DE3408373A1

DE3408373A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von eckverbindungen in rahmen aus thermoplastischen, insbesondere hart-pvc-profilen fuer fluegel und rahmen von verglasten tueren und fenstern

Info

Publication number: DE3408373A1
Application number: DE19843408373
Authority: DE
Inventors: Josef Pirc
Original assignee: KOELLER GmbH
Current assignee: KOELLER GmbH
Priority date: 1984-03-08
Filing date: 1984-03-08
Publication date: 1986-06-26

Abstract

Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zur Herstellung von Eckverbindungen in Rahmen aus thermoplastischen, insbesondere Hart-PVC-Profilen für Flügel und Rahmen von verglasten Türen und Fenstern, bei dem die die Rahmenglieder bildenden Profilabschnitte an ihren Schrägschnitten plastifiziert und dann zusammen geführt und gestaucht werden, um in der Gehrung zu verschweißen, worauf nach vorheriger Feststellung der Außenkontur der Rahmenstirnseite der Außengrat der Gehrungsstirnseite bearbeitet wird, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß das plastifizierte Material des gehrungsstirnseitigen Außenschweißgrates in den gehrungsstirnseitigen Innenschweißgrat gestaucht und dabei die Außenkontur der Rahmenstirnseite in der Gehrung im wesentlichen wieder hergestellt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Herstellung von Eckverbindungen in Rahmen aus thermoplastischen, insbesondere Hart-PVC-Profilen für Flügel und Rahmen von verglasten Türen und Fenstern gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Fenster und Türrahmen aus thermoplastischen Kunststoffen, vor allem aus Hart-PVC haben gegenüber den Aluminiumprofilen den Vorteil einer erheblich schlechteren Wärmeleitung, besitzen aber im übrigen die gleichen Vorteile von Aluminiumprofilen gegenüber dem natürlichen Werkstoff Holz,das zwar auch besser die Wärme dämmt, aber quillt und nicht so pflegeleicht ist. Allerdings ist die Steifigkeit von Hart-PVC-Profilen geringer als die von Aluminiumprofilen. Daher kommt es bei Fenster-und Türrahmen aus thermoplastischen Profilen, insbesondere beim Einsatz von Mehrfachverglasungen jedenfalls bei Bearbeitungsfehlern der Gehrungen leichter zu Verformungen und Rissen, welche Beschädigungen darstellen, die meistens das Auswechseln der eingebauten Rahmen voraussetzen oder in der Produktion als Ausschuß betrachtet werden müssen.
Die zumeist in größeren Längen extrudierten thermoplastischen Rahmenprofile müssen in einer großen Anzahl von Profilformen und -größen verarbeitet werden. Das ergibt sich u.a. aus den unterschiedlichen Verglasungen, Abdichtungen, Größen und Bauformen solcher Rahmen. Im allgemeinen gesehen haben aber solche Rahmenprofile eine meistens ausgedehnte vordere Sichtfläche der eine rückseitige Teilfläche entspricht, welche ebenfalls wenigstens zum Teil eine Sichtfläche sein kann und wie äußere Sichtfläche in der Rahmenebene liegt; die Rahmenstirnseiten sind dagegen durch die verschiedenen Falze und Schalen, aus denen ein derartiges Hohlprofil zusammengesetzt ist, in eine Mehrzahl von teils senkrecht, teils ebenfalls mit der Rahmenebene ausgefluchtete Teilflächen zergliedert. Soweit die Profilseiten nicht in das Mauerwerk eingebaut sind, handelt es sich hierbei um die funktionsnotwendigen Schließ- und Dichtflächen, die ebenfalls Sichtflächen sind. Das erschwert die Verarbeitung solcher thermoplastischen Rahmenprofile zu Rahmen nicht unwesentlich und macht besondere Maschinen erforderlich.
Es hat sich ergeben, daß die Verschweißung der Rahmenprofile in den Gehrungen nicht nur die rationellste Art der Rahmenfertigung darstellt, sondern auch an diesen Stellen des Rahmens eine biegesteife Verbindung der Rahmenglieder begünstigt, welche durch eine Materialvermehrung in den Gehrungen zustande kommt, die außerdem die Hohlprofile nach außen abdichtet. Man wendet daher diese Art der Verbindung der Rahmenprofile so weit als möglich an. Die Schwierigkeit dieser Verbindung liegt aber darin, daß die hiermit verbundenen Materialvermehrungen jedenfalls nicht auf den beschriebenen Sichtflächen auftreten dürfen. Dort stören sie den Gesamteindruck und stellen u.U. die Funktion infrage.
Auf den in der Rahmenebene liegenden Sichtflächen der Vorder- und Rückseite lassen sich diese Materialvermehrungen relativ einfach beseitigen. Meistens geschieht das mit einem Messer, das sich auf den harten und ausgedehnten Flächenbereichen selbsttätig führt und meistens eine Nut geringer Tiefe hinterläßt, welche dem Gehrungsschnitt folgt. Schwierig ist dagegen die nachträgliche Beseitigung von Materialvermehrungen, die sich an den Vor- und Einsprüngen der Rahmenstirnseiten bilden und dort nicht belassen können, weil sie entweder die Sichtflächen stören oder sogar die Funktion des Rahmens, etwa das Schließen des Fensters beeinträchtigen oder verhindern.
Die Erfindung geht von einem vorbekannten Verfahren aus, das in zwei verschiedenen Bearbeitungsmaschinen an unterschiedlichen Verarbeitungsstationen durchgeführt wird. In der ersten Verarbeitungsstation dient zur Ausführung des vorbekannten Verfahrens eine Schweißmaschine, welche nach dem Einlegen der Rahmenglieder meistens an mehreren Gehrungen gleichzeitig die Schrägschnitte plastifiziert und staucht, um die jeweilige Gehrung zu verschweißen. Hierbei legen sich messerartig ausgebildete Formränder auf die Rahmenstirnflächen und begrenzen auf diese Weise mit ihren Schneiden beim Stauchen die seitliche Ausdehnung des Schweißgrates auf diesen Rahmenflächen, der zu der beschriebenen Materialvermehrung führt.
Der Schweißgrat kann von dieser Oberfläche dann in der beschriebenen Weise abgeschnitten werden. An den Rahmenstirnseiten entstehen jedoch Teillängen des Schweißgrates, die über alle vor- und einspringenden Flächen verlaufen. Soweit diese Schweißgrate aus den genannten Gründen entfernt werden müssen, geschieht das in der zweiten Verarbeitungsstation.
Moderne Betriebe sind bestrebt, auch die Arbeiten in der zweiten Bearbeitungsstation mit einer Maschine zu erleichtern. Bekannt sind hierfür Fräsmaschinen mit einem programmgesteuerten Fräswerkzeug, dessen Steuerung ihre Daten von einem Werkzeug erhält, welches vor jedem Fräsvorgang das betreffende Rahmenprofil abfährt. Solche Maschinen arbeiten mit einem hohen Mechanisierungsgrad, jedoch mit häufig unbefriedigender Entgratung. Das liegt u.a. an der Rotationsbewegung des Fräsers, welcher insbesondere in den einspringenden Ecken Bearbeitungsmarkierungen hinterläßt, welche das Profil unsauber erscheinen lassen und außerdem den Schweißverbund schwächen können.
Beschränkt man sich dagegen auf Handarbeit, so bleibt nicht nur der Rationalisierungseffekt gering, sondern auch die Qualität der Entgratung fällt häufig nicht besser aus.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unabhängig von den jeweils bearbeiteten Profilformen und -größen das vorbekannte Verfahren so zu führen, daß sich die Festigkeit der nach dem bekannten Verfahren erzielten Schweißungen verbessert und der Schweiß grat an den erforderlichen Stellen des Profils durch Flächen ersetzt wird, die mit den Profilflächen übereinstimmen, d.h. mit diesen fluchten.
Diese Aufgabe löst die Erfindung mit den Merkmalen des Anspruches 1. Zweckmäßige Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand ihrer Unteransprüche.
Die Erfindung benutzt die Schweißhitze, d.h. die hierdurch bewirkte Plastifizierung des Materials zur Beseitigung des Schweißgrates, was deswegen in Schweißmaschinen erfolgen und eine zweite Bearbeitungsstation entbehrlich machen kann. Die Beseitigung geschieht in das Innere der Profile an der Schweißung, weil durch das Stauchen das Material dort, wo es nicht belassen werden darf oder nicht belassen werden soll, in den Innenschweißgrat eingebracht, d.h. mit dem Material des Innenschweißgrates vereinigt wird. Das Material der damit beseitigten Schweißgratlängen geht also nicht mehr verloren, sondern verbleibt in dem Rahmen und zwar in der Gehrung und damit an der hochbeanspruchten Stelle der biegesteifen Verbindung benachbarter Rahmenglieder, wo die damit verbundene Verstärkung aus den eingangs bezeichneten Gründen vorteilhaft ist.
Dieses Verdrängen des Materials ist die Folge einer Formung der Außenseite der Gehrung,welche dort die Außenkontur des Rahmenprofils wiederherstellt. Es hat sich nämlich herausgestellt, daß diese Wiederherstellung des durch das Stauchen der Rahmenprofile auf ihren Schrägschnitten nach außen deformierten Rahmenprofils allein durch Druckkräfte jedenfalls in dem praktisch erforderlichen Umfang möglich ist, so daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeiteten Gehrungen auch einen sauberen äußerlichen Eindruck hinterlassen und das Schließen der Fenster- bzw. Türflügel in ihren Rahmen gewährleisten.
Wie sich ferner ergeben hat, läßt sich die fragliche Formung auch so ausführen, daß die Verformungsdrücke nicht auf alle Profilflächen senkrecht aufgebracht werden müssen. Das ermöglicht die vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 2, weil der lediglich auf die von außen leicht zugängliche, senkrecht zur Rahmenebene verlaufenden Profilteilflächen Verformungsdrücke ausgeübt werden, auf den dazu senkrechten Profilteilflächen das Material des Schweißgrates aber lediglich mitgenommen und dabei teils schon auf der in der Rahmenebene verlaufenden Teillänge des Schweißgrates in den Profilinnenraum verdrängt, teils erst auf der anschließenden senkrechten Prof ilteilfläche in das Innere des Profils eingedrückt wird.
Bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich die jeweils erforderliche vorherige Bestimmung der Profilkontur in der bekannten und eingangs beschriebenen Weise vornehmen, um die Einzelelemente der Verformungswerkzeuge entsprechend zu steuern, bevor die Maschine zu arbeiten beginnt. Das nimmt allerdings u.U. viel Zeit in Anspruch. Vermeiden läßt sich dieser Nachteil mit dem Merkmal des Anspruches 3, mit dem nur ein Takt eingeschaltet wird, in dem mit dem Abtasten des jeweiligen Rahmenprofils gleichzeitig die Einstellung der Verformungswerkzeuge vorgenommen wird.
Im allgemeinen ist es vorteilhaft, fluidgesteuerte, d.h. mit hydraulischem oder pneumatischem Druckmittel beaufschlagte Verformungswerkzeuge einzusetzen.
Die erforderliche Wegbegrenzung solcher Werkzeuge muß im Hinblick auf die geforderte hohe Genauigkeit des Verformungsvorganges sehr exakt sein. Mit den Merkmalen des Anspruches 4 wird dies erreicht, weil die Formbewegung dabei selbsttätig von den Profilflächen gestoppt wird.
Die Einzelheiten, weiteren Merkmale und andere Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer Ausführungsform der Erfindung anhand der Figuren in der Zeichnung; es zeigen Fig. 1 in perspektivischer Ansicht eine Rahmenecke und den Gehrungsschnitt an dieser Stelle des nicht dargestellten Fensterrahmens, Fig. 2 den Gegenstand der Fig.l nach dem Verschweißen der in der Rahmenecke zusammenstoßenden Rahmenprofilglieder, Fig. 3 einen senkrechten Schnitt durch die Gehrung, welche in Fig. 2 dargestellt ist, Fig. 4 in der Fig. 3 entsprechender Darstellung die Gehrung nach Beseitigung des Schweißgrates, Fig. 5 in abgebrochener Darstellung und in Seitenansicht eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 6 eine Draufsicht auf den Gegenstand der Fig. 5, wobei die Teile des dort dargestellten Antriebes weggelassen sind, Fig. 7 in der Fig. 6 entsprechender Darstellung mehrere Stauchwerkzeuge und Fig. 8 eine Stirnansicht des Gegenstandes der Fig. 5.
Gemäß der Darstellung der Fig. 1 sind zwei Fensterrahmenprofile 1, 2 auf Längen geschnitten und mit je einem Gehrungsschnitt versehen. Diese Profile haben mehrere Kammern 3 bis 7 und in der Rahmenebene liegende Hauptsichtflächen 8, 10, welche entweder die Rahmeninnenseite 11 bzw. die Rahmenvorderseite 9 bilden. Die vordere Rahmenstirnseite 12 hat ebenso wie die innere Stirnseite 14 verhältnismäßig ausgedehnte Flächen 15, 16 bzw. 17, 18, welche senkrecht zur Rahmenebene verlaufen und Vorsprünge 19, 20, 21, die über die Flächen 18, 19 bzw. 15, 16 vorspringen.
Wie die Fig. 1 zeigt, werden die beiden Profilabschnitte 1, 2 mit Schrägschnitten 20, 21 für die Gehrung 23 versehen. In einer nicht näher dargestellten Schweißmaschine werden die die beiden Rahmenglieder bildenden Profilabschnitte an ihren Schrägschnitten zunächst plastifiziert und dann zusammengeführt und hierbei gestaucht. Das Stauchen führt im weiteren Verlauf zum Verschweißen der Schrägflächen 20, 21, aber auch zum Entstehen eines wulstförmigen Schweißgrates 24 in der Gehrung 23. Dieser Schweißgrat 24 folgt der Außenkontur der Profile und befindet sich daher sowohl auf den Sichtflächen 9, 11, wie auch auf den Rahmenstirnseiten 12, 14. Er muß bearbeitet werden, um die aus Fig. 4 ersichtliche Endform des Rahmens zu gewinnen.
Zu diesem Zweck wird - entsprechend der einleitenden Beschreibung - in bekannter Weise später der Abschnitt 25 bzw. der Abschnitt 26 des Schweißgrates 24 von den verhältnsimäßig breiten und in der Rahmenebene liegenden Flächen 9, 11 mit Hilfe eines Messers abgestreift, wie die strichpunktierte Linienführung bei 27 bzw. 28 erkennen läßt. Dieses Abstreifen in Schweißgratabschnitte 25 und 26 erfolgt außerhalb der Maschine, unmittelbar nachdem der fertig geschweißte Rahmen entnommen worden ist.
Noch innerhalb der Schweißmaschine werden die Schweißgrate an den Rahmenstirnseiten 14 bzw. 12, soweit erforderlich, beseitigt. Die Längen, auf denen der Schweißgrat 24 an ein~ oder beiden Rahmenstirnseiten 12, 14 beseitigt wird, sind schematisch mit den Buchstaben a bis f in Fig. 3 bezeichnet.
Tatsächlich handelt es sich hierbei um die überwiegenden Längen des Schweißgrates; praktisch bleiben nur die kurzen Schweißgratabschnitte stehen, welche im Windschatten von Vorsprüngen senkrecht zur Rahmenebene an der Rahmenstirnseite liegen, wie das anhand des Vorsprunges 29 beispielsweise zu erkennen ist. Soweit auch diese Restgrate entfernt werden sollen,muß dies später von Hand geschehen.
Soweit die Schweißgratlängen a bis f beseitigt werden, geschieht das mit der Schweißhitze. Das plastifizierte Material des gehrungsstirnseitigen Außenschweißgrates wird in den gehrungsstirnseitigen Innenschweißgrat gestaucht. Dieser Schweißgrat bildet sich in den erwähnten Kammern 3 bis 7 aus und ist dort allgemein mit 30 bis 35 bezeichnet. Wie sich aus der Darstellung der Fig. 4 ergibt, wird dadurch die Masse der Innenschweißgrate 30 bis 35 um die in die Kammern 3 bis 7 gestauchten Massen der Außenschweißgrate vermehrt, was schematisch bei 36 bis 40 in Fig. 4 wiedergegeben ist. Hierbei wird die Außenkontur, welche im wesentlichen durch die Flächen 15 und 16 sowie 19 bis 21 gegeben ist, wiederhergestellt.
Diese Stauchung erfolgt parallel zur Rahmenebene, so daß Restgrate, wie bei 41 bis 43 schematisch dargestellt, verbleiben, die aber gegenüber dem Schweißgrat ihrerseits reduziert sind. Im wesentlichen wirkt der Verformungsdruck auf die senkrecht zur Rahmenebene verlaufenden Profilflächen, wie sie schematisch bei 15 und 16 sowie 19 bis 21 dargestellt sind. An den in der Rahmenebene angeordneten Profilflächen, soweit diese nicht im Windschatten liegen, werden die Grate auf Abscherung beansprucht und dadurch entfernt bzw. in den Innenschweißgrat gedrückt.
Dieses Verfahren läßt sich mit einer Vorrichtung nach den Fig. 5 bis 8 durchführen. Diese allgemein mit 45 bezeichnete Vorrichtung ist in einer bekannten und daher nicht dargestellten Rahmenschweißmaschine angebracht. Mit der Winkelhalbierenden der Gehrung ist die Längsachse 46 eines doppelt wirkenden Arbeitszylinder 47 ausgefluchtet, der in je einem Lagerbock 48, 49 auf dem Support 50 der Maschine festgelegt ist. Dieser Lagerbock trägt eine Führungsbuchse 50, 51 für die bewegliche Stange 52 einer Geradführung 53, die ihrerseits mit der Winkelhalbierenden der Gehrung ausgefluchtet ist. Die Geradführung 53 sitzt an einem Kolbenstangenkopf 54, der mit dem Ende 55 der Kolbenstange des Zylinders 47 fest verbunden ist. Der Kolbenstangenkopf 54 wirkt mit einer Stütze 56 zusammen, welche einen Käfig 57 zur Aufnahme eines hydraulischen Zylinders 58 trägt. Dieser Zylinder ist mit Hilfe eines Sprengrings 59 im Käfig 57 und mit Hilfe einer hinteren Abstützung 60 lösbar mit diesem verbunden. Der Druckraum des Zylinders ist mit 60 bezeichnet und durch den Zylinderdeckel 61 verschlossen. Am vorderen Ende tritt eine Mehrzahl von Lamellen 63, 64 bei 65 aus.
Senkrecht zu dem hydraulischen Arbeitszylinder 58 verläuft ein doppelt wirkender weiterer Arbeitszylinder 66, dessen Druckmitteleinführungen bei 67 und 68 gezeichnet sind. Der Kolben 69 des Zylinders 66 trägt eine Kolbenstange 70, die druckmitteldicht bei 71 senkrecht zur Längsachse des Zylinders 58 in diesen eingeführt ist. Bei Druckbeaufschlagung des Kolbens 69 werden die Lamellen 63, 64 zusammengepreßt und dadurch festgehalten. Bei Entlastung des Zylinders 69 können sich die Lamellen einzeln bewegen.
Die Lamellen sind insbesondere aus der Darstellung der Fig. 6 und 7 ersichtlich. Danach handelt es sich um eine Vielzahl von rechteckigen Blechen 72, die mit nicht dargestellten Dichtungen gegeneinander abgeschlossen sind, um auf diese Weise einen nach außen dichten Abschluß des Druckraumes 60 im Zylinder 58 zu bilden. Eine der längeren Seiten jeder Lamelle trägt eine Aussparung 73, deren senkrechte Kanten 74, 75 als Anschläge die Bewegung der betreffenden Lamelle 63, 64 im Zylinder 58 begrenzen.
Die äußeren, aus dem Zylinder 58 austretenden kurzen Kanten bilden entweder Einsprünge 76 und sind dann für die Außenkontur des Rahmens vorgesehen oder Vorsprünge 77, die dann mit der Innenkontur des Rahmens zusammenwirken. Jeder Vor- bzw. Einsprung wird von zwei Blechkanten 78 bzw. 79 oder 80 bzw. 81 gebildet, die jeweils einen rechten Winkel einschließen.
Wie die Darstellung der Fig. 8 erkennen läßt, liegen die Lamellen 63, 64 sämtlich in der Rahmenebene.
Diese Vorrichtung arbeitet wie folgt: Zunächst wird die Kolbenstange 55 aus dem Zylinder 47 über etwa 2/3 ihres Weges ausgefahren und dann angehalten. Dann werden in der Schweißmaschine in bekannter Weise die beiden auf Gehrung geschnittenen Profile 1, 2 zusammengeführt, wobei die Schweißhitze abgeschaltet ist und eine Stauchung nicht erfolgt.
Die Profile 1, 2 werden lediglich mit ihren Schrägschnitten 20, 21 voreinandergebracht. Danach werden die beschriebenen Lamellen 63, 64 im Zylinder 58 mit Druckmittel beaufschlagt. Sie fahren dementsprechend aus der Öffnung 65 aus, bis jede Lamelle auf eine senkrecht zur Rahmenebene verlaufende Fläche auftrifft, wobei auch mehrere Lamellen auf die gleiche Fläche wirken können, was von der Flächenausdehnung quer zur Rahmenebene abhängt. Die Blechlamellen 63, 64 stellen sich dadurch auf das gegebene Rahmenprofil ein, d.h. sie bilden den Verlauf seiner Stirnseiten 12, 14 in dem erforderlichen Maße genau ab. Das geschieht durch Abtasten des Profils, wobei der Innendruck im Zylinder 58 so eingestellt ist, daß die Lamellen angehalten werden, sobald sie sich den ihnen zugeordneten Profilflächen angelegt haben.
Dieser Vorgang läuft sehr schnell ab. Sobald er beendet ist, wird der Zylinder 66 beaufschlagt, wodurch die Kolbenstange 70 aus fährt und die Lamellen blockiert. über den Anschluß 87 kann nunmehr der Zylinder 58 druckentlastet werden.
In bekannter Weise werden nunmehr die Profile 1, 2 wieder voneinander entfernt, so daß sich die Gehrung öffnet und in den Spalt eine elektrische Strahlungsheizung eingebaut werden kann, welche die Schrägschnitte 20, 21 plastifiziert. Dies geschieht während eines vorgegebenen Zeitraumes und führt zur Plastifizierung des Materials. Die Schweißmaschine entfernt dann die Strahlungsheizung aus dem Gehrungsspalt und führt die Profile 1, 2 zusammen, wobei die Schrägschnitte 20, 21 gestaucht werden.
Es kommt dadurch zur Verschweißung der Gehrung 23.
Gleichzeitig bildet sich der Innenschweißgrat 30 bis bis 35 aus.
Nunmehr wird der Zylinder 47 weiter mit Druck beaufschlagt, wodurch seine Kolbenstange 55 vollständig ausfährt. Je nach innerer oder äußerer Anordnung der Vorrichtung 45 legen sich die Kanten 78, 79 dem Schweißgrat der äußeren Stirnfläche 12 bzw. die Kanten 80, 81 dem Schweißgrat der inneren Stirnseite 14 der Gehrung an. Entsprechend der vorher genommenen Kontur des Profils wird der Schweißgrat, wie in Fig. 3 anhand der Buchstaben a bis f dargestellt, in der oben beschriebenen Weise entfernt.
Dabei wird mit den beschriebenen Kanten der Formwerkzeuge die Außenkontur der Rahmenstirnseite wiederhergestellt.
Nachdem dies geschehen ist, wird die Kolbenstange 55 wieder in den Zylinder 47 eingeführt und der halb oder völlig fertiggestellte Rahmen wird der Schweißmaschine entnommen.

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Eckverbindungen in Rahmen aus thermoplastischen, insbesondere Hart-PVC-Profilen für Flügel und Rahmen von verglasten Türen und Fenstern, bei dem die die Rahmenglieder bildenden Profilabschnitte an ihren Schrägschnitten plastifiziert und dann zusammengeführt und gestaucht werden, um in der Gehrung zu verschweißen, worauf nach vorheriger Feststellung der Außenkontur der Rahmenstirnseite der Außengrat der Gehrungstirnseite bearbeitet wird , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das plastifizierte Material des gehrungsstirnseitigen Außenschweißgrates (a-f) in den gehrungsstirnseitigen Innenschweißgrat (36-40) gestaucht und dabei die Außenkontur der Rahmenstirnseite (12, 14) in der Gehrung (23) im wesentlichen wieder hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Stauchung parallel zur Rahmenebene und auf den senkrecht dazu verlaufenden Profilflächen mit (a-f) ausgeführt wird, während die an den in der Rahmenebene angeordneten Profilflächen entstehenden Teillängen des gehrungsstirnseitigen Außenschweißgrates wenigstens teilweise auf Abscheren beansprucht und in den Innenschweißgrat gedrückt werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Feststellung der Außenkontur (15, 16, 18-21) der Rahmenstirnseite die die Rahmenglieder (1, 2) bildenden Profilabschnitte in einem dem Plastifizieren und Verschweißen vorgeschalteten Takt zusammengeführt werden, worauf an der Gehrung (23) die Ausdehnung der senkrecht zur Rahmenebene verlaufenden Flächen (15, 16, 19-21) abgetastet und damit die Stauchwerkzeuge (63, 64) eingestellt werden, mit denen bei der anschließenden Verschweißung der gehrungsstirnseitige Außenschweißgrat (a-f) in den gehrungsstirnseitigen Schweißgrat (30, 35) gestaucht und dabei die Außenkontur der Rahmenstirnseite in der Gehrung wieder hergestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die unmittelbar im gehrungsstirnseitigen Außenschweißgrat benachbarten Flächenbereiche der Innen- bzw. Außenstirnseite (12, 14) des Rahmens als Begrenzungsanschläge der Stauchbewegung zur Beanspruchung des Schweißgrates verwendet werden.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine in einer Schweißmaschine in Ausfluchtung mit der Winkelhalbierenden der Gehrung (23) angeordneten Mehrfachantrieb (58) für eine Vielzahl von Stauchwerkzeugen (63, 64),welche für die innere Rahmenstirnseite vorspringende und für die äußere Rahmenstirnseite einspringende Stauchkanten (78, 79; 80, 81) aufweisen, die jeweils auf biegesteif aneinander anstoßenden Winkelschenkeln angeordnet sind und durch einen doppelt wirkenden Stauchantrieb (47), welcher die Stauchwerkzeuge (63, 64) mit dem Mehrfachantrieb (58) längs der Winkelhalbierenden bewegt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die jeweils einer äußeren, senkrecht zur Rahmenebene verlaufenden Profilflächen zugeordneten Stauchwerkzeuge einen der Einstellung auf ein gegebenes Rahmenprofil dienenden Leerhub mit dem Mehrfachantrieb (58) ausführen und gegeneinander verschieblich sind, und daß zur Sperrung der Verschiebbewegung der Stauchwerkzeuge (63, 64) ein Arbeitszylinder (66) dient, der senkrecht zur Bewegungsrichtung der Stauchwerkzeuge (63, 64) beim Leerhub auf diese einwirkt.