der dargestellten Ausfüh rungsform von einer ebenen, quadratischen Platte 40 gebildet, die an einer, von dem quadratischen Zuschnitt gebildeten Ecke ein über diese Ecke vorstehendes Schneidmesser 41 trägt. Das Schneidmesser 41 besteht aus einer Länge eines streifenförmi gen Flachstahls, der in einer Nut an der in der Fig. 11 nicht sichtbaren Unterseite der Platte 44 so angeordnet ist, daß das mit seinen Oberflächenseiten parallel zu den Oberflächen seiten der Platte 40 liegende Schneidmesser 41 nicht über die Unterseite der Platte 40 vorsteht. An seinem über die eine Ecke der Platte 40 vorstehenden Ende ist das Schneidmes ser 40 spitz zulaufend mit abgerundeter Spitze ausgebildet. In diesem spitz zulaufenden Bereich (einschließlich der abgerundeten Spitze) weist das Schneidmesser 41 eine Schneide 42 auf, die fluchtend mit der Unterseite der Platte 40 liegt. Im Bereich der der Schneide 42 gegenüber liegenden Ecke der Platte 40 sind in dieser mehrere Bohrungen 43 vorgesehen, die eine in Richtung der Längserstreckung des Schneidmessers 41 verlaufende Lochreihe bildet. Die Bohrungen 43 sind jeweils als Gewindebohrungen ausgebildet, so daß in eine dieser Bohrungen eine Schraube 44 eingeschraubt werden kann, und zwar von der Oberseite der Platte 40 her in der Weise, daß die Schraube 44 mit ihrem Gewindeende über die Unterseite der Platte 44 vorsteht, wie dies in der Fig. 10 gezeigt ist. Das über die Unterseite der Platte 40 vorstehende Gewindeende der Schraube 44 bildet einen Führungsanschlag für die Schneidvor richtung 33, mit welchem diese beim Spalten des Förderbandes 38 entlang der der Platte 34 abgewendeten Oberflächenseite des senkrecht zu den Oberflächenseiten dieser Platte verlau fenden Schenkels des Winkelstücks 36 bewegt werden kann. Durch Auswahl einer der Bohrungen 34 läßt sich der Abstand zwischen dem von der Schraube 44 gebildeten Führungsanschlag und der Schneide 42 des Schneidmessers 41 dem jeweiligen Anwendungsfall entsprechend einstellen, d.h. hiermit kann die Tiefe, in der das behandelte Förderband 38 in Förderband längsrichtung gespalten werden soll, eingestellt werden. An der Oberseite der Platte 40 ist eine Griffhandhabe 45 zum Betätigen bzw. Verschieben der Schneidvorrichtung 33 vorge sehen. Die Griffhandhabe ist von einem U-förmigen, zur Schneide 42 hin offenen Element gebildet.The cutting device 33 is formed in the illustrated embodiment from a flat, square plate 40 which carries a cutting knife 41 protruding from this corner at a corner formed by the square blank. The cutting knife 41 consists of a length of a flat steel strip which is arranged in a groove on the underside of the plate 44, which is not visible in FIG. 11, so that the cutting knife 41 lying with its surface sides parallel to the surface sides of the plate 40 does not protrudes over the underside of the plate 40 . At its end projecting over one corner of the plate 40 , the cutting knife 40 is tapered with a rounded tip. In this tapering region (including the rounded tip), the cutting knife 41 has a cutting edge 42 which is flush with the underside of the plate 40 . In the area of the corner of the plate 40 opposite the cutting edge 42 , a plurality of bores 43 are provided in it, which form a row of holes running in the direction of the longitudinal extent of the cutting knife 41 . The holes 43 are each formed as threaded holes, so that a screw 44 can be screwed into one of these holes, from the top of the plate so that the screw 44 protrudes 40 forth in the way with its threaded end on the underside of the plate 44, as shown in FIG. 10. The protruding over the underside of the plate 40 threaded end of the screw 44 forms a guide stop for the Schneidvor direction 33 , with which this moves the splitting of the conveyor belt 38 along the plate 34 facing away from the surface side of the perpendicular to the surface sides of this plate end limb of the elbow 36 moves can be. By selecting one of the bores 34 , the distance between the guide stop formed by the screw 44 and the cutting edge 42 of the cutting knife 41 can be adjusted in accordance with the respective application, ie the depth at which the treated conveyor belt 38 is to be split in the longitudinal direction in the conveyor belt can be adjusted, can be set. At the top of the plate 40 , a handle 45 for operating or moving the cutting device 33 is seen easily. The handle is formed by a U-shaped element which is open towards the cutting edge 42 .

Die Arbeitsweise mit der Spaltvorrichtung läßt sich, wie folgt, beschreiben:The operation with the splitting device can be how follows, describe:

Vor dem eigentlichen Spalt- und Schneidvorgang eines Endes des Förderbandes 38 wird dieses auf dem Schneidtisch 32 so aufgelegt, daß es mit einer Längskante der inneren Längskante eines der Elemente 39 unmittelbar benachbart liegt, und unter dem Führungsblech 37 hindurch über die von dem Winkelstück 36 gebildete Führungsfläche vorsteht. Mit Hilfe eines Teppich schneiders wird dann das Förderband 38 senkrecht zu seiner Längserstreckung zugeschnitten, wobei die von dem Winkelstück 36 gebildete Führungskante und/oder die eine längere Seite des Führungsblechs 37 als Führung für die Schneidklinge des Teppichschneiders dienen. Das Zuschneiden erfolgt in der beschriebenen Weise an beiden Enden des Förderbandes 38 in der Weise, daß bei diesem Zuschneiden die erforderliche Länge erhalten wird.Before the actual splitting and cutting process of one end of the conveyor belt 38 , this is placed on the cutting table 32 so that it is directly adjacent to one longitudinal edge of the inner longitudinal edge of one of the elements 39 , and under the guide plate 37 through that formed by the angle piece 36 Projecting surface. With the help of a carpet cutter, the conveyor belt 38 is then cut perpendicular to its longitudinal extent, the guide edge formed by the angle piece 36 and / or the longer side of the guide plate 37 serving as a guide for the cutting blade of the carpet cutter. The cutting takes place in the manner described at both ends of the conveyor belt 38 in such a way that the required length is obtained with this cutting.

Anschließend wird das so auf die erforderliche Länge zuge schnittene Förderband 38 zunächst mit dem einen Ende so auf den Schneidtisch 32 bzw. die Oberseite der Platte 34 aufge legt, daß das zugeschnittene Ende gegen die dem Winkelstück 36 entfernt liegende längere Seite des Führungsbleches 37 anliegt. Die andere längere Seite des Führungsbleches 37 befindet sich dabei genau im Bereich der das Winkelstück 36 aufweisenden längeren Seite der Platte 34 bzw. liegt gegen den dort von dem Winkelstück 36 gebildeten Anschlag 36′ an. Dieser Zustand ist in den Fig. 9 und 10 dargestellt. Zur Fixierung des Förderbandes 38 am Schneidtisch 32 wird nach dem Zuschneiden des Förderbandes 38 und vor dem erneuten Auflegen dieses Förderbandes auf die Oberseite der Platte ein Doppel-Klebestreifen bzw. ein Streifen 46 eines doppelseiti gen Klebebandes aufgeklebt, mit welchem das Transportband 38 an seiner Unterseite gehalten ist. Nun wird die Schneidvor richtung 33 mit der Unterseite der Platte 40 auf die Obersei te des Führungsbleches 37 aufgesetzt und von Hand entlang dieser Oberflächenseite in Längsrichtung des Führungsbleches sowie in Richtung senkrecht hierzu derart bewegt, daß die Schneide 42 des Schneidmessers 41 das Ende des zweilagigen Förderbandes 38 an der Übergangsstelle zwischen den beiden Lagen 7 und 8 und in der Ebene parallel zu diesen Lagen aufschneidet bzw. spaltet, wobei durch die mit ihrem Gewinde abschnitt an dem Winkelstück 36 geführte Schraube die Tiefe festgelegt ist, in der das Förderband 38 in Richtung seiner Längserstreckung gespalten wird. Durch Auswahl einer der Bohrungen 43 für die Schraube 44 kann somit die Spalttiefe unterschiedlich festgelegt werden.Then the conveyor belt 38 cut to the required length is first placed with one end on the cutting table 32 or the top of the plate 34 so that the cut end bears against the longer side of the guide plate 37 which is located away from the angle piece 36 . The other longer side of the guide plate 37 is located exactly at the region of the elbow 36 having longer side of the plate 34 and bears against the formed there on the angle piece 36 stop 36 'on. This state is shown in FIGS. 9 and 10. To fix the conveyor belt 38 on the cutting table 32 , a double adhesive strip or a strip 46 of a double-sided adhesive tape is glued to the conveyor belt 38 and before the renewed placement of this conveyor belt on the top of the plate, with which the conveyor belt 38 on its underside is held. Now the Schneidvor device 33 is placed with the underside of the plate 40 on the Obersei te of the guide plate 37 and moved by hand along this surface side in the longitudinal direction of the guide plate and in the direction perpendicular thereto such that the cutting edge 42 of the cutting knife 41 the end of the two-layer conveyor belt 38 cuts or splits at the transition point between the two layers 7 and 8 and in the plane parallel to these layers, with the screw guided section on the angle piece 36 determining the depth at which the conveyor belt 38 moves in the direction of it Longitudinal extension is split. By selecting one of the holes 43 for the screw 44 , the gap depth can thus be set differently.

Nach dem Spaltvorgang wird das Führungsblech 37 von Schneid tisch 32 abgenommen und auf das Förderband 38 aufgelegt, und zwar derart, daß eine der beiden längeren Seiten des Füh rungsbleches 37 dort liegt, wo anschließend die obere Lage 7 quer zur Förderbahnlängsrichtung abgeschnitten bzw. verkürzt werden soll. Dieser weitere Schneidvorgang erfolgt wiederum beispielsweise unter Verwendung eines Teppichschneiders, wobei das Führungsblech 37 als Schneid-bzw. Führungslineal dient. Um ein versehentliches Einschneiden oder Durchtrennen auch der unteren Lage 8 zu vermeiden, wird vor diesem Schneidvorgang zwischen die beiden voneinander getrennten Lagen 7 und 8 ein nicht näher dargestelltes streifenförmiges Element aus Metall oder einem anderen geeigneten Material eingeschoben. Mit Hilfe der beiden Elemente 39 kann das Führungsblech 37 für den weiteren Schneidvorgang bzw. das Verkürzen der Lage 7 der zu verkürzenden Länge entsprechend genau sowie mit der als Führung für den Teppichschneider dienenden längeren Seite genau senkrecht zur Längserstreckung des Förderbandes 38 eingestellt werden. Um diese Einstellung zu vereinfachen sind weiterhin zwei einstellbare und als Klemmen ausgebildete Anschlagelemente 47 für das Führungs blech 37 vorgesehen, wobei jedes Anschlagelement 47 im Bereich einer mit dem Element 39 versehenen Seite an der Platte 34 festklemmbar ist und somit einen Anschlag für das Führungsblech 37 bildet.After the splitting process, the guide plate 37 is removed from the cutting table 32 and placed on the conveyor belt 38 , in such a way that one of the two longer sides of the guide plate 37 lies where the upper layer 7 is then cut or shortened transversely to the longitudinal direction of the conveyor path should. This further cutting process is again carried out, for example, using a carpet cutter, the guide plate 37 being used as a cutting or. Serves as a ruler. In order to avoid inadvertent cutting or severing of the lower layer 8 , a strip-shaped element, not shown, made of metal or another suitable material is inserted between the two separate layers 7 and 8 before this cutting process. With the help of the two elements 39 , the guide plate 37 for the further cutting process or the shortening of the layer 7 can be adjusted according to the length to be shortened as well as with the longer side serving as a guide for the carpet cutter exactly perpendicular to the longitudinal extent of the conveyor belt 38 . In order to simplify this setting, two adjustable and designed as clamps stop elements 47 for the guide plate 37 are further provided, each stop element 47 being clampable in the region of a side provided with the element 39 on the plate 34 and thus forming a stop for the guide plate 37 .

Da die Dicke des Führungsbleches 37 gleich der Dicke einer Lage, insbes. der Lage 8 des Förderbandes 38 ist, kann das beschriebene Spalten des Förderbandes problemlos und einfach durchgeführt werden. Es versteht sich, daß beide Enden des Förderbandes 38 in der beschriebenen Weise bearbeitet werden, wobei das in den Fig. 9 und 10 nicht gezeigte andere Ende des Förderbandes 38 allerdings so auf dem Schneidtisch 32 aufgelegt wird, daß die Lage 7 unmittelbar auf der Oberseite der Platte 34 aufliegt.Since the thickness of the guide plate 37 is equal to the thickness of a layer, in particular the layer 8 of the conveyor belt 38 , the described splitting of the conveyor belt can be carried out easily and without problems. It goes without saying that both ends of the conveyor belt 38 are processed in the manner described, the other end of the conveyor belt 38 ( not shown in FIGS. 9 and 10) being placed on the cutting table 32 such that the layer 7 is directly on the top the plate 34 rests.

Weiterhin versteht es sich, daß mit der Spaltvorrichtung in der beschriebenen Weise auch dreilagige oder mehr als dreilagige Förderbänder an ihren Enden bearbeitet bzw. für die spätere Verbindung vorbereitet werden können, wobei für jeden Spaltvorgang ein Führungsblech 37 gewählt wird, dessen Dicke derjenigen Ebene entspricht, in der der Spaltvorgang vorgenommen werden soll.Furthermore, it goes without saying that the splitting device can also be used to process three-layer or more than three-layer conveyor belts at their ends or to prepare them for later connection, a guide plate 37 having a thickness corresponding to that plane being selected for each splitting process. in which the splitting process is to be carried out.

Claims

1. Method for connecting two ends of a conveyor belt (conveyor belt ends), in which the conveyor belt prepared by cutting and / or splitting, then brought together and then at the connection point interlocking and / or overlapping conveyor belt ends of the at least partially made of thermoplastic (preferably PVC) and / or conveyor belt consisting of rubber or rubber-like material are welded to one another by means of a welding press by the action of heat while simultaneously exerting a compressive force on the connection point, characterized in that after the conveyor belt ends ( 1 , 2 ) have been brought together, one crosswise on both surface sides of the connection point for the longitudinal extent of the conveyor belt ( 38 ) running length of at least one welding foil ( 31 ) made of electrically conductive material is immediately placed on the two lengths of the least one welding foil ( 31 ) using a pressing device ng are pressed against the respective surface side of the connection point, and that an electric current is applied to the two lengths of the at least one shit film ( 31 ) in order to generate the heat required for the welding process.

2. The method according to claim 1, characterized in that after merging the conveyor belt ends ( 1 , 2 ) around the connection point at least one welding foil is placed around such that the welding foil ( 31 ) starting from a longitudinal side of the conveyor belt ( 38 ) with a extends first length on one surface side of the connec tion point, then extends around the other long side of the conveyor belt and then extends thereafter with a second length on the other surface side of the connection point.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the at least one welding foil ( 31 ) is acted upon by an electric current, the flow direction of which extends transversely to the longitudinal extent of the conveyor belt ( 38 ).

4. The method according to any one of claims 1-3, characterized in that a film with a thickness of 0.015 to 0.02 mm is used as the welding film ( 31 ).

5. The method according to any one of claims 1-4, characterized in that a film with a rectangular or strip-shaped blank with a width of 100 mm is used as the welding film ( 31 ).

6. The method according to any one of claims 1-5, characterized in that an aluminum foil is used as the welding foil ( 31 ).

7. The method according to any one of claims 1-6, characterized in that the current with which the welding foil ( 31 ) is applied is in the order of 115 to 125 amperes.

8. The method according to any one of claims 1-7, characterized in that the welding foil ( 31 ) has a length of the order of 10-200 cm.

9. The method according to any one of claims 1-8, characterized in that a film with a thickness of 0.015 mm is used as the welding film ( 31 ), and that when the liquefied material is liquefied by the liquefied material, the welding film is sufficiently liquefied for an optimal weld connection torn and thereby the current flow through the welding foil is automatically interrupted.

10. The method according to any one of claims 1 to 9, characterized in that for splitting an at least two-ply conveyor belt ( 38 ) to achieve an overlapping connection each end of the conveyor belt is placed in each case with a surface side on a cutting table and fixed there such that it against a Edge of a guide plate ( 37 ), which also rests with a surface side on the cutting table ( 32 ) and whose thickness is equal to the thickness of a layer of the conveyor belt ( 38 ) or an integral multiple thereof, and that the splitting of the conveyor belt ( 38 ) with With the aid of a cutting device ( 42 ), there is a cutting device ( 33 ) which is guided along the other surface side of the guide plate ( 37 ).

11. The method according to claim 10, characterized in that each end of the conveyor belt ( 38 ) for the splitting process with the aid of a double-sided adhesive tape ( 46 ) on the cutting table ( 32 ) is fixed.

12. The device for performing the method according to any one of claims 1-11, characterized by a Preßvorrich device with at least two press jaws ( 17 , 25 ) and a press bracket ( 11 ), which consists of a cross member ( 14 ) and two each on one End of this cross member ( 14 ) with one end attached bracket arms ( 12 , 13 ), wherein at the other end of each bracket arm ( 12 , 13 ) a bearing surface ( 15 , 16 ) for the one press jaw ( 17 ) is formed, and wherein on the Cross member ( 14 ) at least one element ( 27 ) for generating a pressing pressure on the other pressing jaws ( 25 ) is provided.

13. The apparatus according to claim 12, characterized in that the at least one element for generating a pressing pressure in a nut thread on the cross member ( 14 ) guided screw-like element ( 27 ).

14. The apparatus of claim 12 or 13, characterized in that on the cross member ( 14 ) in the longitudinal direction of this cross member distributed several elements ( 27 ) are provided for generating the pressing pressure.

15. The device according to any one of claims 12-14, characterized in that the at least two press jaws ( 17 , 25 ) on the mutually facing surface sides each consist of a layer ( 20 ) made of thermally resistant and electrically non-conductive material, for example of asbestos.

16. Device according to one of claims 12-15, characterized in that the two press jaws each of an elongated support element ( 18 , 26 ) made of metal, from a layer applied to a surface side of this support element ( 19 ) made of thermally insulating material, for example Wood as well as a further layer ( 20 ) made of heat-resistant but electrically non-conductive material applied to this layer ( 19 ).

17. Device according to one of claims 12-16, characterized in that each pressing jaw ( 17 , 25 ) has a clamping device ( 22 , 23 , 24 ) for clamping one end of the shit film ( 31 ).

18. Device for performing the method according to any one of claims 1-11, characterized by a cutting table ( 32 ) with a on the top of this cutting table guide plate ( 37 ) and by a cutting device ( 33 ), the guide plate ( 37 ) Thickness which is equal to the thickness of a layer ( 7 , 8 ) of a multi-layer conveyor belt ( 38 ) or an integral multiple thereof.

19. The apparatus according to claim 18, characterized in that the cutting device ( 33 ) is formed by a plate-shaped element ( 40 ), and that on this plattenför shaped element ( 40 ) a cutting edge ( 42 ) of the Schneidvor direction ( 33 ) forming flat Knife ( 41 ) is provided such that this knife with its surface sides parallel to the surface sides of the plattenför shaped element ( 40 ) and with a cutting edge ( 42 ) having portion protrudes over the peripheral surface of the plate-shaped element ( 40 ).

20. The apparatus according to claim 19, characterized in that the cutting edge ( 42 ) opposite the plate-shaped element ( 40 ) on the underside of this plate-like element protruding, preferably adjustable stop ( 44 ) is provided.

21. The apparatus according to claim 20, characterized in that the stop ( 44 ) is adjustable in the longitudinal direction of the elongated knife ( 41 ).

22. Device according to one of claims 18-21, characterized in that the cutting device ( 33 ) has a handle ( 45 ) formed by a U-shaped element, and in that the element ( 45 ) forming the element is arranged such that it is open on its side facing the cutting edge ( 42 ) of the cutting device ( 33 ).