DE2934209C2

DE2934209C2 - Reibungsmaterial

Info

Publication number: DE2934209C2
Application number: DE2934209A
Authority: DE
Inventors: Osao Hanyu Saitama Ogiwara
Original assignee: Akebono Brake Industry Co Ltd
Current assignee: Akebono Brake Industry Co Ltd
Priority date: 1979-05-28
Filing date: 1979-08-23
Publication date: 1982-04-01
Also published as: IT1122916B; GB2050394B; US4280935A; GB2050394A; IT7925390A0; FR2457887A1; FR2457887B1; DE2934209A1

Description

das darin besteht, ein pulverförmiges Gemisch aus 20-60% Fasern, 0-15% Harzen, 0-15% Kautschuk, 1-8% Beschleuniger und Vulkanisiermittel, 10-30% Bariumsulfat, 0—25% Metallen und Legierungen, 10 — 30% metallischen Verbindungen, 0—10% organischen Reibungsmodifiziermitteln, 0-5% anorganischen Reibungsmodifiziermitteln, 5 — 20% Füllmittel und 0—10% Lösungsmittel einem Warmpressen bei Preßtemperaturen auszusetzen. Als Metall oder Legierung kann auch Gußeisenstaub verwendet werden.

Wie aus Römpp's-Chemielexikon (1973) Seite 1356 hervorgeht, besitzt Gußeisen gewöhnlich einen Kohlenstoffgehalt von 2 bis 4%.

Die Zugabe von Gußeisenpulver zu Reibungsmaterialien führt nun zu einer verminderten Duktilität des Reibungsmaterials, so daß dieses spröde, brüchig und wenig abriebbeständig wird.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, die Nachteile des oben angesprochenen Standes der Technik zu überwinden und ein Reibungsmaterrai zu schaffen, das eine hohe Abriebbeständigkeit besitzt, nicht zu einer Aufrauhung der Oberfläche des Gegenmaterials führt und die Bildung von Bremsgeräuschen mit einer Änderung des Reibungskoeffizienten in wirksamer Weise vermindert und gleichzeitig einen hohen Reibungskoeffizienten ermöglicht.

Es hat sich nunmehr gezeigt, daß man durch Zusatz von 20 — 60 Gew.-% eines Eisenpulvers mit einem Kohlenstoffgehalt von lediglich 0,5 bis 1,0 Gew.-% zu den eingangs erwähn en Reibungsmaterialien die gestellte Aufgabe lösen und ein Reibungsmaterial mit hoher Abriebbeständigkeit bilden kann, das nicht zu einer Aufrauhung der Oberfläche des Gegenmaterials führt und auch keine Bremsgeräusche bei Änderung des Reibungskoeffizienten mit sich bringt.

Gegenstand der Erfindung ist daher das Reibungsmaterial gemäß Hauptanspruch.

Die Unteransprüche 2 und 3 betreffen besonders bevorzugte Ausführungsformen dieses erfindungsgemäßen Reibungsmaterials.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Reibungsmaterial, das aus einer Mischung aus 20 bis 60 Gew.-% eines pulverförmigen Eisens mit hohem Kohlenstoffgehalt, das 0,5 bis 1,0 Gew.-% Kohlenstoff als anorganischen Reibungsmodifizierer enthält, 0 bis 20 Gew.-% Gummiteilchen bzw. Kautschukteilchen und/oder Kaschunußmehl als organischen Reibungsmodifizierer, 10 bis 40 Gew.-% eines Gleitmittels, wie Graphit, Molybdänsulfid etc., 0 bis 10 Gew.-% eines Metallpulvers, wie Kupferpulver, Zinkpulver, Messingpulver, Aluminiumpulver etc., 5 bis 30 Gew.-% Metallfasern und/oder andere anorganische Fasern mit ausgezeichneter Stabilität bei hoher Temperatur als Verstärkungsmaterial und 5 bis 15 Gew.-% eines hitz^härtbaren Harzes besteht, die durch Erhitzen unter Druck in die gewünschte Form gebracht worden ist.

Mit anderen Worten wird erfindungsgemäß nicht nur der erforderliche Wert der Anfangswirkspmkeit und der Wirksamkeit nach Durchlaufen der Reibungshysterese durch Zugabe des Eisenpulvers mit hohem Kohlenstoffgehalt, das 0,5 bis 1,0 Gew.-% Kohlenstoff enthält, anstelle des Keramikpulvers des herkömmlichen Reibungsmaterials sichergestellt, sondern es wird auch die Abnutzungsbeständigkeil bei hohen Temperaturen verbessert, indem man gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsforni der Erfindung 0,5 bis 10,5 Gew.-% Antimontrioxid (SD2U3) als Flammschutzmittel oder Flammverzögerungsmittel zusetzt.

Erfindungsgemaß w rd das Phänomen der Aufrauhung der Oberfläche des Gegenmiterials durch das Keramikpulver des herkömmlichen Reibungsmaterials verhindert und es wird weiterhin in wirksamer Weise die Bildung von Bremsgeräuschen bei Änderung des Reibungskoeffizienten vermindert.

Erfindungsgemäß ist es weiterhin nicht notwendig, die Anfangswirksamkeit durch Steuern der Zugabemenge des Gleitmittels, wie Graphit, Molybdändisulfid etc. zu verbessern, sondern es wird die Abnutzungsbeständigkeit, insbesondere die Hochtemperaturabnutzungsbeständigkeit, dadurch verbessert, daß man als Verstärkungsmaterial ein Material mit ausgezeichneter Stabilität bei hohen Temperaturen verwendet, nämlich Metallfasern oder andere anorganische Fasern. Bevorzugte erfindungsgemäß eingesetzte Metallfasern sind Stahlfasern, Messingfasern etc., während bevorzugte andere anorganische Fasern Glasfasern, Aluminosilikatfasern, Siliciumfasern, Siliciumdioxidfasern etc. sind.

Das erfindungsgemaß eingesetzte Eisenpulver mit hohem Kohlenstoffgehalt bzw. das pulverförmige Eisen mit hohem Kohlenstoffgehalt erhält man in der Weise, daß man Eisenerz oder Walzzunder bzw. Walzsinter oder eine Mischung daraus reduziert, indem man das Material unter Druck in Gegenwart von Koks und Kalk erhitzt, worauf man das Material weiterhin kontinuierlich erhitzt, um es auf einen Kohlenstoffgehalt von 0,5 bis 1,0 Gew.-% aufzukohlen, worauf man das Material abkühlt und pulverisie-t.

Das zu dem herkömmlichen Reibungsmaterial zugesetzte Schwammeisenpulver erhält man dadurch, daß man Magnetitpulver. Kohlenstoff, Koks und Kalk in Form eines Schichtgefüges in einem Ofen durch Erhitzen reduziert und das Produkt auf eine Teilchengröße von 0,177 mm bis 0,84 mm pulverisiert, so daß man ein sogenanntes »Erzreduktions-Eisenpulver« erhält, das Kohlenstoff lediglich in einer geringen Menge von 0,01 Gew.-% enthält.

Die Erfindung sei im folgenden anhand der nachstehenden Beispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert.

In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 anhand von Kurven die Abnutzungsmenge eines erfindungsgemäßen Produktes und eines herkömmlichen Produkts in Abhängigkeit von der Bremsentemperatur,

F i g. 2 anhand von Kurven die Beziehung zwischen dem Reibungskoeffizienten und den Wirksamkeitstests der erfindungsgemäßen Reibungsmaterialien der Beispiele 1 und 2 und eines herkömmlichen Reibungsmaterials,

Fig. 3 anhand von Kurven die Beziehung zwischen der Abnutzungsdicke bzw. Abnutzungsinenge und der Reibungstemperatur der Reibungsmaterialien der Beispiele I und 2 der vorliegenden Erfindung und eines herkömmlichen Reibungsmaterials und

F i g. 4 anhand von Kurven die Beziehung zwischen dem Reibungskoeffizienten und den Wirksamkeitstests des erfindungsgemäßen Reibungsmaterials gemäß Beispiel 3 und eines herkömmlichen Reibungsmaterials.

Beispiel I

Man vermischt die in der nachstehenden Tabelle I angegebenen Bestandteile durch Verrühren, wiegt dann eine bestimmte Menge ab und verformt sie dann in üblicher Weise durch Erhitzen unter Druck in einer Metallform, so daß man ein geformtes Produkt erhält.

Das in der Tabelle I angegebene Eisenpulver mit

hohem Kohlenstoffgehalt bildet man in der Weise, daß man Eisenerz oder einen Walzzunder oder Mischungen davon in Gegenwart von Koks und Kalk durch Erhitzen reduziert und dann das Erhitzen kontinuierlich fortsetzt, um das Material auf einen Kohlenstoffgehalt von 0,5 bis 1,0 Gew.-% aufzukohlen, worauf man das Material abkühlt und pulverisiert.

Beispiel 2

Wie aus der nachstehenden Tabelle I hervorgeht, versetzt man das Reibungsmaterial gemäß Beispiel 1 mit Kaschuteilchen (polymerisieren Teilchen aus Kaschuschalenölflüssigkeit). Ansonsten vermischt man das dem Material des Beispiels 1 entsprechende Material durch Verrühren, wiegt eine bestimmte Menge ab und verformt sie in üblicher Weise durch Erhitzen unter Druck in einer Metallform, so daß man ein geformtes Produkt erhält.

In der nachstehenden Tabelle 1 ist auch die typische Zusammensetzung eines herkömmlichen Reibungsmaterials angegeben.

Tabelle 1

Bestandteile (Gew.-Teile I

Beispiel I Beispiel 2

Herkömmliches
Reibungsmaterial

Hitzehärtbares Phenolharz

Metallpulver

Eisenpulver

Gummiteilchen

Graphit

Kaschuteilchen

Stahlfasern

Keramikpulver

Eisenpulver mit hohem Kohlenstoffgehalt

2
17

5
20

0
42

42
2

17
0

20

10
0

Um die Wirkung des erfindungsgemäßen Reibungsmaterials zu verdeutlichen, unterwirft man das Reibungsmaterial 1 des Beispiels 1, das Reibungsmaterial 2 des Beispiels 2 und das herkömmliche Reibungsmaterial 3 einer Prüfung mit Hilfe eines Dynamometers, deren Ergebnisse in den beigefügten F i g. 2 und 3 zusammengestellt sind.

In der Fig. 2 sind die Meßergebnisse der Reibungsmaterialien 1,2 und 3 bezüglich des Reibungskoeffizienten bei dem ersten Wirksamkeitstest, bei dem zweiten Wirksamkeitstest und dem dritten Wirksamkeitstest angegeben, welche Meßwerte in der Weise gemessen wurden, daß jede Probe mit Hilfe eines Dynamometers mit einer Scheibenbremse in Kontakt gebracht wurde.

In der F i g. 3 sind die Ergebnisse des Abnutzungstests der Reibungsmaterialien 1, 2 und 3 in Abhängigkeit von der Temperatur als Verhältnis zwischen der Abnutzungsdicke (mm) und der Reibungstemperatur (°C) angegeben, die in einem normal großen Dynamometer gemessen wurden, das bei einer V₀ (Anfangsgeschwindigkeit der Bremse) von 50 km/h und einem N (das heißt der Anzahl der Bremsbetätigungen) von 100 betrieben wurde.

Wie aus der F i g. 2 zu erkennen ist, zeigt das Reibungsmaterial 1 des Beispiels 1 einen hohen Reibungskoeffizienten im Vergleich zu dem herkömmlichen Reibungsmaterial 3, einen hohen Reibungskoeffizienten bei dem ersten Wirksamkeitstest und dem zweiten Wirksamkeitstest und behält den Reibungskoeffizienten von dem ersten Wirksamkeitstest bis zu dem dritten Wirksamkeitstest praktisch vollständig bei

Die Fig.2 läßt weiterhin erkennen, daß der Reibungskoeffizient des Reibungsmaterials 2 des Beispiels 2 bezüglich der Reiburpshysterese ebenso stabil ist, wie das Reibungsmaterial 1 und daß dieser Reibungskoeffizient höher liegt als der des Reibungsmaterials 1. Dies ist eine Folge der Zugabe der

Kaschuteilchen (der polymerisierten Teilchen aus Kaschuschalenölflüssigkeit).

Das herkömmliche Reibungsmaterial 3 zeigt einen Anstieg des Reibungskoeffizienten als Folge der Abschleifwirkung des Keramikpulvers mit hoher Mohs'-scher Härte auf das Gegenmaterial, wodurch die Reibungsoberfläche mit zunehmender Anzahl der Bremsbetätigungen rauh wird (wobei die Reibungshysterese von dem ersten Wirksamkeitstest bis zum dritten Wirksamkeitstest zunimmt), was dazu führt, daß der Reibungskoeffizient stark ansteigt und instabil ist, wie es aus der F i g. 1 zu ersehen ist.

Andererseits zeigt das erfindungsgemäße Reibungsmaterial eine wesentlich geringere Änderung des Reibungskoeffizienten, da kein Keramikpulver verwendet wird, wobei weiterhin der bei dem ersten Wirksamkeitstest ermittelte hohe Reibungskoeffizient wegen des Eisenpulvers mit hohem Kohlenstoffgehalt oder den Kaschu-Teilchen beibehalten wird. Weiterhin zeigt das erfindungsgemäße Reibungsmaterial eine weniger starke Abnutzungswirkung auf das Gegenmaterial, so daß sich eine geringere Aufrauhung der Gleitoberfläche des Gegenmaterials ergibt, was zur Folge hat, daß Bremsvibrationen durch die Aufrauhung des Gegenmaterials verhindert werden und Bremsgeräusche als Folge von Resonanzen vibrierender Bremsenteile und Fahrzeugteile in wirksamer Weise verhindert werden.

Die F i g. 3 läßt erkennen, daß die Abnutzungsbeständigkeit der erfindungsgemäßen Reibungsmaterialien 1 und 2 im Vergleich zu dem herkömmlichen Reibungsmaterial 3 bei mehr als 300° C etwas geringer ist, wobei die erfindungsgemäßen Reibungsmaterialien dem letzteren nicht unterlegen sind und insbesondere den herkömmlichen organischen Reibungsmaterialien in Bezug auf die Abnutzungsbeständigkeit erheblich überlegen sind

Beispie! 3

Erfindungsgemäß kann die Abnutzungsbeständigkeit der Reibungsmaterialien bei hoher Temperatur weiter dadurch verbessert werden, daß man als Flammschutz-Tabelle 11

mittel Antimontrioxid (Sb2Oj) zugibt. Die Zusammensetzung eines derartigen erfindungsgemäßen Reibungsmaterials ist in der nachstehenden Tabelle 11 zusammengestellt:

Bestandteil	Hi (ze härt	Metall	G u mini -	Graphit	Stahlfasern	Eisenpulver	Antimon
	bares Harz	pulver	teilchen			mit hohem	trioxid
						Kohlenstoff
						gehalt

Menge (Gew.-Teile) 8

20

Man vermischt die in der obigen Tabelle Il angegebenen Bestandteile unter Rühren, wiegt eine bestimmte Menge aus und verformt sie in üblicher Weise durch Erhitzen unter Druck in einer bestimmten Metallform, so daß man ein geformtes Produkt erhält.

Das in der obigen Tabelle II angegebene Eisenpulver mit hohem Kohlenstoffgehalt bildet man in der Weise, daß man ein Eisenerz oder einen Walzzunder oder eine Mischung davon in Gegenwart von Koks und Kaik durch Erhitzen reduziert und kontinuierlich weitererhitzt, um das Material auf einen Kohlenstoffgehalt von 0,5 bis 1,0 Gew.-% aufzukohlen, worauf man das Material abkühlt und pulverisiert.

Zur Verdeutlichung der Wirkung der Zugabe des Eisenpulvers mit hohem Kohlenstoffgehalt zu dem Reibungsmateria! des Beispiels 3 wird ein charakteristischer Test mi' Hilfe eines Dynamometers durchgeführt, bei dem man ein herkömmliches Reibungsmaterial (C), das Schwammeisenpulver, jedoch kein Keramikpulver enthält, ein herkömmliches Reibungsmaterial (B), das Schwammeisenpulver und ein Keramikpulver enthält, und das Reibungsmaterial (A) der vorliegenden Erfindung verwendet. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in der F i g. 4 dargestellt.

Die Testergebnisse erhält man mit Hilfe der betreffenden Reibungsmateriaiien durch Messen des Reibungskoeffizienten (μ) bei dem ersten, zweiten und dritten Wirksamkeitstest gemäß der JASO-Norm unter Verwendung eines normal großen Dynamometers.

Wie aus der Fig.4 zu erkennen ist, zeigt das Reibungsmaterial A einen gesteigerten Reibungskoeffizienten (μ) von 0,4, im Vergleich zu dem herkömmlichen Reibungsmaterial C, das Schwammeisenpulver enthält, woran sich die ausgezeichnete Wirkung des erfindungsgemäß eingesetzten Eisenpulvers mit hohem Kohlenstoffgehalt ablesen läßt.

Das herkömmliche Reibungsmaterial B, das das Schwammeisenpulver und das Keramikpulver enthält, zeigt einen hohen Reibungskoeffizienten (μ), der annähernd dem des erfindungsgemäßen Reibungsmaterials A bei dem zweiten und dem dritten Wirksamkeitstest entspricht, zeigt jedoch bei dem ersten Wirksamkeitstest einen deutlich niedrigeren Reibungskoeffizienten, was darauf hinweist, daß der Reibungskoeffizient (μ) des herkömmlichen Materials sich ändert, wenn die Reibungshysterese von dem ersten Wirksamkeitstest bis zum dritten Wirksamkeitstest durchlaufen wird, so daß der Reibungskoeffizient instabil wird

Dies ist eine Folge davon, daß das zu dem herkömmlichen halbmetallischen Reibungsmaterial zu-

gesetzte Keramikpulver das Gegenmaterial abschleift, so daß der Reibungskoeffizient (μ) wegen der Aufrauhung der Gleitoberfläche zunimmt. Das Phänomen der Aufrauhung der Oberfläche des Gegenmaterials verändert nicht nur den Reibungskoeffizienten (μ), sondern erhöht auch die Bremsgeräusche, wie es oben bereits angesprochen wurde.

Die Tatsache, daß die Zugabe des Keramikpulvers zu einer Veränderung des Reibungskoeffizienten führt, ergibt sich deutlich aus den Testergebnissen des herkömmlichen Reibungsmaterials C, das kein Keramikpulver enthält und an jedem Punkt einen stabilen Reibungskoeffizienten (μ) aufweist, wie es in der F i g. 4 dargestellt ist.

Das Eisenpulver mit hohem Kohlenstoffgehalt ergibt nicht nur den hohen Reibungskoeffizienten des erfindungsgemäßen Reibungsmaterials gemäß Beispiel 3 vom ersten Wirksamkeitstest an, sondern trägt auch zu der Aufrechterhaltung der Stabilität des Reibungsmaterials bei, wie es oben ausgeführt wurde.

Zur Verdeutlichung der Abnutzungsbeständigkeit des erfindungsgemäßen Reibungsmaterials gemäß Beispiel 3 bestimmt man bei jeder Bremsentemperatur die Abnutzungsmenge (in mm). Die hierbei mit dem herkömmlichen Reibungsmaterial B im Vergleich zu dem erfindungsgemäßen Reibungsmateriai A des Beispiels 3 erhaltenen Ergebnisse sind in der F i g. 1 dargestellt.

In der F i g. 1 sind die Ergebnisse der Abnutzungsuntersuchung der Reibungsmaterialien A und B dargestellt, wobei die Abnutzungsmenge (mm) einer jeden Probe des Reibungsmaterials gemessen wurde, wobei diese Reibungsmateriaiien mit Hilfe eines normal großen Dynamometers an eine Bremsscheibe angepreßt wurden und die Messungen bei Vo (einer Anfangsbremsgeschwindigkeit) von 50 km/h und N (einer Anzahl der Bremsbetätigungen) von 1000 durchgeführt wurden, wobei die Messungen jeweils bei einer Bremsentemperatur von 100⁰C, 200⁰C, 300⁰C, 400° C und 500° C durchgeführt wurden.

Das erfindungsgemäße Reibungsmaterial A des Beispiels 3 zeigt im Vergleich zu dem herkömmlichen Reibungsmaterial B eine wesentlich geringere Abnutzungsmenge bei einer Bremsentemperatur von mehr als 300⁰C und zeigt trotzdem eine ausgezeichnete Abnutzungsbeständigkeit bei Temperaturen von mehr als 300⁰C, was auf die ausgezeichnete Wirkung des als Flammschutzmaterial zugesetzten Antimontrioxids hinweist

Hierzu 2 Blatt Zeichnuncen

Claims

Patentansprüche:

1. Reibungsmaterial aus einer durch Erhitzen unter Druck geformten Mischung bestehend aus

5-30 Gew.-% eines Faserverstärkungsmaterials,

5—15 Gew.-% eines hitzehärtbaren Harzes,
10-40 Gew.-% eines Gleitmittels,
Eisenpulver mit hohem Kohlenstoffgehalt und gegebenenfalls weiteren üblichen Zusatzstoffen,

dadurch gekennzeichnet, daß 20 — 60 Gew.-% eines Eisenpulvers mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,5 bis 1,0 Gew.-°/o vorhanden sind

2. Reibungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich 0,5 bis 10,5 Gew.-% eines Flammschutzmittels enthält.

3. Reibungsmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es als Flammschutzmittel Antimontrioxid enthält.

Die F.rfindung betrifft ein Reibungsmateria! für Kraftfahrzeuge, das als Bremsbelag für Bremsschuhe von Trommelbremsen und als Bremsbelag für Bremsklötze von Scheibenbremsen verwendet werden kann, und insbesondere ein Reibungsmaterial, das einen verbesserten Reibungskoeffizienten und eine erhöhte Stabilität besitzt, weniger Bremsgeräusche verursacht und eine gesteigerte Abnutzungsbeständigkeit aufweist, aus einer durch Erhitzen unter Druck geformten Mischung bestehend aus

5 —30Gew.-% eines Faserverstärkungsmaterials, 5—15 Gew.-% eines hitzehärtbaren Harzes,
1O-4OGew.-°/o eines Gleitmittels,
Eisenpulver mit hohem Kohlenstoffgehalt und
gegebenenfalls weiteren üblichen Zusatzstoffen.

Die herkömmlichen Reibungsmaterialien für Kraftfahrzeuge sind im allgemeinen organische Reibungsmaterialien, die aus einer Mischung aus einem organischen Bindemittel, Asbestfasern und einem Reibungsmodifizierer bestehen.

Die organischen Reibungsmaterialien enthalten als organisches Bindemittel ein hitzehärtbares Harz und die enthaltenen Asbestfasern müssen eine ausreichende Länge besitzen, um als Verstärkungsmaterial für das Reibungsmaterial zu dienen. Die Asbestfasem behalten ihre Verstärkungswirkung auch dann bei, wenn sie einer Temperaturänderung von 400⁰C unterliegen, wenngleich ihre Festigkeit vermindert wird, indem sie bei einer Temperatur-Hysterese von mehr als 400⁰C nach und nach Kristallwasser abgeben, wobei ihre Verstärkungswirkung vollständig verloren geht, wenn bei einer Temperatur von mehr als 550° C praktisch das gesamte Kristallwasser abgegeben wird.

Demzufolge zeigen die organischen Reibungsmaterialien, die als Verstärkungsmaterial Asbestfasern enthalten, die als Reibungsmaterial für Kraftfahrzeuge verwendet werden, eine verminderte Abnutzungsbeständigkeit, nachdem sie aufgrund der Bremswärme einer Wärme-Hysterese von mehr als 400⁰C unterzogen worden sind, wodurch sich eine abrupte Abnutzung ergibt

Zur Oberwindung dieser Nachteile wurde vorgeschlagen, Fasern mit besserer Stabilität bei hoher ϊ Temperatur als Asbestfasern zu verwenden, so dart in jüngster Zeit Reibungsmaterialien für Bremsen entwikkelt wurden, die als Verstärkungsmaterial Stahlfasern enthalten.
Die Bestandteile dieses Reibungsmaterials sind

in Graphit, Eisenschwammpulver, Metallpulver, Gummistaub, Stahlfasern, Keramikpulver, Phenolharz etc.

In dieser Weise erhält man ein Reibungsmaterial mit ausgezeichneten Eigenschaften, insbesondere einer geringeren Abnutzung bei Temperaturen von mehr als 400⁰C im Vergleich zu organischen Reibungsmaterialien, da sich als Folge des Graphits ein Schmierfilm ausbildet und als Verstärkung Stahlfasern verwendet werden, wobei der Reibungskoeffizient durch das Keramikpulver, das Eisenschwammpulver und das

2(i Metallpulver ausreichend hoch gehalten wird und die Reibungsoberfläche als Folge des Gummistaubs stabilisiert wird.

Da jedoch eine Beziehung zwischen der Bremsentemperatur und der Abnutzung besteht, wie es aus der beigefügten F i g. 1 der Zeichnung zu ersehen ist, leidet das herkömmliche Reibungsmaterial (das in der F i g. 1 mit der Kurve B wiedergegeben ist) an dem Nachteil, daß es einen erheblichen Anstieg der Abnutzung bei einer Temperatur von mehr als 300° C zeigt, wenngleich

jo es nicht der Abnutzung als Folge der Zerstörung unterliegt, die bei dem organischen Reibungsmaterial auftritt.

Weiterhin enthält das herkömmliche Halbmetallische Reibungsmaterial eine große Menge Graphit, wodurch

j5 der Reibungskoeffizient des neuen Belages vermindert wird bzw. die Anfangswirkung geringer ist, wenn ein neues Reibungsmaterial verwendet wird.

Wenn man die Menge des als Hilfsstoff zugesetzten Keramikpulvers erhöht, um die Anfangswirkung zu

■in verbessern, kann durch die Schleifwirkung des Keramikpulvers der Reibungskoeffizient erhöht werden, wobei jedoch das Material der Gegenoberfläche, wie die Bremstrommel oder die Bremsscheibe oder ein Rotor abgeschliffen wird, wodurch die Gleitoberfläche dieses Materials aufgerauht wird, was zur Folge hat, daß diese aufgerauhte Gleitoberfläche zu Vibrationen zwischen dem Reibungsmaterial und dem Gegenmaterial führt, wobei die Vibration mit verschiedenen Teilen der Bremse und anderen Fahrzeugelementen in

5(i Resonanz treten kann, so daß Bremsgeräusche verursacht werden, die den Fahrkomfort beeinträchtigen.

Weiterhin wird durch die Schleifwirkung des Keramikpulvers die Gleitoberfläche des Gegenmaterials aufgerauht, wodurch der Reibungskoeffizient erhöht wird, welcher Reibungskoeffizient sich mit der Zunahme der Anzahl der Benutzungsvorgänge der Bremse erhöht, so daß sich eine Reibungshysterese ergibt, die zu Instabilitätsproblemen Anlaß gibt.

Mit anderen Worten bestehen wechselseitige Bezie-

bo hungen insofern, als eine geringere Menge des Graphits die Anfangswirkung des Reibungsmaterials erhöht, jedoch die Abnutzungsbeständigkeit mit steigender Abnutzung vermindert, während die Zugabe eines Keramikpulvers die Anfangswirkung erhöht, jedoch mit

b5 einer Änderung des Reibungskoeffizienten zu Bremsgeräuschen Anlaß gibt.

Aus der DE-OS 28 32 464 ist ein Verfahren zum Herstellen von Belägen für Scheibenbremsen bekannt,