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Vorrichtung zum Trennen von Materialien
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unterschiedlicher Konsistenz.
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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Trennen von Materialien
unterschiedlicher Konsistenz, insbesondere zum Trennen von Thermoplastkunststoff-Feststoff-Gemischen
oder Gemischen aus unterschiedlich schmelzbaren Kunststoffen, mit einem Gehäuse,
einem in einer Kammer des Gehäuses gehaltenen, hohlzylindrischen Filterkörper mit
radialer Filterdurchlaßrichtung, einer in dem Gehäuse gelagerten, gleichachsig zum
Filterkörper drehend angetriebenen Schaberwelle, welche den Filterkörper unter Bildung
eines Ringraums axial durchsetzt und in dem Ringraum an ihrem Mantel wenigstens
einen zum Filterkörper radial abstehenden Schaber trägt, mit einer das Materialgemisch
unter Druck in den Ringraum einführenden Fördereinrichtung, einem ersten, mit der
Filteraußenseite verbundenen Materialauslaß für das gefilterte Material und einem
zweiten, mit der Filterinnenseite verbundenen Materialauslaß mit Rückstaueigenschaft
für das Rückstandsmaterial.
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Bei einer Vielzahl Herstellungsprozesse fallen große Mengen Abfallmaterial
aus thermoplastischem Kunststoff an.
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Die Kunststoffabfälle sind jedoch meist durch Metallbeschichtungen,
wie z.B. in der Verpackungsindustrie oder durch Drahtabfälle, wie in der Kabelindustrie
verunreinigt.
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Da thermoplastische Kunststoffe durch Erwärmen plastifizierbar
sind,
bieten sie sich zur Wiederaufbereitung an.
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Aus der deutschen Offenlegungsschrift 28 37 621 ist eine Trennvorrichtung
zur Wiederaufbereitung von thermoplastischem Kunststoff bekannt, der durch Metallfolienabfälle,
insbesondere Aluminium, verunreinigt ist. Das zu trennende Kunststoffgemisdh wird
in einem Extruder plastifiziert und mit hohem Druck durch einen hohlzylindrischen
Filterkörper gedrückt. Der die Metallabfälle enthaltende Filterungsrückstand verstopft
die öffnungen des Filterkörpers und wird deshalb kontinuierlich mittels einer Reinigungsschnecke
aus dem Filterkörperinnenraum abgeführt. Es hat sich jedoch gezeigt, daß die Reinigungswirkung
der Schnecke nur unzureichend ist und sich bereits nach kurzer Betriebszeit der
Rückstand nicht mehr vom Filterkörper abschieben läßt.
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Die mangelhafte Reinigungswirkung der Schnecke wird wesentlich durch
die Art der benutzten Filterkörper hervorgerufen. Herkömmliche Filterkörper zum
Trennen von Kunststoffen bestehen aus einer Vielzahl gleichachsig angeordneter Scheiben,
von denen jede eine umlaufende Nut in einer ihrer Scheibenflächen aufweist, die
mit der gegenüberliegenden Scheibenfläche der benachbarten Ringscheibe einen Ringkanal
bildet. Zwischen dem Innenrand und der Ringnut sind in den dort verbliebenem, ringförmigen
Steg eine Vielzahl radialer Rillen eingearbeitet, beispielsweise eingepreßt, die
bei zusammengesetzten Ringscheiben die Filteröffnungen des Filterkörpers bilden.
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Da bei dem Filterkörper außerordentlich hohe Drücke, von beispielsweise
200 bar und mehr auftreten, wird das Rückstandsmaterial trotz hoher axialer Paketspannkräfte
des Filterkörpers zwischen die Scheiben eingedrückt, so daß es nicht mehr entfernt
werden kann, und der Filterkörper unbrauchbar wird.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die vorstehend erläuterte
Trennvorrichtung
so zu verbessern, daß der Filterkörper nicht nur den hohen Innendrücken besser standhält,
sondern auch besser gereinigt werden kann und ein höherer Durchsatz an gefiltertem
Material mit hohem Reinheitsgrad erreicht wird.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Filterkörper
aus einem rohrförmigen Materialstück besteht, in dessen äußere Umfangsfläche unter
Bildung von einstückig mit dem Filterkörper verbundener radialer Erhebungen radiale
Vertiefungen eingeformt sind, die sich mit den Erhebungen abwechseln, daß in den
Vertiefungen den Filterkörper radial durchdringende Filterlöcher vorgesehen sind,
daß die Erhebungen des Filterkörpers an der inneren Umfangsfläche der Kammer anliegen
und daß der bzw. die Schaber radial federnd gegen die innere Umfangsfläche des Filterkörpers
vorgespannt sind.
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Der Filterkörper besteht aus einem einzigen Materialstück, aus dem
die Erhebungen durch Einarbeiten der Vertiefungen herausgearbeitet sind. Die Vertiefungen
können beispielsweise gefräst, geschliffen oder gebohrt werden.
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Die Schaber, die mit hohen radialen Kräften, beispielsweise in der
Größenordnung 300 kg und mehr gegen den Innenmantel des Filterkörpers gedrückt werden,
stützen sich über die Erhebungen am Gehäuse ab. Da die Böden der Vertiefungen einstückig
mit den Erhebungen verbunden sind, sind sie steifer und mit höherem Innendruck belastbar
als ein glattwandiges Filterrohr gleicher Stärke.
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Die Bodenstärke der Vertiefungen kann problemlos auf 2 mm und weniger,
vorzugsweise 1 mm verringert werden, so daß mit Laser- oder Elektronenstrahlbearbeitungsverfahren
Filterlöcher mit einem Durchmesser von 80 bis 200 ;im wirtschaftlich hergestellt
werden können. Die Tiefe der Filterlöcher beträgt weniger als 10 mal den Lochdurchmesser.
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Herkömmliche, als Scheibenpaket ausgebildete Filterkörper haben pro
Scheibe lediglich eine einzige Lochreihe an ihrem Innenumfang. Bei im Rahmen der
Erfindung benutzten Filterkörpern können in den Vertiefungen hingegen ein Vielfaches
an Filterlöchern durch Laser- oder Elektronenstrahlbearbeitungsverfahren eingebrannt
werden. Die Filterleistung kann deshalb gegenüber herkömmlichen Filterkörpern erhöht
werden.
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In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Erhebungen so angeordnet,
daß die Schaber in jeder Drehstellung der Schaberwelle über mehrere, längs des Schabers
verteilte Erhebungen an der inneren Umfangsfläche der Kammer abgestützt sind. Auf
diese Weise wird verhindert, daß der mit hoher radialer Kraft nach außen vorgespannte
Schaber sich ausschließlich am relativ dünnwandigen Boden der Vertiefungen abstützen
kann, was zu Schäden führen könnte.
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Die Vertiefungen können durch eine Vielzahl Umfangsnuten oder durch
wenigstens eine schraubenlinienförmig den Filterkörper umschließende Nut gebildet
sein. Die auf diese Weise zwischen den Nuten gebildeten, im wesentlichen in Umfangsrichtung
verlaufenden Stege verbessert zudem die Berstsicherheit des Filterkörpers. Die Schaber
verlaufen in diesem Fall schräg oder quer zu den Nuten.
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Anstelle von Nuten können auch eine Vielzahl Vertiefungen, insbesondere
in einem gleichmäßigen Raster vorgesehen, beispielsweise eingebohrt sein, die entlang
der äußeren Umfangsfläche des Filterkörpers allseitig durch Erhebungen voneinander
getrennt sind. Die ineinander übergehenden Erhebungen bilden ein Netz, welches den
Filterkörper sowohl axial als auch in Umfangsrichtung aussteift.
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Es hat sich gezeigt, daß der Filterinnenmantel nur dann hinreichend
vom Rückstandsmaterial gesäubert werden kann, wenn die Schaber exakt der Form des
Filterinnenmantels angepaßt und mit hoher Anpreßkraft gegen den Innenmantel gedrückt
werden. Hierzu müssen die Schaber radial be-
weglich an der Schaberwelle
geführt sein, so daß sie eventuellen Unebenheiten des Filterinnenmantels folgen
können. Versuche haben nun gezeigt, daß das Rückstandsmaterial die Schaber in ihren
Führungen an der Schaberwelle festbäckt, so daß sie auch von starken Federn nicht
mehr bewegt werden können. Die Schaber verlieren damit ihre Reinigungsfähigkeit.
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Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung einen konstruktiv einfachen
Weg zu zeigen, wie das Festbacken der Schaber in der Schaberwelle verhindert werden
kann.
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Bei einer Trennvorrichtung der eingangs erläuterten Art wird dies
dadurch erreicht, daß jeder der in der Schaberwelle radial beweglich geführten Schaber
über einen in einer engpassenden, radialen Bohrung der Schaberwelle verschiebbar
geführten Stift vom Inneren der Schaberwelle her federnd nach radial außen vorgespannt
ist. Der Stift hat einen relativ kleinen Durchmesser, womit die Spaltumfangslänge
zwischen Stift und Bohrung relativ klein bleibt und gut abgedichtet werden kann.
Die Spaltumfangslänge ist auf jeden Fall wesentlich kleiner als die Spaltumfangslänge
der unmittelbar in der Schaberwelle geführten Schaber. Die Schaber können mit vergleichsweise
großem Spiel in ihren Führungen sitzen, so daß sie nicht festbacken können. Selbst
wenn die Stifte in den Bohrungen festbacken sollten, können die Federn aufgrund
der geringen Spaltumfangslänge den Widerstand überwinden. Die vorstehend erläuterte
Verbesserung der Schabervorspannung läßt sich bevorzugt bei einem Filterkörper der
erfindungsgemäßen Art einsetzen. Sie hat aber darüber hinausgehende Bedeutung und
kann auch bei anders aufgebauten Filterkörpern, beispielsweise bei Filterscheibenpaketen
eingesetzt werden.
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Jeder der Stifte kann von einer gesonderten Druckfeder beaufschlagt
sein, die in einer radialen Bohrung der Schaberwelle
sitzt, in
die sie von außen her einsteckbar ist.
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In diesem Fall ist der Stift engpassend, jedoch radial verschiebbar
in einer Hülse geführt, die ihrerseits in der Bohrung verschiebbar ist. Selbst wenn
die Hülse in der Bohrung der Schaberwelle festbäckt t kann die Druckfeder die Klemmkräfte
des eventuell in der Hülse festbackenden Stifts überwinden.
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Zum Schutz der Druckfeder vor Rückstandsmaterial ist diese bevorzugt
innerhalb der Hülse angeordnet und stützt sich an einem am radial inneren Ende der
Hülse befestigten Druckstück ab. Das Druckstück ist gegen die Hülse abgedichtet
und die Hülse ist bevorzugt mit flüssigem oder plastischem Material gefüllt, um
das Eindringen von Rückstandsmaterial zwischen dem Stift und der Hülse zu verhindern.
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Um den Filterkörper bei entspannten Druckfedern wechseln zu können,
ist in der Schaberwelle bevorzugt eine Nockenstange mit radial abstehenden Nocken
axial verschiebbar angeordnet. Die Druckfedern sind zwischen den Schabern und der
Nockenstange angeordnet und können durch axiales Verschieben der Nocken relativ
zu den Druckfedern gespannt bzw. entspannt werden.
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Die Schaber müssen, wie bereits erwähnt, mit relativ hoher Kraft gegen
den Innenmantel des Filterkörpers gedrückt werden. Für entsprechend starke Druckfedern
ist vielfach im Inneren der Schaberwelle kein Platz. In einer bevorzugten Ausführungform
ist deshalb vorgesehen, daß jeder Stift mit einem Kolben in Verbindung steht, der
in einem auf der radial innen gelegenen Seite des Stifts in der Schaberwelle angeordneten
Hydraulik- oder Pneumatikzylinder radial verschiebbar ist. Der Kolben kann hierbei
durch das radial innere Ende des Stifts gebildet sein, oder es kann ein gesonderter
Kolben vorgesehen sein. Um hohe Druckkräfte erzeugen zu können, ist der Kolbendruchmesser
vor-
zugsweise größer als der Durchmesser des Stifts im Bereich
der ihn führenden Bohrung. Sämtliche Zylinder werden zweckmäßigerweise aus einer
gemeinsamen Hydraulik- bzw. Pneumatikdruckquelle gespeist.
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Das Rückstandsmaterial wird der Einfachheit halber axial aus dem Ringraum
zwischen Schaberwelle und Filterkörper abgeführt. Dies bedingt allerdings relativ
große.Wege, über die das Rückstandsmaterial transportiert werden muß.
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Bei manchen Anwendungsfällen reicht die Reinigungswirkung der Schaber
für derartig lange Transportwege nicht aus, so daß der Filterkörper bereits nach
kurzer Betriebszeit verstopft und unbrauchbar wird. Enthält das Rückstandsmaterial
zusätzlich sehr harte Rückstände, wie z.B. Chrom oder dergleichen, werden darüber
hinaus die Schaber und: der Filterkörper stark beansprucht, so daß sie bereits nach
kurzer Betriebszeit unbrauchbar werden können.
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Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, die eingangs erläuterte bekannte
Trennvorrichtung so zu verbessern, daß das Rückstandsmaterial auch im Dauerbetrieb
vollständig von der Filterinnenseite entfernt werden kann und das Verstopfen und
die übermäßige Abnutzung des Filterkörpers durch Rückstandsansammlungen vermieden
wird. Dies wird dadurch erreicht, daß in der Umlaufbahn oder deren Umfangsverlängerung
des bzw. der Schaber jeweils wenigstens eine Auslaßöffnung des zweiten Materialauslasses
vorgesehen ist, die den Filterkörper radial durchbricht.
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Im Gegensatz zu herkömmlichen Trennvorrichtungen, bei welchen die
Reinigungsschnecke das Rückstandsmaterial während mehrerer Umdrehungen über die
gesamte axiale Länge des Filterkörpers abtransportiert, fördern die Schaber gemäß
der vorstehenden Verbesserung das Rückstandsmaterial auf kürzestem Wege zum Materialauslaß.
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Das Rückstandsmaterial muß von der Filterfläche nicht abgehoben werden,
sondern kann den Filterinnenraum durch
die Filterfläche hindurch
verlassen. Diese Verbesserung ist nicht nur bei Trennvorrichtungen mit einem aus
einem einzigen Materialstück gefertigten Filterkörper der vorstehend erläuterten
Art von Bedeutung, sondern kann auch bei anderen Filterkörpern eingesetzt werden,
beispielsweise bei Filterscheibenpaketen.
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In einer bevorzugten Ausführungsform der letztgenannten Verbesserung
ist vorgesehen, daß ein Reversierantrieb die Schaberwelle mit wechselnder Drehrichtung
über einen vorgegebenen Drehwinkel kleiner als 3600 hin und her bewegt und daß jede
der Auslaßöffnungen in Umfangsrichtung außerhalb durch diesen Drehwinkel bestimmten
Bewegungsbahnen der Schaber anschließend angeordnet ist. Die Schaber werden damit
nicht über die Auslaßöffnung hinwegbewegt, sondern vorzugsweise nur bis an deren
Rand. Aufgrund der wechselnden Drehrichtung wird der Filterinnenmantel besser gereinigt.
Zweckmäßigerweise werden Schaber mit gesonderten Schabkanten für die beiden Drehrichtungen
eingesetzt.
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Die Schaberwelle trägt vorzugsweise mehrere, in axialer Richtung nebeneinander,
jedoch höchstens um die axiale Breite ihrer Bewegungsbahnen gegeneinander versetzt
angeordnete Schaber. Jeder der Schaber bestreicht lediglich einen Teil des Filterinnenmantels.
Die Gesamtheit der Schaber reinigt jedoch den Innenmantel vollständig. Aufgrund
der dadurch erreichten Segmentierung der Schabkanten, läßt sich die Kontur der Kanten
besser dem Filterinnenmantel anpassen und besser andrücken.
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In einer zweckmäßigen Ausführungsform ist vorgesehen, daß jedem Schaber
eine Auslaßöffnung zugeordnet ist und daß in axialer Richtung nebeneinander angeordnete
Schaber und Auslaßöffnungen in Umfangsrichtung um 1800 versetzt angeordnet sind.
Die insbesondere als axial verlaufende Schlitze ausgebildeten Auslaßöffnungen überdecken
damit
lediglich einen Teil der gesamten axialen Länge, was der
Festigkeit des Filterkörpers zugute kommt.
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Die Schaber können jedoch auch in axialer Richtung in einer Reihe
eng benachbart nebeneinander angeordnet sein. Diese Anordnungsweise ist insbesondere
dann von Vorteil, wenn am Umfang um 1800 versetzt zwei Reihen von in radialer Sicht
zickzackförmig nebeneinander angeordneten Schabern vorgesehen sind. Die Eckpunkte
der zickzackförmigen Reihen sollen in Umfangsrichtung paarweise spiegelbildlich
gegenüberliegen, da dann zwei um 1800 in Umfangsrichtung versetzte Reihen von Auslaßöffnungen
vorgesehen werden können, bei welchen die Auslaßöffnungen jeder Reihe mit axialem
Abstand voneinander und axial versetzt zu den Auslaßöffnungen der anderen Reihe
angeordnet sind. Auch hier erstreckt sich jede Auslaßöffnung nur über einen Teil
der axialen Länge des Filterkörpers. Darüber hinaus müssen die Schaber den Materialrückstand
nur über einen Weg von weniger als 1800 abführen. Die zickzackförmige Ånordnungsweise
der Schaber erlaubt Auslaßöffnungen mit relativ großem Querschnitt und damit das
Abtrennen von relativ großen Feststoffstücken. Optimal geeignet sind Auslaßöffnungen
mit rautenförmigem Querschnitt.
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Der Materialauslaß für das Rückstandsmaterial muß Rückstau eigenschaften
haben, um zu verhindern, daß aufgrund des hohen Drucks in dem Filterkörper das an
sich fließfähige Rückstandsmaterial mit einem zu hohen Anteil an ungefiltertem Material
abströmen kann. Für die Trennung von Materialgemischen, die thermoplastischen Kunststoff
enthalten, kann dies in der Weise erfolgen, daß der zweite Materialauslaß das Rückstandsmaterial
über wenigstens einen mittels einer Kühleinrichtung abkühlbaren Kühlkanal abführt,
an dessen Auslaßende eine Querschnittsverengung vorgesehen ist. Die Kühleinrichtung
kühlt das Rückstandsmaterial zu einer dem Innendruck des Filterkörpers widerstehenden
Masse ab, die sich an der Querschnittsverengung abstützen kann
und
somit den Kühlkanal verschließt. Um einen ungehinderten Abfluß des Rückstandsmaterials,
insbesondere im Bereich der Kühleinrichtung sicherzustellen, erweitern sich die
Kanäle des zweiten Materialauslasses konisch in Abflußrichtung.
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Der Durchsatz an Rückstandsmaterial wird zweckmäßigerweise thermisch
gesteuert. Dies kann durch Regelung der Kühleinrichtung erfolgen oder aber durch
eine zusätzliche.
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Heizeinrichtung im Bereich der Querschnittsverengung des Kühlkanals.
Die Temperaturregelung erfolgt bevorzugt abhängig vom Druck des Materialgemisches
in dem Filterkörper. Steigt der Druck an, so wird die Kühlleistung der Kühleinrichtung
erniedrigt bzw. die Heizleistung der Heizeinrichtung erhöht, um den Abfluß des Rückstandsmaterials
zu erleichtern. Beim Absinken des Filterinnendrucks wird im entsprechend umgekehrten
Sinn geregelt.
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Zur Regelung des Rückstandsmaterialabflusses kann im zweiten Materialauslaß
auch eine Dosierschnecke vorgesehen sein. Soweit nicht bereits die Staueigenschaften
der Dosierschnecke zur Erzeugung eines ausreichenden Filterinnendrucks genügt, kann
wiederum eine Kühleinrichtung vorgesehen sein, die das Rückstandsmaterial im Bereich
der Dosierschnecke, insbesondere an deren Ausgang zu einer dem Filterinnendruck
widerstehenden Masse abkühlt.
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Die erstarrte Masse stützt sich hierbei an den Windungen der Schnecke
ab. Im Schneckenmantelrohr ist im Bereich des Auslaßendes bevorzugt wenigstens eine
axiale Nut vorgesehen, die das Mitdrehen der in der Schnecke erstarrten Rückstandsmasse
mit der Schnecke verhindert. Der Rückstandsmaterialdurchsatz läßt sich über die
Temperatur der Kühleinrichtung aber auch über die Drehzahl der Dosierschnecke regeln.
Die Regelung kann wiederum abhängig vom Filterinnendruck erfolgen. Soweit der Materialrückstand
Metall enthält, erfolgt die Regelung der Temperatur der Kühleinrichtung oder der
Drehzahl der Dosierschnecke
bevorzugt abhängig vom Metallanteil
des Rückstandsmaterials, der sich zweckmäßigerweise mit einem kapazitiven Sensor
messen läßt.
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Die Dosierschnecke kann so ausgebildet sein, daß sie das Rückstandsmaterial
im gesamten Umfangsbereich ihres Schneckenmantelrohrs abfördert. Da das Rückstandsmaterial
im Bereich der Dosierschnecke abzukühlen ist, kann dies im Einzelfall zu relativ
langen und konstruktiv aufwendigen Schneckenkonstruktionen führen. Von Vorteil können
deshalb Ausführungsformen sein, bei welchen der zweite Materialauslaß mehrere über
den Umfang der Dosierschnecke verteilte Auslaßkanäle umfaßt, in die die Dosierschnecke
über einen Teil der radialen Weite der Kanäle eingreift.
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Die Auslaßkanäle können problemlos so weit bemessen sein, daß auch
relativ große Materialabfälle, beispielsweise Metallabfälle im Rückstandsmaterial
enthalten sein können.
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Trotzdem wird die Abkühlung des Rückstandsmaterials in den Auslaßkanälen
erleichtert. Das Rückstandsmaterial wird zweckmäßigerweise bereits vor Erreichen
der Dosierschnecke bereits weitgehend abgekühlt. Die Auslaßgeschwindigkeit wird
durch die Drehzahl der Dosierschnecke gesteuert, deren Gänge sich in das Rückstandsmaterial
eingraben und es zur Erzeugung eines ausreichenden Filterinnendrucks stauen. Die
Dosierschnecke steht vorzugsweise über einen Freilauf mit der Schaberwelle in Antriebsverbindung.
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Der Filterinnendruck der Trennvorrichtung erreicht, insbesondere beim
Trennen thermoplastischer Kunststoffe sehr hohe Werte, beispielsweise in der Größenordnung
500 bar.
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Um Axialdrücke auf die Schaberwelle in dieser Größenordnung zu vermeiden,
ist die Schaberwelle axial beiderseits des Filterkörpers bevorzugt an gleich großen
Wellendurchmessern in dem Gehäuse gelagert.
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Konstruktiv einfache Ausführungsformen ergeben sich, wenn die Schaberwelle
einen Rahmenteil des Gehäuses durchsetzt, an dem auf der axial einen Seite der Filterkörper
gehalten ist und auf der axial anderen Seite die Schaberwelle mit einem Antrieb
gekuppelt ist. Der zwischen der Schaberwelle und dem Filterkörper gebildete Ringraum
setzt sich zweckmäßigerweise zwischen der Schaberwelle und einer Wellendurchtrittsöffnung
in dem Rahmenteil fort. Ein Zuführkanal der Fördereinrichtung mündet quer in diesen
sich fortsetzenden Ringraum ein. Auch die Kanäle des ersten Materialauslasses, über
die das gefilterte Material abgeführt wird, verlaufen zumindest abschnittsweise
durch den Rahmenteil. Zwischen dem Rahmenteil und dem Filterkörper kann hierzu ein
Sammelringkanal vorgesehen sein, in den die Kanäle des ersten Materialauslasses
münden und über den sie mit Auslaßdüsen verbunden sind. Die Zufuhr und Abfuhr des
Materials erfolgt von derselben axialen Seite des Filterkörpers, der damit mit geringem
Zeitaufwand ausgewechselt werden kann.
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Im folgenden sollen Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von
Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigt Fig. 1 einen schematischen Axiallängsschnitt
durch eine erste Ausführungsform einer Trennvorrichtung für Materialgemische, welche
thermoplastischen Kunststoff enthalten; Fig. 2 eine Teilansicht, gesehen im Axiallängsschnitt
durch den Filterkörper der Trennvorrichtung gemäß Fig. 1; Fig. 3 eine nicht maßstabsgerecht
vergrößerte Seitenansicht des Filterkörpers der Trennvorrichtung nach Fig. 1; Fig.
4 eine teilweise Draufsicht auf die Außenfläche ei-
ner anderen
Ausführungsform eines in der Trennvorrichtung nach Fig. 1 verwendbaren Filterkörpers;
Fig. 5 einen schematischen Axiallängsschnitt durch eine zweite Ausführungsform einer
Trennvorrichtung für Materialgemische, welche thermoplastischen Kunststoff enthalten;
Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI durch die Trennvorrichtung nach Fig.
5; Fig. 7 einen schematischen Axiallängsschnitt durch eine weitere Ausführungsform
einer Trennvorrichtung für Materialgemische, welche thermoplastischen Kunststoff
enthalten; Fig. 8 einen Axialquerschnitt durch die Trennvorrichtung nach Fig. 7
entlang einer Linie VIII-VIII; Fig. 9 einen Axialquerschnitt durch eine Schaberwelle
der Trennvorrichtung nach Fig. 7, gesehen entlang einer Linie IX-IX; Fig. 10 die
schematische Abwicklung des Umfangsmantels einer anderen Ausführungsform einer Schaberwelle,
insbesondere zur Verwendung bei einer Trennvorrichtung nach Fig. 7; Fig. 11 einen
schematischen Teilschnitt durch eine Trennvorrichtung mit von der Trennvorrichtung
nach Fig. 7 abweichendem Materialauslaß für das Rückstandsmaterial und Fig. 12 einen
Schnitt entlang der Linie XII-XII durch die Trennvorrichtung nach Fig. 11.
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Fig. 1 zeigt eine Trennvorrichtung zur Wiederaufbereitung von Gemischen
aus thermoplastischem Kunststoff und Materialabfällen mit höherem Schmelzpunkt,
insbesondere Metallabfällen, insbesondere Kupfer oder Aluminiumabfällen, wie sie
z.B. in der Verpackungs- und Kabelindustrie anfallen. An einem der Befestigung dienenden
Rahmenteil 1 ist ein Filterkopf 3 befestigt, der in einer zylindrischen Kammer 5
einen hohlzylindrischen Filterkörper 7 enthält. Die Kammer 5 wird durch einen im
wesentlichen zylindrischen Gehäuseteil 9, eine Stirnscheibe 11 des Rahmenteils 1
und einem Lagerdeckel 13 an der dem Rahmenteil 1 axial abgekehrten Seite nach außen
hin begrenzt. Der Lagerdeckel 13 und der Gehäuseteil 9 sind durch axiale Schraubbolzen
15 an dem Rahmenteil 1 befestigt. In dem Rahmenteil 1 und dem Lagerdeckel 13 ist
auf axial gegenüberliegenden Seiten des Filterkörpers 7 eine Schaberwelle 17 drehbar,
gleichachsig zum Filterkörper 7 gelagert.
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Die Schaberwelle 17 trägt an ihrem Umfang zwei um 1800 gegeneinander
versetzte Reihen von Schabern 19, die mit axialem Abstand voneinander am Innenmantel
des Filterkörpers 7 mit hoher An druckkraft federnd anliegen. Die Schaber 19 verlaufen
jeweils schräg zur Umfangsrichtunq, in den Reihen jedoch parallel zueinander. Die
Schaber 19 der beiden Reihen liegen sich paarweise diametral gegenüber und sind
zur Umfangsrichtung derart geneigt, daß sie bei der Drehung der.Schaberwelle 17
zum Lagerdeckel 13 hin fördern.
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Der Durchmesser der Schaberwelle 17 ist im Bereich des Filterkörpers
7 kleiner als der Innendurchmesser des Filterkörpers 7, so daß im Bereich des Filterkörpers
7 ein Ringraum 23 entsteht. Der Ringraum-23 setzt sich in den Rahmenteil 1 hinein-Tort
und ist innerhalb des Rahmenteils 1 über einen radial zur Schaberwelle 17 verlaufenden
Kanal 25 mit, e'in%m das Kunststoffmaterialgemisch tbf frrrateri alsemi
plastifizierenden
und unter hohem Druck zuführenden Extruder 27 verbunden. Die Schaberwelle 17 ist
beiderseits des Ringraums 23 an gleich großen Wellendurchmessern im Lagerteil 1
bzw. dem Lagerdeckel 13 gelagert, um keine Axialdruckkräfte aufnehmen zu müssen.
29 bezeichnet ein radiales Hauptlager der Schaberwelle 17 auf der dem Filterkopf
3 axial fernen Seite des Rahmenteils 1. Auf dieser Seite tritt die Schaberwelle
17 aus dem Rahmenteil 1 aus und ist mit einer nicht näher dargestellten Antriebsvorrichtung
verbunden.
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Der Filterkörper 7 besteht aus einem einzigen, rohrförmigen Materialstück
mit einem glatten Innenmantel 31 und einem Außenmantel in den eine Vielzahl paralleler
Umfangsnuten 33 eingearbeitet sind. Zwischen den Nuten 33 verbliebene Umfangsstege
35 stützen sich am Innenmantel der Kammer 5 ab und leiten die Anpreßkräfte der Schaber
19 auf den Gehäuseteil 9 ab. In den Nuten 33 sind eine Vielzahl radialer Filteröffnungen
37 vorgesehen', wie dies in den Fig. 2 und 3 im einzelnen dargestellt ist.
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Die Ringnuten 33 stehen mit axialen Nuten 39 am Innenmantel der Kammer
5 in Verbindung, die ihrerseits in einen Ringkanal 41 der Stirnscheibe 11 münden.
Von dem Ringkanal 41 verläuft innerhalb des Rahmenteils 1 ein Kanal 43 zu einem
Auslaßdüsenkopf 45.
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Der thermoplastische Kunststoff des vom Extruder 27 in den Ringraum
23 eingepreßten Materialgemisches tritt durch die Filteröffnungen 37 des Filterkörpers
7 in die Ringnuten 33, von wo er über die Kanäle 39, den Ringkanal 41, den Kanal
43 und den Auslaßdüsenkopf 45 abgeführt wird.
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Das die Feststoffabfälle enthaltende Rückstandsmaterial sammelt sich
am Innenmantel des Filterkörpers 7. Es wird von den Schabern 19 zu einer gleichachsig
mit der Schaber-
welle 17 angeordneten und drehfest mit dieser
verbundenen Rückstauschnecke 47 transportiert. Eine Kühleinrichtung, angedeutet
durch Kühlkanäle 49 kühlt die thermoplastischen Restbestandteile des Rückstandsmaterials
in den Schneckengängen der Rückstauschnecke soweit ab, daß es vom Druck der plastifizierten
Masse des Filterinnenraums nicht ausgeschoben werden kann. Die Ausschubgeschwindigkeit
wird im wesentlichen durch die Drehzahl der Rückstauschnecke 47 bestimmt. Der Ringraum
23 ist im Bereich des Schneckenanfangs der Rückstauschnecke 47 zu einem Einführkonus
51 verjüngt, der den Umfangsmantel der Rückstauschnecke 47 überlappt und das Rückstandsmaterial
radial von außen in die ersten Schneckengänge einführt, um einem Verstopfen des
Schneckeneingangs vorzubeugen.
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Die Schaber 19 sitzen radial verschiebbar geführt in schräg zur Umfangsrichtung
verlaufenden Nuten 53 der Schaberwelle 17. In der Nut 53 mündet eine radiale Bohrung
55, in der engpassend ein Stift 57 radial verschiebbar geführt ist. Der Stift 57
hat eine wesentliche kleinere Querschnittsfläche als die Bodenfläche der Nut 53,
um das Festbacken zu verhindern. Der Stift 57 jedes Schabers 19 stützt sich an einem
Kolben 59 ab, der in einer radialen Zylinderbohrung 61 eines zylindrischen, gleichachsig
in der Schaberwelle enthaltenen Einsatzes 63 vorgesehen ist. Die Kolben 59 dichten
einen mit Hydraulikflüssigkeit gefüllten, gemeinsamen Hydraulikraum 65 des Einsatzes
63 nach außen ab. Der Hydraulikraum 65 ist mit einem Zylinder 67 verbunden, in dem
ein Kolben 69 von einer Druckfeder 71 vorgespannt ist. Die Fläche des Kolbens 69
ist kleiner als die Fläche jedes der Kolben 59, um eine Kraftübersetzung der von
der Druckfeder 71 erzeugten und über die Stifte 57 auf die Schaber 19 wirkenden
Kräfte zu erzeugen. Die Druckfeder 71 kann entspannt werden, um den Filterkörper
7 bei entlasteten Schabern 19 auswechseln zu können. Anstelle der Druckfeder 71
kann auch ein Gasdruckspeicher oder dergleichen zur Erzeugung der federnden Anpreßkräfte
benutzt werden. Der Einsatz 63 hat ins-
besondere im Bereich des
Filterkörpers 7 einen kleineren Durchmesser als die ihn umgebende öffnung der Schaberwelle
17. Es entsteht auf diese Weise ein kühlender Ringraum, der gegebenenfalls zusätzlich
an einen Kühlkreislauf angeschlossen sein kann.
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Die Abflußgeschwindigkeit des Rückstandsmaterials aus der Rückstauschnecke
47 kann über die Kühlleistung der Kühleinrichtung 49 gesteuert werden. Die Kühlleistung
wird vorzugsweise abhängig vom Innendruck des plastifizierten Materials, insbesondere
im Ringraum 23 gesteuert. Soweit das Rückstandsmaterial Metallabfälle enthält, kann
die Temperatursteuerung auch abhängig vom Materialanteil erfolgen.
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Die Fig. 2 und 3 zeigen Einzelheiten des Filterkörpers 7.
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Die Umfangsnuten 33, die im dargestellten Ausführungsbeispiel durch
eine einzige, schraubenlinienförmige Nut gebildet sind, sind in den Außenmantel
eines ~aus einem einzigen Materialstück bestehenden Hohlzylinders beispielsweise
durch spanabtragende Fertigung oder Schleifen eingearbeitet. Die Umfangsnuten 33
können jedoch auch in Umfanqsrichtung ringförmig geschlossen sein, bzw. es können
mehrere parallel zueinander verlaufende schraubenlinienförmise Nuten vorgesehen
sein. Die zwischen den Nuten 33 verbliebenen Umfangsstege 35 stützen sich am Mantel
des Gehäuse teils 9 ab. Der verglichen mit der radialen Höhe der Umfangsstege 35
dünnwandige Boden 75 jeder Umfangsnut 33 weist eine Vielzahl Filterlöcher 37 auf,
über die das gefilterte Material abgeführt wird. Die Filterlöcher 37 sind in mehreren
Reihen längs der Umfangsnuten 33 angeordnet, wobei benachbarte Reihen in Nutlängsrichtung
Lücken gegeneinander versetzt sind.
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Der Lochdurchmesser der Filterlöcher ist kleiner als 0,2 mm, vorzugsweise
etwa 0,1 mm gewählt. Um derartig kleine Lochdurchmesser wirtschaftlich mit Laser-
oder Elektronen-
strahlbearbeitungsverfahren herstellen zu können,
ist die radiale Dicke des Bodens 75 jeder Umfangsnut 33 höchstens gleich dem zehnfachen
Lochdurchmesser bemessen. Die Querbreite jeder Nut 33 ist so gewählt, daß der Boden
75 durch die benachbart anschließenden Bereiche der Umfangsstege 35 trotz einer
geringen Wanddicke selbst für hohe Filterinnendrücke im Bereich von 200 bis 500
bar ausgesteift wird. Bei Bodenwandstärken in der Größenordnung von 1 mm haben sich
Querabmessungen der Nuten 33 in Achsrichtung des Filterkörpers 7 von etwa 2 mm als
brauchbar erwiesen, um trotz der Belastung durch den Filterinnendruck den Innenmantel
31 formstabil und damit durch Schaber reinigbar zu halten. Die Schaber verlaufen
in jedem Fall schräg oder quer zu den Nuten.
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Fig. 4 zeigt eine andere Ausführungsform eines Filterkörpers, bei
der anstelle der Ringnuten in einem Raster angeordnete Vertiefungen 77 im Außenmantel
eines aus einem einzigen Materialstück bestehenden, hohlzylindrischen Filterkörpers
79 eingearbeitet, beispielsweise eingebohrt sind. Die Vertiefungen 77 sind in der
Fläche des Außenmantels des Filterkörpers 79 allseitig durch ein Netz von Stegen
81 voneinander getrennt, welches sich am Innenmantel der den Filterkörper 79 umschließenden
Gehäusekammer abstützen und, entsprechend der Trennvorrichtung nach Fig. 1 den radialen
Anpreßdruck der Schaber auf das Gehäuse ableiten. Der Durchmesser der öffnungen
77 und ihr gegenseitiger Abstand ist so gewählt, daß die Stege 81 aussteifend auf
die Böden der Vertiefungen 77 wirken.
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Darüber hinaus ist die Verteilung der Stege 77 so gewählt, daß sich
jeder der Schaber der Trennvorrichtung wiederum in jeder Drehstellung der Schaberwelle
über mehrere Stege 81 gemeinsam abstützt, um Schäden an den Böden der Vertiefungen
77 zu vermeiden. Die Böden der Vertiefungen enthalten jeweils eine Vielzahl Filterlöcher
83 mit einem Durchmesser zwischen 80 und 200 ßm. Der Boden jeder Vertiefung 77 ist
höchstens 10 mal so dick wie der Lochdurchmesser der durch Laser- bzw. Elektronenstrahlbear-
beitungsverfahren
hergestellten Filterlöcher 83.
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Die Fig. 5 und 6 zeigen eine andere Ausführungsform einer Trennvorrichtung
mit einem Rahmenteil 151, an dem über einen Zwischenring 153 ein Gehäusezylinder
155 eines allgemein mit 157 bezeichneten Filterkopfs anschließt. Der Gehäusezylinder
155 umschließt einen hohlzylindrischen Filterkörper 159, welcher unter Bildung eines
Ringraums 161 gleichachsig drehbar von einer Schaberwelle 163 durchsetzt ist. Der
Ringraum 161 setzt sich bis in den Rahmenteil 151 fort, wo von einem nicht näher
dargestellten Extruder das zu trennende Materialgemisch in Richtung eines Pfeils
165 mit hohem Druck zugeführt wird. Außerhalb des Filterkörpers 159 enthält der
Gehäusezylinder 155 axial verlaufende Kanäle 167, die in einen Ringkanal 169 des
Zwischenrings 153 münden. Der Ringkanal 169 ist über einen im Rahmenteil 151 verlaufenden
Kanal 171 mit einem nicht näher dargestellten Auslaßdüsenkopf verbunden, über den
das gefilterte Material abgeführt wird. Die Kanäle 167 erweitern sich in axialer
Richtung zum Ringkanal 169 hin, um einen ungestörten Abfluß des gefilterten Materials
sicherzustellen. Der Filterkörper 159 hat die anhand der Fig. 1 bis 4 erläuterte
Gestaltung.
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Die Schaberwelle trägt zwei um 1800 gegeneinander versetzte Reihen
von Schabern 173. Die Schaber 173 jeder Reihe sind mit axialem Abstand voneinander
angeordnet und verlaufen jeweils schräg zur Umfangsrichtung, jedoch parallel zueinander.
Die Schaber 173 der beiden Reihen liegen sich paarweise diametral gegenüber und
sind zur Umfangsrichtung derart geneigt, daß sie bei Drehung der Schaberwelle 163
in gleicher axialer Richtung fördern.
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Die Schaber 173 sitzen in Führungsnuten 175 und werden durch hydraulische
oder pneumatische Kolben der anhand der Fig. 1 beschriebenen Art gespannt. Es wird
insoweit auf die Beschreibung der Fig. 1 Bezug genommen.
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An das dem Rahmenteil 151 axial gegenüberliegende Ende des Gehäusezylinders
155 schließt sich über einen Zwischenring 177 gleichachsig zur Schaberwelle eine
Auslaßstaueinrichtung 179 an, die das mittels der Schaber 173 vom Innenmantel des
Filterkörpers 159 abgetragene Rückstandsmaterial staut und so das Aufbauen eines
hohen Filterinnendrucks ermöglicht. Die Auslaßstaueinrichtung 179 umfaßt einen am
Gehäusezylinder 155 angeflanschten Hohlzylinder 181, in welchem das rahmenteilferne
Ende der Schaberwelle 163 drehbar gelagert ist. Der Wellendurchmesser dieses Lagers
ist wiederum gleich dem rahmenteilseitigen Lagerdurchmesser gewählt, um Axialdrücke
auf die Schaberwelle 163 zu vermeiden. Der Innenmantel des Hohlzylinders 181 weist
mehrere, hier drei, über den Umfang verteilte axial verlaufende Kanäle 183 auf (Fig.
6), die über Kanäle 185 des Zwischenrings 177 mit dem Ringraum 161 zwischen dem
Filterkörper 159 und der Schaberwelle 163 verbunden sind. Die Kanäle 183 erweitern
sich zum Auslaßende hin.
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An einem Ansatz 187 am austrittsseitigen Ende der Schaberwelle 163
ist über ein Freilaufrollengetriebe 189 ein Schneckenrad 191 mit vorgegebenem Drehsinn
drehbar gelagert. Die Schneckenwendel 193 des Schneckenrads 191 ragen in die Kanäle
183 hinein und graben sich in das über die Kanäle 183 abfließende Rückstandsmaterial
ein.
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Der thermoplastische Kenststoffanteil des Rückstandsmaterials wird
von einer durch Kühlkanäle 195 angedeuteten Kühleinrichtung zu einer an den Schneckengängen
193 sich stauenden Masse abgekühlt.
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Die Schaberwelle 163 wird mit wechselndem Drehsinn angetrieben, wobei
das Verhältnis der Drehungen pro Drehrichtung aufgrund der Freilaufeigenschaften
der Schnecke 191 den Abtransport des verfestigten Rückstandsmaterials durch die
mit Freilaufeigenschafen in einer der Drehrichtung ausgestatteten Schnecke 191 bestimmt.
Die Schneckenwendel 193 "schrauben" damit das in den Kanälen 183 erstarrte Rückstandsmaterial
heraus.
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Die Fig. 7 und 8 zeigen eine andere Ausführungsform einer Trennvorrichtung
zur Wiederaufbereitung von Gemischen aus thermoplastischem Kunststoff und Materialabfällen
mit höherem Schmelzpunkt. Mittels dieser Trennvorrichtung lassen sich insbesondere
sehr harte, abrasfflve Metallabfälle, wie z.B. Chromabfälle und dergleichen, abtrennen.
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An einem der Befestigung dienenden Rahmenteil 201 ist ein Filterkopf
203 befestigt, der in einer zylindrischen Kammer 205 eines Hohlzylinders 206 einen
hohlzylindrischen Filterkörper 207 enthält. Die Kammer 205 wird durch den von einem
im wesentlichen zylindrischen Gehäuseteil 209 aufgenommenen Hohlzylinder 206 einer
Stirnfläche 211 des Rahmenteils 201 und einem Lagerdeckel 213 auf der dem Rahmenteil
201 axial abgekehrten Seite nach außen hin begrenzt. Der Lagerdeckel 213 und der
Gehäuseteil 209 sind durch axiale Schraubbolzen 215 an dem Rahmenteil 201 befestigt.
In dem Rahmenteil 201 und dem Lagerdeckel 213 ist auf axial gegenüberliegenden Seiten
des Filterkörpers 207 eine Schaberwelle 217 drehbar, gleichachsig zum Filterkörper
207 gelagert. Die Schaberwelle 217 trägt an ihrem Umfang nachstehend noch näher
erläuterte Schaber 219, 221, die axial und in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt
am Innenmantel des Filterkörpers 207 federbelastet anliegen. Der Durchmesser der
Schaberwelle 217 ist im Bereich des Filterkörpers 207 kleiner als der Innendurchmesser
des Filterkörpers 267, so daß im Bereich des Filterkörpers 207 ein Ringraum 223
entsteht. Der Ringraum 223 setzt sich in den Rahmenteil 201 hinein fort und ist
innerhalb des Rahmenteils 201 über einen radial zur Schaberwelle 217 verlaufenden
Kanal 225 mit einem das Kunststoffmaterialgemisch plastifizierenden und unter hohem
Druck zuführenden Extruder 227 verbunden. Die Schaberwelle 217 ist beiderseits des
Ringraums 223 an gleich großen Wellendurchmessern im Lagerteil 201 bzw. dem Lagerdeckel
213 gelagert, um keine Axialdruckkräfte aufnehmen zu müssen. 229 bezeichnet ein
radiales Hauptlager der Schaberwelle 217 auf der dem Filterkopf 203 axial fernen
Seite
des Rahmenteils 201. Auf dieser Seite tritt die Schaberwelle
217 aus dem Rahmenteil 201 aus und ist, beispielsweise über ein Zahnrad 231, mit
einer nicht näher dargestellten Antriebsvorrichtung verbunden.
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Der Filterkörper 207 besteht entsprechend der Ausführungsform nach
Fig. 1 aus einem einzigen, rohrförmigen Materialstück mit einem glatten Innenmantel
231 und einem Außenmantel in den eine Vielzahl paralleler Umfangsnuten 233 eingearbeitet
sind. Zwischen den Nuten 233 verbliebene Umfangsstege 235 stützen sich am Innenmantel
des Hohlzylinders 206 ab und leiten die Anpreßkräfte der Schaber 219, 221 auf den
Gehäuseteil 209 ab. In den Nuten 233 sind eine Vielzahl radialer Filteröffnungen
237 vorgesehen, wie dies anhand der Fig. 2 und 3 im einzelnen erläutert wurde.
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Die Ringnuten 233 stehen mit axialen Nuten 239 am Innenmantel des
hohlen Stützzylinders 206 in Verbindung, die ihrerseits in einen Ringkanal 243 der
Stirnseite 211 münden. Von dem Ringkanal 243 verläuft innerhalb des Rahmenteils
201 ein Kanal 245 zu einem Auslaßdüsenkopf 247.
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Der thermoplastische Kunststoff in dem vom Extruder 227 in den Ringraum
223 eingepreßten Materialgemisches tritt durch die Filteröffnungen 237 des Filterkörpers
207 indie Ringnuten 235, von wo es über axiale Kanäle 241 den Ringkanal 243, den
Kanal 245 und den Auslaßdüsenkopf 247 abgeführt wird.
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Das die Feststoffabfälle enthaltende Rückstandsmaterial sammelt sich
am Innenmantel des Filterkörpers 207. Es wird von den Schabern 219, 221 zu Auslaßöffnungen
251, 253 transportiert, die den Filterkörper 207 radial durchbrechen. Die Auslaßöffnungen
251, 253 sind als axial verlaufende Schlitze ausgebildet und liegen in der Umfangsverlängerung
der Bewegungsbahnen der Schaber 219, 221.
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Jedem der Schaber 219, 221 ist eine dieser Auslaßöffnungen 251, 253
zugeordnet. Die Schaber fördern das Rückstandsmaterial damit auf kürzestem Weg zu
den Auslaßöffnungen 251, 253.
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Die Schaber 219, 221 sind in Achsrichtung der Schaberwelle 217 um
ihre Breite gegeneinander versetzt, so daß die Gesamtheit der Schaber den gesamten
Innenmantel des Filterkörpers 207 reinigt. Die Bewegungsbahnen der Schaber 219,
221 können sich gegebenenfalls axial geringfügig überlappen. Die Schaber erstrecken
sich im wesentlichen in axialer Richtung der Schaberwelle 217.
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Die Auslaßöffnungen 251, 253 erstrecken sich lediglich über einen
Teil der axialen Länge des Filterkörpers 207.
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Axial benachbarte Auslaßöffnungen 251, 253 sind gegeneinander winkelversetzt,
vorzugsweise um 1800, um die Festigkeit des Filterkörpers 207 nicht allzusehr zu
schwächen.
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Die Schaberwelle 217 wird in einer hin- und hergehenden Drehbewegung
von weniger als 3600 rotierend angetrieben, wobei die Schaber 219, 221 das Rückstandsmaterial
in beiden Drehrichtungen zu den jeweils zugeordneten Auslaßöffnungen 251 bzw. 253
befördern. Der Drehwinkel ist so bemessen, daß die Schaber 219, 221 nicht über die
Auslaßöffnungen 251, 253 hinwegbewegt werden. Entsprechend der Anordnungsweise der
Auslaßöffnungen 251, 253 sind auch axial benachbarte Schaber um 1800 winkelversetzt.
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Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei Schaber vorgesehen;
es können jedoch auch mehr Schaber vorhanden sein, wobei axial benachbarte Auslaßöffnungen
und zugehörige Schaber auch unter einem kleineren Winkel als 1800 gegeneinander
winkelversetzt sein können.
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An die Auslaßöffnungen 251, 253 des Filterkörpers 207 schließen sich
im wesentlichen radial verlaufende Aus laßkanäle 255, 257 an, über die das Rückstandsmaterial
abgeleitet wird. Die Auslaßkanäle 255, 257 sind an ihrem Auslaßende mit- einer Querschnittsverengung
259 bzw. 261 versehen. Eine durch Kühlkanäle 263 angedeutete Kühleinrichtung kühlt
den im Rückstandsmaterial enthaltenen Anteil an thermoplastischem Kunststoff zu
einer festen Masse ab, die sich an der Querschnittsverengung 259 bzw. 261 abstützt.
Die Querschnittsverengungen 259, 261 verhindern damit das ungestörte Abfließen des
Rückstandsmaterials über die Auslaßöffnungen 255, 257, so daß sich aufgrund des
Rückstaus der zum Trennen des Materialgemisches erforderliche hohe Filterinnendruck
aufbauen kann. Um einen ungehinderten Abfluß des Rückstandsmaterials durch die Kanäle
255, 257 bis an die Querschnittsverengungen 25,9, 261 zu ermöglichen, erweitern
sich die Kanäle 255, 257 zum Auslaßende hin konisch.
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Im Bereich der Querschnittsverengung 259 bzw. 261 ist jeweils eine
Heizeinrichtung 265 vorgesehen, deren Heizleistung abhängig vom Filterinnendruck
über eine nicht näher dargestellte Regelschaltung geregelt wird. Die Regelschaltung
kann zugleich auch die Kühlleistung der Kühleinrichtung 263 steuern. Als Führungsgröße
der Regelung läßt sich anstelle des Filterinnendrucks auch ein anderer Parameter
auswerten, bei metallhaltigen Rückstandsmaterialien, beispielsweise der Metallanteil,
welcher insbesondere mittels eines kapazitiven Sensors gemessen werden kann.
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Die Schaber 219, 221 müssen mit hoher radialer Kraft gegen den Innenmantel
des Filterkörpers 207 gedrückt werden.
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Die Schaber 219, 221 sind hierzu in axial verlaufenden Aussparungen
267, 269 der Schaberwelle 217 radial beweglich geführt. In sich teleskopisch federnde
Druckstempel 271, 273 spannen die Schaber 219, 221 federnd nach außen
vor.
Die Druckstempel 271, 273 sind zwischen den Schabern 219 bzw. 221 einerseits und
radialen Nocken 275 bzw.
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277 einer gleichachsig die Schaberwelle 217 durchsetzenden, axial
verschiebbaren Nockenstange 279 andererseits eingespannt. Zum Einbau bzw. Wechseln
des Filterkörpers 207 können die Druckstempel 271, 273 durch axiales Verschieben
der Nockenstange 279 entspannt werden. Der Ein bau des Filterkörpers 207 gestaltet
sich damit sehr einfach. Dies insbesondere auch deshalb, weil der Kanal 225 des
Extruders 227 und der Kanal 245 des Düsenkopfs 247 auf derselben axialen Seite des
Filterkopfs 203 münden und der Filterkörper 207 zu einem als Einheit wechselbaren
Paket zusammengebaut ist.
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Fig. 9 zeigt Einzelheiten des Druckstempels 271. Der Druckstempel
273 ist in entsprechender Weise aufgebaut. Der Druckstempel 271 sitzt in einer radialen
Bohrung 281 der Schaberwelle 217 und ist zusammen mit dem Schaber 219 radial von
außen einsteckbar. Der Druckstempel 271 umfaßt eine in der Bohrung 281 verschiebbar
geführte Hülse 283, die an ihrem radial äußeren Ende einen Führungsschlitz 285 für
den Schaber 219 trägt. Radial innerhalb des Führungsschlitzes verengt sich die Hülse
283 zu einer Bohrung 287, in der engpassend jedoch radial verschiebbar ein Stift
289 sitzt, der mit seinem äußeren Ende am Schaber 219 anliegt und an seinem inneren
Ende einen Kopf 291 trägt. Das innere Ende der Hülse 283 wird von einem Druckstück
293 verschlossen, welches mit einem Stift 295 in der Hülse 283 gehalten und von
einem Dichtring 297 zur Hülse 283 hin abgedichtet ist. Zwischen dem Kopf 291 und
dem Druckstück 293 ist ein Tellerfederpaket 299 eingespannt.
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Die vom Innenraum der Hülse 283 und dem Druckstück 293 umschlossene
Kammer ist mit flüssigem oder plastischem Material ausgefüllt, welches das Eindringen
des zu filternden Materialgemisches verhindert. Beim Einbau der Druckstempel 271,
273 sind die Tellerfederpakete 299 entspannt und die Stifte 291 nach radial außen
gedrängt.
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Die Druckstempel 271, 273 greifen in Querschnittsminderungen der Nockenstange
279 axial seitlich der Nocken 275, 277. Die Hülsen 283 können auf diese Weise insgesamt
soweit in die Bohrungen 281 eingeschoben werden, daß die Schaber 219, 221 leicht
gängig in den Filterkörper 207 eingeführt werden können. Durch axiales Verschieben
der Nockenstange 279 werden die Hülsen 283 nach außen gedrängt und die Tellerfederpakete
299 über die Stifte 291 gespannt. Da der Umfang der Stifte 291 wesentlich kleiner
ist als der Umfang der Hülsen 293, können die Stifte 291 im Dauerbetrieb nicht soweit
festbacken, daß sie dem Druck der Tellerfederpakete 299 widerstehen würden. Die
Stifte 291 und gegebenenfalls die Bohrungen 289 können paßgenau geschliffen sein.
Da sich die Relativstellung der Hülse 283 nach dem Spannen nicht mehr ändert, wirkt
sich Festbacken der Hülsen 283 an der Schaberwelle 217 im Dauerbetrieb nicht nachteilig
aus.
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Fig. 10 zeigt die Abwicklung einer anderen Ausführungsform einer Schaberwelle
301, wie sie beispielsweise bei einer Trennvorrichtung der Fig. 1 bis 3 eingesetzt
werden kann.
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Die Schaberwelle 301 umfaßt zwei um 1800 gegeneinander versetzte Reihen
von Schabern 303, die an Druckstempeln 305 ähnlich den Druckstempeln der Fig. 9
radial beweglich gegen den Filterkörper vorgespannt sind. Die Schaber 303 jeder
Reihe sind in Zickzackform angeordnet und zwar so, daß sich jeweils zwei Schaber
diametral in einer schräg zur Drehachse der Schaberwelle 301 verlaufenden Ebene
gegenüberliegen. Die Enden der Schaber 303 jeder Reihe berühren sich oder nähern
sich bis auf einen geringen Abstand. Die Spitzen der zickzackförmigen Reihen liegen
sich in Umfangsrichtung jeweils gegenüber.
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Der nicht näher dargestellte Filterkörper weist zwei diametral gegenüberliegende
Reihen von Auslaßöffnungen 307 auf, die in Fig. 10 gestrichelt angedeutet sind.
Die Auslaßöffnungen sind in Achsrichtung der Schaberwelle 301
gegeneinander
versetzt und liegen im wesentlichen in der Fortsetzung der Bewegungsbahnen der Spitzen
der zickzackförmigefl Schaberreihen.
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Die Schaberwelle 301 wird von einem nicht näher dargestellten Drehantrieb
um etwas weniger als 180C periodisch hin und herbewegt, wobei die Schaber 303 das
Rückstandsmaterial auf dem relativ kurzen Weg einer halben Umfangslänge zu den Auslaßöffnungen
307 befördern. Die Auslaßöffnungen 307 haben bevorzugt Rautenform und damit vergleichsweise
großen Querschnitt, über den auch relativ große feste Rückstandsmaterialteile abgeführt
werden können. Die Drehbewegung der Schaberwelle 301 ist in der Weise winkelversetzt,
daß die Schaber 303 nicht über die Auslaßöffnungen 307 hinwegbewegt werden.
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Die Fig. 11 und 12 zeigen eine andere Ausführungsform einer Auslaßsteuerung,
wie sie bei einer Trennvorrichtung gemäß den Fig. 7 bis 10 alternativ eingesetzt
werden kann.
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An die gegebenenfalls über einem Sammelkanal miteinander verbundenen
Auslaßöffnungen 411 für das Rückstandsmaterial, von denen in Fig. 11 lediglich eine
einzige dargestellt ist, schließt sich eine Dosierschnecke 413 an, deren Schneckenmantelrohr
415 am Filterkopf 417 gehalten ist und im Bereich seines Auslasses eine Kühleinrichtung,
angedeutet durch Kühlkanäle 419 trägt. Ein den Filterkopf 417 haltender Rahmenteil
421 trägt eine Antriebsvorrichtung 423, die über eine Klauenkupplung 425 mit der
Schnecke 427 der Dosierschnecke gekuppelt ist. Die Kühleinrichtung 419 kühlt den
im Rückstandsmaterial enthaltenen thermoplastischen Kunststoff zu einer festen Masse
ab, die in eine am Ausgang des Schneckenmantelrohrs 415 vorgesehene, axiale Nut
429 (Fig. 12) eingreift. Die Nut 429 verhindert das Drehen der erstarrten Kunststoff-Rückstandsmasse,
womit bei Drehung der Schnecke 427 die erstarrte Masse aus dem Schneckenmantelrohr
415 strangförmig "ausgeschraubt" wird. Sofern die Antriebsbewegung
der
Dosierschnecke 413 von dem Antrieb der nicht näher dargestellten Schaberwelle abgeleitet
wird, wie dies bei 431 durch ein gestrichelt eingezeichnetes Zahnrad angedeutet
ist, enthält der Antrieb 423 einen Freilauf, der die hin- und hergehende Bewegung
der Schaberwelle in eine gleichsinnige Drehbewegung umsetzt. Da die Dosierschnecke
413 über die Kupplung 425 angetrieben wird,. läßt sich der Filterkopf 417 entsprechend
den Ausführungsformen der Fig. 1 oder 7 problemlos abbauen.
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Der Antrieb 423 der Dosierschnecke 413 wird über eine Steuerung 433
hinsichtlich seiner mittleren Drehzahl abhängig vom Filterinnendruck oder aber bei
metallhaltigen Rückstandsmaterialien abhängig vom Metallanteil gesteuert.
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Der Antrieb 423 ist hierzu gegebenenfalls über eine steuerbare Kupplung
mit der Dosierschnecke 423 verbunden. Zum Erfassen des Metallanteils extrudiert
die Dosierschnecke 413 das Rückstandsmaterial zwischen zwei Metallflächen eines
kapazitiven Sensors 435. Zusätzlich oder statt der Regelung des Schneckenbetriebs
kann die Steuerung 433 die Kühlleistung der Kühleinrichtung 419 steuern.
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e e r s e i t e