DE3008342C2 - Verfahren zur Vergütung von Metallflachfedern - Google Patents
Verfahren zur Vergütung von MetallflachfedernInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erhöhung der Bruchfestigkeit von Metallflachfedern, insbesondere
von Stahlbiegefedern und flachen, platten- oder bandförmigen Formschnittfedern, die vorwiegend als
federnde Parallelführungselemente an wenigstens zwei separaten Punkten oder Abschnitten zwischen relativ
zueinander oszillierend beweglichen Maschinen- oder Vorrichtungsteilen einspannbar und auf Biegung und/
oder Torsion beanspruchbar sind.
Bekanntlich hängt die Bruchfestigkeit von Federn, insbesondere von Blattfedern, nicht ausschließlich von
deren Materialbeschaffenheit ab. Es ist auch bekannt, daß bei auf Biegung beanspruchten Blattfedern deren
Bruchfestigkeit und Federfunktion durch funktionsgerechte Flächenformgebung verbessert werden können.
Dabei ist es allerdings nicht vermeidbar, daß beim Ausschneiden der optimalen Flächenform aus gewalztem
Bandmaterial Schnittkanten entstehen, die schräg oder quer zur Walzrichtung verlaufen, so daß bei der
Federberechnung eine enisprechend negative Korrektur erforderlich ist. Es sind auch bereits Vergütungsverfahren
für Blattfedern bekannt, mit denen eine riefenfreie und rostfreie glatte Oberfläche, z. B. durch
Polieren, Kugel- oder Sandstrahlen, erreicht werden kann. Auch durch das elektrolytische oder mechanische
Entfernen des an den Schnittstellen entstehenden Grates läßt sich eine gewisse Verbesserung der
Bruchfestigkeit erzielen. Durch die bei den bekannten Vergütungsverfahren durchgeführte gleichmäßige Behandlung
der gesamten Federoberfläche ist jedoch eine spezifische, dem Materialbeanspruchungsdiagramm der
jeweiligen Feder entsprechende punktuelle oder abschnittweise Vergütung in den am stärksten einer
Bruchgefahr ausgesetzten Zonen nicht zu erreichen. Insbesondere bei Formfedern können je nach Belastungsrichtung
und je nach Lage der Kraftangriffs- und Einspannzonen nicht nur reine Biegebeanspruchungen,
sondern auch Torsionsbewegungen auftreten, welche in den Randgebieten der Feder Zugspannungen erzeugen,
welche das Material ungleich belasten.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem bei
Metallflachfedern, insbesondere Stahlbiegefedern und Formschnittfedern, besonders in den Bereichen, die der
höchsten Bruchgefahr ausgesetzt sind, die Bruchfestigkeit zu erhöhen.
Erreicht wird dies erfindungsgemäß dadurch, daß entlang der zwischen den Einspannpunkten oder
-abschnitten liegenden Flächenbegrenzungskanten verlaufenden Randzonen wenigstens abschnittweise einem
materialverdichtenden Preß- oder Stauchvorgang unterzogen
werden,
in den so behandelten Randzonen wird im Federmaterial eine permanente Druckvorspannung erzeugt, die
die bei Belastung auftretenden Zugspannungen weitgehend kompensiert und somit die Bruchgefahr, die ja
bekanntlich immer von den Randzonen ausgeht, beträchtlich vermindert
Dabei ist es zweckmäßig, wenn der Preß- oder Stauchvorgang von beiden Flachseiten her zumindest
annähernd symmetrisch erfolgt und nur im Bereich eines Streifens durchgeführt wird, dessen Breite etwa
der halben bis doppelten Federdicke entspricht Es hat sich gezeigt, daß die Breite dieses durch Pressung oder
Stauchung verdichteten Streifens entlang der jeweiligen Flächenbegrenzungskante im wesentlichen von der
Beschaffenheit des Federmaterials, insbesondere jedoch von dessen Härte bzw. Sprödigkeit und Festigkeit,
abhängt und daß sie deshalb für jedes unterschiedliche Federmaterial separat empirisch zu ermitteln ist, falls
für das betreffende Federmaterial noch keine Werte ermittelt und angegeben sind.
Wichtig ist auch, daß der Preß- oder Staucbvorgang
in der Weise erfolgt, daß zur jeweiligen Flächenbegrenzungskante hin eine zumindest annähernd stetige,
konische oder bogenförmige Dickenverjüngung entsteht. Dadurch kann erreicht werden, daß die vorerwähnte
Druckvorspannung, die entlang der Schnittkante am größten sein soll, auch an den Stellen, an denen die
Bruchgefahr jeweils zuerst auftritt und auch am größten ist, die größte Kompensationswirkung gegenüber den
bei Biege- oder Torsionsbelastung auftretenden Zugspannungen am größten ist und sich im übrigen auf die
Federcharakteristik nicht oder nur minimal auswirkt.
Der Preß- oder Stauchvorgang kann mittels Preßstempeln bzw. Roll- oder Walzwerkzeugen durchgeführt
werden. Es besteht auch die Möglichkeit, den Preß- oder Stauchvorgang, insbesondere bei Formschnittfedern,
in einem Arbeitsgang mit dem Schnittoder Stanzvorgang mittels Präge- oder Kerbstempeln
durchzuführen, so daß eine Nachbehandlung solcher Federn entfallen kann.
Wie die Erfahrung lehrt, genügt es bei Formschnittfedern, den materialverdichtenden Preß- oder Stauchvergang
nur an den bogenförmig verlaufenden Kantenabschnitten anzusetzen, was allerdings davon abhängig ist,
wie ^xakt die Schnittform der betreffenden Federn die Biegebelastung bzw. Torsionsbelastung angepaßt ist. In
jedem Falle ist es zweckmäßig, den Preß- oder Stauchvorgang dort durchzuführen, wo die größte
Bruchgefahr besteht.
Generell ist auch wichtig, daß zwischen den verdichteten Randzonen und den nicht verdichteten
Kantenabschnitten jeweils ein stetiger Übergang erzeugt wird und zwischen diesen Zonen kein?
stufenförmigen oder kerbenartigen Absätze in der Materialdicke entstehen.
Ähnlich wie die Breite des verdichteten Randstreifens hängt auch die optimale Dickenverringerung von der
spezifischen Beschaffenheit des jeweiligen Federmaterials ab. Sie kann ein Zehntel bis ein Fünftel der
jeweiligen Federblattdicke ausmachen.
Bei besonders dünnen Formschnitt- oder Biegefedern ist eine im Querschnitt konische oder bogenförmige
Dickenverringerung problematisch. Statt dessen schlägt die Erfindung bei dünnen Federn mit einer Dicke von
etwa unter 0,4 mm sickenartige Kehlungen vor, die in geringem Abstand von den Flächenbegrenzungskanten
parallel zu dieser verlaufen.
Eine andere Möglichkeit, das erfindiingsgemäße
Verfahren bei dünnen Formschnitt- oder Biegefedern vorteilhaft anwenden zu können besteht dann, daß
unmittelbar entlang der jeweiligen Flächenbegrenzungskanten, die zwischen den Einspannabschnitten der
Feder liegen, ein schmaler verdünnter Streifen mit gleichmäßig reduzierter Dicke sowie mit einem
hohlkehlenartigen Übergang zur gegebenen Oberfläche erzeugt wird.
Anhand der Zeichnung wird nun im folgenden die Erfindung näher erläutert. Es zeigt
F i g. 1 eine U-förmige Formschnittfeder, Fig.2 die Querschnittsform der Foimschnittfeder !5 der F i g. 1 entlang der Schnittlinie II-II,
F i g. 1 eine U-förmige Formschnittfeder, Fig.2 die Querschnittsform der Foimschnittfeder !5 der F i g. 1 entlang der Schnittlinie II-II,
F i g. 3 eine bandförmige Biegefeder mit verdichteten Längskanten,
Fig.4 eine Stirnansicht der in Fig.3 dargestellten
Biegefeder,
F i g. 5 die Querschnittsform einer anderen Biegefeder in vergrößertem Maßstab,
F i g. 6 eine weitere Formsc' dttfeder aus Bandmaterial,
F i g. 7 eine dünne Biegefeder in Draufsicht, F i g. 8 einen Schnitt entlang der Schnittlinie VIII-VIII
der F i g. 7 mit vier Preßstempeln,
F i g. 9 in Draufsicht eine dünne Biegefeder mit einer anderen Stauchprägung,
Fig. 10 in vergrößertem Maßstab einen Teilquerschnitt
entlang der Schnittlinie X-X in F i g. 9.
Die in F i g. 1 dargestellte Fonr;schnittfeder 1 hat eine
U-förmige Flächengestalt mit zwei parallelen Schenkeln 2 und 3, die parallel zu der durch die Pfeile 4
angedeuteten Walzrichtung verlaufen und durch einen kreisbogenförmigen Teil 5 miteinander verbunden sind.
Die äußeren und inneren bogenförmigen Begrenzungskantenabschnitte e und 7 sind jeweils im Bereich einer
streifenförmigen Zone 8 bzw. 9 einem materialverdichtenden Stauch- oder Preßvorgang unterzogen werden,
der zu der aus Fig. 2 ersichtlichen symmetrischen, konischen Dickenverjüngung zur jeweiligen Begrenzungskante
6 bzw. 7 hin geführt hat. Während die verdichtete streifenförmige Zone 8 entlang der äußeren
bogenförmigen Begrenzungskante 6 sich stetig verjüngend jeweils an den Stellen endet, wo die bogenförmige
Begrenzungskante 6 in die geradlinigen äußeren Begrenzungskanten der Schenkel 2 bzw. J übergeht, ist
die mit zwei runden, mit jeweils kegelförmigen Stirnflächen versehenen und gegeneinander koaxial
beweglich angeordneten Preßstempeln erzeugte Ver dichtungszone 9 über den Kreisbogenmittelpunkt der
Schnittkante 7 hinaus nach unten verlängert, so daß sie sich noch über einen Teil der geradlinigen Innenkanten
der Schenkel 2 bzw. 3 erstreckt. Aber auch hier ergibt 5: sich aufgrund der Kegelform der Stirnflächen der
beiden Stempel ein stetiger Übergang zwischen der verdichtete.! und der nicht verdichteten Zone an den
inneren Begrenzungskanten der beiden Schenkel 2 und 3.
Diese Formfeder 1 wird in der Weise angewendet, daß die beiden Schenkel 2 und 3 je für sich an separaten,
relativ zueinander parallel beweglichen Maschinenteilen eingespannt werden, so daß die Formfeder 1 die
Funktion eines Parallelführungseltmentes ausübt. Es ist
bei dieser Formfeder 1 leicht vorstellbar, daß bei der beschriebenen Anwendung durch das jeweilige Auslenken
des einen oder anderen Schenkels 2 bzw. 3 aus der normalen Blattebene im Bereich der Schnittlinie II-II
eine Torsionsbelastung auftritt, welche die Bruchgefahr, insbesondere im Bereich der Schnittlinie 11-11 stark
erhöht. Diese Bruchgefahr ist jedoch durch die konisch-symmetrisch verdichteten Zonen 8 und 9
zumindest auf das Maß reduziert, das auch iin Bereich
der Schenkel 2 bzw. 3 bei solchen Federn üblicherweise an Bruchgefahr vorhanden ist.
Bei der in Fig.3 und 4 dargestellten bandförmigen
Biegefeder 10 sind beide Längskanten 11 und 12 durch
einen entsprechenden Preß- oder Stauchvorgang, der beispielsweise mit Hilfe eines Walzwerkzeuges durchgeführt
worden ist. nut konisch-symmetrischen, materialverdichteten
Randzonen Π und 14 verschen, so daß sich die aus F i g. 4 ersichtliche Quersehnittsform ergibt.
Diese Biegefeder 10 ist ebenfalls als Paralleiführungselemcnt
für zwei im Abstand voneinander angeordnete, oszillierende Parallelbewegungen ausführende Maschinenteile
vorgesehen, an denen die Federenden fest eingespannt werden.
An der in Fig "ι dargestellten Blattfeder 15 soll
lediglich gezeigt werden, daß statt der konischen ',hierschniusverjüngung auch eine bogenförmige s\mmetrische
Querschnittsverjün.ijung entlang einer Π;ι-ehenbegrenzune
16 realisierbar ist. Dort weisen du-Ki)genförmigen
Oberflächen 17 und 18 der verdichteten P- ,indzone 19 einen Bogenradius R auf und gehen stetig.
ohne K.intenbildung in die Außenflächen 20 bzw. 21 der
Blattfeder 15 über. Dadurch entsteht auch ein stetiger ! bergane zwischen der in der querschnittsverjüngten
Randzone 19 herrschenden Druckvorspannung und der im Ruhezustand der Blattfeder 15 im übrigen Querschnitt
herrschenden spannungsfreien Zone.
Du1 ;n F ι ε. 6 dargestellte Formschnittfeder 22 hat die
äußere Form einer quadratischen Platte, deren Walzrichtung
durch die Pfeile 4 angedeutet ist. Durch einen Ausschnitt 23 ist eine im Flächenzentrum stehende
/.enge 24 gebildet, die in der Mitte zwischen zwei
äußeren Schenkeln 25 und 26 steht. Die inneren Begrenzungskanten der Schenkel 25 und 26 haben, von
unten nach oben gesehen, jeweils zunächst einen von innen schräg nach außen verlaufenden Abschnitt 27
bzw. 28. die jeweils in eine Rundung 29 bzw. 30 münden. An die Rundungen 29 bzw. 30 schließen sich jeweils
geradlinig schräg nach innen verlaufende Abschnitte 31 und 32 an. die ihrerseits durch Rundungen 33 bzw. 34 mit
symmetrisch schräg nach innen verlaufenden Kantenabschnitten
35 bzw. 36 der Federzunge 24 verbunden sind. Diese Kantenabschnitte 35 und 36 der Federzunge 24
gehen ihrerseits in Rundungen 37 bzw. 38 über, die nach unten in schräg-svmmetrisch nach außen gerichtete
Abschnitte 39 und 40 münden. Die Federzunge 24 ist an ihrem unteren rechteckigen Flächenabschnitt mit
Befestigungsbohrungen 41 versehen, damit sie an einem beweglichen Maschinenteil eingespannt werden kann.
Desgleichen sind die beiden separaten Schenkel 25 und 26 an ihren unteren Enden mit Befestigungsbohrungen
42 versehen, die dazu dienen, in einer ortsfesten Spannleiste eingespannt zu werden.
Wie aus F i g. 6 ersichtlich ist. sind bei dieser Formfeder 22 jeweils nur im Bereich der Rundungen 29,
30, 33, 34, 37 und 38 verdichtete Randzonen 43, 44, 45, 46, 47 und 48 vorgesehen, deren Querschnittsformen
und Länge etwa verhäitnisgleich sind mit der Querschnittsform der verdichteten Randzone 9 der Formfeder
der Fig. !.
Bei Federn der dargestellten Art, die aüe aus einem
vergüteten Stahlblech bestehen, ist die konisch verjüngte Dicke d 1 im Verhältnis zur Normaldicke i/etwa um
ein Zehntel verjüngt. )e nach Materialbeschaffenheit
kann es aber empfehlenswert sein, den Preß- oder Stauchvorgang so auszulegen, daß eine Dickenverminderung
entlang der Schnittkante bis auf ein Fünftel der normalen Federdicke dentsteht. Ebenso hängt auch die
Breite feder verdichteten Randzonen 8, 9, 11, 14, 19,43,
44,45,46,47 und 48 von der jeweiligen Materialbeschaffenheit
der betreffenden Formfeder bzw. Biegefeder ab. Bei vergüteten Stahlblattfedern ist es empfehlenswert,
die Breite auf das der Federdicke entsprechende Maß zu beschränken. Bei anderen Federmaterialien kann die
Streifenbreite der halben bis doppelten Federdicke entsprechen.
Wahrend es ohne weiteres möglich ist. hri F'ornischnittfedern
gemäß Fig. I und 6 den Preß- oder .Stauchvorgang zusammen mit dem Stanz- oder
.Schnittvorgang, durch welchen die Federn aus Bandmaterial
ausgeschnitten werden, durchzuführen, und /war
mit Hilfe von entsprechend geformten Preß oder Prägestempeln, kann es bei anderen iiiattfedern. z. B.
bei der Biegefeder gemäß F i g. 3 und 4 empfehlenswert sein, die verdichteten Randzonen Π und 14 entlang der
Längskanten 11 und 12 mittels eines Roll- oder Walzwerkzeuges zu erzeugen. Bei den Formschnittfedern
der F i g. 1 und 6 ist es jedoch auch ohne weiteres möglich, die verdichteten Randzonen in einem besonderen
Preßwerkzeug und im Zuge eines besonderen ■\rbeitsvorganges herzustellen.
Die vorteilhafte Anwendung des erfindungsgemäßen
Verfahrens ist nicht auf die vorstehend beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten Blattfedernarten
beschränkt, sondern bei allen nur denkbaren Blattfederformcn
in gleich vorteilhafter Weise anwendbar.
Bei besonders dünnen Formschnitt- oder Biegefedern mit Sicken von unter 0.4 mm kann eine im Querschnitt
konische oder bogenförmige Dickenverringerung durch Preßung oder Stauchung in der in den F i g. 1 bis 5
dargestellten Art problematisch sein.Trotzdem läßt sich das beschriebene Verfahren auch dort in modifizierter
Form anwenden. Ausführungsbeispiele hierzu zeigen
die F ig. 7 bis 10.
Die in F ι g. 7 dargestellte Biegefeder 50. die eine
Dicke von ca. 0.25 mm aufweist und die an ihren i'.ußerhalb der gestrichelten Linien 51 und 52 liegenden
Kndabichnitien eingespannt werden soll, ist auf beiden
Flachseiten mit gleichtiefen Kehlungen 53 und 54 bzw. 55 und 56 versehen, die durch Preßstempel 57, 58 bzw.
59,60 erzeugt worden sind.
Diese Preßstempel haben jeweils gerundete Preßstirnflächen 57', 58', 59' bzw. 60' und werden zur
Erzeugung der Kehlungen 53 und 54 bzw. 55 und 56 jeweils paarweise synchron und symmetrisch zur
Querschnittsmittelebene 61 der Biegefeder aufeinandcrzu bewegt. Statt der beispielsweise dargestellten
beidseitigen symmetrischen Anbringung von Kehlungen 53 und 54 bzw. 55 und 56 ist es auch möglich, bei solchen
noch dünneren Federn derartige Kehlungen nur auf einer Seite vorzusehen. In jedem Fall ist aber wichtig,
daß die Kehlungen 53 bis 56 jeweils in einem gewissen Abstand von den in diesem Falle längsverlaufenden
Flächenbegrenzungskanten 62 bzw. 63 und parallel zu diesen verlaufen.
Bei der in den Fig. 9 und 10 dargestellten Anwendungsform ist eine Biegefeder 64 mit einer Dicke
von etwa 0,4 mm mit entlang ihrer Längskanten 65 und 66 verlaufenden, zur Querschnittsmittelebene 67 symmetrischen
schmalen Streifen 68 und 69 gleichmäßig d. h. planparallel reduzierten Dicke versehen, die durch
die angedeuteten Preßstcmpel 70 und 71 ergänzt worden sind. Dabei ist aus I'ig. IO erkennbar, dall
/wischen den symmetrischen Seitenflächen 72 und 73 der verdünnten Streifen 68 und 69 und dem durch die
gegebene Miterialdicke vorhandenen Oberflächen 74 und 75 jeweils eine Hohlkehle 76 bzw. 77 vorgesehen ist,
damit scharfe, bruchgefährdete Lcken vermieden
werden. Die sich von den Hohlkehlen 76 bzw. 77 zu den Olcrflächen 74 bzw. 75 hin erstreckenden Abschnitte 78
und 79 verlaufen schräg zu den Oberflächen 74 bzw. 75 in
unter einem Winkel x, der in jedem ('all 7T nicht
übersteigen sollte. {Entsprechend sind auch die spiegelbildlichen
Preßsiirnflächen 80 bzw. 81 der beiden
l'ießstempel 70 und 71 geformt, welcher zur Ergänzung
der symmetrisch verdichteten Streifen 68 und 69 synchron und symmetrisch zur Qucrsehnittsmittelebene
67 aufeinander/u bewegt werden.
Als weitere Modifikation sinil auch nur einseitig
geprägte Streifen für manche Federn und bestimmte Anwendungsfälle denkbar und ausreichend.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (12)
1. Verfahren zur Erhöhung der Bruchfestigkeit vcn Metallflachfedern, insbesondere von Stahlbiegefedern
und flachen, plattet·- oder bandförmigen Formschr.ittfedern, die vorwiegend als federnde
Parallelführungselemente an wenigstens zwei separaten Punkten oder Abschnitten zwischen relativ
zueinander oszillierend beweglichen Maschinenoder Vorrichtungsteilen einspannbar und auf Biegung
und/oder Torsion beanspruchbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die entlang der
zwischen den Einspannpunkten oder -abschnitten liegenden Flächenbegrenzungskanten (11,12; 27,31,
35 39; 28, 32, 36, 40, 62, 63, 65, 66) verlaufenden Randzonen wenigstens abschnittsweise einem materialverdichtenden
Preß- oder Stauchvorgang unterzogen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Preß- oder Stauchvorgang von beiden Flachseiten (20, 21, 74, 75) her zumindest
annähernd symmetrisch erfolgt
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Preß- oder
Stauchverfahren im Bereich eines Streifens (8,9,13, 14, 19, 43, 44, 45, 46, 47. 48, 68, 69) erfolgt, dessen
Breite (b) etwa der halben bis doppelten Federdicke (d) entspricht
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Preß- oder
Stauchvorgang in der Weise erfolgt, daß zur jeweiligen Flächenbegrenzungskante (6, 7; 11, 12;
16; 29, 30, 33, 34, 3V, 38) hin eine zumindest annähernd stetige, konische oder bogenförmige
Dickenverjüngung entsteh..
5. Verfahren nach Anspruch 1, oder einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der
Preß- oder Stauchvorgang mittels Preßstempeln durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 4, daducch gekennzeichnet, daß der
Preß- oder Stauchvorgang mittels eines Roll- oder Walzwerkzeuges durchgeführt wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen ! und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Preß- oder
Stauchvorgang, insbesondere bei Formschnittfedern, in einem Arbeitsgang mit dem Schnitt- oder
Stanzvorgang mittels Präge- oder Kerbstempeln durchgeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei
Formschnittfedern der materialverdichtende Preßoder Stauchvorgang nur an den bogenförmig
verlaufenden Flächenbegrenzungskante (6,7; 29,30, 33,34,37,38) durchgeführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den verdichteten Streifen (8,
9; 19; 43 bis 48) und den nicht verdichteten Flächenbegrenzungskante (27,31,35,39 bzw. 28,32,
36 und 40) jeweils ein stetiger Übergang erzeugt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die größte Dickenverringerung
etwa einem Zehntel bis einem Fünftel der Federblattdicke (d) entspricht.
11. Verfahren nach Anspruch! oder 2 und 5,
dadurch gekennzeichnet, daß bei besonders dünnen Formschnitt- oder Biegefedern (50) wenigstens
abschnittweise in geringem Abstand von den Flächenbegrenzungskanten (62,63) zu diesen parallel
verlaufende sickenartige Kehlungen (53, 54, 55,
56) eingepreßt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei besonders dünnen
Formschnitt- oder Biegefedern (64) der Preß- oder Stauchvorgang in der Weise erfolgt, daß unmittelbar
ίο entlang der jeweiligen Flächenbegre.jzungskanten
(65,66) ein schmaler, verdünnter Streifen (68,69) mit
gleichmäßig reduzierter Dicke sowie mit jeweils einem hohlkehlenartigen Obergang (76, 77) zur
gegebenen Oberfläche (74,75) entsteht.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19803008342 DE3008342C2 (de) | 1980-03-05 | 1980-03-05 | Verfahren zur Vergütung von Metallflachfedern |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19803008342 DE3008342C2 (de) | 1980-03-05 | 1980-03-05 | Verfahren zur Vergütung von Metallflachfedern |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3008342A1 DE3008342A1 (de) | 1981-09-10 |
DE3008342C2 true DE3008342C2 (de) | 1982-07-01 |
Family
ID=6096278
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19803008342 Expired DE3008342C2 (de) | 1980-03-05 | 1980-03-05 | Verfahren zur Vergütung von Metallflachfedern |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3008342C2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3537882A1 (de) * | 1984-12-18 | 1986-06-19 | United Technologies Corp., Hartford, Conn. | Verfahren zum herstellen eines metallischen gegenstands und nickelsuperlegierungsscheibe fuer ein gasturbinentriebwerk |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3409732C2 (de) * | 1984-03-16 | 1991-10-24 | Sidler GmbH & Co, 7400 Tübingen | Einbau-Aschenbecher für Kraftfahrzeuge |
NL1007582C2 (nl) * | 1997-11-19 | 1999-05-20 | Hoogovens Corporate Services B | Werkwijze voor de vervaardiging van een metalen band en inrichting voor het verminderen van het gevaar voor bandbreuk in zo'n band. |
-
1980
- 1980-03-05 DE DE19803008342 patent/DE3008342C2/de not_active Expired
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
NICHTS-ERMITTELT |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3537882A1 (de) * | 1984-12-18 | 1986-06-19 | United Technologies Corp., Hartford, Conn. | Verfahren zum herstellen eines metallischen gegenstands und nickelsuperlegierungsscheibe fuer ein gasturbinentriebwerk |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3008342A1 (de) | 1981-09-10 |
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