DE3103761A1 - "selbstjustierende pruefvorrichtung" - Google Patents

Description

GENERAL ELECTKEC COMPANY

1 River Road
Schenectady, N.Y./U.S.A.

Selbstj ustierende Prüfvorrichtung

Die Erfindung betrifft selbstjustierende Prüfvorrichtungen und insbesondere derartige Vorrichtungen zum Prüfen von Bolzenbohrungen verschiedener Größen.

Konventionelle Maschinen,wie zum Beispiel Flugtriebwerke, weisen typischerweise eine Anzahl von Bolzenbohrungen auf. Für viele Anwendungen ist es erforderlich, die Qualität dieser Bolzenbohrungen zu prüfen. Beispielsweise sieht eine derartige Prüftechnik das Einführen einer Wirbelstrornsonde in die zu prüfende Bohrung vor. Die Wirbelstromsonde weist einen Prüfkopf mit Sensorspulen auf. Für eine genaue Wirbelstromprüfung ist es erforderlich, daß die Sensorspulen in enge Berührung mit der Innenfläche der Bolzenbohrung kommen.

Eine herkömmliche Technik zur Herstellung des erforderlichen engen Kontakts ist es, den Prüfkopf von Hand zu verkeilen, um ihn so an das bestimmte zu prüfende Bolzenloch anzupassen. Diese Verkeil- oder Verkantungstechnik ist für industrielle Anwendungen, wie bei der Herstellung von Flugzeug-Triebwerken/Oftunerwünscht, da relativ große Unterschiede bezüglich der Bolzenbohrungsgröße diese Technik ermüdend und zeitaufwendig machen. Insbesondere haben die Unterschiede bezüglich der Größe der Bolzenlöcher zur Folge, daß eine Sonde, die geeigneterweise verkeilt wird, um in eine Bolzenbohrung zu passen, zu groß oder zu klein für andere Bolzenbohrungen ist. Tatsächlich wird bei der Prüfung von Hand die Sonde im allgemeinen wiederholt entfernt und erneut

verkeilt, um in andere Bolzenbohrungen zu passen. Weiterhin ist diese Technik wegen der erforderlichen wiederholten Verkeilung bei automatischen Prüfsystemen nicht anwendbar.

Gemäß der Erfindung wird eine selbstjustierende Prüfvorrichtung vorgeschlagen, zum Prüfen von Öffnungen eines vorbestimmten Größenbereiches, zwischen einer minimalen Prüfungsabmessung und einer maximalen Prüfabmessung. Es ist ein Sondenschaft vorgesehen, der ein Paar gegenüberliegender Enden und einen Mittelabschnitt aufweist. Eines der gegenüberliegenden Enden ist angepaßt, um mit einer Betätigungseinrichtung . verbunden zu werden. Das andere der gegenüberliegenden Enden weist einen Rampenabschnitt mit bezüglich des Querschnittes des Mittelabschnittes zunehmendem Querschnitt auf. Ein Prüfkopf ist mit dem Sondenschaft am Rampenteil, der entfernt von einem gegenüberliegenden En-

,,. de angeordnet ist, verbunden. Der Prüfkopf ist innerhalb eines bestimmten Größenbereiches zwischen der minimalen Abmessung und der maximalen Abmessung einstellbar. Der Prüfkopf weist zumindest zwei zusammenwirkende Abschnitte auf, die über erste Federeinrichtungen miteinander verbunden sind, welche die Abschnitte normalerweise auseinander auf die

2Q maximale Abmessung drücken und welche die minimale Abmessung ermöglichen, wenn sie zusammengepreßt werden. Eine Rampenbelastungseinrichtxing ist gleitbar um den Rampenteil herum angeordnet und weist eine innere Abmessung auf, so daß bei einem Gleiten entlang des Rampenteiles von dem einen gegenüberliegenden Ende des Sondenschaftes zum Prüfkopf, die beiden zusammenwirkenden Abschnitte zusammengedrückt werden und ihre minimale Abmessung erreichen. Zweite Federeinrichtungen sind um den Mittel abschnitt herum angeordnet und mit der Rampenzusammendrückeinrichtung verbunden. Die zweiten Federeinrichtungen drücken normalerweise die Rampenzusammendrückeinrichtung in eine Stellung um den Rampenteil, in der die zusammenwirkenden Abschnitte zusammengedrückt sind, wobei der Prüfkopf seine minimale Abmessung aufweist. Beim Einführen des Prüfkopfes in die zu prüfende Öffnung werden die zweiten Federeinrichtungen zusammengedrückt und bewirken so, daß die Rampenzusammendrückeinrichtung in eine Stellung um den Rampenteil gleitet, in der die zwei Abschnitte auseinandergedrückt sind, wodurch der Prüfkopf eine Abmessung aufweist, die der Prüfabmessung der zu prüfenden Öffnung entspricht.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird auf die nachfolgende Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung hingewiesen, wobei: Figur 1 eine teilweise geschnittene Vorderansicht zeigt, in der eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen selbstjustierenden Prüfvorrichtung gezeigt ist;

Figuren 2A bis 2C schematische Ansichten wie in Figur 1 zeigen, wobei ein Teil der Prüfvorrichtung dargestellt ist, wie er zur Prüfung von Bolzenbohrungen mittleren Durchmessers verwendet wird;
IQ Figuren 3A, 3B schematische Ansichten wie in den Figuren 2A bis 2C zeigen, wobei die Bolzenbohrungs-Prüfvorrichtung gezeigt ist, wie sie verwendet wird, um eine Bolzenbohrung mit minimalem oder maximalem Durchmesser zu prüfen.

Es wird zunächst auf Figur 1 Bezug genommen, in der eine Form einer selbstjustierenden Prüfvorrichtung allgemein mit 10 bezeichnet ist. Die Prüfvorrichtung weist einen im wesentlichen axialen Schaft 12 auf, mit einem Paar gegenüberliegender Enden 12A, 12B und einem Mittelabschnitt 12M. Der Mittel abschnitt 12M kann beispielsweise einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt mit konstantem Durchmesser aufweisen. Aus Gründen, die später erläutert werden, weist der Schaft 12 vorzugsweise einen Schlitz 12S auf, der sich entlang einer bestimmten Strecke durch ihn hindurch erstreckt. Der Schaft 12 kann aus einem der jeweiligen Anwendung entsprechenden Material bestehen. Beispielsweise sind für Wirbel stromprüfanwendungen isolierende Materialien wie Phenole oder Kunststoffe geeignet.

Das Ende 12A des Schaftes 12 ist angepaßt, um mit Signalverarbeitungseinrichtungen und/oder Betätigungseinrichtungen (die in Figur 1 nicht dargestellt sind) verbunden zu werden. Die Signalverarbeitungseinrichtungen und Betätigungseinrichtungen können beispielsweise aus einer herkömmlichen Dreheinrichtung zum Drehen des Schaftes um seine Längsachse (siehe Pfeil R) bestehen und Mittel, wie z. B. Schleifringe zum elektrischen Kuppeln der Prüfvorrichtung mit den signalverarbeitenden Einrichtungen aufweisen.

Das Schaftende 12B weist einen Rampenteil 12R auf, der sich vom Mittelabschnitt 12M axial erstreckt. Der Rampenteil 12R weist einen be-

züglich des Querschnittes des Mittelabschnittes 12M zunehmenden Querschnitt auf. Der Prufkopf 14 ist mit dem Rampenteil 12R an einer vom Schaftende 12A abliegenden Stelle verbunden. Der Prüfkopf 14 kann beispielsweise einen birnenförmigen Aufbau aufweisen, wobei das von der Betätigungseinrichtung entfernte Ende mit einer schrägen Kante 14T versehen ist, um das Einführen in die Bolzenbohrungen zu erleichtern. Der Prüfkopf 14 weist zumindest eine herkömmliche Wirbelstrom-Sensorspule 15 auf, die am größten Umfang des birnenförmigen Prüfkopfes 14 angeordnet und zum Prüfen der Bolzenbohrungen geeignet ist. Eine Leitung für elektrische Signale 15' verbindet den Sensor 15 mit geeigneten (nicht dargestellten) Signalverarbeitungseinrichtungen.

Der Prüfkopf 14 kann beispielsweise zwei zusammenwirkende Prüfabschnitte 14A, 14B aufweisen. Die zusammenwirkenden Abschnitte 14A und 14B sind durch einen Schaftschlitz 12S bestimmt, der sich zwischen ihnen hindurch und durch den Mittelabschnitt 12M erstreckt. Eine Quernut 16 erstreckt sich in jeden der zusammenwirkenden Abschnitte 14A₅ 14B und nimmt eine federnde Einrichtung 16', beispielsweise eine Feder, auf. Wenn die Abschnitte 14 A, 14B zusammengedrückt werden, weist der Prüfkopf 14 einen minimalen Durchmesser auf, der geeignet ist, um Bolzenlöcher eines minimalen Durchmessers d zu prüfen. Die Feder 16. drückt normalerweise die zusammenwirkenden Abschnitte 14A, 14B auseinander.

Eine Ramperibelastungseirrrichtung/ist vorgesehen. Wie weiter unten beschrieben ist, dient diese Einrichtung 18 dem Zweck, den

Prüfdurchmesser zu bestimmen, der von den beiden zusammenwirkenden Abschnitten 14A, 14B des Prüfkopfes 14 gebildet wird. Die Rampenbelastwigseinrichtung /Rann beispielsweise die Form eines Bechers aufweisen, der gleitbar um den Rampenteil 12R angeordnet ist und einen inneren Durchmesser (ID) aufweist, der um ein bestimmtes Maß kleiner ist als der Durchmesser der zu prüfenden Bolzenbohrung. Vorzugsweise ist der Innendurchmesser (ID) des Bechers 18 etwas geringer als der minimale Durchmesser d. Der Becher 18 besteht vorzugsweise aus einem Material mit geringer Reibung (z. Nylon) und weist Becherarme 19 auf, die sich im wesentlichen parallel zur Längsachse der Prüfvorrichtung 10 erstrecken. Die Spitze 19A der Becherarme 19 sind vorzugsweise mit einer Greiffläche wie Gummi hoher Reibung versehen.

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Der Becher 18 wird normalerweise in die in Figur 1 gezeigte Stellung gedrückt, in der der Prüfkopf 14 einen minimalen Durchmesser d aufweist. Im einzelnen ist ein Federrückhalter 20, der vorzugsweise aus einem Material geringer Reibung, z. B. Nylon, besteht, mit dem Becher 18 verbunden. Der Rückhalter 20 kann auch mittels eines Stiftes 21 mit dem Schaft 12 verbunden sein. Der Stift 21 gleitet in den Schaftschlitzen 12S, so daß der Federrückhalter 20 und der Becher 18 bezüglich des Schaftes axial gleitbar sind. Axial federnde Einrichtungen 22, die beispielsweise eine Feder aufweisen können, sind an einem Ende 22A mit dem Rückhalter 20 verbunden. Das andere Ende 22B der Feder 22 ist mit einem Flanschteil 12F verbunden, das an einem vom Prüfkopf 14 weiter entfernten Punkt angeordnet ist. Die Feder 22 ist so ausgewählt, daß sie eine hinreichende Kraft ausübt, um die Kraft der Querfeder 16' zu überwinden. Demgemäß wird unter normalen Arbeitsbedingungen der Becher 18 entlang der Rampe 12R bewegt und dadurch in die in Figur 1 dargestellte Stellung gebracht, in der der Prüfkopf einen minimalen Durchmesser d aufweist.

Unter Bezugnahme auf die Figuren 2A bis 2C wird nun die Verwendung der selbstjustierenden Prüfvorrichtung 10 beim Prüfen einer Bolzenbohrung mittleren Durchmessers d. beschrieben.

Der Zwischendurchmesser d₁ repräsentiert eine Bolzenbohrung 30, die einen Durchmesser aufweist, der zwischen einem minimalen Durchmesser d und einem maximalen Durchmesser D liegt, im einzelnen wird zum Prüfen der Bolzenbohrung 30 die Spitze 14T des Prüfkopfes 14 mit der Mittellinie der Bolzenbohrung ausgerichtet. Mit einer herkömmlichen (nicht dargestellten) Drehvorrichtung wird der Vorrichtung 10 dann eine Drehung erteilt. Eine axiale Bewegung des Prüfkopfes 14 in die Bolzenbohrung 30 wird ausgelöst. Mit der Zeit berühren die Becherarme

19 die Oberflächen 3OS der Bolzenbohrung, wobei der Federrückhalter

20 und der Becher 18 als eine Dreh lagerfläche fungieren. Wenn die axiale Bewegung des Prüfkopfes 14 in die Bolzenbohrung 30 fortgesetzt wird, wird die axiale Feder 22 zusammengedrückt und der Becher 18 bewegt sich entlang dem Rampenteil 12R aus der in Figur 2A gezeigten Stellung in die in Figur 2B gezeigte Stellung. Während dieser axialen Bewegung beginnt sich der Durchmesser des Prüfkopfes 14 vom minimalen Durchmesser d in Figur 2A zum gewünschten mittleren Durchmesser d₁ zu

vergrößern. Bei der Fortsetzung der axialen Bewegung des Prüfkopfes in die Bolzenbohrung 30 bewegt sich der Becher 18 weiterhin entlang der Rampe 18 und wird dadurch in die in Figur 2C gezeigte Stellung geführt, in der der Prüfkopf 14 einen dem mittleren Durchmesser d. entsprechenden Durchmesser aufweist. Eine gute Prüfung kann nun durch einfaches Drehen der Prüfvorrichtung um ihre Längsachse erreicht werden. Es sei angemerkt, daß der Prüfkopf 14 weiter in die Bolzenbohrung eingeführt werden kann, um eine weitere Prüfung vorzunehmen, wenn der Prüfkopf 14 einen Durchmesser hat, der gleich dem der Bolzenbohrung ist.

Wie in Figur 2C dargestellt ist, wird somit der Durchmesser des Prüfkopfes vom Durchmesser d, der Bolzenbohrung bestimmt, wodurch ein guter Kontakt gewährleistet ist, wie er für eine Qualitätsprüfung erforderlich ist. Nach dem Prüfen, wenn die Prüfvorrichtung 10 axial aus der Bolzenbohrung 30 gezogen wird, bewegt die axiale Feder 22 den Becher 18 wieder in seine normale Stellung, wie sie in Figur 2A dargestellt ist, wobei die zusammenwirkenden Prüfabschnitte 14A, 14B zusammengedrückt werden. Der Prüfkopf 14 hat dadurch wieder seinen minimalen Durchmesser d und ist bereit für die nächste Prüfung.

Zu Kalibrierungszwecken ist es wünschenswert, daß der Abstand S (der in Figur 1 deutlich zu sehen ist), der der axialen Entfernung entlang der Becherarme 19 von der Unterseite des Sensors 15 zu dem Becherarmende 1SA entspricht, sorgfältig ausgewählt wird. Insbesondere sollte dieser Abstand S so gewählt werden, daß der Sensor 15 das Innere der Bolzenbohrung an der gewünschten Stelle berührt. Auch sollte der Abstand S so gewählt werden, daß der Becher 18 sich um das gewünschte Stück entlang dem Rampenteil 12R bewegt, wodurch die Prüfvorrichtung 10 in der Lage ist, eine Selbstjustierung innerhalb des gewünschten vorbestimmten Bereiches von Bolzenbohrungsgrößen vorzunehmen.

Es sei angemerkt, daß mit der selbstjustierenden Prüfvorrichtung 10 Bolzenbohrungen mit Durchmessern geprüft werden können, die zwischen einem vorbestimmten minimalen Durchmesser d und einem vorbestimmten maximalen Durchmesser D variieren.

Beispielsweise zeigt Figur 3A eine Ausgestaltung der Prüfvorrichtung

10, wie sie verwendet wird, um eine Bolzenbohrung 32 minimalen Durchmessers d zu prüfen. Die minimale Bolzenbohrungs-Prüfstellung der Figur 3A wird in einer Weise erreicht, die der Vocgehe.nswe.ise, wie sie

ahnlich ist.

bezüglich der Figuren 2A bis 2C beschrieben ist,/Jedoch werden bei der Prüfung einer Bolzenbohrung mit minimalem Durchmesser gemäß Figur 3A, die Prüf kopf abschnitte HA, UB beim Entlangbewegen des Bechers 18 entlang dem Rampenteil 12R, unter Zusammenpressen der Feder 22, zunächst getrennt (nicht dargestellt). Dieses Trennen der Prüfabschnitte HA, HB wird jedoch durch ein nachfolgendes Zusammendrücken der Prüfabschnitte HA, HB, wenn die geneigte Kante HT des birnenförmigen Prüfkopfes in die Bolzenbohrung 32 eintritt, wieder aufgehoben. Figur 3B stellt in übertriebener Darstellungsweise die Situation dar, in der die selbstjustierende Prüfvorrichtung 10 verwendet wird, um eine Bolzenbohrung 34 maximalen Durchmessers D zu prüfen. Die Prüfvorrichtung 10 wird wiederum wie in den Figuren 2A bis 2C verwendet. Dies führt zu einer Situation, in der der Becher 18 genügend weit entlang des Rampenteiles 12R bewegt ist, in der die Prüf abschnitte HA, HB von der Feder 16' auseinandergedrückt werden und dadurch ihren maximalen Durchmesser D annehmen.

Durch die Erfindung wird somit eine selbstjustierende Prüfvorrichtung bereitgestellt, um Bolzenbohrungen eines Durchmessers zu prüfen, der zwischen einem vorbestimmten minimalen Durchmesser d und einem vorbestimmten maximalen Durchmesser D variieren kann. Der Prüfbereich wird dabei durch die Gestaltung der Prüfvorrichtung bestimmt. Der Prüfkopf wird dazu so ausgewählt, daß er einen annehmbaren, vorbestimmten, minimalen Durchmesser d aufweist. Dann wird die l,änge und der Winkel des Rampenteils so gewählt, daß ein maximaler Prüfkopfdurchmesser D gebildet wird. Auf ähnliche Weise werden die axiale Länge des Schaft-Schlitzes und dessen Breite gewählt, um den gewünschten minimalen und maximalen Probenkopfdurchmesser zur Verfügung zu stellen.

Aus Übersichtlichkeitsgründen ist die Erfindung mit einem einstückigen Schaftaufbau beschrieben; es sei jedoch angemerkt, daß der Prüfkopf nicht notwendig integral ausgebildet sein muß. In diesem Zusammenhang kann für bestimmte Anwendungen der Prüfkopf einfach, beispielsweise mittels eines Gewindes, mit dem Schaft verbunden sein. Auch kann der Prüfschaft mit der Betätigungseinrichtung über eine herkömmliche Ver-

bindungseinrichtung verbunden sein. Tatsächlich ist für manche Anwendungen ein derartiger modularer Aufbau aus Kostengründen und Gründen der Flexibilität wünschenswert.

5 Obwohl der Schaft bevorzugt einen Schlitz aufweist, um die notwendige Einstellung zu ermöglichen und zu gewährleisten, daß der Sensor das Innere des Bolzenloches in einem beinahe rechten Prüfwinkel kontaktiert, ist der Schlitz nicht notwendig. Beispielsweise kann der Prüfkopf einfach ein paar zusammenwirkende Abschnitte aufweisen, die am unteren Ende des Schaftes (nicht dargestellt) drehbar miteinander verbunden sind. Obwohl der Prüfkopf hier mit einem birnenförmigen Aufbau, der in zwei im wesentlichen identische Abschnitte aufgeteilt ist, dargestellt ist, brauchen die zusammenwirkenden Prüfabschnitte nicht notwendig identisch zu sein. Beispielsweise ist es bei Anwendung in der herkömmlichen Dreh-Wirbel Stromtechnik nicht erforderlich, daß der Sensor engen Kontakt mit dem Inneren der Bolzenbohrung aufweist. Demgemäß dient der Prüfabschnitt, der keine Sensorfunktionen hat, nur dazu, eine Federkraft auf den den Sensor tragenden Prüfabschnitt aufzubringen.

Die erfindungsgemäße selbstjustierende Prüfvorrichtung ist nicht auf die Wirbelstromprüfung von Bolzenbohrungen beschränkt. Tatsächlich ist sie allgemein anwendbar, um Öffnungen eines bestimmten Größenbereiches zwischen einer minimalen Prüfabmessung und einer maximalen Prüfabmessung zu prüfen. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß die zu prüfenden Öffnungen nicht notwendig kreisförmigen Querschnitt aufweisen müssen: Die Vorrichtung ist vielmehr auch gut zur Prüfung von unregelmäßigen Querschnitten geeignet. Beispielsweise kann die Vorrichtung verwendet werden, um Öffnungen mit quadratischem oder rechtwinkligem Querschnitt zu prüfen. Zur Prüfung derartiger nichtrunder Querschnitte ist es lediglich erforderlich, daß der Prüfkopf einen Aufbau aufweist, der dem Querschnitt der zu prüfenden Öffnung entspricht. Im Falle einer Öffnung mit quadratischem Querschnitt kann der Prüfkopf daher kastenförmig sein. Derartige Öffnungen mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt sind einer Drehprüfung nicht zugänglich, sie können jedoch natürlich statisch und dynamisch geprüft werden.

Obwohl die Prüfvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung in den

12

1 Figuren 1 bis 3 mit einer Rampen belastmgseirrrichtung dargestellt ist, die einen Innendurchmesser (ID) aufweist, der geringer als der minimale Durchmesser d ist, kann für bestimmte Anwendungen der Id gleich oder größer als der minimale Durchmesser d sein. Bei diesen Anwen-

5 düngen ^ aie Prüfvorrichtung jedoch nicht den Breitenbereich axialer

zxi haben.

Prüffähigkeit/ wie inn die Prüfvorrichtung der Figuren 1 bis 3 aufweist.

Leerseite

Claims (10)

1. Patentansprüche

   "i.) Selbstjustierende Prüfvorrichtung zum Prüfen von Öffnungen eines vorbestimmten Größenbereiches zwischen einer minimalen Prüfabmessung und einer maximalen Prüfabmessung, gekennzeichnet durch:

   einen Prüfschaft(12) mit einem Paar gegenüberliegenden Enden (12A, 12B) und einem Mittel abschnitt (12M), wobei eines der gegenüberliegenden Enden (12A) mit Betätigungseinrichtungen verbindbar ist und das andere gegenüberliegende Ende (12B) einen Rampenteil (12R) mit bezüglich des Querschnittes des Mittelabschnittes im wesentlichen zunehmendem Querschnitt aufweist; einen Prüfkopf (14), der mit dem Prüfschaft (12) an dem dem Ende (12A) entfernt liegenden Rampenteil (12R) verbunden ist, wobei der Prüfkopf (14) innerhalb eines vorbestimmten Größenbereiches zwisehen einer minimalen Abmessung und einer maximalen Abmessung einstellbar ist, und wobei der Prüfkopf (14) zumindest zwei zusammenwirkende Abschnitte (14A, 14B) aufweist, die über erste Vorspannmittel (16¹)' miteinander verbunden sind, welche die Ab-

   schnitte (14A, 14B) normalerweise auf die maximale Abmessung auseinanderdrücken und die in zusammengedrücktem Zustand den minimalen Durchmesser aufweisen;

   Rampenbelastungselnrichtungen (18,19)/ die gleitbar um den Rampenabschnitt (12R) angeordnet sind und eine innere Abmessung aufweisen derart, daß bei einem Gleiten der Rampenbelastimgseinrichtung entlang dem Rampenteil (12R) von dem gegenüberliegenden Ende (12A) des Schaftes (12) zum Prüfkopf (14) die beiden zusammenwirkenden Abschnitte (14A, 14B) zusammengedrückt werden und dadurch die minimale Abmessung erreicht wird; und

   zweite Vorspannmittel (22); die um den Mittelabschnitt

   (12M) angeordnet und mit den Rampenbelastungseinrichtungen (18,19) verbunden sind, um diese normalerweise in eine Stellung um den Rampenteil (12R) zu drücken, in der die zwei zusammenwirkenden Abschnitte (14A, 14B) zusammengedrückt sind, wodurch der Prüfkopf (14) seine minimale Abmessung erhält und wobei beim Einführen des Prüfkopfes (14) in die zu prüfende Öffnung (30), die zweiten Vorspannmittel (22) zusammengedrückt werden und die Rampenbelastungseinrichtung (18,19)in eine Stellung um den Rampenteil gleitet, in der die zwei Abschnitte (14A, 14B) auseinandergedrückt werden, wodurch der Prüfkopf (14) eine Abmessung erhält, die der Abmessung der zu prüfenden öffnung (30) entspricht.
2. 2. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 1,

   ^ZD dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (30) Bolzenbohrungen einschließen und daß die minimalen und maximalen Prüfabmessungen minimale und maximale Prüfdurchmesser einschließen.
3. 3. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 2,

   dadurch gekennzeichnet, daß der Prüfschaft (12) einen axialen Schlitz (12S) aufweist, der sich zumindest teilweise durch ihn hindurch erstreckt.
4. 4. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 2,

   dadurch gekennzeichnet, daß der Prüfkopf (14) birnenförmig ausgebildet ist mit einem Umfang, der der zu prüfenden Bolzenbohrung (30) entspricht,und

   daß der Prüfkopf (14) zumindest ein an seinem Umfang angeordnetes Sensorelement (15) aufweist.
5. 5. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Sensorelement (15) einen Wirbel Stromsensor aufweist.
6. 6. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Vorspannmittel (16·, 22) jeweils erste und zweite Federn aufweisen.
7. 7. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rampenbelastungsetarichtung (18,19) einen Becher (18) aufweist, welcher Arme (19) besitzt, die sich zum Prüfkopf (14) hin erstrecken und dabei im wesentlichen parallel zur Längsachse des Prüfschaftes (12) verlaufen.
8. 8. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Federrückhalter (20) zwischen der zweiten Feder (22) und ■ dem Becher (18) angeordnet ist, um die zweite Feder (22) mit dem

   Becher (18) zu verbinden.
   25
9. 9. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelabschnitt (12M) des Prüfschaftes (12) einen im

   wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist. 30
10. 10. Selbstjustierende Prüfvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,

    daß die Innenabmessung der Eanpenbelastonqseinrichtung (18,19) kleiner ist als die minimale Prüfabmessung. 35