DE3014188C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen drehbaren Fräser der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art.

Ein übliches Problem ist bei bekannten Erdbohrern die Neigung zur "Spurbildung". Das ist eine Erscheinung, welche auftritt, wenn ein Fräserzahn wiederholt in eine vorher eingeschnittene Vertiefung in der bearbeiteten Erdformationsfläche eingreift. Infolgedessen kann ein Gesteinsgrat an der Erdformationsfläche entstehen, welcher die Abnutzung des Fräsermantels oder vorzeitige Zerstörung der Fräserzähne bewirken kann. Bei diesen Fräserzähnen handelt es sich um Wolframkarbid- oder andere Hartmetalleinsätze, welche in Löchern des Fräsermantels sitzen. Es können auch Stahlzähne am Umfang des Fräsers vorgesehen sein.

Die US-PS 37 26 350 beschreibt einen drehbaren Fräser, der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art und gibt an, daß die Spurbildung schwieriger bei Fräsern zu vermeiden ist, welche an die echte rollende Berührung herankommen. Die echte rollende Berührung ist oft vorteilhaft für die Fräserlebensdauer bei Gesteinsbohrarbeiten, und zwar insbesondere bei Bohrern mit Hartmetalleinsätzen.

Eine übliche Möglichkeit zur Verhinderung der Spurbildung besteht darin, den Fräser so zu bemessen, daß das Verhältnis des durch eine Fräserzahnreihe auf der Erdformationsfläche beschriebenen Umfanges zu dem Umfang dieser Fräserzahnreihe kein ganzzahliges Vielfaches ist. Es wurden auch schon besondere Anordnungen der Fräserzähne vorgeschlagen, um die Spurbildung zu vermeiden, wie es z. B. in der vorerwähnten US-PS 37 26 350 beschrieben ist. Trotz diesen Anstrengungen bleibt das Problem der Spurbildung aber immer noch bestehen. So haben z. B. Laborversuche erkennen lassen, daß ein Fräser durch geringfügigen Schlupf in eine vorher eingeschnittene Vertiefung zurückkommen kann. Falls die Einsätze gleichförmig um den Umfang des Fräsers verteilt sind, können durch diesen Schlupf an einer Stelle die anderen Einsätze wieder zurück in die alte Spur fallen. Verschiedene bekannte Fräser haben innerhalb einer Reihe Zahngruppen, welche von anderen Gruppen getrennt sind. Soweit der Anmelderin bekannt ist, ist jedoch bei den bekannten Ausführungen der Abstand zwischen den Mittellinien benachbarter Zähne in einer Umfangsreihe gleichförmig innerhalb sämtlicher Gruppen der Zahnreihe.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen verbesserten Fräser der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art zu schaffen, bei dem die Hartmetalleinsätze so angeordnet sind, daß eine Spurbildung an der bearbeiteten Erdformationsfläche vermieden wird.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale in Verbindung mit den Oberbegriffsmerkmalen gelöst.

Bei dem Fräser nach der Erfindung wird durch die verbesserte Anordnung der Hartmetalleinsätze die Spurbildung beim Bohrvorgang an der Erdformationsfläche vermieden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung bilden die Gegenstände der Unteransprüche.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 in Draufsicht einen Erdbohrer mit mehreren drehbaren Fräsern nach der Erfindung,

Fig. 2 eine Vertikalschnittansicht eines Fräsers nach Fig. 1, wobei der benachbarte innere Fräser mit gestrichelten Linien teilweise und in die Zeichenebene der Fig. 2 gedreht dargestellt ist,

Fig. 3 ein Schema der Anordnung der Einsätze jedes Fräsers nach Fig. 1, und

Fig. 4 eine Seitenansicht des Fräsers zur Veranschaulichung des Prinzips der Einsatzanordnung nach dem Schema von Fig. 3.

Fig. 1 zeigt einen Erdbohrer 11 bei der Bohrung eines Schachtes 13 in Aufwärtsbohrweise, d. h. das Bohrwerkzeug wird nach oben durch eine vorher gebohrte Führungsbohrung (nicht dargestellt) gezogen. Der Erdbohrer 11 hat eine Fräsertragplatte 17, die an einem zylindrischen Schaft 19 befestigt ist und senkrecht zu demselben steht. Der Schaft 19 ist an einem Bohrstrang (nicht dargestellt) befestigt. Mehrere Fräser sind an der Fräsertragplatte 17 in Trägern 23 gelagert. Jeder Träger 23 hat zwei in Abstand voneinander angeordnete Arme 25, welche von der Fräsertragplatte 17 wegragen. Die Arme 25 bilden eine Gabel zur Aufnahme jeweils eines Fräsers. Jeder Fräser ist um seine Achse drehbar, und jede Achse liegt im wesentlichen in einer radialen Vertikalebene, in welcher auch die Drehachse der Fräsertragplatte 17 liegt, wie es aus Fig. 1 ersichtlich ist. Beim Drehen der Fräsertragplatte 17 durch den Bohrstrang drehen sich die Fräser in ringförmigen Bahnen zum Abfräsen einer Erdformationsfläche. Der Ausdruck "Erdformationsfläche" dient zur Bezeichnung der von dem Bohrwerkzeug abzufräsenden Fläche und bedeutet entweder die Bohrlochsohle oder bei dem Aufwärtsbohrverfahren, das obere Ende des Schachtes 13.

Gemäß Fig. 1 sind ein innerer Fräser 29, sieben Zwischenfräser 31, bezeichnet mit 31a bis 31g, und drei äußere oder Kaliberfräser 33 vorgesehen. Der innere Fräser 29 und die Kaliberfräser 33 haben etwa die halbe Breite der Zwischenfräser 31. Der innere Fräser 29 und die Kaliberfräser 33 haben Verstärkungen an der inneren und an der äußeren Einsatzreihe zum Abfräsen der Führungsbohrung sowie zum Fräsen des äußeren Durchmessers des Schachtes 13. Die strichpunktierten Linien 35 zeigen die ringförmigen Bahnen der Erdformationsfläche, welche von den verschiedenen Fräsern abgefräst werden.

Der innere Fräser 29 ist in der Nähe des Schaftes 19 angeordnet zum Abfräsen des Randes der Führungsbohrung. Der innerste Zwischenfräser 31a liegt mit seinem inneren Rand im gleichen Abstand von dem Schaft 19 wie der innere Rand des inneren Fräsers 29. Eine Hälfte des Zwischenfräsers 31a überlappt die gesamte Bahn des inneren Fräsers 29. Der nächste Zwischenfräser 31b befindet sich mit seinem inneren Rand in dem gleichen Abstand von der Drehachse der Fräsertragplatte 17 wie die Mitte 37 des innersten Zwischenfräsers 31a. Dementsprechend ist die äußere Hälfte des Zwischenfräsers 31a vollständig überlappt von der inneren Hälfte des Zwischenfräsers 31b. Der äußere Rand des Zwischenfräsers 31b befindet sich im gleichen Abstand von der Mittellinie der Fräsertragplatte 17 wie die Mitte 37 des Zwischenfräsers 31c. Die äußere Hälfte des Zwischenfräsers 31c überlappt sich vollständig mit der inneren Hälfte des Zwischenfräsers 31d. Der äußere Teil des Zwischenfräsers 31d überlappt sich vollständig mit dem inneren Teil des Zwischenfräsers 31e. Der äußere Teil des Zwischenfräsers 31e überlappt sich vollständig mit dem inneren Teil des Zwischenfräsers 31f. Der äußere Teil des Zwischenfräsers 31f überlappt sich vollständig mit dem inneren Teil des Zwischenfräsers 31g. Der äußere Teil des Zwischenfräsers 31g überlappt sich vollständig mit den Bahnen der drei Kaliberfräser 33.

Gemäß Fig. 2 ist die Mitte 37 auch die Stelle eines Winkelknicks zwischen der inneren und der äußeren Hälfte jedes Fräsers. Sowohl der äußere Teil als auch der innere Teil haben kegelstumpfförmige Flächen, welche sich nach innen verjüngen. Die Fläche des äußeren Teiles bildet einen Winkel α mit der Drehachse eines Fräsermantels 59, und der innere Teil bildet einen größeren Winkel β mit der Drehachse des Fräsermantels 59. Vorzugsweise beträgt der Winkel α 7 1/2 Grad und der Winkel β 12 1/2 Grad. Jeder Teil dient zum Fräsen einer ebenen Fläche. Gemäß Fig. 1 sind die Arme 25 sämtlicher Träger 23 so angeordnet, daß je Erdformationsfläche von der Führungsbohrung bis zur Wand des Schachtes 13 abgefräst wird. Jede Bahn 35 ist eine kegelstumpfförmige Fläche, welche einen anderen Winkel in bezug auf die Fräsertragplatte 17 aufweist als die benachbarten Bahnen, um die Form der Erdformationsfläche zu bilden. Weiter ist jeder Zwischenfräser durch den zugeordneten Träger 23 derart angeordnet, daß der Neigungswinkel seines äußeren Teiles etwa gleich dem Neigungswinkel des benachbarten äußeren Fräsers in bezug auf die Fräsertragplatte 17 ist.

Gemäß Fig. 2 weist jeder Fräser mehrere Reihen von Hartmetall- oder Wolframkarbideinsätzen 39 auf, die in zugeordnete Löcher in der äußeren Fläche des Fräsers eingepreßt sind. Die Zwischenfräser 31 haben drei Umfangsreihen in dem äußeren Teil und auch drei Umfangsreihen in dem inneren Teil. Wie noch später beschrieben wird, ist die Anordnung der Einsätze 39 in dem inneren Teil vorzugsweise anders als die Anordnung der Einsätze in dem äußeren Teil. Des weiteren sind, wie es in Fig. 5 durch strichpunktierte Linien dargestellt ist, die Träger 23 seitlich um die halbe Einsatzbreite gegeneinander versetzt. Dadurch erreicht man, daß die Einsatzreihen eines überlappenden Fräsers die Erdformationsfläche in den Abständen zwischen den Einsatzreihen des überlappten Fräsers berühren. Diese Anordnung der Fräser in bezug aufeinander, damit ihre Einsätze verschiedene Bereiche der Erdformationsfläche berühren, führt zu einem gleichförmigen Abfräsen der Erdformationsfläche.

Gemäß Fig. 2 weist jeder Fräser eine Achse 41 auf. Die Achse 41 hat einen im wesentlichen zylindrischen mittleren Teil 43 mit größerem Durchmesser und zwei zylindrische Zapfen 45 auf beiden Seiten des mittleren Teils 43. Zwischen dem mittleren Teil 43 und den Zapfen 45 sind Schultern 47 vorgesehen. Jede Schulter 47 hat einen Einstich 49. Der Einstich 49 hat einen inneren Durchmesser, welcher etwas größer ist als der Durchmesser des Zapfens 45, und einen äußeren Durchmesser, der etwa drei Viertel des kleinsten Durchmessers des mittleren Teils 43 beträgt. Die Zapfen 45 sind mit Bohrungen 51 versehen zur Befestigung an den Armen 25 der Träger 23.

Zwei innere Laufringe 53 sitzen auf dem mittleren Teil 43 der Achse 41. Der größere innere Laufring ist auf der äußeren Seite des Fräsers vorgesehen. Mehrere Kegelrollen 55 laufen zwischen der äußeren Fläche des inneren Laufringes 53 und der inneren Fläche eines äußeren Ringes 57 und sind in einem Rollenkäfig 56 angeordnet. Die beiden äußeren Laufringe 57 sitzen in dem Fräsermantel 59. Ein Gewindering 58 hält die Kegelrollenlager auf der Achse 41 fest, und eine Stiftschraube 60 ist vorgesehen zur Sicherung des Gewinderinges 58.

Der Fräsermantel 59 ist durch die beiden Kegelrollenlager auf der Achse 41 drehbar gelagert. Eine ringförmige Scheibe 61 ist an dem Fräsermantel 59 befestigt zur Drehung mit derselben. Die ringförmige Scheibe 61 hat eine axiale Bohrung 63, durch welche einer der Zapfen 45 hindurchragt. Die ringförmige Scheibe 61 hat eine flache äußere Fläche, welche mit der Stirnfläche des Fräsermantels 59 fluchtet. Die innere Fläche der ringförmigen Scheibe 61 ist konkav und hat einen Teil, welcher in den Einstich 49 hineinragt. Die axiale Bohrung 63 hat eine Abdichtungsfläche 65 an dem Teil der Scheibe, welcher in den Einstich 49 hineinragt. Jede ringförmige Scheibe 61 ist mit dem Fräsermantel 59 über ein Gewinde 67 verschraubt und an dem Fräsermantel durch einen Stift 69 und einen Festhaltering 71 gesichert. Jede ringförmige Scheibe 61 hat des weiteren eine Gewindebohrung 73 zum Anschluß eines Werkzeuges während des Zusammenbaus. Dichtungsringe 79, 85 und 89 verhindern, daß Verunreinigungen in die Kegelrollenlager eintreten können.

Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht eines Fräsermantels 99 mit einer einzigen Reihe von Einsätzen 39. Die Einsätze 39 sind in vier getrennte Gruppen 101, 103, 105 und 107 aufgeteilt. Innerhalb jeder Gruppe ändert sich die Teilung zwischen den Einsätzen. Die Teilung ist das Maß zwischen den Mittellinien benachbarter Einsätze in einer Umfangsreihe. Die Teilung wird dabei im wesentlichen an den Schnittstellen der Mittellinien mit der Oberfläche des Fräsermantels gemessen. Innerhalb der Gruppe 101 nimmt die Teilung stufenweise im Gegenuhrzeigersinn zu. Die Gruppe 103 ist identisch mit der Gruppe 101, d. h. die Teilung nimmt stufenweise im Gegenuhrzeigersinn zu. Die Gruppe 105, welche unmittelbar an die Gruppe 103 anschließt, hat eine im Gegenuhrzeigersinn abnehmende Teilung. Die an die Gruppe 107 anschließende Gruppe 105 hat ebenfalls eine im Gegenuhrzeigersinn abnehmende Teilung.

Das Maß der Teilungszunahme, der Teilungsabnahme sowie die Anzahl der Einsätze innerhalb jeder Gruppe wird nach verschiedenen Gesichtspunkten bestimmt. Zuerst wird eine minimale Teilung festgelegt, welche bestimmt ist durch den erforderlichen Metallquerschnitt zum Festhalten der Einsätze. Anschließend wird die maximale Teilung gewählt, welche abhängig ist von der möglichen Abfräsung der Erdformation durch einen einzigen Einsatz. Diese maximale Teilung wird üblicherweise etwas größer sein als der Durchmesser des Einsatzes 39 und hängt ebenfalls ab von dem Fräserumfang sowie auch von dem Maß, um welches die Einsätze aus dem Fräsermantel hervorstehen.

Die Anzahl der Einsätze 39 innerhalb jeder Gruppe hängt ab von dem gewünschten Teilungsunterschied von Einsatz zu Einsatz. Um einen zufriedenstellenden Unterschied zwischen der Teilung von einem Einsatz zu den benachbarten Einsätzen zu erreichen, werden üblicherweise Gruppen von etwa 3 bis 7 Einsätzen vorgesehen. Zur Berechnung der genauen Position wird die Anzahl der Abstände zwischen Einsätzen einer Gruppe minus 1 in die gesamte Teilungszunahme dividiert. Diese konstante Strecke wird jedem Abstand zwischen den Einsätzen einer Gruppe zugeteilt. Dementsprechend ist in einer Gruppe mit zunehmender Teilung der Abstand zwischen Einsatzmittellinien gleich dem vorhergehenden Abstand der Gruppe plus der erwähnten konstanten Strecke. In einer Gruppe mit abnehmender Teilung ist jeder Abstand zwischen Einsatzmittellinien gleich dem vorhergehenden Abstand minus der erwähnten konstanten Strecke. Vorzugsweise wird für jede Gruppe einer einzigen Reihe die gleiche maximale und minimale Teilung benutzt.

Fig. 3 zeigt die Teilung zwischen den Einsätzen für einen Fräser nach Fig. 2 mit sechs Einsatzreihen. In Fig. 3 ist als Teilung das Winkelmaß zwischen den Einsätzen zu verstehen. Sämtliche Einsätze einer einzigen Reihe befinden sich in gleichem Abstand von dem Rand des Fräsers. Die Reihe mit kleinstem Durchmesser. in Fig. 3 ist die innerste Reihe, welche sich in Fig. 2 auf der linken Seite befindet. Die Reihe mit größtem Durchmesser in Fig. 3 ist die äußerste Reihe, d. h. die Reihe, welche sich in Fig. 2 auf der rechten Seite befindet. Der Durchmesser des Fräsermantels 59 ändert sich weniger als die relativen Durchmesser zwischen den Reihen 1 und 6 in dem Teilungsplan nach Fig. 3. Der jeweilige Winkel, in welchem einer der Einsätze liegt, mit Bezug auf eine Bezugslinie 109 ist jedoch die örtliche Stelle, wo der Einsatz in dem Fräsermantel 59 angeordnet ist. Für die Reihe 1 befindet sich z. B. der erste Einsatz 111 bei 0 Grad. Der Einsatz 113 der Reihe 6 befindet sich bei etwa 5 Grad. Dementsprechend ist auf dem Fräsermantel 59 der Einsatz 113 von dem Einsatz 111 in Umfangsrichtung um etwa 5 Grad versetzt.

Wie es durch die Klammern in Fig. 3 angedeutet ist, hat jede Reihe acht oder mehr Gruppen, wobei die Gruppen zunehmender Teilung mit I und die Gruppen abnehmender Teilung mit D bezeichnet sind, im Gegenuhrzeigersinn betrachtet. Die durch ein Sternchen gekennzeichneten Einsätze sind Einsätze zum Füllen des Abstandes zwischen der ersten Gruppe und der letzten vollständigen Gruppe einer Reihe. Die Teilung der übriggebliebenen Gruppe ändert sich ebenfalls, und zwar nimmt die Teilung entweder zu oder ab entsprechend der normalen Reihenfolge in einer Reihe.

Jede Gruppe, mit der Ausnahme der übriggebliebenen Gruppe, umfaßt sechs Einsätze und somit fünf veränderbare Abstände zwischen den Einsätzen. Falls z. B. für die Reihe 1 die minimale Teilung mit 22,22 mm und die maximale Teilung mit 33,96 mm festgelegt wird, so ist der Unterschied zwischen diesen beiden Teilungen 11,74 mm. Geteilt durch vier Abstände ergibt dies eine konstante Strecke von etwa 2,93 mm für jeden Abstand zwischen den Einsatzmittellinien. Der Abstand zwischen den Mittellinien der Einsätze 111 und 115 an der Schnittstelle mit dem Fräsermantel beträgt etwa 22,22 mm, was einem Winkel von etwa 7 Grad mit der Bezugslinie 109 entspricht. Zwischen den Mittellinien der Einsätze 115 und 117 ist die Teilung gleich der Summe von 22,22 mm plus 2,93 mm, d. h. 25,15 mm. Bei einer solchen Teilung liegt der Einsatz 117 etwas mehr als 15 Grad von der Bezugslinie 109 entfernt. Zwischen den Mittellinien der Einsätze 117 und 119 beträgt die Teilung 25,15 mm plus 2,93 mm, d. h. 28,08 mm. Der Einsatz 119 befindet sich bei einem Winkel von 23 Grad. Zwischen den Mittellinien der Einsätze 119 und 121 beträgt die Teilung 28,08 mm plus 2,93 mm, d. h. 31,01 mm. Der Einsatz 121 liegt damit bei einem Winkel von 33 Grad. Zwischen den Mittellinien der Einsätze 121 und 123 beträgt die Teilung 31,01 mm plus 2,93 mm oder 33,94 mm, und der Einsatz 123 liegt bei einem Winkel von etwa 44 Grad. Die anderen Gruppen mit zunehmender Teilung werden in gleicher Weise berechnet.

Der Einsatz 123 ist der erste Einsatz der zweiten Gruppe und gleichzeitig der letzte Einsatz der ersten Gruppe. Der erste Einsatz 125 der ersten Gruppe mit abnehmender Teilung ist gleichzeitig der fünfte Einsatz der zweiten Gruppe mit zunehmender Teilung. Der Abstand von der Mittellinie des vorhergehenden Einsatzes 127 beträgt 31,01 mm, und der Abstand bis zur Mittellinie des nächstfolgenden Einsatzes 129 beträgt 33,94 mm. Die Teilung zwischen der Mittellinie des Einsatzes 129 und der Mittellinie des nächsten Einsatzes 131 beträgt 33,94 minus 2,94 mm oder 31 mm. Die Gruppen mit abnehmender Teilung werden umgekehrt wie die Gruppen mit zunehmender Teilung berechnet. Falls sich eine Gruppe abnehmender Teilung an eine Gruppe zunehmender Teilung anschließt, so überlappt die Gruppe abnehmender Teilung um einen Einsatz die Gruppe zunehmender Teilung. Hierdurch wird vermieden, daß zwei maximale Teilungen aufeinander folgen. Bei dem Übergang von der zweiten Gruppe abnehmender Teilung auf die erste Gruppe zunehmender Teilung ist eine Überlappung nicht erforderlich, da die Teilung an dieser Stelle minimal ist. Der Abstand zwischen den Mittellinien der Einsätze 133 und 135 ist die kleinste Teilung von 22,22 mm für den letzten Einsatz der abnehmenden Gruppe. Der Abstand zwischen den Mittellinien der Einsätze 135 und 137 beträgt ebenfalls 22,22 mm für den ersten Einsatz der zunehmenden Gruppe. Der Einsatz 135 ist der einzige Einsatz der Reihe 1, der auf seinen beiden Seiten die gleiche Teilung aufweist.

Die anderen Reihen werden in gleicher Weise berechnet, mit der Ausnahme, daß wegen des größeren Umfangs des Fräsermantels die maximale und minimale Teilung unterschiedlich sein können. Außerdem beginnen die Gruppen nicht an der gleichen Stelle. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel beginnt die Reihe 2 mit dem gleichen Muster wie die Reihe 1 bei 82 Grad, die Reihe 3 beginnt mit dem gleichen Muster wie die Reihe 1 bei 29 Grad, die Reihe 4 beginnt mit dem gleichen Muster wie die Reihe 1 bei 312 Grad, die Reihe 5 beginnt mit dem gleichen Muster wie die Reihe 1 bei 174 Grad, und die Reihe 6 beginnt mit dem gleichen Muster wie die Reihe 1 bei 200 Grad, jeweils mit Bezug auf die Linie 109. Dementsprechend ist das Muster der drei inneren Einsatzreihen des Fräsers verschieden von dem Abstand der drei Reihen auf dem äußeren Teil des Fräsers.

Durch Überlappung und Vorsehen von unterschiedlicher Fräserbestückung für jede Hälfte der Zwischenfräser kann die Gefahr einer Spurbildung herabgesetzt werden. Die Überlappung sowie die Winkelknicke der Fräser verringern eine mögliche Kammbildung zwischen den Bahnen. Teure Verstärkungen, welche für die Kaliberfräser und Führungslochfräser erforderlich sind, sind lediglich an den Fräsern mit kleinerer Breite vorzusehen. Kaliberfräser mit ausschließlicher Beschädigung der seitlichen Einsätze können auf der Seite der Führungsbohrung wieder eingesetzt werden. Falls höhere Belastungen je Fräsereinheit erwünscht sind zur Steigerung der Bohrgeschwindigkeit und zur Herabsetzung der Fräserkosten, kann man jeden zweiten Fräser entfernen, ohne die vollständige Bearbeitung der Erdformationsfläche zu opfern.

Claims (10)

1. Drehbarer Fräser für einen Erdbohrer mit mehreren Umfangsreihen von Hartmetalleinsätzen, die in Löchern des Fräsers befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, daß im wesentlichen alle Einsätze (39) wenigstens einer Reihe in Gruppen (101, 103; I) mit zunehmender Teilung und in Gruppen (105, 107; D) mit abnehmender Teilung angeordnet sind.

2. Fräser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Gruppe (101, 103; I) mit zunehmender Teilung die Teilung von einer minimalen Teilung auf eine maximale Teilung allmählich zunimmt und daß in einer Gruppe (105, 107; D) mit abnehmender Teilung die Teilung von einer maximalen Teilung auf eine minimale Teilung allmählich abnimmt.

3. Fräser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die minimale Teilung und die maximale Teilung in jeder Gruppe (101, 103, 105, 107; D, I) im wesentlichen gleich sind.

4. Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilung in etwa der Hälfte der Gruppen (101, 103, 105, 107; D, I) zunimmt und in den übrigen Gruppen abnimmt.

5. Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gruppen so angeordnet sind, daß wenigstens zwei Gruppen (101, 103; I) mit zunehmender Teilung gefolgt werden von zwei Gruppen (105, 107; D) mit abnehmender Teilung.

6. Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsätze (39) in wenigstens vier Gruppen (101, 103, 105, 107; D, I) aufgeteilt sind.

7. Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jede Gruppe (101, 103, 105, 107; D, I) drei bis sieben Einsätze (39) aufweist.

8. Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jede Gruppe (101, 103, 105, 107; D, I) wenigstens fünf Einsätze (39) aufweist.

9. Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Einsätze (39) in jeder Gruppe (101, 103, 105, 107; I, D) im wesentlichen gleich ist.

10. Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen einem Einsatz (39) und einem benachbarten vorhergehenden Einsatz (39) in einer Gruppe (101, 103; I) mit zunehmender Teilung gleich dem Abstand zwischen dem einen Einsatz (39) und einem benachbarten folgenden Einsatz (39) plus einer vorbestimmten konstanten Strecke ist und daß der Abstand zwischen einem Einsatz (39) und einem benachbarten vorhergehenden Einsatz (39) in einer Gruppe (105, 107; D) mit abnehmender Teilung gleich dem Abstand zwischen dem einen Einsatz (39) und einem benachbarten folgenden Einsatz (39) minus einer vorbestimmten konstanten Strecke ist.