DE3124523A1

DE3124523A1 - Verfahren und vorrichtung zum formen hohler kunststoffartikel

Info

Publication number: DE3124523A1
Application number: DE19813124523
Authority: DE
Inventors: Harold J. 44130 Cleveland Ohio Robins; John F. 44223 Cuyahoga Falls Ohio Stroup; Michael 44212 Brunswick Ohio Teeple
Original assignee: Van Dorn Co
Current assignee: Van Dorn Demag Corp
Priority date: 1980-06-23
Filing date: 1981-06-23
Publication date: 1982-06-09
Anticipated expiration: 2001-06-24
Also published as: DE3124523C2; MX154797A; FR2484906B1; FR2484906A1; GB2078601B; JPH0232973B2; US4372910A; JPS5729428A; BR8103884A; GB2078601A

Description

J nac:-:c:~"c:::htJ Beschreibung j_t ο- *o

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf ein mehrstufiges Verfahren zum Herstellen hohler Kunststoffartikel, wobei Vorformen oder andere Artikel geformt und die Vorformen einer Blasformung zu fertigen Kunststoffartikeln unterworfen werden. Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein- Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen hohler Kunststoffartikel, wie molekularorientierter Kunststoffflaschen.

In den vergangenen Jahren wurden bedeutende Bemühungen hinsichtlich der Herstellung von Kunststoffflaschen als Ersatz oder teilweiser Ersatz für Glasflaschen unternommen. Die Verwendung solcher Flaschen beruht auf der Tatsache, daß Kunststoff, wie Polyäthylen Terephthalat (PET), wenn es molekular gestreckt bzw. gedehnt ist, zäher bzw. härter, jedoch »leichter als Glas ist.

Gemäß dem Stand der Technik wurden molekularorientierte Behältnisse, wie Kunststoffflaschen, unter Anwendung eines zweistufigen oder eines einstufigen Verfahrens hergestellt. Bei dem zweistufigen Verfahren wird eine einem dicken Testrohr ähnelnde Vorform zunächst in einer Vorform-Form durch Spritzformen hergestellt, und zwar in einem von dem Blasformschritt vollständig separaten Betriebsvorgang. Die Vorform hat einen vollständig fertigen Hals mit dem notwendigen Gewinde und einen Halsring zum Erleichtern der stromabwärtigen Handhabung. Die Vorform, die bei einer 2 Liter-Flasche etwa 178 mm (7 Zoll) lang ist, wird auf Raumtemperatur abgekühlt und für ein nachfolgendes Blasen zu der fertigen Flasche in einer Blasform untergebracht. Zum Zeitpunkt des Blasens ist die Vorform in eine Wiederaufheiz-Streck-Blas-Formmaschine eingeführt, wo die Vorform erhitzt, mechanisch longitudinal gestreckt (allgemein mittels eines auslaßbaren Kernbolzens, der gegen den Boden der Vorform stößt) und mit komprimierter Luft expandiert oder geblasen wird. Das longitudinale Strecken und das biaxiale Blasen orientieren die PET Moleküle, was zu einer verbesserten Festigkeit, günstigeren Sperreigenschaften und einer besseren Klarheit führt. - 9 -

Das einstufige Verfahren umfaßt das Vorform-Spritzformen und den Streck-Blasformvorgang in derselben Maschine. Die Betriebsfolge ist grundsätzlich dieselbe/ jedoch mit dem Unterschied/ daß ein geringeres Abkühlen und Wiederaufheizen der Vorform erfolgt. Die Vorform wird in einer Vorform-Form spritzgeformt, bei maximaler Temperatur aus der Form entnommen, direkt durch eine oder mehrere Temperaturkonditionierungsstationen überführt, um die passende Blastemperatur zu erreichen, und dann bei der Blastemperatur zu einer Blasform überführt, wo die Vorform zu der fertigen Flasche geblasen wird.

Es wurden auch zweistufige Verfahren entwickelt, bei denen die Vorformen extrudiert bzw. stranggepreßt, auf eine vorgeschriebene Länge geschnitten, in einem Ofen wiedererhitzt und in eine Streck-Blasformmaschine geführt werden, in der in einem einzigen Betriebsvorgang der Hals geformt, die Vorform mechanisch gestreckt sowie geblasen und der Boden abgekniffen werden. Es wurden auch einstufige Verfahren entwickelt, bei denen ein Külbchen (parison) extrudiert bzw. stranggepreßt und in einer Form zu einer Vorform geblasen wird, wonach die Vorform in einer anderen Form zu einem fertigen Produkt biaxial gestreckt und geblasen wird, wobei alle diese Betriebsvorgänge in einer einzigen Maschine stattfinden.

Verschiedene Arten von einstufigen Blasformmethoden und Vorrichtungen für das Ausbilden verschiedener Arten von Kunststoffartikeln sind in den folgenden US-Patenten offenbart: 3 555 598, 3 596 315, 3 694 124, 3 738 788, 3 887 316, 3 940 223, 3 947 180, 3 984 513, 3 986 807/ 3 963 404, 4 140 464 und 4 140 468.

Zweistufige Verfahren und Vorrichtungen für das Herstellen hohler Kunststoffartikel aus vorgeformten Külbchen (parisons) sind in vielen US-Patenten offenbart, wie 3 079 637 und 3 583 031.

Die einstufigen und die zweistufigen Verfahren haben gewisse Vorteile und Nachteile. Zu den Vorteilen eines zweistufigen Verfahrens gehört es, daß eine effiziente und wirksame Benutzung der Külbchenausbildungs- und Blasstationen erfolgen kann, die nicht

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integriert sein müssen. Die Vorform kann an einer zentralen Stelle geformt und zu verschiedenen Anlagen zum Blasen und Füllen gebracht (shipped) werden. Vorformen für eine 2-Liter Kohlensäuregetränkflasche nehmen nur 180 Kubikzentimeter Verladeraum ein, also weniger als 10 Prozent des Volumens, das von der fertigen Flasche eingenommen wird. Vorformen können somit an einer Stelle durch einen erfahrenen Gewohnheitsformer hergestellt und zu einem Getränkeflaschenhersteller (beverage bottler) an einer anderen Stelle geleitet werden, der die Blasformmaschine ohne Kenntnis des Kunststoffschmelzvorgangs betätigen kann. Es geht jedoch eine beträchtliche Wärmeenergie während des Gesamtvorgangs verloren, da die Vorform nach dem Ausbilden während der Speicherung abgekühlt und dann zum Zeitpunkt des Blasens wiedererhitzt wird. Darüber hinaus müssen die Vorformen von der Speicherung zu der Blasstation geleitet werden, was zu einer doppelten Handhabung führt. Das einstufige Verfahren eliminiert den Wärmeverlust und ein doppeltes Handhaben. Es wird ungefähr 50 Prozent weniger Energie pro Flasche während des Wiederorhitzungsteils des Betriebsvorgangs verbraucht. Zusätzlich wird bei dem einstufigen Verfahren ein kontinuierliches mechanisches Ergreifen an dem Hals einer jeden Flasche aufrechterhalten, und zwar von der Vorform-Formungsstufe bis zu den Streck-Blasformstufen. Dieses bedeutet, daß keine Notwendigkeit für ein *i. Freigeben und Wiederergreifen der Flasche besteht, wodurch eine mögliche Quelle für ein Verformen und Verändern (disfiguration) infolge eines Kontakts zwischen der Vorform und anderer Körper eliminiert wird. Zusätzlich werden bei dem Verfahren die Vorform-Temperatur sehr hoch gehalten und eine gleichförmige Temperatur über die gesamte Wandungsdicke der Vorform erreicht, was ein Niederdruckblasen mit einer genauen Dimensionssteuerung zuläßt, wodurch die Behandlungskosten reduziert und die Produktqualität verbessert werden. Die Vorteile des einstufigen Verfahrens werden jedoch gemindert, da herkömmlich die einzelnen Komponenten des Systems als eine zusammenhängende Einheit aufgebaut sowie eingerichtet sind und keine wirksame Ausnutzung der verschiedenen Systemkomponenten realisiert wird. Auch sind die Systeme nicht so schnell, wie es für eine kommerzielle Herstellung erwünscht ist. Für jede Vorform-Station ist eine entsprechende Blasstation vor-

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gesehen. Da die für die VorformherStellungsstufe erforderliche
Zeit weitgehend größer als diejenige der Blasstufe ist, erfolgt
eine unwirtschaftliche Ausnutzung der Blasstation.

Die einstufigen und die zweistufigen Verfahren haben einen weiteren Nachteil. Bei beiden Verfahren arbeitet der zum Schmelzen des Kunststoffs und zum Einspritzen desselben in die Vorform-Form benutzte Teil der Maschine sequentiell, und es erfolgt während eines Hauptteils seines Zyklus ein Leerlaufen. Somit wird einer der wesentlichen Teile der Vorrichtung unwirtschaftlich genutzt.

Da die Beliebtheit gewisser Kunststoffartikel, insbesondere von
PET Kunststoffflaschen, wie sie in der Industrie für alkoholfreie Getränke benutzt werden, gestiegen ist, ist auch der Bedarf für
eine gesteigerte Produktion von Kunststoffartikeln gestiegen.

Der vorliegenden Erfindung* liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffartikeln zu schaffen, das bzw. die im Vergleich zum Stand der Technik größere Produktionsraten ermöglicht.. Gleichzeitig ist es höchst
wünschenswert, ein energiesparendes System zu schaffen, so daß
die während des Betriebsvorgangs verlorene Energiemenge auf einem Minimum gehalten wird. Ferner ist es höchst wünschenswert, daß
alle Komponenten der Vorrichtung entsprechend ihrer Kapazität während einer, maximalen Zeitspanne ausgenutzt werden, um die Anlageinvestition zu verringern.

Die vorliegende Erfindung beinhaltet ein Verfahren zum Herstellen hohler Kunststoffartikel, wie Flaschen oder anderer Behältnisse,
unter Anwendung eines einstufigen Verfahrens, bei dem die Produktionsgeschwindigkeiten größer sind, als es bisher unter Anwendung bekannter einstufiger Einspritz-Blasformverfahren und Ausrüstungen möglich war. Die vorliegende Erfindung überwindet die Beschränkungen der bekannten Spritzformmaschinen, die bei der Ausbildung von Vorformen benutzt worden sind. Das bekannte Spritzformverfahren
für das Ausbilden von Vorformen hat die Menge an erzielbaren Vorformen beschränkt. Zusätzlich überwindet die vorliegende Erfindung

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die Unwirtschaftlichkeit der bekannten einstufigen Verfahren, die eine separate Vorform-Formstation für jede Blasstation erforderlich machen, auch wenn Vorformen zu den fertigen Artikeln mit einer Geschwindigkeit geblasen werden können, die die Geschwindigkeit übersteigt, mit der sie geformt werden.

Das Vorfahren nach der vorliegenden Erfindung steigert den Produktionswirkungsgrad und überwindet die Nachteile der bekannten Systeme, indem ein kontinuierliches Strangpreßformverfahren bei der Ausbildung von Vorformen anstelle der bekannten Spritzformverfahren benutzt wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein kontinuierlich arbeitender Extruder benutzt, um ein plastiziertes bzw. erweichtes Material vorzusehen, das sequentiell in eine einer Mehrzahl von Vorform-Formen geleitet werden kann. Bei der dargestellten Ausfuhrungsform der vorliegenden Erfindung können sogar acht oder mehr Vorform-Formen benutzt werden, die alle von einem einzigen Extruder versorgt«· werden.

Wenn die Vorformen fertiggestellt sind, können mehrere Vorform-Uberführungsgeräte die Vorformen von den Formen zu einer entsprechenden Anzahl von Streck-Blasformmaschinen überführen, die den Betriebsvorgang durch Konditionieren der Vorformen, durch Strecken bzw. Dehnen und durch Blasen derselben zu den fertigen Kunststoffartikeln vervollständigen.

Das Verfahren führt nicht nur zum Herstellen von fertigen Produkten übereinstimmenderer Qualität, sondern auch zu einem energetisch wirtschaftlicheren Betrieb. Außerdem werden zusätzliche Nebenprodukt-Betriebsvorgänge und äußere Handhabungsvorgänge vor dem Blasbetrieb gelindert bzw. vermindert.

Die vorliegende Erfindung beinhaltet ein Verfahren zum Herstellen geformter Kunststoffartikel aus einem thermoplastischen Harzmaterial. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird plastiziertes bzw. erweichtes Harz zu einem heißen, unter Druck gesetzten Strom extrudiert, und dieser Harzstrom wird zu einem verzweigten Zulaufsystern geleitet, welches zu einer Mehrzahl von Formen führt. Der

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Strom wird nacheinander in jede Form geleitet, um diese zum Formen eines Artikels bzw. Gegenstands mit Harz zu füllen. Nachdem jede Form weitgehend gefüllt ist, wird zwischen der Form und dem Druckstrom eine offene Verbindung aufrechterhalten, um die thermische Kontraktion beim Abkühlen des Artikels in der Form zu kompensieren, während eine andere Form von dem Harzstrom gefüllt wird. Nachdem jeder Artikel ausreichend abgekühlt ist, wird seine Form von dem Strom abgeschnitten bzw. abgetrennt. Jede derartige Form wird dann geöffnet, und der geformte Artikel wird aus der Form entnommen.

Dieses Extrudierformverfahren kann auch in die Blasformmethode der vorliegenden Erfindung eingebaut werden. Bei dieser Methode wird plastiziertes Harz in einem heißen Strom extrudiert, und der Harzstrom wird sequentiell in eine Mehrzahl von Vorform-Formen geleitet, die in zumindest zwei Formensätzen angeordnet sind, wobei sich jeweils zwei oder mehr Formen in jedem Satz befinden. Eine oder mehrere der Vorformen werden in jeder Form geformt. Die Vorformen werden nacheinander von jeder Form eines jeden Satzes zu einer Blasvorrichtung überführt, bevor die Vorformen weitgehend abkühlen. Für jeden Formensatz ist eine separate Blasvorrichtung vorgesehen. In dieser werden die Vorformen konditioniert, wenn erforderlich gestreckt bzw. gedehnt und schließlich zu den fertigen Artikeln geblasen.

Die vorliegende Erfindung beinhaltet auch eine Vorrichtung, die zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens benutzt werden kann. Die Vorrichtung zum Herstellen geformter Kunststoffartikel aus einem plastischen Harzmaterial weist einen Extruder zum Erzeugen eines Stroms von plastiziertem Harzmaterial auf. Ein verzweigtes Zulaufsystem zum Aufnehmen des Stroms von plastiziertem Harzmaterial erstreckt sich von dem Extruder. Mit dem Zulaufsystem ist eine Mehrzahl von Formen zum Ausbilden geformter Artikel von dem durch das Zulaufsystem erhaltenen plastizierten Material verbunden. In dem Zulaufsystem befinden sich Ventilmittel, die jeder Form zugeordnet sind, um den Strom von plastiziertem Harz nacheinander zuzuführen und jede Form von dem Strom abzuschneiden bzw»

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abzutrennen, wenn/die Form zum Entfernen des Kunst stoff gegenstände geöffnet wird.

Die Formen können in zwei oder mehr Sätzen angeordnet sein, welche jeweils zumindest zwei Formen haben. Es können Mittel· zum Blasen der geformten Artikel oder Vorformen zu fertigen Artikeln vorgesehen sein. Die Anzahl von Blasmitteln entspricht der Anzahl von Formensätzen. Es können auch Mittel zum überführen der Vorformen von jedem Formensatz zu den entsprechenden Blasmitteln vorgesehen sein.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 - in einer Draufsicht eine zum praktischen Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens benutzte Vorrichtung und
Figuren 2 und 3 - Betriebsfolge-Übersichten zum Aufzeigen der zeitlichen Beziehung der Schritte in dem erfindungsgemäßen Verfahren.

In Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung dargestellt, die zum Herstellen von fertigen Kunststoffartikeln nach der vorliegenden Erfindung benutzt werden kann. Die Vorrichtung enthält einen Extruder 10. Dieser ist von einer herkömmlichen Art und ausreichend bemessen, um einen in der benötigten Weise plastizierten bzw. erweichten Harzstrom zu erzeugen. Der Extruder 10 kann von dem Typ sein, der handelsüblich ist und allgemein in Kunststoff-Strangpreßmaschinen benutzt wird. Es ist festzustellen, daß ein 105 mm Schnecken-Extruder für einen typischen Großproduktionsbetrieb benutzt werden kann. Das heiße plastizierte oder geschmolzene Harzmaterial von dem Extruder 10 gelangt von dem Extruderkopf über ein Zulaufsystem 12, das aus einer Mehrzahl von eng bemessenen Röhren oder Rinnen (runners) gebildet ist, in die Vorform-Formen. Bei der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform der Erfindung zweigen insgesamt vier Röhren 14, 15, 16 und 17 von dem Extruderkopf ab. Jede der Röhren 14-17 verzweigt in ein Paar von Röhren 19-26, die zu einer einer Mehrzahl von Vorform-Formen 28-35 führen. - 15 -

Jede der Röhren 19-26 hat ein Ventil 37-44, um ein Eintreten des geschmolzenen Stroms in die Vorform-Form zu ermöglichen. Bei der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform der Erfindung sind insgesamt acht Vorform-Formen 28-35 vorgesehen, wobei jede ein Ventil 37-44 zum Steuern des KunststoffStroms in die Form hat. Jedes der Ventile 37-44 ist ein sogenanntes Bolzen- bzw. Nadel-Typ Ventil zum öffnen und Schließen des geschmolzenen Stroms zu dem Hohlraum. Die Bolzen- bzw. Nadelventile 37-44 werden durch doppeltwirkende Kolben betrieben. Jede der Vorform-Formen 28-35 ist von einem herkömmlichen Typ, um Vorformen von einem periodischen Strom aus Kunststoffmaterial herzustellen, wie er von einer Einspritzformmaschine erzeugt wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird der Extruder 10 anstelle einer Einspritzeinheit an einer Formmaschine benutzt, und es wird ein kontinuierlicher Strom von plastiziertem bzw. erweichtem Material vorgesehen. Jede Form 28-35 kann einen oder mehrere Vorformhohlräume haben. Zwei bis vier solcher Hohlräume würden üblich sein, und in Figur 1 sind vier Hohlräume dargestellt. Eine Vorform wird in jedem Hohlraum gebildet. Die Ventile 37-44 könnten anstatt in den Verteilungsröhren 19-26 alternativ in den Formen vorgesehen sein. Alternativ könnte ein Ventil auch an dem Eingang (allgemein 'Tor' genannt) in jedem der Vorformhohlräume in der Form angeordnet sein.

Die Formen 28-35 sind in Gruppen oder Sätzen vorgesehen, und bei der dargestellten Ausfuhrungsform der Erfindung bilden zwei angrenzende Formen einen Satz. Für jeden Satz (oder für jedes Paar) von Formen 28-35 ist ein Vorform-Überführungsgerät 46-4 9 vorgesehen. Jedes dieser Geräte kann die Vorformen von einer Form eines Satzes der Formen 28-35 entfernen und zu einer drehbaren Streck-Blasformvorrichtung (stretch-blow-molding apparatus) überführen. Für jedes der Vorform-Überführungsgeräte 46-49 ist eine Streck-Blasformvorrichtung 51-54 vorgesehen. Bei der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform der Erfindung werden insgesamt acht Vorform-Formen in einem System benutzt, in dem das Ausbilden einer Vorform die zweifache Zeit benötigt, die zum Strecken bzw. Dehnen und Blasen der Vorform zu dem fertigen Artikel erforderlich ist. Es ist deshalb für jede Streck-Blasformvorrichtung ein Satz von

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zwei Formen vorhanden, und es sind insgesamt vier Vorform-Überführungsgeräte 46-4 9 und vier drehbare Streck-Blasformvorrichtungen 51-54 vorgesehen. Die Vorform-Überführungsgeräte 46-49 können von mehreren verschiedenen Arten und von .dem in der Technik allgemein bekannten Typ sein, wie er in den US-Patenten 4 011 039.und 4 106 886 offenbart ist. Es ist auch festzustellen, daß speziell gestaltete Überführungsgeräte benutzt werden können.

Die drehbare Streck-Blasformvorrichtung 51-54 kann eine typische Formstationsvorrichtung sein, die Stationen enthält, an denen die Formen gleichförmig konditioniert oder auf eine passende Temperatur erhitzt und anschließend gestreckt bzw. gedehnt sowie zu einem fertigen Artikel geblasen werden, und zwar gemäß bekannter Prinzipien der Blasformtechnik. Vorzugsweise enthält jede der Vorrichtungen 51-54 auch eine Station, an der der fertige Artikel so ausgestoßen wird, daß die Gegenstände automatisch auf einem Fördermechanismus angeordnet werden. Obwohl es beabsichtigt ist, daß die drehbare Streck-Blasformvorrichtung für den vorliegenden Zweck speziell gestaltet und ausgebildet ist, können geeignete bekannte Vorrichtungen benutzt werden, wie diejenigen gemäß den US-Patenten 3 596 315, 3 963 404, 3 986 807 und 4 141 680.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird pelletisiertes thermoplastisches Harzmaterial, nachdem es in einer herkömmlichen Weise getrocknet ist, von dem Extruder 10 auf einer kontinuierlichen Bases zu einem geschmolzenen Strom plastiziert bzw. erweicht. Der von dem Extruder 10 erzeugte Druckstrom wird von dem Extruderkopf durch das Zulaufsystem 12 zu einer ersten Vorform-Form und dann nacheinander zu den anderen Formen geleitet. Beispielsweise fließt der Schmelzstrom zuerst durch das offene Ventil 37, um die Form 28 zu füllen, während alle anderen Ventile 38-44 geschlossen sind. Dann wird die Form 30 durch Öffnen des Ventils 39 gefüllt. Die Röhre oder Rinne 19 zu der zuvor gefüllten Form 28 wird offengehalten, um einen Ausfülldruck und eine kleine Menge von geschmolzenem Auffüllungsharz vorzusehen, und zwar zum Kompensieren des während der Abkühlung auftretenden Schrumpfungsvorgangs. Dieser Druck wird auch benutzt, um die nächste Form 30 zu füllen. Nach

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einer minimalen Zeitperiode, in der ein ausreichendes Abkühlen und ein Schrumpfungskompensationsstrom möglich sind, können das Ventil 37 geschlossen und die gebildete Vorform aus der Form 28 entfernt werden. Die Formen 32, 34, 29, 31, 33 und 35 werden dann nacheinander in derselben Weise durch aufeinanderfolgendes öffnen der Ventile 41, 43, 38, 40, 42 und 44 gefüllt. Es erfolgt ein ständiger Strom von plastiziertem Harz von dem Extruder 10 in das Zulaufsystem 12. Die Drehgeschwindigkeit der Schnecke des Extruders 10 ist konstant, und der Ausstoß des Extruders wird an die Erfordernisse der Vorform-Formen angepaßt. Anders als bei Einspritzformvorrichtungen befindet sich kein Schließventil am Auslaß des Extruders 10.

Jede Vorform-Form 28-35 wird durch den unter Druck stehenden geschmolzenen Strom nach Art eines Eindringens gefüllt. Alle Formen 28-35 sind übereinstimmend und werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Form 28 beschrieben. Wenn angenommen wird, daß der individuelle Zyklus der Form 28 X Sekunden beträgt, erfolgt das Hohlraum-Ausfüllen während eines Bruchteils von X Sekunden, das heißt X/c, wobei c die Gesamtzahl der benutzten Vorform-Formen ist und bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung 8 beträgt. Das der Form 28 zugeordnete Ventil 37 bleibt offen, wie es für jegliches zusätzliches Auffüllen zum Kompensieren der thermischen Kontraktion und zum Aufrechterhalten eines Formenkontakts für eine maximale Wärmeübertragung während des anfänglichen' Teils des Kühlvorgangs erforderlich ist. Danach wird das Ventil 37 geschlossen. Mittlerweile hat das Ventil 39 unmittelbar nach dem anfänglichen Füllen der Form 28 geöffnet, wodurch der Strom der Schmelze von dem Zulaufsystem 12 in die Form 30 gelangt. Nachdem das Ventil 37 geschlossen ist, werden die geformten Vorformen in der Form 28 weiter gekühlt, die Form geöffnet, die Vorformen entfernt und die Form wieder geschlossen» Ein ähnlicher Formungszyklus beginnt alle X/c Sekunden für jeweils eine der anderen Formen 30, 32, 34, 29, 31, 33 und 35. Alle X/c Sekunden wird eine der Formen gefüllt, und das Ventil für jede Form bleibt offen, wie es für ein zusätzliches Auffüllen zum Kompensieren der thermischen Kontraktion und zum Aufrechterhalten des For-

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menkontakts für einen maximalen Wärmeübergang während des anfänglichen Teils des Abkühlens erforderlich ist. Danach wird das Ventil 37 wieder geöffnet, sodaß die Form 28 erneut aufgefüllt zu werden beginnt, womit ein anderer Formzyklus anfängt.'Alle X/c Sekunden wird eine der c Formen in einer ähnlichen Weise gefüllt. Deshalb werden alle X Sekunden alle Formen gefüllt, und der Ausstoß des Extruders 10 wird auf einer kontinuierlichen Basis vollständig ausgenutzt.

Der Betrieb der Formen ist sequentiell, wie es beispielsweise in Figur 2 dargestellt ist. Die Ventile 37-4 4 werden so gesteuert, daß sie in gleichen Zeitabständen bzw. -intervallen aufeinanderfolgend öffnen, wobei alle X/c Sekunden ein Ventilöffnungsvorgang erfolgt. Die Bctriebsfolge ist dergestalt, daß jedes Ventil in jedem Ventilsatz in gleichen Zeitabständen mit den anderen des Satzes öffnet. Beispielsweise ist bei der dargestellten Ausführungsform, bei der zwei Ventile in jedem Satz vorhanden sind, wie die Ventile 37 und 38, das Zeitintervall zwischen dem öffnen des ersten Ventils 37 und dem Öffnen des zweiten Ventils 38 gleich dem Zeitintervall zwischen dem öffnen des Ventils 38 und dem nachfolgenden Öffnen des Ventils 37. Jedes Ventil in dem Satz (oder Paar) von Ventilen öffnet einmal in dem Zeitintervall der X-Sekunden. Eine typische Betriebsfolge für die Vorrichtung könnte dann das öffnen der Ventile 37, 39, 41 sowie 43 und anschließend das öffnen der Ventile 38, 40, 42 sowie 44 in Reihenfolge sein (siehe Figur 2). Somit wird der geschmolzene Strom von jeder der Röhren 14-17 aufeinanderfolgend zu jeder Form des Satzes von Formen geleitet, und der Ausstoß des Extruders 10 wird auf einer kontinuierlichen Basis ausgenutzt. Durch Staffeln der Betriebsweise der Ventile in der Weise, daß jedes Ventil in einer sequentiellen Weise betrieben wird, werden die in dem geschmolzenen Strom erzeugten Druckgradienten reduziert, die während der Ventilbetätigung auftreten, wenn der geschmolzene Strom von einer Röhre zur anderen verschoben bzw. umgeschaltet wird, und die Kontinuität des Extruder-Ausstoßes wird aufrechterhalten.

Die Betriebsweise einer jeden Form in jedem Formensatz ist ähnlich

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eingerichtet, so daß alle Formen in gleichen Zeitintervallen mit den anderen Formen in dem Satz arbeiten. Beispielsweise ist die Zeit zwischen dem öffnen der Form 28 sowie dem öffnen der Form gleich dem Intervall zwischen dem öffnen der Form 29 sowie dem nachfolgenden öffnen der Form 28.

Wenn eine große Anzahl von Formen für eine Großproduktion benutzt

wird, können die Formen gruppiert sowie zusammen betrieben werden,

und eine Kombination von Ventilen kann hintereinander betrieben werden.

Das Zulaufsystem ist zum Aufnehmen des unter Druck stehenden geschmolzenen Stromes baulich passend und wird erhitzt sowie bezüglich seiner Temperatur gesteuert bzw. geregelt, um die passende· Schmelzenviskosität aufrechtzuerhalten. Die Schmelze wird vollständig durch den Druck des Extruder-Ausgangs zu den Formen gefördert. Das gesamte Zulauf-Netzwerk hat sorgfältig gewählte innenseitige Querschnittsflächen sowie Längen und repräsentiert den idealen Kompromiß zwischen dem gesamten Bestand und den Druckstromverlusten für ein minimales Erzeugen eines Abziehens von Abfall- bzw. Nebenprodukten, wie Acetaldehyd beim Formen von PET. ■

λ·_} Das Zulauf system ist auch mit einer, minimalen Größe ausgebildet und führt zu einer minimalen Zeit, während derer sich das Material auf einer erhöhten Temperatur befindet, um somit den Energieverbrauch des Systems so weit wie möglich zu reduzieren und das System energetisch so wirksam wie möglich zu machen. Außerdem wird die Zeit vermindert, während derer das thermoplastische Harz auf Temperaturen gehalten wird, bei denen ein Abbauen bzw. Verschlechtern erfolgen kann und unerwünschte Neben- bzw. Abfallprodukte erzeugt werden können.

Die Auslegung der Schnecke des Extruders 10 ist dergestalt, daß eine ausreichende Druckempfindlichkeit besteht, um einen übermässigen Druck während der transienten Intervalle beim Arbeiten der Ventile in dem Fall zu vermeiden, daß kein Ventil offen ist und den Strom in eine Vorform-Form gelangen läßt.

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Die zuvor aus Einfachheitsgründen mit X Sekunden angegebene Dauer des Formzyklus ändert sich mit der Größe der zu bildenden Vorform/ mit der Anzahl von Hohlräumen pro Form, mit dem Zustand des rohen Kunststoffmaterials und mit anderen Faktoren, was dem Fachmann bekannt ist. Deshalb muß der Extruder 10. eine einstellbare Ausstoßrate und Antriebsgeschwindigkeit haben. Ein elektrischer Impulsgenerator kann an dem Antriebsmechanismus des Extruders 10 befestigt sein. Eine geeignete Impulszähl- und -verarbextungsschaltung kann dann eingestellt und so festgelegt werden, daß eine ideale Beziehung zwischen der Antriebsgeschwindigkeit des Extruders 10 und dem erwünschten Formzyklus erzeugt wird. Die elektrische Schaltung erzeugt dann den grundsätzlichen Zeitzyklus von X Sekunden und bildet zusätzlich die Bruchteil- bzw. Unterintervalle für eine Folgesteuerung der Ventile 37-44, ferner für das öffnen und Schließen der Formen und für andere Betriebsvorgänge. Diese Methode der Zyklussteuerung gruppiert alle vorhersehbaren Veränderungen der Zykluserfordernisse unter eine einzige Fixpunkt- bzw. Sollwert-Variable, was durch eine geeignete Rückführung mit einer geschlossenen Schleife für eine automatische Kompensation unvorhersehbarer Prozeß-Variabler weiter verbessert werden kann.

Die V'orformen werden von den Vorform-Überführungsgeräten 46-49 von jeder der Formen 28-35 entfernt. Für jeden Satz von Formen ist ein Vorform-Uberführungsgerät vorgesehen. Jeder Formensatz arbeitet in der Weise, daß in regelmäßigen Intervallen Vorformen erzeugt werden, wobei die Anzahl von Gruppen von durch den Satz alle X Sekunden erzeugten Vorformen der Anzahl von Formen in dem Satz entspricht. Bei der dargestellten Ausführungsform, bei der zwei Formen in jedem Satz vorhanden sind, werden alle X Sekunden zwei Gruppen von Vorformen erzeugt. Somit erzeugt jeder Formensatz alle 1/2 X Sekunden Vorformen, und die Vorform-Überführungsgeräte 46-49 werden so geschaltet, daß alle 1/2 X Sekunden Vorformen gehandhabt werden.

Alle Vorform-übcrführungsgcräte 46-49 sind übereinstimmend und werden unter Bezugnahme auf das Vorform-Überführungsgerät 46 beschrieben. Dieses wird zunächst mit der Vorform-Form 28 ausgerich-

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tet. Beim öffnen empfängt das Gerät 46 die Vorform aus der Form 28. Geeignete Steuerungen veranlassen das Gerät 46, die Vorform dann zu der Ladestation der drehbciren Streck-Blasformvorrichtung 51 zu transportieren. Das Gerät 46 setzt die Vorform an der Lädestation ab. Die Steuerungen veranlassen dann das Gerät 46 zu einer Neuausrichtung zu der Form 29, und zwar zu einem geeigneten Zeitintervall, das mit dem öffnen der Form 29 zusammenfällt. Wie es zuvor erörtert wurde, wird der Satz von Formen· 28 und 29 gesteuert, um an gleichmäßig beabstandeten Zeitintervallen zu arbeiten. Das Gerät 4 6 erhält die Vorform von der Form 29 und überführt diese in einer ähnlichen Weise zu derselben Ladestation der Vorrichtung 51. Somit werden alle 1/2 X Sekunden Vorformen zu der Ladestation der Vorrichtung 51 geliefert (Figur 3).

Das Vorform-Überführungsgerät 46 handhabt die Vorformen nur an deren Abschlußenden, wo eine weitgehend größere Abkühlung stattgefunden hat. Dieses vermindert die Möglichkeit einer Beschädigung der Vorformen und schließlich der fertigen Kunststoffartikel. Die Vorformen werden in Haltern (fixtures) an der Streck-Blasformvorrichtung 51 abgesetzt, die wiederum nur eizie körperliche Berührung mit den Abschlußenden hat.

Die Vofformen müssen bei ihrer Orientierungstemperatur geblasen werden, das heißt bei der Temperatur, bei der die Polymer-Moleküle in der Vorform plastisch genug sind, um linear ausgerichtet zu v/erden, bei der aber die Umorientierung der Moleküle relativ langsam ist. Die Orientierungstemperatur liegt etwas über der Glas-Übergangstemperatur.

Es ist darauf hinzuweisen, daß die Temperatur der geformten Vorform über ihren Querschnitt nicht tatsächlich gleichmäßig ist, wenn die Vorform aus der Form kommt. Die Temperaturen könnten beispielsweise an der äußeren Oberfläche 38°C bzw. 311,15°K, am Zentrum 150⁰C bzw. 423,15°K und an der inneren Oberfläche 82°C bzw, 355,15°K betragen. Die mittlere Temperatur könnte etwa 93⁰C bzw. 366,15°K betragen. Das Problem des Herstellers bzw. der Zentraleinheit (processor) besteht somit darin, einerseits einen schnel-

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len kontinuierlichen Verfahrensablauf und andererseits eine Vorform mit einer Temperatur über den Querschnitt zu haben, die in der zugelassenen Zeit so gleichförmig wie möglich geblasen wird.

Die Vorformen werden schnell aus den Formen entnommen und zu der Streck-Blasformvorrichtung überführt, wo sie geblasen werden. Dieses reduziert den Betrag der zum Blasen der Vorformen notwendigen Temperaturkonditionierung und führt zu einem kontinuierlichen sowie energetisch wirtschaftlichen Betrieb. Die Vorformen können nach dem Formen innerhalb einer Minute geblasen werden, und sie sollten vorzugsweise nach dem Formen innerhalb 30 Sekunden geblasen werden.

Nach dem Laden der Vorformen in die drehbare Streck-Blasformvorrichtung 51-54 werden die Vorformen konditioniert, gestreckt bzw. gedehnt und gemäß bekannter Prinzipien der Kunststoff-Blasformtechnik zu fertigen Kunststoffartikeln geblasen. Die drehbaren Streck-Blasformvorrichtungen 51-54 sind übereinstimmend und werden unter Bezugnahme auf die Vorrichtung 51 beschrieben. Diese enthält eine Anzahl von Stationen, wobei gemäß der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform der Erfindung insgesamt sechs Stationen vorhanden sind und jedoch nur vier dieser Stationen benutzt werden. Die erste Station ist die Ladestation 51a, an der die Vorformen von dem Gerät 4G auf die Vorrichtung geladen werden. Halter zum Aufnehmen der von dem Überführungsgerät 46 abgelagerten, halbgekühlten Vorformen sind an einer Schaltvorrichtung befestigt und vollständig mechanisch sowie selbsttätig. Die Anzahl von Gruppen von Haltern entspricht der Anzahl von Stationen in der Vorrichtung 51, wobei eine Gruppe von Haltern an jeder Station angeordnet ist und sechs Gruppen von Haltern in der Vorrichtung von Figur 1 dargestellt sind. Die Halter können die Vorformen empfangen sowie halten, um während der verschiedenen Stufen des Produktionsvorgangs die Abschlußenden der Vorform und fertige Behältnisse zu lokalisieren, zu schützen, zu überführen, abzustützen bzw. zu halten und freizugeben.

Nach dem Beladen werden die Vorformen nacheinander durch eine oder

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mehrere Temperaturkonditionierungsstationen geschaltet. In Figur 1 sind zwei Temperaturkonditionierungsstationen 51b und 51c dargestellt. An jeder dieser Stationen werden entsprechend bekannter Techniken Heizvorrichtungen in unmittelbare Nähe gebracht, die über geeignete Steuerungen bzw. Regelungen für ein Hinzufügen oder Aufrechterhalten einer ausreichenden gleichförmigen Wärmeenergie zu oder in den Vorformen sorgen, um diese für das nachfolgende Orientieren mittels der Streck- bzw. Dehn- und Blasvorgänge ideal geeignet zu machen. Es ist bevorzugt, daß jede Vorform über ihren gesamten Abschnitt, der geblasen wird, auf die gleiche gleichförmige Temperatur gebracht wird. Die tatsächlichen Konditioniervorrichtungen können teleskopische kanisterähnliche Vorrichtungen für eine äußere Überführung bzw. Übertragung oder eine geformte Oberfläche zum Erhitzen und/oder Abkühlen sein. Zum Konditionieren der Vorform kann auch eine Innenheiz- oder -kühlvorrichtung benutzt werden. Irgendeine Kombination dieser oder ähnlicher bekannter Vorrichtungen kann benutzt werden, um Energie zu oder von den Vorformen unter Verwendung einer Strahlungs-, Konvektions- oder Leitungswärmeübertragung zu übertragen.

Nachdem die Vorformen durch eine oder mehrere Stationen für die Temperaturkonditionierung geschaltet worden sind, werden sie zu der Streck- und Blasstation 51d geschaltet. An dieser Station kann die Vorrichtung 51 irgendeine mehrerer Arten von Mechanismen zum Strecken bzw. Dehnen und Blasen der Vorform zu dem fertigen Produkt enthalten. Nach dem Schalten zu der Streck- und Blasstation 51d schließt sich anfänglich eine Behälterform um die Vorform in einer solchen Weise, daß die Vorform-Halter in die Pormhohlräume geführt und mit diesen mechanisch verriegelt werden. Ein stangenähnliches Gebilde wird dann durch den Hals der Vorform eingesetzt, um den Vorform-Streckvorgang zu bewirken. Zu diesem Zeitpunkt wird eine Abdichtungsvorrichtung betätigt, um eine Luftdruckabdichtung des Behälters sicherzustellen. Gleichzeitig wird ein gesteuerter bzw. geregelter Strom von Druckluft eingeführt, um Streck- und Druckexpansionskombinationen zu erzeugen, damit die erwünschte Expansionsrate und die Wan.dungsdicke, Orientierung und Oberflächeneinzelheit des fertigen Behälters erreicht werden. Nach einer pas-

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senden Abkühlzeit in der Form werden der äußere Luftdruck freigegeben bzw. abgebaut, die Streckstangen abgezogen und die Form-Klemmvorrichtung geöffnet. Fertige Behälter oder andere Kunst-Stoff produkte/ die für nachfolgende Betriebsvorgänge bereit sind, wie für eine Grundanwendung, ein Bezeichnen, ein Bedrucken oder andere Vorgänge, werden direkt von den Formen an dieser Station 51d ausgestoßen. Die Produkte können auf eine geeignete Fördervorrichtung ausgeworfen werden, um aus dem die Maschine umgebenden Bereich entfernt zu werden.

Da bei der dargestellten Ausführungsform der Erfindung alle 1/2 X Sekunden eine neue Gruppe von Vorformen in die Vorrichtung 51 geladen wird, wird diese alle 1/2 X Sekunden weitergeschaltet. Gemäß Figur 3 erfolgt das Weiterschalten synchron mit der Vorform-Produktion und der Handhabungsvorrichtung, ünterzyklen von Mechanis- · men an den verschiedenen Arbeitsstationen arbeiten in dem von dem Formzyklus X vorgeschriebenen Zeitintervall. Beispielsweise erfolgt der gesamte Betriebsvorgang der Streck- und Blasstation 51d der Vorrichtung 51 innerhalb des Intervalls von 1/2 X Sekunden. Die Zeitintervalle werden somit für den angestrebten Bereich von Endprodukten angepaßt. Jede der vier drehbaren Streck- und Blasvorrichtungen 51-54 erzeugt alle 1/2 X Sekunden eine Gruppe von fertigen Kunststoffartikeln, während jede der acht Vorform-Formen 28-35 so gesteuert wird, daß alle X Sekunden eine Gruppe von Vorformen erzeugt wird. Dieses Verhältnis ist dasjenige, welches bei der dargestellten Ausführungsform der Erfindung benutzt wird und zu einer maximalen Ausnutzung der Vorform-Formvorrichtung sowie Blas- und Streckvorrichtung führen dürfte, was in bekannten Verfahren einen weniger wirksamen Betrieb in einem oder beiden Bereichen erforderte.

Die hier, beschriebene und in Figur 1 dargestellte Anzahl von Formen 28-35 sowie Streck-Blasformvorrichtungen 51-54 und das dort gezeigte Verhältnis von Formen zu Vorrichtungen dürften die optimale Konfiguration zur Ausnutzung des Ausstoßes des Extruders 10 auf einer kontinuierlichen Basis für die Herstellung von Kunststoff-Getränkebehältern ergeben, wie von PET Behältern. Jedoch

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hängen die Anzahl und das Verhältnis von Komponenten des Systems von verschiedenen Faktoren ab, einschließlich der Größe der Behälter, der Größe des Extruders 10, dem Betrag des Extruder-Ausstosses, der Formzyklus-Zeit, der Streck-Blaszyklus-Zeit und anderer Faktoren. Somit ist es möglich, ein Zulaufsystern 12 mit nur zwei Röhren vom Ausgang des Extruders 10 sowie zwei Sätzen von Formen oder mit sogar zehn oder mehr Röhren sowie zehn oder mehr Sätzen von Formen zu haben, und es ist möglich, nur zwei Formen in einem Satz und sogar vier Formen oder mehr Formen in einem Satz zu haben, die nacheinander arbeiten. Wenn beispielsweise der Streck-Blasformvorgang in einem Drittel der zum Formen einer Vorform erforderlichen Zeit erfolgen könnte, würden die Formen in Sätzen mit jeweils drei Formen angeordnet werden. Für jeden Formensatz würden ein einzelnes Vorform-Überführungsgerät 46 und eine einzelne drehbare Streck-Blasformvorrichtung 51 vorhanden sein.

Wenn die Formen nacheinander betrieben werden, werden auch die Vorform-Überführungsgeräte 46-49 sequentiell betätigt, und die drehbaren Streck-Blasformvorrichtungen 51-54 werden nacheinander statt gleichzeitig weitergeschaltet. Somit wird ein fertiges Kunststoffglied sequentiell von jeder der Vorrichtungen 51, 52, 53 und 54 erzeugt, wobei ein kontinuierlicher Strom eines Produktausstoßes entsteht.

Obwohl die Vorform-Formen vorzugsweise übereinstimmend sind, ist festzustellen, daß verschieden bemessene Formen gepaart und in das System eingebaut werden können, so daß zwei verschiedene Vorformen .kontinuierlich gemäß dem vorliegenden Verfahren geformt werden können. In einem solchen Fall würden die Streck- und Blasstationen 51-54 an die Vorformen angepaßt.

Zeitweilig können größere Einspritzraten als diejenige, bei der Schmelze von dem Extruder erzeugt wird, notwendig sein, um eine gute Vorform-Qualität zu erhalten. Wenn dieses erforderlich ist, kann die Extruderschnecke so betrieben werden, daß Ausstoßimpulse in einer Weise gewissermaßen ähnlich wie bei herkömmlichen Einspritzverfahren betrieben werden, jedoch bei einer fortgesetzten

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Schneckendrehung. In diesem Fall kann die Einspritzzeit unabhängig gesteuert bzw. geregelt werden, während nur die Erholungszeit (recovery time) ein Bruchteil des X Sekunden Formzyklus bleibt.

Das Verfahren und die Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung sind bei irgendeinem thermoplastischen Material anwendbar, das blasgeformt werden kann, wie bei Polyäthylen Terephthalat (PET), . bei eine kleine und eine große Dichte aufweisenden Polyäthylenen, Polykarbonaten, Acry!nitrilen, Acrylen und anderen ßtoffen.

Claims

G 52 788 -su fl _Λ ο

■ M-WiHOr- /ι — «!

Van Dorn Company, 2700 East 79th Street, Cleveland, Ohio 44104, USA

Verfahren und Vorrichtung zum Formen hohler Kunststoffartikel

Patentan sprüche

!»Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen geformter Kunststoffartikel aus einem thermoplastischen Harzmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß plastiziertes bzw. erweichtes Harz in einem heißen, unter Druck stehenden Strom extrudiert bzw. stranggepreßt wird, daß der Harzstrom zu einem verzweigten Zulaufsystem geleitet wird, welches zu einer Mehrzahl von Formen führt, daß der Strom nacheinander in jede Form eingelassen wird, um diese zum Formen eines Artikels mit Harz zu füllen, daß nach dem weitgehenden Auffüllen einer jeden Form eine offene Verbindung zwischen der Form und dem unter Druck stehenden Strom für ein zusätzliches Auffüllen zum Kompensieren der thermischen Kontraktion aufrechterhalten wird, während der Artikel in der Form abkühlt und während eine andere Form von dem Harzstrom gefüllt wird, daß nach dem ausreichenden Abkühlen eines jeden Artikels seine Form von dem Strom abgeschnitten wird und daß jede derartige Form geöffnet sowie der geformte Artikel von der Form entfernt werden.

/Formen vorhanden sind und c

2ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß c ganze Zahl von mindestens 4 ist, daß der Strom etwa alle X Sekunden zu irgendeiner Form der Mehrzahl von Formen zu strömen beginnt und daß jede Form im wesentlichen in etwa X/c Sekunden gefüllt wird, wobei X/c ein Bruchteil von X ist.

3» Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz kontinuierlich in das verzweigte Zulaufsystem extrudiert bzw. stranggepreßt wird.

4, Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, da-

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durch gekennzeichnet, daß in zusätzlichen Schritten der von jeder Form entfernte geformte Artikel zu einer Blasvorrichtung überführt und die Gegenstände zu fertigen Artikeln geblasen werden.

5. Verfahren zum Herstellen von Kunststoffartikeln aus einem thermoplastischen Harzmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß plastiziertes bzw. erweichtes Harz kontinuierlich von einem Extruder stranggepreßt wird, um einen kontinuierlichen Strom von heißem, plastiziertem bzw. erweichtem Material zu formen, daß der kontinuierliche Strom von plastiziertem Material nacheinander zu einer Mehrzahl von Vorform-Forme'n geleitet wird, daß nacheinander eine Mehrzahl von Vorformen in den Formen gebildet wird, daß jede der Vorformen von den Formen zu einer Blasvorrichtung überführt wird, bevor die Vorformen weitgehend abkühlen, wobei die Vorformen von jedem Satz von zwei oder mehr Formen zu einer einzelnen Blasvorrichtung überführt werden, und daß jede Vorform in der Blasvorrichtung zu dem Kunststoffartikel geblasen wird.

6. Verfahren zum Herstellen von Kunststoffartikeln aus einem thermoplastischen Harzmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß heißes, plastiziertes bzw. erweichtes Harz extrudiert wird, daß dieses nacheinander in eine Mehrzahl von Vorform-Formen geleitet wird, die in zumindest zwei Sätzen von Formen angeordnet sind, daß in jeder Form Vorformen gebildet werden, daß die Vorformen in noch warmem Zustand nacheinander von einer Form eines jeden Formensatzes zu einer von zumindest zwei Blasvorrichtungen überführt werden und daß die Vorformen in jeder der Blasvorrichtungen zu Kunststoffartikeln geblasen werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Ex- t trudier- bzw. Strangpreßschritt kontinuierlich durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Formen in jedem Formensatz vorgesehen werden, daß das pla-

stizierte Harz zu zumindest zwei Paaren von Vorform-Formen geleitet wird, daß Vorformen in einer eines jeden Paares von Formen gebildet werden und daß die Vorformen nacheinander von einer Form eines jeden Paares von Formen zu einer' Blasvorrichtung überführt werden.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzlicher Schritt einer gleichförmigen Temperaturkonditionierung der Vorformen in jeder der Blasvorrichtungen vor dem Blasen der Vorformen zu ,_y Kunststoff artikeln vorgesehen wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet/ daß die Vorform nach dem Formen innerhalb einer Minute zu einem Kunststoffartikel geblasen wird.

11. Verfahren zum Herstellen von Kunststoffartikeln aus einem thermoplastischen Harzmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß heißes, plastiziertes bzw. erweichtes Harz kontinuierlich extrudiert wird, daß das plastizierte Harz zum Bilden einer ersten Vorform in eine erste Form eines Satzes mit zwei oder mehr Formen geleitet wird, daß die erste Vorform vor einem

^. übermäßigen Abkühlen aus der ersten Form zu einer Blasvorrichtung überführt wird, daß nach dem Einleiten in eine erste Form das plastizierte Harz in eine zweite Form des Formensatzes zum Bilden einer zweiten Vorform geleitet wird, daß die erste Vorform in der Blasvorrichtung zum Bilden des Kunststoff artikels geblasen wird, daß der Kunststoffartikel aus der Blasvorrichtung entfernt wird, daß nach dem überführen der ersten Vorform zu der Blasvorrichtung die zweite Vorform vor einem übermäßigen Abkühlen aus der zweiten Form zu der Blasvorrichtung überführt wird und daß die Schritte des BIasens der Vorform zu dem Kunststoffartikel sowie des Entfernens desselben aus der Blasvorrichtung für die zweite Vorform wiederholt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in

zusätzlichen Betriebsvorgängen die Schritte für jeden anderen Satz von Formen unter Anwendung einer anderen Blasvorrichtung durchgeführt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der zusätzliche Schritt einer gleichförmigen Temperaturkonditionierung der ersten Vorform in der Blasvorrichtung vorgesehen wird und daß dieser Schritt für die zweite Vorform wiederholt wird.

14. Verfahren zum Herstellen von Kunststoffartikeln aus einem thermoplastischen Harzmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß das plastische Harzmaterial in einem Extruder angeordnet wird, daß ein Erhitzen und kontinuierliches Extrudieren von plastiziertem bzw. erweichtem Harz von dem Extruder durchgeführt wird, daß das plastizierte Harz nacheinander in eine Mehrzahl von Formen geleitet wird, die in Sätzen bzw. Gruppen angeordnet sind, wobei zumindest zwei Formen in jedem Satz vorhanden sind, daß in der ersten Form eines der Sätze eine erste Vorform gebildet wird, daß im wesentlichen unmittelbar nach diesem Schritt die erste Vorform in noch warmem Zustand von der ersten Form zu einer einer Mehrzahl von Blasvorrichtungseinhexten überführt wird, wobei die Anzahl von Blasvorrichtungseinheiten gleich der Anzahl von Formensätzen ist, daß während dieses Uberführungsvorgangs eine zweite Vorform in der zweiten Form des Satzes gebildet wird, daß während des Bildens der ersten Vorform in der ersten Form und im wesentlichen unmittelbar nach dem Bilden der zweiten Vorform diese aus der zweiten Form zu der Blasvorrichtungseinheit überführt wird, daß die nacheinander überführten Vorformen in der Blasvorrichtungseinheit aufgenommen werden, daß die Vorformen in der Blasvorrichtungseinheit einer Temperaturkonditionierung unterworfen werden, daß die Vorform in der Blasvorrichtungseinheit zum Bilden des Kunststoffartikels geblasen wird, daß der Kunststoffartikel aus der Blasvorrichtungseinheit entfernt wird und daß die vorstehenden Schritte für jeden anderen Formensatz unter Verwendung jeder anderen der Mehrzeihl von Blasvorrichtungseinheiten durchgeführt werden. - 5 -

15o Vorrichtung zum Herstellen geformter Kunststoffartikel aus

einem plastischen Harzmaterial, gekennzeichnet durch einen Extruder (10) zum Erzeugen eines Stroms von plastiziertem bzw. erweichtem Harzmaterial, durch ein sich von dem Extruder (10) erstreckendes verzweigtes Zulaufsystem (12) zum Aufnehmen des Stroms von plastiziertem Harzmaterial, durch eine Mehrzahl von mit dem Zulaufsystem (12) verbundenen Formen (28-35) zum Bilden geformter Artikel aus dem durch das Zulaufsystem (12) erhaltenen plastizierten Material, wobei jede Form (28-35) unabhängig zu öffnen ist, und durch jeder Form (28-35) zugeordnete *./ Ventilmittel (37-44) in dem Zulaufsystem (12) zum sequentiellen Zuleiten des Stroms von plastiziertem Harz in jede Form' (28-35) und zum Abschneiden jeder Form von dem Strom, wenn die Form zum Entfernen des Kunststoffartikels geöffnet wird.

16» Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch zusätzliche Mittel (51-54) zum Blasen der gefο ernten Artikel zu fertigen Gegenständen und durch Mittel (46-49) zum überführen der ge-' formten Artikel von jeder Form (28-35) zu den Blasmitteln (51-54), wenn die Form geöffnet ist.

ο Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffartikeln aus einem /*>\ thermoplastischen Harzmaterial, gekennzeichnet durch einen Extruder (10) zum Erzeugen eines Stroms von plastiziertem bzw. erweichtem Harzmaterial, durch ein sich von dem Extruder (10) erstreckendes Zulaufsystem (12) zum Aufnehmen des Stromes von plastiziertem Harzmaterial bei einer erhöhten Temperatur, durch eine Mehrzahl von mit dem Zulaufsystem (12) verbundenen Vorform-Formen (28-35) zum Bilden von Vorformen aus dem durch das Zulaufsystem (12) erhaltenen plastizierten Material, wobei die Formen (28-35) in zwei oder mehr Sätzen bzw. Gruppen mit jeweils zumindest zwei Formen (28-35) angeordnet sind, durch Ventilmittel (37-44) in dem Zulaufsystem (12) zum Leiten des Stroms von plastiziertem Harz nacheinander zu einer Form (28-35) eines jeden FormenSatzes, durch Mittel (51-54) zum Blasen der Vorformen zu Kunststoffartikeln, wobei die Anzahl der Blasmittel (51-54) gleich der Anzahl von Formensätzen ist, und

durch Mittel (46-49) zum überführen der Vorformen von jedem Formensatz zu den entsprechenden Blasmitteln (51-54).

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Überführungsmittel (46-49) gleich der Anzahl der Blasmittel (51-54) ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder (10) ein kontinuierlich arbeitender Extruder ist.

20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Blasmittel (51-54) Mittel zur gleichförmigen Temperaturkonditionierung der Vorformen und zum Strecken bzw. Dehnen der Vorformen vor dem Blasen enthält.

21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß jede Vorform-Form (28-35) eine Mehrzahl von Hohlräumen hat, die jeweils zum Bilden einer Vorform geeignet sind.

22. Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffartikeln aus einem thermoplastischen Harzmaterial, gekennzeichnet durch einen Extruder (10) mit Mitteln zum Erhitzen und Extrudieren von plastiziertem bzw. erweichtem Harz, durch zumindest eine erste Form (2.8-35) zum Bilden einer Vorform, durch zumindest eine zweite Form (28-35) zum Bilden einer Vorform, durch ein sich von dem Extruder (10) erstreckendes Zulaufsystem (12) zum Zuführen von plastiziertem Harz in die ersten und zweiten Formen (28-35), durch mit dem Zulaufsystem (12) verbundene Ventilmittel (37-44), die ein sequentielles Zuführen von plastiziertem Harzmaterial in eine der ersten und zweiten Formen (28-35) zulassen, durch eine Mehrzahl von Vorrichtungseinheiten (51-54), die jeweils Mittel für eine gleichförmige Temperaturkonditionierung der Vorformen, Mittel zum Strecken bzw. Dehnen und Orientieren der Vorformen und Mittel zum Blasen der Vorformen in Kunststoffartikel enthalten, und durch Mittel zum Überfüh-

ren der Vorformen in noch warmem Zustand von jedem Satz der ersten und zweiten Formen (28-35) zu einer der Vorrichtungseinheiten (51-54) .