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Schraubenverdichter
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Oie obige Erfindung bezieht sich auf die bekannten zweiwelligen, naß
laufenden Schraubenverdichter. Zwei ineinander käniniende, mit saugseitiger Flüssigkeitseinspritzung,
vorzuysweise Cleinspritzung, betriebene Schrauben saugen auf der einen Seite einen
Luftstrom an, verdichten diesen und schieben ihn nahe dem anderen Wellenende der
beiden Schrauben durch einen Auslaßschlitz praktisch restlos zusammen mit dem saugseitig
eingespritzten Ol in ein Druckrohr. Dieses führt über ein Rückschlagventil zum Speicherkessel
mit den bekannten Einrichtungen zur Abscheidung von öl, umlauf, Verbraucheranschlüsse
etc. Eine Vielzahl derartiger Schraubenverdichter ist bekannt, wahlweise mit symmetrischen
oder asymmetrischen Profilen, mit verschieden großen Läuferurchmessern und mit verschiedensten
Regeleinrichtungen.
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Zur Steuerung der Fördermenge wird im allgemeinen saugseitig eine
Drosselklappe angeordnet, weiche den Luftstrom saugseitig mehr oder weniger drosselt,
um damit den Luftdurchsatz
zu regulieren. Hierfür dient die übliche
Drosselklappc mit aussen angeordneten Stellgliedern bekannter Art. Als wesentlichster
Nachteil dieser Schraubenverdichter-Bauart, welcher insbesondere bei immer weiter
steigenden Energiekosten ins Gewicht fällt, ist die Tatsache, daß diese Schraubenverdichter
trotz ganz abgesperrtem Saugeinlaß noch immer 65 - 75 % Leistung aufnehmen. Sie
geht völlig verloren, weil keinerlei Luftförderleistung damit erzeugt werden kann.
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Dieser Nachteil unterscheidet derartige zweiwellige Schraubenverdichter
wesentlich von Kolbenverdichtern, deren Leistungsaufnahme bei völliger saugseitiger
Abregelung auf 30 - 50 % reduziert werden kann, abhängig von der Leistung aufnahme
bei dem verschieden hohen Enddruck (beispielsweise 15 bar).
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Bei Schraubenverdichtern wird die Leistungsaufnahme sofort ganz entscheidend
reduziert, wenn man zusätzlich zur saugseitigen Absperrung auch druckseitig zur
Atmosphäre entlastet.
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Tatsächlich sind dann Reduktionen der aufgenommenen Restleistung auf
15 - 20 % ohne weiteres nachweisbar.
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Um die für viele Anwendungsfälle sehr wichtige Saugregelung der Kompressoren
ohne druckseitige Entlastung zu verwirklichen, sind eine Vielzahl von Vorschlägen
gemacht worden.
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Z.B. wurden druck- oder saugseitig Schiebervorrichtungen in den Schraubenverdichter
eingebaut, welche die Fördermenge zweckentsprechend ändern. Alle diese Ausführungen
sind jedoch kompliziert und mit hohen Kosten verbunden, welche ihre allgemeille
Anwendung z.B. bei Druckluftverdichtung, Wärmepumpen usw. ausschließen.
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Der beschriebene Nachteil, d.h. die trotz Null-Förderung noch auftretende
hohe Tot-Antriebsleistung,entsteht durch Rückströmen
des verdichtenden
Mediums aus dem Totraum des Druckrohrs in die einzelnen Schrauben-Schneckengänge.
Wird beispielsweise saugseitig die Zuleitung ganz abgesperrt, dann führen die einzelnen
Schrauben gänge Vakuum und eine geringe ölmenge mit sich. Sobald einer dieser Schraubengänge
saugseitig die Eintrittsöffnung überfährt und bei weiterem Drehen schließlich mit
der druckseitigen Auslaßöffnung der Schraube in Verbindung kommt, schießt das verdichtete
Medium aus dem Druckrohr durch den Auslaßschlitz in die Schneckengänge zurück.
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Bei weiterer Drehung muß dann die Schraube das gerade zurückgeströmte
und unter vollem Enddruck stehende Medium wieder voll ausschieben. Dabei wird selbstverständlich
Energie verzehrt und zwar fast genau so viel, wie wenn dieses Medium vorher angesaugt
und verdichtet worden wäre.
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Die Bemühungen der Konstrukteure wurden dann darauf gerichtet, das
Rückströmen des Mediums zu reduzieren durch Einbau von Drosseln unmittelbar am Auslaßschlitz
oder kurz danach. Dies bringt jedoch erhebliche Nachteile, weil diese Drosseln verändert
werden müssen während des Betriebes, um der späteren, größeren Fördermenge wieder
reibungslos Durchlaß zu gewähren.
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Eine weitere Bemühung ging dahin, das nachgeschaltete Rückschlagventil
unmittelbar am Druckstutzen des Kompressors, also möglichst nahe an der Schraube,
anzuordnen. Auch diese Bemühungen sind ziemlich fruchtlos verlaufen, weil infolge
der besonders ungünstigen Formgebung der Schrauben die für derartige Beanspruchungen
notwendigen Plattenventile immer noch einen relativ großen, konstruktiv bedingten
Raum erforderten zwischen den Ventilplatten und der Austrittsfläche des Auslaßschlitzes
hinter den Verdichterschrauben. Wenn dieser Schadraum z.B. noch 70 - 100 cm3 beträgt
und unter einem Enddruck von 13 bar steht, dann expandiert dieses Volumen, wie oben
beschrieben, in die beim Endstadium des Ausschiebens noch etwa 7 - 10 cm3 messenden
Schneckengänge zurück. Dies
bedeutet, daß das Gesamtvolumen von
70 + 10, d.h. 80 cm3, auf welchen sich das Gas aus dem Schadraum in diesem Moment
expandiert, noch nahezu unter demselben Enddruck 12 - 13 bar steht und sich nur
gering expandiert und damit Druckabfall hat. Als Folge davon muß die Schraube den
Ausschiebevorgang beim Überfahren des Auslaßschlitzes voll gegen diesen Druck arbeiten
und verbraucht damit nutzlos Energie.
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Aufgabe dieser Erfindung ist es, diese Nachteile zu beseitigen, d.h.
die Leistungsaufnahme der Schraubenverdichter bei saugseitigem Absperren unter vollem
Enddruck weitestgehend zu reduzieren - analog im Teillastbereich.
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Erfindungsgemäß wird dies dadurch gelöst, daß der Totraum zwischen
der Auslaßöffnung der Verdichterschraube eincrseits und dem nachgeschalteten Rückschlagventil
andererseits weitestgehend mit Flüssigkeit vorübergehend gefüllt wird. Bei ölgeschmierten
Schraubenverdichtern ist diese Flüssigkeit selbstverständlich öl.
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Die Lösung erfolgt wie im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches
1 beschrieben.
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Das dem Druckrohr des Kompressors bzw. dessen Auslaßöffnung nachgeschaltete
Rohrleitungsteil wird hierbei siphonartig, d.h. als ca. 180° gekrümmtes Rohr, ausgeführt.
Am oberen Ende dieses Siphonrohres wird dann das Druckrückschlagventil angeordnet.
Dieses verhindert auf bekannte Weise die Rücksrömung des Gas-Flüssigkeits-Gemischs
aus dem nachgeschalteten Kessel.
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Wird nun saugseitig der Kompressor abgeschlossen und weiter die geringfügig
notwendige ölmenge saugseitig eingespritzt, dann entsteht in den Schraubengängen
Vakuum bei mitgefördertem öl. Dieses mitgeförderte öl - ca. 1 Liter pro 1 kW Antriebsleistung
-sammelt sich druckseitig in dem nachgeschalteten Siphon und füllt dieses in Bruchteilen
einer Sekunde zunehmend
auf, d.h. verdrängt die dort zunächst noch
vorhandene tuft durch das nachgeschaltete Rückschlagventil zum Kessel.
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Je mehr sich das Siphon mit inkompressibler Plüssigkeit füllt, um
so weniger kann beim Durchdrehen der Schraube der eingangs geschilderte Nachteil
auftreten. Dies bedeutet, daß beim Überfahren des Auslaßschlitzes während der letzten
Ausschubphase in den unter Vakuum stehenden Schraubengang der Verdichterschraube
nur noch wenig oder kein Druckmedium zurückschießt und anschließend energieverzehrend
wieder ausgeschoben werden muß.
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Um kleine Restluftmengen weitestgehend abzuführen, wird weiter vorgeschlagen,
nahe der höchstiiegenden bzw. zuletzt überfahrenen Stelle der Auslaßschlitze im
Schraubenverdichter eine Überströmleitung anzuordnen. Sie führt auf dem kürzesten
Wege zur Austrittseite bzw. zur höchsten Seite des Siphondruckrohrs und mündet vorzugsweise
dicht unter dem Rückschlagventil ein. So können restliche Gasmengen auf dem kürzesten
Wege durch das Rückschlagventil abgeführt werden, welche während des Abregelvorgangs
durch Evakuieren des Saugraums am Schraubenverdichter oder durch Eintritt von Leckölmengen
noch mitgefördert werden.
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Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung an einem der heute
üblichen Schraubenverdichter mit nach unten gehendem Druckstutzen bei horizontaler
Antriebswelle in Seitenansicht bzw. Vertikalschnitt.
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Fig. 2 zeigt denselben Schnitt durch die Mitte des doppelwelligen
Schraubengehäuses mit einem erfindungsgemäß modifizierten Druckauslass. Dabei können
die Schraubenwellen horizontal oder vertikal stehen. Bei horizontaler Welle wird
der Druckauslass vorzugsweise oben sein.
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Fig. 1 zeigt in Seitenansicht lediglich eine der beiden Schrauben
1. Eine dieser beiden Schrauben wird über die Welle 2 in beliebiger Weise mit hoher
Drehzahl angetrieben. Durch das Luftfilter 8 wird über den Saugstutzen 4 Luft angesaugt
und auf bekannte Weise verdichtet. Gleichzeitig wird zur Schmierung, Abdichtung
und Kühlung durch eine Leitung 9 eine geringe Menge bl eingespritzt. Das Luft-Ol-Gemisch
tritt dann unter Druck am gegenüberliegenden Schraubenende aus. Es gelangt durch
den Auslaßschlitz 10 in den Druckraum 11. Von dort in den am Druckflansch 12 des
Verdichtergehäuses 3 geflanschten Druckstutzen 13 zum Rückschlagventil 15 und schließlich
durch dessen Förderanschluß 18 zum in der Regel nachgeschalteten Abscheidungskessel
und Verbraucher.
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In der Abbildung ist das Druckrohr 13 in seiner siphonartigen Ausbildung
dargestellt, d.h. als auf der Druckseite aufwärts führendes Rohr, vorzugsweise nahezu
180O gekrümmt.
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Um das Gesetz der kommunizierenden Röhren wirksam werden zu lassen
und das Siphon weitestgehend beidseitig zu füllen mit Flüssigkeit zur Verringerung
des Gasanteils im Totraum 14, wird eine Uberstromleitung 20 vorgesehen. Sie ist
in der Abbildung dargestellt als einmündend in die stirnseitige Abschlußfläche der
Schrauben 1 bzw. Gehäuse3. Andererseits nahe der höchsten Stelle des Austritts am
siphonförmigen Druckstutzen 13, d.h. dicht unter dem Ventil 16.
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Bei schon weitgehend gefülltem Totraum 14 werden dann noch geringfügig
mitgerissene Gasmengen auf dem direkten, kürzesten Wege vom Auslaßschlitz zum Ventil
16 gedrückt und dort durchgefördert. Diese Förderung ist trotz Absperrung des Saugstutzens
4 durch die Drosselklappe 5 immer noch gegeben, bedingt durch das am Anschluß 9
eingespritzte bl bzw. Leckluftmengen.
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Wäre diese Uberströmleitung 20 nicht vorhanden, so würde sich diese
Restgasmenge im Druckraum 11 ansammeln und schließlich erst durch die höchste Kante
des gerundeten Druckrohres abströmen. Das sich so bildende Puffervolumen hätte wieder
die eingangs geschilderten Nachteile, d.h. das unter Spannung stehende Gas würde
in die Schraubengänge zurückschießen und müßte unter Energieverzehr wieder ausgedrückt
werden.
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Die Auslaßschlitze 10 können wahlweise am Umfang oder auf der Stirnseite
der Schrauben 1 bzw. deren Gehäuse 3 angeordnet sein, ohne das sich im Prinzip die
beschriebene Anordnung ändert. Tatsächlich befindet sich der Auslaßschlitz 10 an
der höchsten Stelle zwischen den beiden ineinander kämmenden Schrauben 1 und verläuft
oft teilweise im Gehäuse 3 stirnseitig oder umfangsseitig. Die Schrauben 1 verdrängen
das mitgeführte Gas bzw. Flüssigkeit restlos in den Auslaßschlitz, d.h. die Schrauben
selbst verfügen über keinen Totraum.
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Um die Gasabscheidewirkung und die weitestgehende Füllung des Druckstutzens
13 und aller Räume zwischen Auslaßschlitz 10 und Ventil 13 herbeizuführen, können
in diesen Räumen Gas-Trenneinrichtungen in Form von Prallflächen, Strömungsberuhigungszonen
usw. eingebaut werden, wie im einzelnen aus der Technik bekannt.
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Andererseits wird angestrebt, eine geringe Rest-Gasmenge oder Rest-Elastizität
in diesem Totraum 14 zu erhalten. Diese Rest-Elastizität soll gewährleisten, daß
das von der Schraube bei jeder Umdrehung mehrfach aus den einzelnen Schraubengängen
in den letzten rrinkelsekunden des Ausschiebevorgangs ausgeschobene Schmieröl ohne
Kavitations- oder Dieseleffektschläge aufgenommen wird. Diese Schläge würden im
Gehäuse Erosion und im Triebwerk Schäden verursachen, abgesehen von der auftretenden
Geräuschemission.
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Die geschilderten Effekte können ausser elastischen Elementen bekannter
Art im Druckraum 11 bzw. Totraum 14 auch bekämpft werden durch zweckentsprechende
Formgebung der Austrittskanten am Schraubenverdichter. Solche Einrichtungen in Form
von Dämpfungskeilen etc. sind beispielsweise üblich in den Steuerplatten von Axialkolbenpumpen
etc.
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Die erfindungsgemäße Anordnung bietet den Vorzug, daß sie nahezu ohne
konstruktive Veränderung bei vorhandenen Verdichterkonstruktionen den eingangs beschriebenen
Nachteil wirksam beseitigt. Darüber hinaus sind selbstverständlich Ausführungen
denkbar, wo das Volumen des Druckstutzens 13 bzw. Druckraums 11 weitestgehend verringert
wira (fix. 2) bei prinzipiell ähnlicher oder gleicher Anordnung des Siphon-Druckrohres
wie im Ausführungsbeispiel dargestellt. Selbstverständlich kann auch der Druckraum
11, welcher dem Auslaßschlitz 10 nachgeschaltet ist, schon innerhalb des Kompressorgehäuses
durch entsprechende Formgestaltung der Austrittskanäle so gestaltet sein, daß er
dem Gedanken der Erfindung bzw. der siphonartigen Gestaltung entspricht.
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Darüber hinaus ist denkbar, daß in weitergehender Ausqestaltung die
Auslaßkanäle im Kompressorgehäuse eine aufwärtsführende Formgestaltung haben, dann
ist praktisch der Siphon-Druckstutzen 13 mit der Überströmleitung 20 verbunden bzw.
verschmolzen. Entscheidend ist dabei, daß das Rückschlagventil 16 aufwärtsführend
durchströmt wird, oder so gestaltet ist, daß dort ankommende Gasmengen im Vergleich
zu Flüssigkeitsmengen vorrangig durchtreten. Nur so wird der Totraum 14 mit weitestgehend
inkompressibler Flüssigkeit gefüllt.
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Darüber hinaus soll die nachfolgende Druckleitung 18 waagrecht oder
fallend angeordnet sein, damit sich über dem Rückschlagventil 16 keine oder nur
wenig Flüssigkeit ansammelt.
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Die zweckentsprechende Füllung der Toträume mit Flüssigkeit kann darüber
hinaus leicht beeinflußt werden durch geneigte Anordnung der Überströmleitung 20,
durch Veränderung der Höhenanordnung des Rückschlagventils 15 im Verhältnis zur
Austrittsöffnung 10 des Kompressors, sowie durch die in Leitung 9 eingespritzte,
veränderliche Flüssigkeitsmenge.
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Zweckmäßig wird jene Flüssigkeitsmenge gleichzeitig mit dem Schließen
der Drosselklappe 5 auf einen Bruchteil der Normalmenge reduziert. Dies kann z.B.
automatisch geschehen, gesteuert durch den Unterdruck im Saugraum 4.
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Eine weitere Verbesserung für bestimmte Betriebszustände ist denkbar,
wenn am Druckflansch 12, möglichst nahe an der Verdichterschraube, ein zusätzliches
Rückschlagventil 23 angeordnet ist, welches ähnlich ausgeführt sein kann wie das
Ventil 15/16. Die im Druckraum 14 enthaltene, evtl. verschäumte oder mit Gasblasen
durchsetzte Flüssigkeit kann dann weniger leicht rückexpandieren in den Druckraum
11 bzw. durch dieAuslaßschlitze 10 in die Schneckengänge der Verdichterschraube.
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Darüber hinaus ist zur Verbesserung der erfindungsgemäßen Wirkung
noch denkbar, daß in die Überströmleitung 20 ein zusätzliches, kleines Rückschlagventil
eingebaut wird. Dieses soll möglichst nahe am Verdichtungsraum bzw. dem Auslass
der Verdichtungsschraube liegen.
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Die Gestaltung des Druckraumes 11 und dessen Anordnung soll jedoch
so sein, daß ein Rücklaufen der Flüssigkeit durch deren Gewicht oder durch rückströmendes
Gas zurück in die Schraubengänge vermieden wird. Aus diesem Grund hat sich eine
Anordnung nicht bewährt, wo der Auslaßschlitz 10 bzw.
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der Druckraum 11 mit Druckflansch 12 relativ zur Schraube loffen nach
oben hin abgehend gebaut war.
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Die in Fig. 2 dargestellte Ausführung des Erfindungsgedankens weicht
ab von der bisherigen Serienbauart von Schraubenverdichtern. Zunächst ist hier der
Druckraum 11 äusserst schmal und kompakt ausgeführt, um den Inhalt des Siphons zu
verringern.
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Die Rückexpansion - auch durch evtl. im Siphon noch enthaltene Gasblasen
- wird so stark vermindert. Darüber hinaus ist ein sogenanntes Primär-Rückschlagventil
23 mit Rückstellfeder 24 eingebaut. Das Ventilelement 23 wird beispielsweise als
robuste Platte ausgeführt, welche mit ihrer Aussenkante am Gehäuse 3 anliegt und
evtl. gleitend mit ölschmierung auch von der Stirnseite der Schraube 11 überstrichen
wird. Durch den im Druckraum 11 bzw. 14 herrschenden öl- und Gasdruck wird dann
die Ventilplatte 23 dicht an die Schraube angepresst. Ein gasdichtes Schließen ist
hierbei nicht zu erwarten aufgrund der an dieser Stelle gegebenen technischen Möglichkeiten.
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Deshalb bleibt das nachgeschaltete Rückschlagventil 15/16 nach wie
vor notwendig und voll wirksam, um bei ruhender Maschine das Rückströmen von öl
aus dem nachgeschalteten Druckkessel durch die Verbindungsleitung 18 wirksam zu
verhindern.
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Aufgabe dieses Rückschlagventils 23 ist lediglich, beim hochfrequenten
Ausstoßvorgang der schnell laufenden Schrauben 1 ein Rückexpandieren der möglicherweise
stark verschäumten Schmierflüssigkeit zu bremsen oder gar zu verhindern. Dies ist
besonders wirksam im Teillastbereich, nicht so bei ganz geschlossener Saugdrosselklappe
5.
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Wird die Achse der Schraube 1 vertikal und der Druckauslaß unten angeordnet,
so kann im Normalfall das Primär-Ventil 23 entfallen. Dann entsteht im Prinzip dieselbe
Anordnung wie in Fig. 1 dargestellt. Der Unterschied besteht lediglich im Entfallen
der Überströmbohrung 20, bedingt durch die günstige Anordnung des Siphons, d.h.
die Austrittskante der Schraube liegt bereits am tiefsten Punkt und das dort noch
ausströmende Restgas bei geschlossener Drosselklappe 5 kann sofort um die Austrittskante
26 des Gehäuses 3 herum nach oben in den Druckrauml4 kriechen und über das Rückschlagventil
16 ausgestoßen werden. So wird der Siphon, bestehend aus dem Druckraum
14/11,schnellstmöglich
entgast und das Rückfedern der Flüssigkeit in die Schraubengänge verhindert bei
geschlossener Saugklappe 5.
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Auch bei vertikaler Achse und Druckauslaß unten ist jedoch der Einbau
der Rückschlagklappe 23 günstig, um die erfindungsgemäße Wirkung zu erreichen, d.h.
den Druckraum zwischen dem dicht schließenden Rückschlagventil 16 und der Schraube
1 möglichst schnell mit reiner, gasfreier Flüssigkeit zu füllen und deren Rückexpansion
in die Schraubengänge zu mindern oder gar ganz zu verhindern. Austretendes Restgas,
welches die Schraube noch fördert oder im Teillastbereich gewollt pumpt, kann den
günstig geformten und mit minimalem Volumen ausgestatteten Druckraum 14/11 schnell
durchströmen.
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Darüber hinaus ermöglicht jedoch die in Fig. 2 dargestellte Ausführung
auch bei waagrechter Verdichterwelle eine Anordnung des Auslaßdruckraums 11 auf
der Oberseite der Welle, d.h. mit nach oben führendem Abgang. Dies setzt voraus,
daß das Primär-Rückschlagventil 23 eingebaut ist. So wird bei dem hochfrequenten
Ausschiebevorgang ein Rückströmen der Hilfsflüssigkeit in die Schraubengänge weitgehend
vermieden.
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Als wesentlicher Vorteil tritt jedoch hierbei auf, daß durch die vertikale
Anordnung die Entgasung der im Druckraum 14 enthaltenen Hilfsflüssigkeit besonders
günstig und schnell verläuft.
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Das von früheren Konstruktionen her bekannte gefährliche Rückströmen
der Hilfsflüssigkeit bei einer solchen Vertikalanordnung wird wirksam vermieden
durch das nachgeschaltete, dicht schließende Rückschlagventil 16. Durch die Siphonwirkung
kann auch bei leicht undichtem Primär-Rückschlagventil 23 und gefüllten Druckräumen
11/14 keine oder nur minimale Flüssigkeitsmengen in die Schraube zurücktreten. Letzteres
hätte beim plötzlichen harten Anlauf der Schraube gravierende Folgen.
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Die Gestaltung des Primär-Druckventils 23 kann nach den bekannten
Regeln des Standes der Technik geschehen. Im Druckgehäuse eingebaute Führungsleisten
25 halten beispielsweise die Platte 23 in ihrer Position bei voller Erhaltung des
Durchströmquerschnittes zwischen Druckraum 11 und Totraum 14.
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Die in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße Anordnung ist besonders
für kleine Schraubenverdichter interessant. Dort wird ein allein auf der Stirnseite
der Schrauben 11 angeordneter Auslaßschlitz bevorzugt.
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Im ganzen bietetdie erfindungsgemäße Anordnung bei Vermeidung der
Rückexpansion aus den Drückräumen des Kompressors die Möglichkeit, die Förderleistung
des Kompressors stufenlos anzupassen an einerseits den Druckgasverbrauch, andererseits
an die verfügbare Antriebsleistung. Letzteres ist besonders dann wichtig, wenn beispielsweise
bei Großverdichtern von der Antriebsmaschine unterschiedliche Leistungen abgenommen
werden müssen, ausgehend von deren Belastbarkeit oder verfügbarer Energie.
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Rei Verdichtern aller Art tritt dabei nicht mehr der Nachteil auf,
daß bei zunehmend oder fast ganz abgeregelter Saugleitung die Leistungsaufnahme
der Antriebsmaschine nur unbedeutend zurückgeht. Vielmehr wird lediglich jene Energie
aufgenommen und Leistung verbraucht, welche tatsächlich als Verdichterleistung für
durchgesetzte Luft verbraucht wird. Nicht gerechnet ist eine geringe, ca. 10 % -
20 % betragende Leerlaufleistung zur Überwindung von Reibung etc.
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Weiter ist eine weitgehende Minderung der Nachteile gewährleistet,
welche dadurch entstehen, daß die Verdichterschraube einerseits für eine bestimmte
innere Verdichtung konstruiert wurde, beispielsweise 1 : 8, andererseits jedoch
mit höherer Druckbelastung läuft. Die bei bisherigen Konstruktionen aufgetretene
Rückströmung und Energieverlust entfällt dabei.
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Vielmehr wird lediglich in der letzten Ausschiebephase das zunächst
nur auf das innere Verdichtungsverhältnis, z.B. 8 bar, verdichtete Gas vollends
durch Schraubendrehung hochverdichtet auf den Enddruck.
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In der Praxis werden auch die seither üblichen, störungsanfälligen,
teuren und komplizierten Schaltelemente zur Druckentlastung wegfallen können. Darüber
hinaus kann der Kompressor auf einfachste Weise bei geschlossener Saugleitung anfahren
und hochdrehen, ohne die bisher erforderlichen Verzögerungs- und Entlastungselemente.
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Diese Vorzüge sind besonders vorteilhaft beim Verdichten von Wärmepumpen
etc.
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