DE3230511C2

DE3230511C2 - Verdichteranlage

Info

Publication number: DE3230511C2
Application number: DE3230511A
Authority: DE
Inventors: Stephan Dipl.-Ing. 8413 Neftenbach Amacker
Original assignee: Gebrueder Sulzer AG
Current assignee: Sulzer AG
Priority date: 1982-07-20
Filing date: 1982-08-17
Publication date: 1984-05-24
Also published as: BR8303027A; DE3230511A1; ZA833101B

Abstract

Die Verdichteranlage weist einen Radialverdichter (1) der Rücken-an-Rücken-Bauart auf und ist mit einem axialen Gaszufuhrrohr (37) versehen. Sie weist ferner einen Zwischenkühler und einen Nachkühler auf, die beide in einem das Gaszufuhrrohr (37) umgebenden Ringbereich angeordnet sind und an Austrittsdiffusoren (12 bzw. 14) der beiden Verdichterstufen angeschlossen sind. Der Nachkühler besteht aus einer Vielzahl zylindrischer Elemente (32Δ), die achsparallel zum Gaszufuhrrohr (37) in einer äußeren Zone des Ringbereiches angeordnet sind und seitlich voneinander solche Abstände aufweisen, daß das aus dem Zwischenkühler austretende Gas durch die Spalten zwischen den jeweils benachbarten Elementen (32Δ) des Nachkühlers hindurch zur zweiten Verdichterstufe strömt. Hierdurch wird der gasseitige Druckabfall vermindert, was eine Einsparung an Verdichter-Antriebsleistung zur Folge hat.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verdichteranlage nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs. Es ist eine solche Anlage vorgeschlagen worden, bei der Zwischen- und to Nachkühler ringförmig, mit schraubenförmig «.-igeordneten Wärmeübertragerrohren ausgebildet sind. Die Lösung der Dichtungs- und Wärmedehnungsprobleme führt dort zu einer verhältnismäßig aufwendigen Konstruktion.

H Es ist Aufgabe der Erfindung, die Verdichteranlage zu vereinfachen und, insbesondere für die Herstellung in großen Stückzahlen, zu verbilligen. Dieses Ziel wird durch die Merkmale des Kennzeichens des Hauptanspruchs erreicht. Darüber hinaus führt die neue Lösung zu einer Verminderung des gasseitigen Druckabfalls, wodurch Verdichter-Antriebsleistung eingespart wird.

Mit der Aiisfuhningsforro nach .Anspruch 2 ergibt sich eine zusätzliche Verbilligung und Vereinfachung. Zudem wird der Anteil der Handarbeit vermindert.
Durch die Maßnahmen nach Anspruch 3 werden die Wärmedehnungsprobleme weiter herabgesetzt und die Kühlmittelanschlüsse vereinfacht.

Anspruch 4 zeigt dne konstruktiv besonders günstige Lösung.

Durch die wendeiförmige Kühlmittelführung auf der Innenseite der Sackrohre nach Anspruch 5 wird der Wärmedurchgang am Sackrohr erheblich verbessert, bei verhältnismäßig geringem zusätzlichem kühlmittelseitigem Druckabfall.

Durch das Aufteilen der Trennrohre in Ringabschnitte gemäß Anspruch 6 können die Trennrohre aus preisgünstig durch Spritzen hergestellten Kunststoffteilen zusammengesetzt werden.

Anspruch 7 ergibt eine Verbilligung des Zusammenbaus der zylindrischen Wärmeiiberc 'fgungselemente.

Durch schraubenförmige Nuten gemäß Anspruch 8 wird der gasseitige Wärmeübergang verbessert, da in den Geradnuten bei jedem Schnittpunkt mit der schraubenförmigen Nut die Grenzschicht zerstört wird.
Das Anordnen einer gemeinsamen Ringverteilerplatte nach Anspruch 9 bringt vorteilhafte Montage- und Dichtheits-Prüfbedingungen.

Anspruch 10 bringt eine einfache Konstruktion und günstige Voraussetzungen für die Montage der Verdichteranlage.

Die Erfindung wird nun anhand verschiedener Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. I einen Vertikalschnitt, zum Teil mit versetzten Schnittebenen, durch ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Fig. 2 einen Horizontalschnitt nach dem Linienzug II-IIinFig. 1,

F i g. 3 einen Vertikalschnitt durch ein Wärmeübertragerclement, in stark vergrößerter Darstellung,
Fig.4 einen Vertikalschnitt, nach zwei versetzten Ebenen, durch die obere Partie zweier Wärmeübertragerelemente einer zweiten Ausiührungsform mit einer Ringverteilerplatte.

F i g. 5 einen Vertikalschnitt, analog zu F i g. I. durch eine zweite Grundform einer Verdichteranlage nach der Erfindung.

Fig. 6 die Anschltißpartie der WärmeübcrtragerelemcMle iiiich F i μ. 5 in vergrößerter Darstellung,

F i g. 7 eine stark vergrößerte Ansicht einer Partie eines Wärmeübertragerrohres mit Rippen.

Die F i g. 1 und 2 zeigen, als eine erste Grundform der Erfindung, einen schematisch dargestellten zweistufigen Verdichter 1 mit in einer Lagerpartie 2 fliegend gelagertem Rotor 3. Der Rotor 3 weist eine erste Beschaufelung 4 und eine zweite Beschaufelung 6 auf, die Rücken an Rücken an einer Mittelscheibe 8 liegen. Der Rotor 3 ist von einem Verdichtergehäuse 10 umgeben, von dem nur die inneren und die äußeren Konturen angegeben sind. Es enthält zwölf Diffusoren 12 für die erste Verdichterstufe und, gegenüber diesen in Umfangsrichtung versetzf, weitere zwölf Diffusoren 14 für die zweite Verdichterstufe. Die Diffusoren 12 schließen an die Peripherie der Kanäle zwischen der ersten Beschaufelung 4 an und verlaufen zunächst tangential zum Umfang des Rotors 3, wie F i g. 2 zeigt, in einer Radialebene, um sodann in axiale Richtung abzubiegen. Sie münden in einer Anschlußebene 16 des Verdichtergehäuses 10 auf einem Teilkreisdurchmesser Di. Die Diffusoren 14 gehen vom Austritt der Kanäle zwischen der zweiten Beschaufelung 6 aus und führen, ebenfalls zunächst tangential und hernach axial verlaufend, zur Anschlußeben:· 16, wo sie auf einem äußeren Teilkreis mit dem Durchmesser Da münden.

Die Anschlußebene 16 weist zentral eine Gaszufuhröffnung 18 auf.

Die Lagerpartie 2 setzt sich nach außen in einen Mantel 20 fort, der von der unteren und äußeren Kontur des Verdichtergehäuses 10 Abstand aufweist, so daß ein Rückführkanai 22 gebildet ist, der sich, von nicht gezeichneten Stützpartien abgesehen, rund um das Verdichtergehäuse 10 erstreckt und an der Anschlußebene 16 als Ringkanai mündet.

Auf einem Ringbereich der Anschlußebene 16 ruht auf dem Verdichtergehäuse 10 eine Ringplatte 24, die in einer inneren Zone 25 zwölf Bohrungen 26 und in einer äußeren Zone 27 zwölf Bohrungen 28 aufweist. Diese Bohrungen 26, 28 liegen jeweils konzentrisch zu den Austrittsöffnungen der Diffusoren 12 beziehungsweise 14. An der Oberkante der Bohrungen 26, 28 schließen sich innere, kurze Mantelrohre 30 beziehungsweise äußere, lange Mantelrohre 32 an. Die inneren Mantelrohre 30 sind mit ihrem oberen Ende an eine Platte 34 mit zweimal zwölf Bohrungen angeschweißt, welche Bohrungen mit den Bohrungen 26 und 28 der Ringplatte 24 fluchten. Die zwölf äußeren Mantelrohre 32 durchdringen die Platte 34 und sind mit ihren oberen Enden an einer Oberplatte 36 angeschweißt, welche Oberplatte dem Innendurchmesser der äußeren Mantelrohre 32 entsprechende und axiai auf diese ausgerichtete Bohrungen aufweist. Die Platte 34 und die Oberplatte 36 weisen je eine zentrale bohrung auf, durch die, abgedichtet geführt oder eingeschweißt, ein zentrales Gaszufuhrrohr 37 sich erstreckt, dessen unteres, mit einem Flansch 38 versehenes Ende, auf die Gaszufuhröffnung 18 ausgerichtet, am Verdichtergehäuse 10 anschließt.

An der Peripherie der Oberplatte 36 ist nach oben gerichtet ein Rohrstück 40 angeschweißt, das über einen Flansch 41 an einer Ringverteilerplatte 42 dichtend angeschraubt ist. Diese Ringverteilerplatte 42 ist über ein Stützrohr 44 mittels einer Flanschverbindung 45 mit dem Mantel 20 verbunden. Auf der Oberseite der Ringverteilerplatte 42 schließt axial ein Gasabführrohr 46 an.

Am Umfang der Platte 34 ist ein Führungsrohr 48 angeschweißt, das an seinem unteren Ende dicht mit der Platte 24 verbunden ist.

In den Mantelrohren jO und 32 stecken Wärmeübertragerrohre 50 die mit den Mantelrohren 30 bzw. 32 zusammen Elemente 30', 32' des Zwischenkühlers bzw. des Nachkühlers bilden. Ein solches äußeres Wärmeübertragerrohr 50 ist in F i g. 3 mit Inhalt dargestellt, wobei der Anschluß an der Ringverteüerplatte 42 gegenüber Fig. 1 abgeändert ist. Es besteht aus einem stranggepreßten Aluminiumrohr, das außen Stern- und innen Kreisprofil aufweist und beidendig zylindrisch angedreht ist. Das Wärmeübertragerrohr 50 ist unten durch einen Flachboden 52 zu einem Sackrohr ausgebildet und mit seiner oberen Stirnseite an einer von vierundzwanzig ringförmig vorstehenden Schweißlippen 43 der Ringverteilerplatte 42 angeschweißt.

Im Wärmeübertragerrohr 50 nach Fig.3 ist ein Trennrohr 54 vorgesehen, das aus einem inneren Verbindungsrohr 55 und darauf aufgereihten Ringabschnitten 56 aus Kunststoff besteht. An seinem oberen Ende trägt das Verbindungsrohr 55 mit Festsitz ein Endstück 57. ebenfalls aus Kunststoff, das einen Bund 58 mit Ring-

nut 59 und stirnseilig, oberhalb des Bundes 58. vier rechteckige Ausfräsungen 60 aufv ist. In der Ringnut 58 ist ein O-Ring 62 eingelegt, in seinem untersten Bereich weist das Verbindungsrohr 55 eine Querbohrung 63 zum Einsetzen eines federnden Montagegriffes auf.

Die beiden untersten Ringabschnitte 56 sind aus- bzw. angebohrt. Sie umhüllen eine Federkappe 64 mit oberem Innen- und unterem Außenflansch. In der Federkappe 64 sützt sich das obere Ende einer Feder 66 ab, die mit ihrem unteren Ende in einer Ausdrehung 67 des Flachbodens 52 ruht.

Das Endstück 57 des Trennrohrs 54 reicht in eine Bohrung 68 der Ringverteilerplatte 42. Sein oberes Ende stößt dabei an einen Deckel 70 mit U-Querschnitt, der in der Ringverteilerplatte 42 durch eine Ringnaht 71 so eingeschweißt ist, daß die Ausfräsungen 60 auf die Höhe von Kühlmittelabführbohrungen 72 zu liegen kommen. Unter den Kühlmittelabführbohrungen 72 liegende Kühlmittelzuführbohrungen 73 münden dabei in einen Ringraum 75 unterhalb des Bundes 58 d^s End-Stücks 57.

Die Ringabschnitte 56 sind aus Kunststoff gespritzt ur.J so gestaltet, daß sie, auf dem Verbindungsrohr 55 aufgereiht, eine nach einer kontinuierlichen Wandel verlaufende Rippe 76 bilden. Zur Sicherstellung der gegenseitigcn Positionierung sind dabei die Ringabschnitte 56 beidseitig in einer Axialebene um ein Viertel ihrer Dicke abgesetzt. Am obersten und am untersten Ringabschnitt 56 ist einseitig der Versatz abgearbeitet, so daß die beiden Endflächen der Ringabschnittszone plan und vertikai zur Achse ausgebildet sind.

Die Verdichteranlage nach den Fig. 1 bis 3 funktioniert wie folgt:

Das zu verdichtende Gas strömt, beispielsweise nach einer physikalischen oder chemischen Behandlung.

durch das Gaszufuhrrohr 37 zur ersten Verdichterstufe mit der Beschaufelung 4. verlaßt den Rotor San dessen Umfang mit erhöhtem Druck und großer Austrittsgeschwindigkeii, weiche Austrittsgeschwindigkeit in den Diffusoren 12 in eine weitere Druckerhöhung umge-

bo setzt wird. Daraul strömt das Gas, Verdichtungswärme abgebend, durch die Kanäle zwischen den Längsrippen 49 der Wa'rmeübertragerrohre 50. Im Raums zwischen der Platte 34 und der Oberplatte 36 wird der Gasstrom nach außen umgelenkt. Er strömt zwischen jeweils zwei benachbarten äuße^ren Mantelrohren 32 hindurch, hernach durch den Ringspalt zwischen dem Stützrohr 44 und dem Führungsrohr 48 und darauf durch den Spalt 22 zwischen dem Mantpl 20 nnH Hpm Vpi-rlii-hiomoiis.,^

10 zur zweiten Verdichterstufe mit der Beschaufelung 6.

Von der Peripherie des Rotors 3 strömt das nun weiter verdichtete Gas durch die zwölf Diffusoren 14 und dann durch die Kanäle zwischen den Längsrippen der als Nachkühler geschalteten zwölf äußeren Wärmeübertragerrohre in den Raum zwischen der Oberplatte 36 und der Ringverteilerplatte 42.

Dort wird der Gasstrom nach innen umgelenkt; er durchströmt die Zwischenräume zwischen den abgedrehten oberen Teilen der inneren Wärmeübertragerrohre und steigt zwischen dem inneren Rand der Ringverteilerplatte 42 und dem Gaszufuhrrohr 37 nach oben zur Behandlung oder Weiterbehandlung des Gases.

Das Kühlmittel strömt (Fig. 1) durch einen Kühlmittcl/.uführstulzcn 83 in eine periphere Ringkammer 82 und aus dieser über zweimal zwölf radiale Kühlmittelzuführbohrungen 73 zu /wolf äußeren und zwölf inneren Anbohrungen der Ririgverteilerplatte 42. Diese Anbohrungen können auch, wie in Fig. 3 dargestellt, als Dl!rchbQhr^linⁱ"^>r!*»⁵* ansuphilHpi ccin IpHpnfall«; münden die Kühlmittelzuführbohrungen in Ringräume 75, von denen aus das Kühlmittel auf schraubenförmig gewundenem Weg außerhalb der Trennrohre 54, die Innenwände der Wärmeübertragerrohre 50 bestreichend, zum unteren Ende des Wärmeübertragerrohres 50 strömt. Dort umströmt der Kühlmittelstrom die Federkappe 64, um dann im Inneren des Trennrohres nach oben zu steigen. Am oberen Ende des Trennrohres tritt das Kühlmittel bei der Ausführungsform nach Fig. 3 durch die vier Ausfräsungen 60 in einen Ringraum oberhalb des Bundes 58 über, um sodann über die Kühlmittelabführbohrung 72 in eine mittlere Ringkammer, die als Sammler dient, zu strömen. Aus dieser wird das Kühlmittel über eine nicht gezeichnete Abführleitung mit Drosselorgan zu einer Rückkühlanlage abgeführt.

Das dargestellte Konzept gestattet, den Kühlmitteldurchfluß durch die inneren zwölf Wärmeübertragerrohre 50, die den Zwischenkühler bilden, anders einzustellen, als jenen durch die äußeren zwölf Wärmeübertragerrohre 50, welche den N achkühler bilden.

Das ganze Konzept weist den Vorteil auf. daß die gasseitigen wie auch die kühlmittelseitigen. am Wärmeaustausch beteiligen Oberflächen wie auch die beidseitigen Strömungsgeschwindigkeiten sich leicht optimal bemessen lassen, so daß bei geringen Strömungswiderständen eine optimale Wärmeübertragung erzielt werden kann.

Die Anlage hat den weiteren Vorteil eines einfachen Zusammenbaus und leichter Reinigungs- und Prüfmöglichkeiten. Die im Beispiel angegebenen Räume können auch an anderen Stellen dichtgeschweißt bzw. trennbar verbunden sein.

Fig.4 zeigt die Ringverteilerplatte nach Fig. 1, in größerem Maßstab, jedoch mit von Fig. 3 verschiedenen Trennrohren 54. Die Ringverteilerplatte 42 ist zwischen dem Flansch des Gasabfuhrrohrs 46 und dem Flansch des Stützrohres 44 mittels Durchgangsschrauben 78 festgeklemmt. Sie weist auf der peripheren zylindrischen Randfläche drei rechteckige Einstiche auf, die außen durch Ringabschnitte 80', 8t' und 82' so verschlossen sind, daß ein Kühlmittelringverteiler 82 und zwei Kühlmittelringsammler 80 und 81 entstehen. Am Kühlmittelringverteiler 82 ist eine Kühlmittelzufuhrleitung 83 angeschlossen. Es gehen von ihm zwölf radiale Kühlmittelzufuhrbohrungen 73 zu zwölf äußeren Anbohrungen 84 für den Anschluß der Wärmeübertragerrohre 50 des Nachkühlers und weitere zwölf Kühlmittelzufuhrbohrungen 73' zu zwölf inneren Anbohrungen 84' für den Anschluß der Wärmeübertragerrohre 50 des Zwischcnkühlers. Von dem Kühlmittelringsammler 80 aus erstrecken sich zwölf radiale Kühlmittelaustrittsbohrungen 72 /u radial in den Anbohrungen 84 ange-

5 ordneten Zentralbohrungen 86, und analog ist der Kühlmittelringsammler 81 über zwölf Kühlmittelabführbohrungcn 74 mit Zentralbohrungen 86' verbunden.

Im Beispiel nach F i g. 4 liegen die Ringabschnitte 56 plan aufeinander, wobei sie durch Zapfen 88 und Anbohrungen 89 so gegeneinander fixiert sind, daß die Rippe 76 nach einer kontinuierlichen Wendel verläuft. Im obersten Ringabschnitt 56 ist mit einem Paßsitz eine Andrehung eines Distanzstücks 91 eingefügt, das mit seiner oberen Stirnfläche auf dem Grund der abgesetz-

Γ) ten Anbohrung 84 sich abstützt.

Die Ringabschnitte 56 können, im Gegensatz zu F i g. 4, auch hohl ausgebildet werden, beispielsweise mit federnd ineinandergreifenden Lippen, so daß sie sich, fesi zusammengesteckt, in die Bohrung der Wärme-

?n iihertragerrohre 50 einführen lassen. Auch hier kann es zweckmäßig sein, das so gebildete Trennrohr durch eine Feder analog F i g. 3 über das Distanzstück 91 an die Ringverteilerplatte 42 anzupressen.

Bei der /weiten Grundvariante nach Fig. 5 weisen die Diffusorkanäle, die hier mit 12' und 14' bezeichnet sind, nicht kreisförmigen, sondern kreisringförmigen Querschnitt auf, soweit von in diesem Querschnitt angeordneten Distanzstücken abgesehen wird. Dementsprechend "sind auch die Diffusoraustritte in der Anschlußebene 16 als Kreisringquerschnitte ausgebildet. Der Ringbereich ist durch eine Basisplatte 93 überbrückt, die zwei den Diffusorringkanälen gegenüberliegende Kammern 94 und 94' bildet. In diese Kammern münden zwölf Bohrungen der inneren Zone beziehungsweise zwölf Bohrungen der äußeren Zone, an die sich innere kurze Mantelrohre 30 beziehungsweise äußere lange Mantelrohre 32 anschließen. Die inneren Mantelrohre 30 sind dicht mit den Rändern von zwölf inneren Bohrungen einer Platte 34 verbunden, die weitere zwölf Durchgangslöcher für die langen Mantelrohre 32 aufweist und außen an einem Führungsrohr 48, dicht mit diesem verbunden, endet. Das Führungsrohr 48 ist am äußeren Umfang der Basisplatte 93 angeschweißt. Die innere, kreisförmig verlaufende Kante der Platte 34 endet an einem Futterrohr 95. das unten mit der Basisplatte verschweißt und oben über einen Flansch mit der Ringverteilerplatte 42 verbunden ist.

Im Gegensatz zu den bisher besprochenen Konstruktionen reichen bei der Lösung nach F i g. 5 die äußeren, langen Mantelrohre 32 bis zur Ringverteilerplatte 4Z mit der sie über Flansche dicht verbunden sind. Aus dem Ringraum zwischen dem Mantelrohr 32 u:.d der Schweißlippe 43 führen jeweils mehrere Durchgangsbohrungen 96, die auf den Umfang des gesamten Ring- raums verteilt sind, durch die Ringverteilerplatte 42 in den Raum oberhalb dieser Platte. Die Details der Ringverteilerplatte sind in F i g. 6 dargestellt Gegenüber der Ringverteilerplatte nach F i g. 4 weist jene nach F i g. 6 einen kleineren Durchmesser auf, so daß die Flansche

to des Stützrohres 44 und des Gasabführrohres 46 durch nicht gezeichnete Klammerschrauben zusammengepreßt werden können.

Durch das Weglassen einer Oberplatte gewinnt die Lösung nach F i g. 5 den Vorteil, daß die Anlage etwas niedriger wird. Im übrigen lassen sich die verschiedenen Ausbildungen der Diffusorkanäle beliebig mit den unterschiedlichen Anschlußmöglichkeiten der Sackrohre an der Ringverteilerplatte 42 kombinieren.

7 8

Fig. 7 zeigt einen kleinen Ausschnitt aus einer Ansicht eines Wärmeübertragerrohres 50. Man erkennt eine Längsrippe 49 mit dem äußeren Zylinderflächenabschnitt 97 und den beiden Flanken 98. Neben diesen sind
vom Sternprofil der Grund 99 zwischen den Rippen 49 5
und anschließend die Flanken 100 benachbarter Rippen
49 zu erkennen. Die Rippen sind nun durch eine steilgängige Schraubennut 101, die bis auf den Grund der
Rippen reicht, durchschnitten. Ein kleiner Teil der zwischen -;wei Rippen strömenden Gasmenge tritt durch 10 "' die Schrägnut in den benachbarten Zwischenraum zwischen den Rippen über. Dadurch wird jiweils an den
Kreuzungsstellen der Schraubennut mit den Zwischenräumen zwischen den Rippen die Grenzschicht erneuert, was den Wärmeübergang erheblich verbessert. Es 15
ist zweckmäßig, auf dem Umfang der Wärmeiibertragerrohre 50 mehrere steile Schraubennuten parallel anzuordnen. Die stumpfwinkligen Übergänge zwischen 5 den Flanken der Rippen und den Flanken der Steilnuten jj werHpn zweckmäßig abgerundet, um den Ccandaeffekt 20 j zu verbessern. Sj Zu Fig.3: es kann zweckmäßig sein, zwischen dem

Außendurchmesser der Rippe 76 auf den Trennrohren ;

und der Bohrung der Wärmeübertragenohre 50 ein ge- ;

ringes Spiel vorzusehen, das eine der Schraubenströ· 25 ;

mung überlagerte Längsströmung im Wärmeübertra- s

gerrohr zur Folge hat. Dadurch kann auch kühlmittel- f

seitig des Wärmeübertragerrohres 50 ein ähnlicher, die i<

Grenzschicht störender Effekt erzielt werden, wie an- |

hand von F i g. 7 besprochen worden ist. jo |

Die Trennrohre 54 lassen sich auch, zum Beispiel aus 1

eine η Kunststoffrohr, als Ganzes aus dem Vollen bear- |

beiten, wobei vorzugsweise das Verfahren des Gewin- |

dewirbelns angewendet wird. |

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen jjl

40

45

bO

Claims

Patentansprüche:

1. Verdichteranlage mit Zwischen- und Nachkühler und einem Rücken-an-Rücken-Radialverdichter, der über ein axial zum Verdichter angeordnetes Gaszufuhrrohr beschickt wird, wobei Zwischen- und Nachkühler achsparallel in einem das Gaszufuhrrohr umgebenden Ringbereich angeordnet und an Austrittsdiffusoren der beiden Verdichterstufen angeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der Nachkühler aus einer Vielzahl zylindrischer Elemente (32') besteht, die achsparailel zum Gaszufuhrrohr (37) in einer äußeren Zone des Ringbereichs und seitlich voneinander mit Abstand angeordnet sind, so daß das aus dem Zwischenkühler austretende Gas durch die Spalten zwischen den jeweils benachbarten Elementen (32') des Nachkühlers zur zweiten Verdichterstufe strömen kann.

2. Verdichteranlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Elemente (32') aus einem ein Kühlmittel führendes Wärmeübertragerrohr (50) mit äußeren Längsrippen (49) besieht und daß dieses Wärmeübertragerrohr (50) von einem Mantelrohr (32) umgeben ist, das cintrittseitig an einem Diffusorkanal (14) und austrittseitig an einem Sammelraum angeschlossen ist.

3. Verdichteranlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeübertragerrohre (50) als Sackrohre ausgebildet sind und je ein das Kühlmittel führendes Trennrohr (54) enthalten.

4. Verdichteranlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennrohre (54) aus einem Wärme schlecht leitenden Maicrial, zum Beispiel aus Kunststoff oder aus Kei amik. gefertigt sind.

5. Verdichteranlage nach eii.-em der Ansprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennrohre (54) auf ihrer Außenseite mindestens eine wendelförmig verlaufende Rippe (76) aufweisen, durch die sie in der Bohrung der Sackrohre (50) zentriert und wendeiförmige Kanäle für das Kühlmittel gebildet sind.

6. Verdichteranlage nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, daß die Trennrohre (54) aus einzelnen Ringabschnitten (56) zusammengefügt sind, die so gestaltet sind, daß bei deren Zusammenfügen die Rippen benachbarter Abschnitte kontinuierlich aneinander anschließen.

7. Verdichteranlage nach einem der Ansprüche 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Ringabschnitte (56) auf einem Verbindungsrohr (55) aufgereiht sind.

8. Verdichteranlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (76) der Trennrohre (54) durch mindestens eine steiler als 45° verlaufende schraubenförmige Nut unterbrochen sind.

9. Verdichteranlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8. dadurch gekennzeichnet, daß die Sackrohre (50) mit Kühlmittel zu- und wegführenden Bohrungen (73 bzw. 72) einer gemeinsamen Ringvcrtcilerplatte (42) verbunden sind.

10. Verdichteranlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberkanten der Mantelrohre (32) des Nachkühlers an einer oberen, den Gasdurchtritt aus dem Nachkühler zulassenden Platte (36) angeschlossen sind, die gleichzeitig eine obere Begrenzung eines ilem Zwischenkühler nachgeschalteten ringförmigen Sammelraumes für das vorverdichtete Gas bildet.