DE3215658A1

DE3215658A1 - Verfahren zur retortenbehandlung eines kohlenstoff-enthaltenden feststoffs

Info

Publication number: DE3215658A1
Application number: DE19823215658
Authority: DE
Inventors: Per Henrik 94708 Berkeley Calif. Wallman
Original assignee: Chevron Research and Technology Co; Chevron Research Co
Current assignee: Chevron USA Inc
Priority date: 1981-04-27
Filing date: 1982-04-27
Publication date: 1982-11-18
Also published as: AU8192882A; IL64938A; AU550116B2; GB2097420B; GB2097420A; IL64938A0; SE8202534L; SE449001B; CA1163944A; BR8201976A; US4377466A

Description

Beschreibung

Bestimmte natürlich vorkommende Kohlenstoff-enthaltende Feststoffe, wie Ölschiefer, Teersande sowie Diatomeenerde, können zur Gewinnung eines Öls einer Retortenbehandlung unterzogen werden, das sich zur Herstellung von Erdölprodukten eignet.

Anschließend an die Pyrolyse der in Form von Einzelteilchen vorliegenden, Feststoff-enthaltenden Kohle zur Extraktion der flüchtigen Komponenten, wie öl und Kohlen-Wasserstoffgasen, bleibt ein festes Material zurück, das als "Feststoffe-enthaltende retortenbehandelte Kohle" bezeichnet wird. Dieses Material enthält restliches kohlenstoffhaltiges Material, das zur Erzeugung von Wärmeenergie verbrannt werden kann. Die aus diesem rückständigen kohlenstoffhaltigen Material gewonnene Wärme kann zur Zufuhr von Wärme für die Pyrolyse der frischen Feststoffeenthaltenden Kohle bei dem Retortenverfahren verwendet werden.

Der anorganische Rückstand, der nach der Verbrennung der Feststoffe-enthaltenden retortenbehandelten Kohle zurückbleibt, wird als "Asche" bezeichnet. Dieses Material wird bei einigen Retortenbehandlungsverfahren als "Wärmeträgermaterial" rezykliert, d. h. die heiße Asche aus der Verbrennungseinrichtung wird mit roher Feststoff-enthaltender Kohle vermischt und die zur Verfügung gestellte Wärme wird zur Retortenbehandlung des Rohmaterials verwendet. In diesem Zusammenhang ist beispielsweise auf die US-PS 4 199 zu verweisen. Bei Verfahren dieser Art beträgt die maximale Größe der Teilchen, die das Retortengefäß verlassen,

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gewöhnlich ungefähr 12,5 mm (0,5 inch) oder weniger.

Im Falle eines retortenbehandelten Ölschiefers wird während der Verbrennung des Restkohlenstoffs zur Erzeugung
von Wärme die physikalische Integrität der Schieferteilchen verändert und eine erhebliche Menge an feinkörnigem gebranntem Schiefer erzeugt, der nicht für eine Verwendung als rezyklisierte Wärmeträgerteilchen geeignet ist, da derartig feine Teilchen von dem Produktdampf in der Retorte mitgeschleppt werden würden. Daher ist

es erforderlich, dieses feine Material vor der Rezyklierung der gröberen Teilchen abzutrennen.

Bei der Durchführung von Verfahren, die sich einer
SteigrohrVerbrennungseinrichtung zum Verbrennen des restlichen kohlenstoffhaltigen Materials in dem Feststoffenthaltenden retortenbehandelten Kohlenstoff bedienen,
ist eine ausreichende Verweilzeit erforderlich, um einen ausreichenden Wärmeübergang zwischen den heißen brennenden Teilchen und den kühleren im wesentlichen inerten Wärmeträgerteilchen sowie eine geeignete Umwandlung des
Brennstoffs in von der Umwelt akzeptierte Verbrennungsprodukte zu gewährleisten. Um die erforderliche Verweilzeit in der Verbrennungszone zu erzielen, ist gewöhnlich ein langes Steigrohr erforderlich.

Die Erfindung betrifft ein wirksames Verfahren zur Verbrennung des in Form von Einzelteilchen vorliegenden Feststoffe enthaltenden retortenbehandelten Kohlenstoffs, insbesondere eines retortenbehandelten Ölschiefers, sowie zur Abtrennung der feinen Teilchen von gebranntem Schiefer vor der Rezyklierung einer groben Fraktion des gebrannten
Schiefers in das Retortenverfahren.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Retortenbehandlung eines in Form von Einzelteilchen vorliegenden Feststoffe-enthaltenden Kohlenstoffs in einer Retortenzone unter Verwendung eines Wärxneträgermaterials, das durch Verbrennen von in Form von Einzelteilchen vorliegendem retortenbehandeltem und Feststoffe-enthaltenden Kohlenstoff, der restliches kohlenstoffhaltiges Material enthält, erhitzt wird und besteht darin,

(a) den retortenbehandelten Feststoffe-enthaltenden Koh-• lenstoff aus der Retortenzone dem Bodenteil einer vertikalen Verbrennungszone zuzuführen, die sich durch einen nach oben fließenden Gasstrom auszeichnet, der Sauerstoff enthält und eine Geschwindigkeit besitzt, die dazu ausreicht, die Teilchen bis zu dem Oberteil der Verbrennungszone anzuheben, wobei die Teilchen pneumatisch durch den Gasstrom mitgeschleppt und nach oben getragen werden;

(b) wenigstens einen Teil des kohlenstoffhaltigen Rückstandes in dem retortenbehandelten, Feststoff^-enthaltenden Kohlenstoff während seines Durchgangs von dem Bodenteil zu dem Oberteil der vertikalen Verbrennungszone zu verbrennen;

(c) den restlichen kohlenstoffhaltigen Rückstand in einer zweiten Verbrennungszone zu verbrennen, die eine Atmosphäre mit einer wenigstens stöchiometrischen Sauerstoff menge enthält, wobei ein nach oben gerichteter Gasstrom durch die brennenden Teilchen gerichtet ist und der Gasstrom eine Geschwindigkeit besitzt, welche nicht die Mitschleppgeschwindigkeit einer zuvor ausgewählten Teilchengröße übersteigt, und

(d) aus der zweiten Verbrennungszone Teilchen mit einer Größe zu gewinnen, die der zuvor ausgewählten Größe entspricht oder größer ist als diese.

Die Erfindung wird durch die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Querschnittsansicht einer Verbrennungsvor-. richtung, die für eine Verwendung zum Verbrennen von retortenbehandeltem Ölschiefer geeignet ist;

Fig. 2 eine Querschnittsansicht einer Vorrichtung ähnlich der Vorrichtung von Fig. 1, wobei jedoch ein Fließbett aus ölschiefer in der zweiten Verbrennungszone verwendet wird;

Fig. 3 eine Querschnittsansicht einer anderen Ausführungsform der Erfindung, wobei ein getrenntes Steigrohr für das feinkörnige Material vorhanden ist.

Die Erfindung wird zunächst unter Bezugnahme auf die Fig. näher erläutert. Ölschiefer aus einem Retortenverfahren, bestehend aus retortenbehandeltem Ölschiefer, der kohlenstoffhaltigen Rückstand und Wärmeträgermaterial enthält, das im wesentlichen kein kohlenstoffhaltiges Material enthält, gelangt mittels der Schiefereinlässe 4 und 6 in die daran angrenzende Zone 2. Ein Mitschleppgas, das Sauerstoff enthält, gelangt in die Zone 2 über eine Luftleitung 8. Die Geschwindigkeit des Gases reicht dazu aus, pneumatisch alle Teilchen des Ölschiefers mitzuschleppen und sie über die Länge des Steigrohrs 10 hinweg emporzuheben, wobei das restliche kohlenstoffhaltige Material in dem retortenbehandelten Ölschiefer wenigstens teilweise

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verbrannt wird. Während des Durchgangs der Teilchen bis zum Oberteil des Steigrohres 10 wird die Verbrennungswärme teilweise von den heißen brennenden Teilchen auf die kühleren Wärmeträgerteilchen übertragen. Die Ölschieferteilchen verlassen das Steigrohr durch dessen offenes oberes Ende 12 und gelangen in die zweite Verbrennungskammer 14, wo das kohlenstoffhaltige Material, das in dem Schiefer zurückgeblieben ist, verbrannt wird. Etwa noch vorhandenes brennbares Gas, das in dem Steigrohr infolge der kurzen Verweilzeit und einer tieferen Temperatur noch nicht verbrannt worden ist, wird in der zweiten Verbrennungskammer verbrannt. Während des Durchgangs der Teilchen bis zu dem Oberteil des Steigrohrs 10 wird die Verbrennungswärme teilweise von den heißen brennenden Schieferteilchen auf die kühleren Wärmeträgerteilchen übertragen. Die zweite Verbrennungskammer enthält einen konzentrischen Ring gasverteiler 16, in welchen ein Sauerstoff-enthaltendes Gas, gewöhnlich Luft, über die Luftleitung 18 eingeführt wird. Ein Luftstrom mit einer Geschwindigkeit, die ungefähr der Mitschleppgeschwindigkeit für einen gebrannten Schiefer mit im voraus ausgewählter Größe entspricht, wird durch den konzentrischen Ringgasverteiler 16 nach oben in die zweite Verbrennungskammer gerichtet. Feine Teilchen aus gebranntem Schiefer in der zweiten Verbrennungskammer, d. h. diejenigen Teilchen, deren Größe kleiner ist als die zuvor ausgewählte Teilchengröße, werden von dem Gasstrom mitgeschleppt und nach oben getragen und evtl. aus der zweiten Verbrennungskammer durch die Abgasauslaßleitung 20 entfernt. Eine Ablenkplatte 22 dient dazu, zu verhindern, daß größere Teilchen des Schiefers, die das Steigrohr 10 verlassen, in den Abgasauslaß gelangen. Die meisten größeren Teilchen werden jedoch verlangsamt und fallen nach unten, ohne auf

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die Ablenkplatte aufzuprallen. Teilchen aus gebranntem Schiefer mit einer Größe, die größer ist als die zuvor ausgewählte Größe, fallen hinter dem konzentrischen Ringgasverteiler 16 herab auf den Boden der zweiten Verbrennungskammer 14 und werden in einem Feststoffsammeltrichter 24 gesammelt. Die Höhe des verbrannten Ölschiefers in dem Sammeltrichter wird durch die Ventile 26 und 28 gesteuert, die mit den entsprechenden Peststoffauslässen 30 und 32 verbunden sind, durch welche die groben Teilchen aus gebranntem ölschiefer für ihre Rezyklierung als Wärmeträgermaterial oder zur Beseitigung als überschüssiges Material abgezogen werden.

Die in Fig. 2 gezeigte Verbrennungsvorrichtung ähnelt der unmittelbar vorstehend beschriebenen. Sie weist eine Feststofferfassungszone 102, eine Steigrohrverbrennungseinrichtung 104 und eine zweite Verbrennungskammer 106, die auch als Großensegregator dient, auf. Der Hauptunterschied liegt in dem Fehlen des konzentrischen Ringgasverteilers sowie des FeststoffSammeltrichters. Die Verbrennungsvorrichtung von Fig. 2 weist eine perforierte Platte 108 auf, durch welche ein Fluidisierungsgas in Form von Strahlen aus einer Gasverteilungskammer 110 strömt. Das Gas gelangt in die Gasverteilungskammer über einen Gaseinlaß 112. Keine Feststoffe können in die Gasverteilungskammer während des Betriebs infolge der Gasstrahlen gelangen. Ein Fließbett aus gebranntem und brennendem Schiefer 114 wird auf diese Weise an dem unteren Ende der zweiten Verbrennungskammer gebildet. Feine Teilchen mit einer Mitschleppgeschwindigkeit, die geringer ist als die Geschwindigkeit des Fluidisierungsgases, werden mitgeschleppt und durch den Gasauslaß 116 abgezogen. Das grobe Material in dem Fließbett wird durch die

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Feststoffabzugseinrichtung 118 abgezogen, die durch das Ventil 120 gesteuert wird, und als Wärmeträgermaterial rezykliert oder verworfen. Ein Vorteil des Fließbettes der Ausführungsform von Fig. 2 gegenüber der Ausführungsform von Fig. 1 ist die zusätzliche Verweilzeit für die Feststoffe. Das Fließbett vermag vollständig ein Material mit geringerer Verbrennungskinetik zu verbrennen, beispielsweise größere Teilchen eines retortenbehandelten Schiefers, als dies unter Verwendung der Vorrichtung von Fig. 1 der Fall ist.

Die in Fig. 3 gezeigte Verbrennungsvorrichtung unterscheidet sich von der von Fig. 2 darin, daß feine Teilchen aus retortenbehandeltem Schiefer in die zweite Verbrennungskammer direkt über einen getrennten Beschickungsstrom aus dem Rest des retortenbehandelten Schiefers gelangen. Bei dieser Ausführungsform gelangt die Hauptmenge des retortenbehandelten Schiefers einschließlich aller groben körnigen Fraktionen in das Steigrohr 202 über den Einlaß 2 04. Eine feinere Fraktion aus retortenbehandeltem Schiefer, beispielsweise die Feinteilchen, die mit den Produktdämpfen weggeschleppt werden, welche die Retorte verlassen und anschließend abgetrennt werden, wird direkt der zweiten Verbrennungskammer 206 durch ein Steigrohr 208 zugeleitet, in dem die feinen Teilchen mit dem Rest des Schiefers in dem Fließbett 210 vermischt werden. Gewöhnlich wird der feine retortenbehandelte Schiefer durch das Steigrohr 208 in einem fluidisierten Zustand durch die Lüftungseinlässe 212 transportiert. Diese Ausgestaltung ist insofern vorteilhaft, als die Verweilzeit der feinen Schieferteilchen in der Verbrennungszone erhöht wird, so daß auf diese Weise mehr Zeit für eine vollständige Verbrennung der Feinteilchen und mehr Zeit zur Erreichung des thermischen Gleichgewichts vor Erreichen

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der zweiten Verbrennungszone durch den Gasauslaß 214 zur Verfügung steht.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Verbrennung in dem vertikalen Steigrohr entweder stöchiometrisch oder unterstöchiometrisch durchgeführt werden, d. h. mit ausreichendem Sauerstoff zur Unterstützung einer vollständigen Verbrennung des kohlenstoffhaltigen Rückstands oder wahlweise in einer sauerstoffarmen Atmosphäre. In letzterem Falle wird der zweiten Verbrennungszone eine solche Menge an Sauerstoff zugesetzt, die dazu ausreicht, das Gesamtverfahren, d. h. sowohl die erste als auch die zweite Zone, auf einen stöchiometrisehen oder überschüssigen Sauerstoffgehalt zu bringen.

Unvollständige -Verbrennungsprodukt©, die in der vertikalen Verbrennungszone gebildet werden, werden in der zweiten Verbrennungszone vor dem- Verlassen der Verbren-0 nungseinrichtung verbrannt. Auf diese Weise werden schädliche Gase, wie Ammoniak,- Cyanwasserstoff und Kohlenmonoxid, die in der vertikalen Verbrennungszone gebildet werden, in der zweiten Verbrennungszone zu für die Umwelt annehmbaren Gasen verbrannt. Ferner wurde gefunden, daß in den Fällen, in denen Stickoxide während der Verbrennung gebildet werden, die Menge an diesen schädlichen Gasen, die freigesetzt werden, dadurch auf einem Minimum gehalten werden können, daß die vertikale Verbrennungszone nach der unterstöchiometrischen Methode betrieben wird, d. h., daß eine sauerstoffarme Methode durchgeführt wird, worauf sich eine Betriebsweise mit stöchiometrischem oder überschüssigem Sauerstoff in der zweiten Zone anschließt. Die wirksame Kontaktierung zwischen dem Gas und den Feststoffen, die charakteristisch

für das erfindungsgemäße Verfahren ist, führt zu einer ausreichenden Ausnutzung von Gas/Feststoff-Wechselwirkungen zur Steuerung der Freisetzung von schädlichen Gasen. Beispielsweise wurde gefunden, daß Schwefeloxide mit Kalzium- und Magnesiumoxiden, die aus den entsprechenden Carbonaten in gebranntem Schiefer gebildet werden, reagieren, wodurch ein Abgas erhalten wird, das im wesentlichen keine Schwefeloxide enthält.

Teilchen mit einer Größe von weniger als ungefähr 150 μπι im Durchmesser sind gewöhnlich nicht für ein Retortenverfahren geeignet. Daher werden Teilchen unterhalb dieses Bereiches vorzugsweise mit dem Abgas in der zweiten Verbrennungszone als mitgeschleppte Feinteilchen entfernt.

Die Ti~cnnung der feinen von den groben Teilchen erfolgt erfindungsgemäß automatisch, vorausgesetzt, daß der Gasstrom in die zweite Verbrennungszone der Mitschleppgeschwindigkeit des feinen Materials entspricht oder diese Geschwindigkeit übersteigt. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Begriffe "fein" und "grob" relative Begriffe sind, die jeweilige Größe kann etwas schwanken, und zwar in Abhängigkeit von- der Durchführungsweise des jeweiligen Retortenverfahrens. Bei solchen Verfahren, bei denen Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als ungefähr 150 Mikron nicht in dem Rezyklisierungsstroiti toleriert werden können, kann der Begriff "fein" Teilchen mit einer Teilchengröße von weniger als ungefähr 150 Mikron umfassen. In ähnlicher Weise kann unter anderen Umständen, unter denen Teilchen mit einer größeren minimalen Größe toleriert werden können, die Definition "fein" entsprechend angepaßt werden.

Der Gasstrom, der zu dem Oberteil der vertikalen Verbrennungszone gelangt, muß oberhalb der Verstopfungsge-

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schwindigkeit des Ölschiefers liegen, der in den Bodenteil der Zone gelangt, d. h., die Gasgeschwindigkeit muß dazu ausreichen, alle Teilchen, die in die Zone gelangen, mitzuschleppen. Übermäßige Geschwindigkeiten sind gewöhnlich unerwünscht, da jede Erhöhung der Gasgeschwindigkeit von einer Erhöhung der Teilchenzerreibung begleitet ist. Dies bedingt einen relativ engen Gasgeschwindigkeitsbetriebsbereich für eine aus einer einzigen Stufe bestehenden Steigrohrverbrennungseinrichtung. 1.0 Die Erfindung bedient sich einer zweiten Verbrennungszone, die einen wesentlich breiteren Operationsbereich für die Verbrennungseinrichtung gestattet.

Bei einem Verfahren, bei dem die maximale Teilchengröße ungefähr 7 mm im Durchmesser beträgt, ist eine Geschwindigkeit von wenigstens ungefähr 15 m/s (50 feet/second) erforderlich, um eine Verstopfung zu vermeiden. Gleichzeitig sind Geschwindigkeiten von mehr als 45 m/s (150 feet/second) im allgemeinen unerwünscht infolge einer 0 erhöhten Teilchenzerreibung. Im allgemeinen werden Geschwindigkeiten zwischen ungefähr 33 und ungefähr 36 m/s (110 und 120 feet/second) bei einer maximalen Teilchengröße von 7 mm im Durchmesser bevorzugt. Eine kleinere maximale Teilchengröße würde eine geringere Geschwindigkeit erlauben.

In der zweiten Verbrennungszone werden geringere Gasgeschwindigkeiten zur Abtrennung des feinen Materials von dem grober körnigen Material eingehalten. Gewöhnlich schwankt die Gasgeschwindigkeit am Oberteil der zweiten Verbrennungszone von ungefähr 30 cm bis ungefähr 6 m/s (1 - 20 feet/second). Ist eine Fraktionsgröße von ungefähr 150 Mikron erwünscht, dann ist eine Oberflächengasgeschwindigkeit von ungefähr 1,20 m/s in dem oberen Teil

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der zweiten Verbrennungszone erforderlich. Die für die Durchführung der Verbrennung der zweite Stufe und für die Abtrennung der Teilchen ausgewählte genaue Geschwindigkeit hängt von der Ausgestaltung der Verbrennungsvorrichtung ab.

Unter dem Begriff "Mitschleppgasgeschwindigkeit" ist die minimale Geschwindigkeit eines Gasstroms zu verstehen, die notwendig ist, eine gegebene Teilchengröße in einer gegebenen Umgebung mitzuschleppen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird in vorteilhafter Weise zur Durchführung eines ölschieferretortenverfahrens angewendet, bei dem rezyklierter gebrannter Schiefer als Wärmeträgermaterial verwendet wird. Diese Methode zur Verbrennung des rückständigen kohlenstoffhaltigen Materials in dem retortenbehandelten Ölschiefer ist besonders vorteilhaft, wenn in dem Retortenverfahren Rohölschiefer und Wärmeträgermaterial in einem sich nach unten bewegen-0 den Bett kontaktiert werden. In diesem Falle kann die Verbrennungseinrichtung direkt in das Retortengefäß integriert werden. Die zweite Verbrennungszone würde sich dann in einer direkt darüber befindlichen Position zu dem Retortengefäß befinden und kann in der Weise ausgestaltet werden, daß rezyklierbare gröbere Schieferteilchen direkt dem Oberteil der Retorte zugeführt werden. In ähnlicher Weise kann der retortenbehandelte Schiefer in dem Bodenteil des Retortengefäßes direkt dem Bodenteil der vertikalen Verbrennungszone zugeleitet werden.

Andere Verfahrensvarianten, die sich des erfindungsgemäßen Prinzips bedienen, können unter Verwendung verschiedener anderer Typen von Wärmeübergangsmaterialien durchgeführt werden, beispielsweise unter Einsatz von kerami-

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sehen Massen, Sand, Aluminiumoxid, Stahl oder dgl. Sogar bei den Verfahren, bei denen verbrannter Schiefer als hauptsächliches Wärmeträgermaterial verwendet wird, ist es oft erforderlich, ein ergänzendes Wärmeträgermaterial dem System zuzugeben. In jedem Falle wird das ergänzende Wärmeübertragungsmaterial einfach mit der Beschickung zu dem Bodenteil der vertikalen Verbrennungszone vermischt. Im übrigen ist die Verfahrensweise die gleiche, wie sie bereits beschrieben worden ist. 10

Beispiel

Es wird eine Verbrennungsvorrichtung, wie sie in Fig. 1 gezeigt wird, zur Erzeugung von 10 000 Barrels pro Tag aus einem Ölschiefer verwendet. In der ersten Stufe besitzt das Steigrohr eine Länge von 18m und einen Durchmesser von 90 cm und arbeitet mit einer 5 0 %igen stöchiometrischen Menge von Sauerstoff zur Erzielung einer teilweisen Verbrennung des kohlenstoffhaltigen Rückstands während der Verweilzeit in dem Steigrohr. Die Verbrennungseinrichtung in der zweiten Stufe vergrößert sich von 6 m im Durchmesser an der Steigrohröffnung auf 9 m am Oberteil. Eine Gasgeschwindigkeit von ungefähr 1,2 m/s wird in der zweiten Verbrennungszone aufrechterhalten.

Die Gesamthöhe des Gefäßes, welches die Verbrennungszone der zweiten Stufe enthält, beträgt 9 m. Dies reicht dazu aus, eine Verlangsamung der meisten Teilchen zu bewirken, ohne daß diese auf die Deflektorplatte an dem Oberteil der zweiten Verbrennungskammer aufprallen.

Claims

MÜLLEB-BOBE · DETJFEL · SCHÖN 'HIBTEL

PATENTANWÄLTE 3SUBOPKAN PATEST ATTOKNBXS

DR. WOLFGANG MÜLLER-BORE (PATENTANWALTVON 1927-1975) DR. PAUL DEUFEL. DIPL.-CHEM. DR. ALFRED SCHÖN, DIPL.-CHEM. WERNER HERTEL, DIPL.-PHYS.

C 3353 S/sm

Chevron Research Company

525 Market Street,

San Francisco, Calif. 94105,

USA

Verfahren zur Retortenbehandlung eines Kohlenstoffenthaltenden Feststoffs

Patentansprüche

Verfahren zur Retortenbehandlung eines Kohlenstoffenthaltenden Feststoffs in einer Retortenbehandlungszone unter Verwendung eines Wärmeträgermaterials, das durch Verbrennen von in Form von Einzelteilchen vorliegenden retortenbehandelten Kohlenstoff-enthaltenden Feststoffen, die restliches kohlenstoffhaltiges Material enthalten, erhitzt worden ist:

MÜNCHEN 86, S]EBERTSTR. 4 · POB 860720 · KABEL: MUEBOPAT · TEL. (089) 474005 · TELECOPIER XEROX 400 · TELEX 5-24285

(a) der retortenbehandelte Kohlenstoff, der Feststoff enthält, aus der Retortenbehandlungszone dem Bodenteil einer vertikalen Verbrennungszone zugeleitet wird, die sich durch einen nach oben fließenden Gasstrom auszeichnet, der Sauerstoff enthält, und eine Geschwindigkeit besitzt, die dazu ausreicht, die Kohlenstoffteilchen, die Feststoff enthalten, bis zum Oberteil der Verbrennungszone anzuheben, wobei die Teilchen durch den Gasstrom pneumatisch mitgeschleppt und nach oben getragen werden,

(b) wenigstens ein Teil des kohlenstoffhaltigen Rückstandes in dem retortenbehandelten, Feststoff-enthaltenden Kohlenstoff während seines Durchgangs von dem Bodenteil zu dem Oberteil der vertikalen Verbrennungszone verbrannt wird,

(c) der zurückbleibende kohlenstoffhaltige Rückstand in einer zweiten Verbrennungszone verbrannt wird, die eine Atmosphäre mit einer wenigstens stöchiometrischen Sauerstoffmenge enthält, wobei ferner ein nach oben gerichteter Gasstrom durch die brennenden Teilchen hindurch vorhanden ist und der Gasstrom eine Geschwindigkeit besitzt, welche nicht die Mitschleppgeschwindigkeit einer zuvor ausgewählten Teilchengröße übersteigt, und

(d) von der zweiten Verbrennungszone solche Teilchen mit einer Größe gewonnen werden, die gleich der Größe der zuvor ausgewählten Teilchen ist oder größer als diese Größe ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrannten Teilchen mit zuvor ausgewählter Größe, die aus der zweiten Verbrennungszone gewonnen werden, als Wärmeträgermaterial verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der nach oben gerichtete Gasstrom in der vertikalen Verbrennungszone eine Geschwindigkeit zwischen ungefähr 15 m/s (50 feet per second) bis ungefähr 45 m/s (150 feet per second) besitzt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit zwischen ungefähr 33 und ungefähr 36 m/s (110 bis 120 feet/second) schwankt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der nach oben gerichtete Gasstrom in der zweiten Verbrennungszone eine Geschwindigkeit zwischen ungefähr 30 cm und ungefähr 6 m/s (1 bis ungefähr 20 feet per second) besitzt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennung in der vertikalen Verbrennungszone mit einer unterstöchiometrischen Sauerstoffmenge durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen des retortenbehandelten, Feststoffenthaltenden Kohlenstoffs, die dem Bodenteil der vertikalen Verbrennungsζone zugeführt werden, nicht größer als ungefähr 12,5 mm (0,5 inch) sind.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Kohlenstoff-enthaltende Feststoff ein Ölschiefer ist.