DE3501343A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer runden eckverbindung an gehaeusezargen und damit hergestellte eckverbindung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Eckverbindung mit runden Kanten an folien beschichteten Holzwerkstoffen gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung derselben.

An Gehäusen für Radio- und Fernsehgeräten werden immer häufiger die bisher üblichen scharfkantigen Gehäuseecken durch abgerundete Kanten ersetzt. Dies geschieht zum einen aufgrund der geringeren Verletzungsgefahr an solchen Kanten, zum anderen aufgrund des gefälligeren Aussehens einer runden Gehäuseecke. Derselbe Designtrend ist nicht nur in der Unterhaltungselektronik-Industrie zu beobachten, sondern auch in der Möbelindustrie. Die Forderung nach funktionstüchtigen Lösungen für solche runden Eckverbindungen wie auch nach Verfahren zu deren kostengünstigen Herstellung wächst daher immer mehr.

Solche Eckverbindungen mit runden Kanten werden vorzugsweise aus beschich teten Spanplatten in einer Abwicklung hergestellt, d.h. das gesamte Gehäuse wird aus einem Spanplattenstreifen durch entsprechende Biegung der Eckkanten hergestellt. Es ist bekannt, einen solch einseitig mit einer PVC-Folie oder Melamin-Dekorlaminat kaschierten Spanplattenstreifen auf der nicht kaschierten Rückseite im Bereich der Eckverbindung mit mehreren Schlitzen zu versehen, wobei soviel Spanplattenmaterial herausgenommen wird, dass einer Biegung kein nennenswerter Widerstand entgegengesetzt wird, die gewünschte Eckverbindung entsprechend rund zu biegen und anschliessend auf der Rückseite zur Versteifung der Eckverbindung einen passenden Eckklotz aus Holz einzukleben oder einzunageln.

Ebenfalls bekannt ist es nach DE-OS 32 24 883 auf der Rückseite des Spanplattenstreifens eine Nut auszufräsen, so dass nur ein dünner Steg von Spanplattenmaterial als Nutgrund stehenbleibt und in diese Nut eine Profilleiste aus schweissbarem Kunststoff einzukleben. Diese Profilleiste besitzt auf ihrer Innenseite keilförmige Einschnitte, die bei der folgenden Biegung zur Rundecke aneinanderschliessen. Die Schliessstellen werden danach verschweisst.

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Nachteilig ist bei beiden Verfahren, dass ein Versteifungselement wie der Eckklotz und die Kunststoffprofil leiste eingeklebt werden muss. Damit ist es nötig die Abbindezeit des Leims oder Klebers abzuwarten, ehe die Eckverbindung fertigestellt werden kann, was wiederum zu kostensteigernden Liegezeiten im Fertigungsfluss solcher Gehäuse führt. Auch nach Fertigstellung der Eckverbindung muss die Aushärtung der Klebung abgewartet werden, damit das Gehäuse genug Stabilität besitzt, ehe die von dem Gehäuse aufzunehmenden Teile eingesetzt werden können. Zudem ist eine solche Eckverbindung nicht in einigen wenigen Arbeitsgängen herzustellen, sondern es müssen gewisse Teile, wie der Eckklotz oder das Kunststoffprofil, vorgefertigt und auf Lager gehalten werden, um in einem späteren Arbeitsgang eingesetzt zu werden. Damit ist eine solcherart hergestellte Eckverbindung mit runden Kanten nicht kostengünstig zu produzieren.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Herstellung von Eckverbindungen mit runden Kanten an Gehäusezargen zu ermöglichen, die genug Stabilität besitzen um ein sofortiges Weiterverarbeiten des Gehäuses zu gestatten, wobei diese Eckverbindung als Massenartikel besonders kostengünstig herzustellen sein soll.

Die Lösung dieser Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 beschriebene technische Lehre vermittelt. Des weiteren wird ebenfalls ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer erfindungsgemässen Eckverbindung angegeben.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen darin, dass eine solche Eckverbindung bereits innerhalb kürzester Zeit nach ihrer Herstellung ihre volle Stabilität erreicht und sofort mit der Montage der Teile, die das Gehäuse aufnimmt, begonnen werden kann. Damit ist ein Fertigungsfluss möglich, der nicht durch Aushärtezeiten der Eckverbindung unterbrochen wird. Es ist somit ein wesentlich schnellerer Durchlauf des Gehäuses durch die Fertigungsanlage und auch die Herstellung einer grösseren Stückzahl von Eckverbindungen mit runder Kante möglich. Da die teure Vorfabrikation und Lagerhaltung von Versteifungsteilen

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für die Eckverbindung entfällt, ist eine solcherart hergestellte Eckverbindung auch insgesamt kostengünstiger zu produzieren.

Eine Ausführungsform der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Dabei zeigen

Fig. 1 eine Fernsehgehäusezarge mit runden Kanten,

Fig. 2 eine erfindungsgemässe Eckverbindung in perspektivischer Ansicht gemäss vergrössertem Teilausschnitt A aus Fig. 1,

Fig. 3 eine Spanplatte im Bereich der Eckverbindung vor der Herstellung der runden Kante,

Fig. 4 die Vorrichtung zur Herstellung der Eckverbindung im Betriebszustand und

Fig. 5 einen Schnitt durch die Spannbacke längs eines Hohlraums für die Formung einer Versteifungsrippe.

In Fig. 1 ist eine Fernsehgehäusezarge dargestellt, deren Eckverbindungen nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wurden. Diese Zarge besitzt einen quaderförmigen Körper 1, der aus Spanplatten 2 hergestellt ist. Die Oberfläche dieser Spanplatten 2 ist auf der Aussenseite der Zarge mit einer aus PVC bestehenden Folie 3 mit dekorativer Oberfläche beschichtet. Selbstverständlich kann diese Folie 3 auch aus Melaminharz-, Phenolharz-Laminaten oder ähnlichen Schichtstoffen bestehen. Die Zarge 1 besitzt an ihren vier Ecken gerundete Kanten 4. Eine solche Kante 4 gemäss Teilausschnitt A ist vergrössert in perspektivischer Ansicht in Fig. 2 gezeichnet.

Die in Fig. 2 gezeigte Eckverbindung wird von zwei rechtwinklig aufeinander stehenden Spanplattenseiten 2 begrenzt. Die Oberfläche der Spanplatte 2 ist mit einer PVC-Folie 3 beschichtet. An der Eckverbindung 4 ist gehauseinnenseitig eine Nut 5 in die Spanplatte eingebracht.

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Diese Nut 5 lässt einen Steg 6 in der Spanplatte stehen, der in gewissen Abständen angebrachte Einkerbungen 7 besitzt. Diese Einkerbungen reichen nur soweit in Richtung zur Folie 3, dass noch ein schmaler Streifen 8 von durchgehendem Spanplattenmaterial zur Stützung der Folie 3 stehenbleibt, so dass die Einkerbungen 7 von aussen nicht sichtbar sind. Über diesen Einkerbungen 7 ist die Spanplatte zu einer runden Ecke 4 gebogen. Zur Verbindung sind die Einkerbungen mit einer Kunststoffmasse ausgefüllt, womit aussen an der Folie 3 im Bereich der Kante 4 wieder eine feste Verbindung entsteht, die eine einigermassen gegen mechanische Beanspruchung gesicherte Ecke entstehen lässt. Dadurch erhält die Kante ihre Geometrie und bekommt ein optisch gefälliges Aussehen.

In gewissen Abständen über die Querbreite sind beidseitig an dem an der Nut 5 angrenzenden Teil der Spanplatte eingeschnittene Schlitze 9 vorhanden, in denen Versteifungsrippen 10 angebracht sind. Diese Versteifungsrippen 10 sind aus demselben Kunststoff, der auch die Einkerbungen 7 ausfüllt, mittels Spritzguss hergestellt und besitzen die Aufgabe, die Versteifung der Eckverbindung zu gewährleisten. In Fig. ist der Kunststoffstrang 11, der in dem Versorgungskanal der Vorrichtung zur Herstellung der Versteifungsrippen 10 stehenbleibt, noch zu sehen. Dieser Kunststoff strang 11 verläuft ungefähr in der Mitte der Nut 5 und erstreckt sich über die gesamte Länge der Nut. Durch diesen verbindenden Kunststoffstrang 11 wird das Kunststoffspritzteil mit den Füllungen in den Einkerbungen 7 und den Versteifungsrippen 10 zu einem einzigen zusammenhängenden Teil.

Im folgenden soll nun das Verfahren zur Herstellung der Eckverbindung erläutert werden. In Fig. 3 ist eine Spanplatte 2 gezeigt, die mit einer PVC-Folie 3 auf einer Oberfläche beschichtet ist. In dem Bereich, der die runde Eckverbindung bilden soll, ist eine Nut 5 in die Spanplatte mit trapezförmigem Querschnitt eingefräst. Die Tiefe der Nut 5 beträgt ungefähr 2/3 der Dicke der Spanplatte 2. Der Winkel zwischen den schrägen Kanten 14 des Trapezes und dem Nutgrund wird zweckmässigerweise rund 135 Grad gross gewählt. Die Nut 5 verläuft quer über die ganze Breite der Spanplatte 2. Auf dem Nutgrund der mit der Folie 3 beschichteten Seite

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zu bleibt ein Steg 6 stehen, der wiederum quer über die Breite der Spanplatte mit gefrästen Einkerbungen 7 versehen ist. Es werden neun Einkerbungen 7 eingebracht, so dass acht Zähne 12 stehenbleiben. Die Einkerbungen 7 werden so tief angebracht, dass noch ein schmaler Streifen 13 von vorzugsweise wenigen 1/10 mm Spanplatte zwischen dem Grund der Einkerbung 7 und der Folie 3 stehenbleibt. Dieser Streifen 13 setzt einer Biegekraft keinen nennenswerten Widerstand entgegen, so dass die gewünschte Rundung der Ecke leicht durch Biegung erzeugt werden kann.

Quer über die Breite der Spanplatte sind in zweckmässig gewählten Abständen Schlitze 9 mit kreisabschnittformigem Querschnitt in den schrägen Rand 14 der Nut 5 eingesägt. Jeweils zwei dieser Schlitze 9 auf gegenüberliegenden Rändern 14 dienen zur randseitigen Aufnahme einer Versteifungsrippe 10. Es versteht sich von selbst, dass die Angaben über Anzahl der Zähne, Einkerbungen und Versteifungsrippen und deren Dimensionierung nur beispielhaften Charakter besitzen und nach erforderlichem Zweck abgewandelt werden können. So kann durch Erhöhung der Anzahl der Versteifungsrippen 10 die Steifigkeit und Festigkeit auf Knicken d&r Eckverbindung soweit als erforderlich erhöht werden.

Nachdem in der Spanplatte die Nut 5, die Einkerbungen 7 und die Schlitze eingebracht sind, wird die runde Eckverbindung an der Spanplatte hergestellt. Dazu dient die in Fig. 4 gezeigte Vorrichtung. Diese Vorrichtung besteht im wesentlichen aus zwei Teilen, einem Eckklotz 15 und einer Spannbacke 16. Der Eckklotz 15 dient zur Formgebung für die runde Kante der Eckverbindung, während die Spannbacke 16 zum Anpressen der Spanplatte an den Eckklotz 15 dient. In der Spannbacke 16 sind, wie in Fig. 5 im Querschnitt zu sehen ist, entsprechend der Anzahl der Versteifungsrippen 10 Hohlräume 22 eingearbeitet, die die Form der Versteifungsrippen 10 besitzen, so dass die Spannbacke 16 gleichzeitig als Spritzform für diese Versteifungsrippen verwendet wird. Die Spannbacke 16 ist mittels eines Hydraulikzylinders 18 entsprechend dem mit Bezugszeichen 17 bezeichneten Pfeil in vertikaler Richtung verschiebbar angeordnet.

In der von dem Eckklotz entfernten Stellung der Spannbacke - in der Fig.

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4 in Stellung entsprechend dem nach oben gerichteten Pfeil 17 - wird die Spanplatte 2 nun so auf den Eckklotz 15 aufgelegt, dass die Nut 5 über der Rundung 19 des Eckklotzes 15 liegt, die die runde Kante der Eckverbindung formen soll und die Folie 3 dem Eckklotz 15 zugewandt ist. Anschliessend wird die Spannbacke 16 mittels des Hydraulikzylinders 18 auf den Eckklotz 15 zubewegt - in Fig. 4 in Richtung entsprechend dem nach unten gerichteten Pfeil 17 - so dass die zwei Seiten links und rechts der Nut 5 der Spanplatte 2 an die aufeinander senkrecht stehenden Anlegekanten 20 und 21 des Eckklotzes 15 gepresst werden. Dabei wird gleichzeitig der Streifen 8 und mit ihm der Steg 6 an der Nut 5 entsprechend der Rundung 19 des Eckklotzes 15 gebogen und fest an die Rundung 19 angepresst. Die Spannbacke 16 besitzt in ihrem unteren Teil die Negativform der Nut 5 in deren gebogenem Zustand und passt somit genau in diese Nut

5 und schliesst diese nutauswärts ab. In dieser gespannten Stellung Stellung wird flüssiger Kunststoff in den Spritzkanal 23 eingespritzt, der wie in Fig. 5 ersichtlich am untersten Teil der Spannbacke 16 liegt und in Richtung der Nut 5 offen ist.

Man verwendet als Kunststoff eine Polyamidschmelze, die in einem Schnekkenextruder verflüssigt wird, und dann in dünnflüssigem Zustand bei rund 230 Grad in den Spritzkanal 23 eingespritzt wird. Anstatt Polyamid können auch andere Thermoplaste verwendet werden. Vorzugsweise wird man dabei Kunststoffe verwenden, deren Schmelzpunkt und der Temperaturbereich, in dem sie dünnflüssig genug zum Spritzen sind, nicht zu weit auseinanderliegt, beispielsweise 30 bis 40 Grad. Bei einem solch kleinen Temperaturintervall kühlt der eingespritzte Kunststoff sehr schnell unterhalb des Schmelzpunktes ab und erstarrt und das Eckverbindungsteil kann innerhalb kurzer Zeit wieder entformt werden. Dadurch ist ein schneller Taktzyklus bei der Herstellung der Eckverbindung gewährleistet.

Die flüssige Polyamidschmelze fliesst durch den Spritzkanal 23 in die Spannbacke 16, die im Bereich der Nut wie beschrieben quer über die Breite der Spanplatte verläuft. Vom Kanal 23 aus dringt die Schmelze in die Einkerbungen 7 des dünnen, gebogenen Steges 6 der Spanplatte. Da der Spanplattenkern durch Verwendung gröberer Holzspäne porös ist, dringt diese

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Schmelze von den Einkerbungen 7 aus weiter in die Poren der Zähne 12 ein und bewirkt so einen festen Verbund zwischen den Zähnen 12 und den mit Polyamid kunststoff ausgefüllten Einkerbungen 7. Ebenfalls vom Spritzkanal 23 aus fliesst die Polyamidschmelze in die Hohlräume 22 der Spannbacke 16, die die Negativform der Versteifungsrippen 10 darstellen. Die Hohlräume 22 in der Spannbacke 16 sind so angebracht, dass sie zwischen zwei Schlitzen 9 im gespannten Zustand der Spannbacke 16 liegen, so dass die Schmelze von den Hohlräumen 22 aus ebenfalls in die Schlitze 9 und dort in deren Poren, die in der Spanplatte 2 vorhanden sind, eindringt. Damit erhält man ebenfalls einen festen Verbund zwischen der gespritzten Versteifungsrippe 10 und der Spanplatte 2. Vorzugsweise wird man das Volumen der Schmelze so wählen, dass eine Menge von 3 bis 10 % des ursprünglichen Volumens in die Poren der Spanplatte eingedrückt wird.

Von der heissen Polyamidschmelze aus wird ein Wärmefluss in die Spannbacke 16 und auch in die Spanplatte 2 in Richtung des Eckklotzes 15 eintreten. Da die Wärmeleitfähigkeit der Spanplatte jedoch bedeutend geringer als diejenige der aus Metall bestehenden Spannbacke ist, und auch die Wärme-Übergangsfläche von dem Spritzkanal 23 im Bereich der Nut 5 zur Spanplatte kleiner ist als diejenige zur Spannbacke 16, wird der grösste Teil des Wärmeflusses in die Spannbacke 16 stattfinden, so dass nur eine geringe Wärmemenge über die Spanplatte 2 in die wärmeempfindliche PVC-Folie 3 fliesst. Damit können keine Falten, Verwerfungen und Ablösungen aufgrund einer zu grossen Wärmeeinwirkung in der empfindlichen PVC-Folie auftreten. Sollte die in die PVC-Folie fliessende Wärmemenge dennoch zu gross sein, so kann der Eckklotz 15 zusätzlich gekühlt werden.

Die in die Einkerbungen 7 und die Hohlräume 22 eingespritzte Polyamidschmelze kühlt anschliessend bis unter ihren Schmelzpunkt und erstarrt dabei. Diese Abkühlphase, die dadurch, dass überall im Kunststoffspritzteil nur relativ dünne Querschnitte angeordnet sind, sehr schnell verläuft, kann noch unterstützt werden, indem man die Spannbacke 16 zusätzlich mittels eines Kühlmittels abkühlt. Sobald die Schmelze erstarrt ist, besitzt die Eckverbindung so viel Festigkeit, dass die runde Ecke ihre Form auch ohne Einspannung beibehält und die Spannbacke 16 wird

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mittels des Hydraulikzylinders 18 weg von dem Eckklotz 15 bewegt. In Fig. ist diese Bewegung durch den nach oben gerichteten Pfeil 17 angedeutet. Dabei entformt sich die erstarrte Schmelze von der Spannbacke 16. Das Spanplattenteil 2 mit der aus einem Spritzteil bestehenden, angeformten Eckverbindung kann nun von Hand oder mit einer nicht eingezeichneten Vorrichtung vom Eckklotz 15 abgehoben werden. Sollte sich während des weiteren Abkühlens aufgrund thermischer Längenänderung der Winkel der runden Kante 4 zwischen den Seiten der Spanplatte 2 verkleinern, so kann der Winkel zwischen den Seiten 20 und 21 des Eckklotzes entsprechend grosser gewählt werden, so dass sich nach Abkühlung der Eckverbindung eine genau rechtwinklige Ecke einstellt.

Wie beschrieben sind die Versteifungsrippen 10 über den angeformten Kunststoffstrang 11, der aus der im Spritzkanal 23 erstarrte Schmelze besteht, mit den Einspritzungen in den Einkerbungen 7 fest verbunden. Da die Einspritzungen in den Einkerbungen 7 und die Versteifungsrippen 10 in den Schlitzen 9 andererseits wiederum mit der Spanplatte 2 durch das Eindringen des Kunststoffes in deren Poren fest verankert ist, entsteht insgesamt eine sehr feste Eckverbindung, deren Festigkeit höher als diejenige der Spanplatte 2 ist. Versuche, bei denen das Bruchverhalten durch Einwirkung von Kräften auf die Eckverbindung getestet wurde, haben gezeigt, dass der Bruch nicht in der Eckverbindung, sondern daneben in der Spanplatte auftrat. Man hat daher mit dem erfindungsgemässen Verfahren eine ideale Eckverbindung geschaffen.

Claims (17)

Kurt Held, Alte Str. 1, 7218 Trossingen 2 vvv i^-tw Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer runden Eckverbindung an Gehäusezargen und damit hergestellte Eckverbindung Patentansprüche:

1. Eckverbindung mit runder Kante an folienbeschichteten Holzwerkstoffplatten, wobei auf der Innenseite der Platte im Bereich der Ecke eine quer über die Breite der Platte verlaufende Nut eingebracht ist, deren Tiefe soweit reicht, dass ein Steg von Holzwerkstoff stehenbleibt, und ein aus Kunststoff bestehender Körper in die Nut eingebracht ist,

dadurch gekennzeichnet, dass in dem stehenbleibenden, bogenförmigen Steg (6) Einkerbungen (7) vorhanden sind und der in der Nut (5) befindliche Körper ein zusammenhängendes Spritzteil aus thermoplastischem Kunststoff ist, der zumindest teilweise in die Poren der Holzwerkstoffplatte (2) eindringt und aus folgenden Teilen besteht:

a) Kunststoff, der die durch die Einkerbungen (7) gebildeten Hohlräume ausfüllt,

b) dünne Versteifungsrippen (10), die die beiden Seitenränder (14) der Nut (5) und den Steg (6) verbinden und

c) einen Kunststoffstrang (11), der die Einkerbungen (7) mit den Versteifungsrippen (10) auf der nutseitigen Oberfläche des Steges

(6) verbindet.

2. Eckverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Temperaturbereich, dessen untere Grenze durch die Schmelztemperatur des Kunststoffes und dessen obere Grenze durch die Temperatur, bei der der Kunststoff spritzfähig dünn ist, gegeben ist, 30 bis 40 Grad beträgt.

3. Eckverbindung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich net, dass das Spritzteil aus Polyamid besteht.

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4. Eckverbindung nach Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Versteifungsrippen (10) entsprechend der gewünschten Versteifungsfestigkeit gewählt wird.

5. Eckverbindung nach Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (5) zu den Seiten durch einen schrägen Rand (14) begrenzt wird, der einen Winkel mit dem Nutgrund von rund 135 Grad einschliesst.

6. Eckverbindung nach Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in dem schrägen Rand (14) einander gegenüberliegend Schlitze (9) vorgesehen sind, in die die Versteifungsrippen (10) eingreifen.

7. Eckverbindung nach Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass 3 bis 10 % des Grundvolumens der Schmelze, die nach Erkalten das Spritzteil bildet, in die Poren der Holzwerkstoffplatte (2) eingedrückt ist.

8. Verfahren zur Herstellung einer Eckverbindung mit runder Kante an folienbeschichteten Holzwerkstoffen, wobei auf der Innenseite der Platte im Bereich der Ecke eine quer über die Breite der Platte verlaufende Nut gefräst und die Ecke rund gebogen wird dadurch gekennzeichnet, dass

a) in dem stehenbleibenden Steg (6) auf dem Nutgrund der Nut (5) über die Platte (2) querverlaufende Einkerbungen (7) eingefräst werden,

b) die Biegung der runden Kante bei der Einspannung der Platte erfolgt,

c) anschliessend die Einspritzung des Kunststoffs über einen Spritzkanal (23) in das Formwerkzeug stattfindet,

d) von dem Spritzkanal (23) aus sowohl die Hohlräume, die durch die Einkerbungen (7) gebildet werden, wie auch die Hohlräume (22) in der Form für die Versteifungsrippen (10) von der flüssigen Kunststoff schmelze gefüllt werden

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e) und nachdem die Kunststoff schmelze unter ihren Schmelzpunkt abgekühlt ist, die Eckverbindung entformt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Einspannvorrichtung gleichzeitig das Formwerkzeug für das Spritzteil bildet.

10. Verfahren nach Ansprüche 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssige Kunststoffschmelze unter einem solchen Druck in das Formwerkzeug eingespritzt wird, dass ein Teil der Schmelze in die Poren des Holzwerkstoffs eindringt.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, die mittels eines Hydraulikzylinders an die folienbeschichtete Holzwerkstoffplatte anpressbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass

sie zweiteilig ausgebildet ist und zwar bestehend aus ,

a) einem Eckklotz (15) mit zwei Anlegekanten (20,21) und einer Run- f dung (19) zur Bildung der runden Kante (4) und _A

b) einer Spannbacke (16), deren Unterteil die Negativform der Nut (5) besitzt, und in die Hohlräume (22) zur Formung der Versteifungsrippen (10) und an der in der Nut (5) anliegenden Seite ein quer durchgehender Spritzkanal (23) eingebracht sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannbacke (16) gekühlt wird.

13. Vorrichtung nach Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichne t, dass der Eckklotz (15) gekühlt ist.

14. Vorrichtung nach Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlegekanten (20,21) einen rechten Winkel miteinander bilden.

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15. Vorrichtung nach Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel, den die Anlegekanten (20,21) des Eckklotzes (15) miteinander bilden, um den Betrag grosser ist als ein rechter Winkel, der der Schrumpfung der Eckverbindung bei Abkühlung des Kunststoff-Spritzteils entspricht.

16. Vorrichtung nach Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzkanal (23) der Nut (5) zu offen ausgebildet ist.

17. Vorrichtung nach Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzkanal (23) einen kreisförmigen Querschnitt besitzt.