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Verfahren zum Verbrennen von Altreifen
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbrennen von Altreifen.
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Aus der deutschen Offenlegungsschrift 26 27 056 wird in einem Verfahren
zum Brennen von Zementklinkern auch die Nutzung von zerkleinerten Altreifen als
Brennstoff vorgeschlagen. Die Altreifen werden zunächst verschwelt und danach die
Schwelprodukte verbrannt.
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Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird auf eine Schwelung der Altreifen
verzichtet. Dem Verfahren liegt die Aufgabe zugrunde, die Verbrennung der auch Stahldraht
enthaltenden Altreifen mit niedrigen Investitionskosten und niedrigen Betriebskosten
bei hoher spezifischer Wärmeleistung auf einfache Weise durchzuführen. Ferner soll
keine oder nur eine möglichst geringe Vorzerkleinerung der Altreifen nötig sein.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Verbrennung im Wirbelschichtofen
mit einem Rost bei Temperaturen zwischen 800 und 1500°C erfolgt, wobei als Wirbelgas
Luft durch den Rost in den Ofen geleitet wird. Neben Luft können auch noch andere
sauerstoffhaltige Gase verwendet werden, doch wird die Luft den Hauptteil der Wirbelgase
ausmachen. Die Verbrennungstemperaturen werden vorzugsweise im Bereich von 900 bis
11000C liegen.
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Das Verfahren ist völlig unabhängig von der Drahtlänge und kann störungsfrei
auch bei unzerkleinerten Reifen betrieben werden. Die Verbrennungsbedingungen werden
so gewählt, daß neben der optimalen Verbrennung des Gummianteils der Reifen der
gesamte Reifendraht vollständig oxidiert wird. Der aus dem Reifendraht gebildete
Zunder fällt in ausreichend zerkleinerter Form an, so daß er als Wirbelbettmaterial
verwendet werden kann. Bisher hatte man die Verbrennung von Stahldraht enthaltenden
Altreifen in grobstückiger oder unzerkleinerter Form in einem Wirbelschichtofen
für nicht durchführbar gehalten, weil das Problem der Entfernung des als Verbrennungsrücikstand
anfallendenReifendrahtes aus der Wirbelbettzone unlösbar schien. Auch Veröffentlichungen
über Pyrolyse von Altreifen in der Wirbelschicht gehen auf die Entfernung des Stahldrahtes
nicht ein.
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Wird ein Wirbelschichtofen neu in Betrieb gesetzt, sc ist für das
Wirbelbett zunächst ein Startmaterial vorzusehen. Hierfür kann jedes übliche inerte
Wirbelbettmaterial verwendet werden, z.B. Quarzsand, Korund, Basalt, Eisenoxid usw..
Nach dem Start der Anlage wird sich ein Gemisch aus dem Startmaterial und dem neu
gebildeten Drahtzunder bilden. Da während des Betriebs der Anlage regelmäßig überschüssiges
Wirbelbettmaterial entnommen werden muß, wird allmählich das Startmaterial gegen
den Drahtzunder ausgetauscht, und nach einer gewissen Zeit besteht das Wirbelbett
praktisch nur noch aus Drahtzunder.
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Für das Verfahren können Wirbelschichtöfen bekannter Bauart verwendet
werden. Hingewiesen werden soll hier auf die Wirbelschichtöfen gemäß DE-OS 23 38
432 (dazu korrespondiert das US-Patent 3 921 543) und DE-PS 2 037 560 (dazu korrespondiert
das US-Patent 3 736 886).
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Es ist zweckmäßig, die Strömungsgeschwindigkeit der Verbrennungsluft,
bezogen auf die Querschnittsfläche des Ofens in Höhe des Rostes und einen leeren
Ofen, bei der Durchschnittste:nteatur im Wirbelbett auf 3 bis 8 m/s und vorzugsweise
im Bereich von 4 bis 5 m/s zu halten, Wegen der hohen Schüttdichte des gebildeten
Wirbelbettes aus Drahtzunder von 2,5 bis 3 kg/l und zum Erzeugen ausreichender Kräfte
zum Zerkleinern des Reifendrahts ist die Mindestgeschwindigkeit von 3 m/s erforderlich
Die Verbrennungstemperatur muß mindestens 8000 C betragen. Für einen vollseändigen
und schnellen Ausbrand sind Temperaturen von Minestens 900°C zu wählen; sehr gute
Ergebnisse werden bei Temperaturen in der Nähe von 10000C erzielt. Höhere Temperaturen
von 1100 bis 15000C sind pDnzipiell möglich.
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Zum Einstellen einer geforderten Verbrennungstemperatur von beispielsweise
1000°G ist ungefähr ein Luftfaktor von 2 bis 2,2 nötig, d. h. es werden im Wirbelbett
1000°C erreicht, wenn Luft mit einer solchen Menge Altreifen zusammengebracht wird,
daß ca. Qe e Hälfte des Luftsauerstoffs verbraucht wird. Je nach Zusarmerisetzung
des zu verbrennenden Materials und dessen Gehalt an Stahldraht liegt der spezifische
Luftbedarf bei 8,5 bis 9s5 X,m3/Rg Altreifen. Bei einem Luftfaktor von 2 bis 2,2
und einer Verbrennung bei 1000°C werden ca. 18 bis 20 Nm3 Luft pro kg Altreifen
verwendet. Wegen der Volumenzunahme durch die VerDrennung entstehen dabei 19 bis
21 Nm3 Rauchgas. Es ist ersichtlich, daß durch Senken der spezifischen Verbrennungsluftenge
die Wärmenutzung gesteigert werden kann. Bei einem Luftfaktor von z.B. 1,4 fallen
dann nur noch etwa 13 Nm3 Rauchgas an, das dann allerdings eine höhere Temperatur
von etwa 15000 C hat.
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Die Verringerung der Rauchgasmenge hat neben der besseren Wärmenutzung
noch weitere erhebliche Vorteile. Es wird nämlich die gesamte Verbrennungsanlage
im Verhältnis der verminderten Gasvme-e kleiner, da deren Abmessungen überwiegend
direkt von
der durchgesetzten Gasmenge abhängen. Ferner wird der
Energieverbrauch geringer, da z.B. weniger Strom für das Wirbelluftgebläse benötigt
wird.
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Bei Luftfaktoren kleiner 2 werden Verbrennungstemperaturen weit über
10000C erzielt, was aus verschiedenen Gründen aber nicht immer erwünscht ist. Höhere
Temperaturen stellen nämlich höhere Anforderungen an die Werkstoffe des Ofens und
der Rauchgasfübrungsanlagen, hinzu kommt eine Zunahme der NO -Bildung und damit
der Schadstoffe im Abgas. Durch Einbau von Kühlregistern (z.B. Dampfschlangen) in
das Wirbelbett und entsprechende Abfuhr von Wärme kann der Wirbelschichtofen mit
relativ niedrigem Luftfaktor und nicht zu hoher Temperatur betrieben werden.
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Dabei können erhebliche lfärmeumsätze auf kleiner Ofenfläche erzielt
werden.
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Bei einem Luftfaktor von 1,5, einem theoretischen Luftbedarf von 9
Nm3/kg Altreifen, einem Heizwert der Altreifen von 32 ooo KJ/kg und einer Verbrennungstemperatur
von 1000°C lassen sich folgende Ergebnisse erzielen:
| V = 3 14 15 568 |
| W = 5,5 7,3 9,i 10,914,6 |
V ist die Geschwindigkeit der Verbrennungsluft, bezogen auf die Querschnittsfläche
des Ofens in Höhe des Rostes und leeren Ofen bei Verbrnnungstemperatur in Meter
pro Sekunde und W ist der Wärmeumsatz pro Quadratmeter Rostfläche des Wirbelschichtofens
in Millionen KJ pro Stunde.
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Die Untersuchung des Einflusses der Vorzerkleinerung der Altreifen
auf die Verbrennung der Altreifen ergab überraschende Ergebnisse. Dem Fachmann ist
bekannt, daß ein Brennstoff nur bei bester Verteilung und Vermischung mit der Verbrennungsluft
wirtschaftlich, d.h. bei geringem Luftüberschuß, und vollständig, d.h. ohne Ruß
und unverbrannte Kohlenwasserstoffe im Abgas, verbrannt werden kann. Betrachtet
man z.B. die Verbrennung von
Heizöl, so ist bekannt, daß diese nur
durch feinste Zerstäubung des Öls und beste Vermischung des Ölnebels mit der Luft
wirtschaftlich erfolgen kann. Es ist in der Praxis undenkbar, einen Ofen mit Heizöl
so zu beheizen, daß das Öl in bestimmten Zeitabständen portionsweisevon z.B. jeweils
1 kg zugegeben wird.
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Aufbauend auf diesem Wissen ist es naheliegend, Altreifen vor der
Verbrennung sehr fein zu zerkleinern und dieses Reifengranulat wie bei einer Kohlenstaubfeuerung
zu verbrennen.
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Eine solche Vorzerkleinerung ist aber aus Kostengründen sehr mnerl:,unscht
und beeinflußt die Wirtschaftlichkeit eines Altreifen-Verbrennungsverfahrens erheblich.
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Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die Altreifen der Verbrenmung
grobstückig zugegeben. Durch die hohe Dichte des Wirbelbettes aus Drahtzunder und
die große Turbulenz der Wirbelschicht infolge der hohen Wirbelgasgeschwindigkeit
werden selbst große Reifenstücke schwimmend in der Wirbelschicht gehalten. Die Reifenstücke
werden selbst bei einseitiger Zugabe gleichmäßig über die gesamte Wirbelschicht-Oberfläche
verteilt, wobei sie relativ langsam abbrennen.
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Ein exp1osionar-iges Abbrennen der Reifen tritt nicht auf, weil die
Wirbelgeschwindigkeit ziemlich hoch ist, wodurch ein guter liärmeaustausch und -ausgleich
im Ofen erreicnt wird. Vorteilhaft wirkt sich in dieser Hinsicht auch das Wirbelbett
aus dem verzunderten Reifendraht aus, welches eine hohe Wärmekapazität besitzt.
Bei einem der Verbrennung aufgegebenen Reifen oder Reifenstück entgasen zunächst
die flüchtigen Bestandteile. Diese Bestandteile werden wegen der guten Nischbarkeit
mit der Wirbelluft schnell und vollständig verbrannt. Der zurückbleibende entgaste
Reifen, der noch etwa die Hälfte des ursprünglichen Gewichts bei fast unverändertem
Volumen besitzt, besteht überwiegend aus Ruß, Stahl und Zinkoxid (ZnO). Durch die
Gewichtsreduktion wird
er noch besser von der Wirbelschicht bewegt
und dabei infolge stark verminderter Festigkeit zerkleinert und über die Wirbelschicht
verteilt. Hierdurch wird eine gute Vermischung und ein schneller Ausbrand erreicht,
obwohl für das Abbrennen von Ruß im allgemeinen sehr hohe Temperaturen von mindestens
1200 0C erforderlich sind.
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Der Schwefel des verbrannten Reifens entweicht als S02 und das ZnO
als feiner Staub mit dem Rauchgas. Der zurückbleibende Stahldraht verbrennt ebenfalls.
Der dabei entstehende Zunder ist spröde, so daß er durch die Kräfte des Wirbelbettes
in wirbelfähige Stücke zerschlagen wird.
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Je größer die Rostfläche des Ofens und die Verweilzeit der Rauchgase
im Wirbelschichtofen ist, desto größer können die der Verbrennung aufgegebenen Reifenstücke
sein. Unter Verweilzeit des Rauchgases ist die Zeit zu verstehen, die sich aus dem
zur Verfügung stehenden Ofenraum oberhalb des Wirbelbettes, dividiert durch die
Gesamtmenge der pro Zeiteinheit entstehenden Rauchgase errechnet. Die Wirbelbettoberfläche
kann hierbei vereinfachend 1 m über dem Rost angenommen werden. Zum Ofenraum zählen
hierbei auch noch nachgeschaltete Anlagen, sofern dort noch Verbrennung im Rauchgas
erfolgt, so z.B. Ableitungen und Heißzyklone. Es wurde gefunden, daß die Verweilzeit
des Rauchgases im Wirbelschichtofen 2 bis 6 s und vorzugsweise 3 bis 5 s betragen
soll.
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Das maximale Durchschnittsgewicht der der Verbrennung aufgegebenen
Altreifenstücke ist von der Verweilzeit des Rauchgases im Wirbelschichtofen und
von der Fläche des Rostes abhängig. Es wurde gefunden, daß im Bereich einer Verweilzeit
von 2 bis 5 s das maximale Durchschnittsgewicht der Altreifenstücke nach folgender
Formal errechnet werden kann: x = A . 10 (t -5)
x ist die maximale
Stückgröße der Altreifen in Kilogramm, A die Rostfläche des Ofens in Quadratmeter
und t die Verweilzeit des Rauchgases in Sekunden. Diese Formel ist nur für eine
Verweilzeit von höchstens 5 s verwendbar. Längere Verweilzeiten des Rauchgases als
5 s sind grundsätzlich möglich, ergeben aber keinen Vorteil für den Einsatz größerer
Altreifen-Stücke.
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Bei einer Verweilzeit von 5 s und einem Ofen mit 5 m2 Rostfläche errechnet
sich so eine maximale Stückgröße der Altreifen von 5 kg. Wird die Verweilzeit auf
4 s verringert, so sinkt im gleichen Ofen die maximal zulässige Stückgröße auf 0,5
kg. Mit kleineren Reifenstücken als dem Wert x kann natürlichtets gearbeitet werden.
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Stündlich und pro m2 Rostfläche wird im Wirbelschichtofen aus der
Verbrennung der Altreifen eine Energie von 5 bis 14 Millionen KJ, vorzugsweise 7
bis 11 Millionen KJ, freigesetzt.
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Altreifen enthalten wechselnde Mengen an Schwefel und Zinkoxid, üblicherweise
jeweils etwa 2 bis 4 Gew.%. Das Abgas der Verbrennung enthält deshalb S02 und ZnO-Staub.
Nach Abkühlen des Abgases, z.B. in einem Dampfkessel, wird aus diesen 3estandteilen
un-ter gleichzeitiger Reaktion mit dem m Rauchgas enthaltenen Sauerstoff mindestens
teilweise ZnSO4 gebildet.
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Wird das Rauchgas wie üblich einer Naßwäsche unterzogen, so löst sich
dieses ZnSO4 im Waschwasser auf und gestaltet die Beseitigung des Abwassers problematisch.
Auch bei einer trokkenen Gasreinigung ist die Bildung von ZnS04 unerwünscht, da
es wasserlöslich ist und der abgeschiedene Staub nicht deponiert werden kann.
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Bezogen auf das ZnO ist das S02 meistens im Überschuß vorhanden, so
daß das Abgas die nicht als ZnSO4 gebundene Menge an S02 als weitere unerwünschte
Komponente enthält. Es wurde außerdem beobachtet, daß beim Auftreffen der ZnO-Teilchen
auf heiße Flächen bei Temperaturen von mindestens 8000C, z.B. in
einer
Grobentstaubung der Rauchgase vor Eintritt in einen Dampfkessel, harte Ansätze gebildet
werden. Es wurde gefunden, daß durch Zusatz von basischen Stoffen, die sich bei
den hohen Temperaturen mit dem S02 verbinden, diese Ansatzbildungen vermieden werden
können. Solche basischen Stoffe sind z.B. CaO, CaCO3, MgO und Dolomit. Die basischen
Stoffe werden mit einer Korngröße von höchstens 6 mm in die Verbrennung gegeben,
und zwar vorzugsweise in einer Menge vom 1- bis 3-fachen, vorzugsweise 1,5- bis
2-facnen der stöchiometrisch erforderlichen Menge zum Binden des in den Altreifen
enthaltenen Schwefels.
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Durch die auf diese Weise praktisch vollständige Entfernung des S02
unter Bildung von z.B. CaSO4 fällt das Zink ausschließlich als ZnO an. Durch Vermischen
dieses Zinkoxids mit dem basischen Stoff bzw. dessen Reaktionsprodukt mit SO2 wird
außerdem die Klebeeigenschaft des ZnO wirksam unterdrückt und auch bei '10000C wurden
keinerlei Ansätze beobachtet.
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Zun Reinigen der Abgase der Verbrennung ist der Einsatz eines bekannten
Naßwäschers vorteilhaft. Durch die Naßwäsche wird die Verbindung des SO2 mit dem
basischen Stoff vervollständigt.
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SO2-Reste im Abgas werden so aus dem Gas entfernt und an die ebenfalls
im Waschwasser vorhandenen basischen Stoffe gebunden. Sollte sich dabei in geringer
Menge auch ZnS04 bilden, das sich im Waschwasser auflöst, wird es durch den basischen
Stoff praktisch vollständig in unlösliches ZnO überführt und ausgefällt.
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Versuche, bei denen gebrannter Kalk mit einer Korngröße von höchstens
3 mm zusammen mit den Altreifen in den Wirbelschichtofen gegeben wurden, verliefen
sehr erfolgreich.
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Das heiße Rauchgas wurde nach einer indirekten Abkühlung in einem
Wärmeaustauscher auf ca. 6000C naß gewaschen und dabei auf den Wassertaupunkt von
ca. 80°C abgekühlt. Schon bei einer Zugabe des Kalks in einer Menge vom 1,5-fachen
der stöchiometrisch erforderlichen Menge zum Abbinden des Schwefeld
war
das Abgas praktisch frei von S02 und das Abwasser praktisch frei von gelöstem Zink.
In diesem Fall enthielten die Altreifen 3 Ges.% Schwefel und 2,9 Gew. ZnO, der CaO-Zuschlag
betrug 8 Gew.% des Altreifen-Verbrennungsgutes.
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Vorteilhaft ist weiterhin, daß die Korngröße des basischen Stoffs
nicht, wie allgemein angenommen, sehr klein gehalten werden muß. Es muß nur gefordert
werden, daß der basische Stoff bei der eingestellten Wirbelgasgeschwindigkeit im
Ofen mitwirbelt, so daß auch relativ grobkörniges Material bis etwa 6 mm Korngröße
verwendet werden kann. Es wurde gefunden, daß bei Verwendung solcher relativ grobkörniger
basischer Stoffe störende Ansätze nicht entstehen. Wegen der hohen Geschwindigkeit
des Abgases transportiert es auch noch relativ grobkörniges basisches Material,
welches wegen seiner geringen Oberfläche nicht klebt, sondern auch das Kleben des
ZnO wirksam verhindert. Durch das hohe Gewicht und die große Härte des Eisenoxid-Twrirbelbettes,
verbunden mit der turbulenten Wirbelschicht bei hoher Gasgeschwindigkeit, erfolgt
die Zerkleinerung des basischen Stoffs auch während der Verbrennung. Es hat sich
also gezeigt, daß entgegen der allgemeinen Lehre, we ?-- zur trockenen Entfernung
von SO2 aus Rauchgasen möglichst reinpulverige basische Stoffe vors;;nreibt, auch
grobkörniges Material in relativ geringer Menge t- -eits sehr gute Ergebnisse bringt.
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weben der alleinigen Verbrennung der Altreifen können diese auch zur
direkten Beheizung von endothermen Prozessen in der Wirbelschicht eingesetzt werden.
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Beispielsweise kann bei der Verbrennung von Klärschlamm, dessen Heizwert
für eine selbstgängige Verbrennung bei 9000C nicht ausreicht, das als Zusatzbrennstoff
üblicherweise verwendete Erdgas problemlos vollständig durch Altreifen ersetzt werden.
Neben der Einsparung von Erdgas ergibt sich hierbei gleichzeitig eine umweltfreundliche
Beseitigung der Altreifen
Eine weitere Möglichkeit ist die Verwendung
der Altreifen als Brennstoff bei der thermischen Spaltung von salzsauren, Fe-Chlorid
enthaltenden Lösungen, wie etwa verbrauchte Beizlösungen oder Extraktionslösungen
aus der Enteisenung von Ilmenit zum Gewinnen von Rutil. Hierbei entsteht sowohl
durch die Eisenchloridspaltung als auch aus dem Reifendraht Eisenoxid.
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B e i s p i e l : Es wurde in einem Wirbelschichtofen gearbeitet,
welcher üblicherweise zum Abrösten von Pyrit zum Zwecke der Schwefelsäureproduktion
eingesetzt wird. Der Rost hatte einen Durchmesser 2 von 3 m und eine Fläche von
7 m2. Der Ofen hatte einen unteren zylindrischen Teil von 3 m Höhe (gemessen ab
Rost) und 3 m Durchmesser. Daran schloß sich nach oben eine konische Erweiterung
von 3 m Höhe und einem größten Durchmesser von 5,3 m an. Auf dieser Erweiterung
befand sich ein zylindrisches Oberteil des Ofens von 5,3 m Durchmesser und einer
Höhe von 5 rn.
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Das Volumen des gesamten Ofens, gemessen ab 1 m oberhalb des Rostes,
betrug demnach ca. 168 m3. U Bereich des Wirbelbettes waren zur. Abführung überschüssiger
Verbrennungswärme Kühlregister eingebaut, welche der Dampferzeugung dienten.
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Ca. 8 m über dem Rost befand sich ein mit Klappen gegen die Atmosphäre
abgeschlossener seitlich angebrachter Aufgabestutzen, dessen Abmessungen für die
Zugabe unzerkleinerter PKW-Reifen ausreichten.
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Über eine Abgasleitung war der Ofen mit einem Heißzyklon verbunden,
wo eine Grobentstaubung des Rauchgases erfolgte.
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Hierdurch stand weiterer Ausbrennraum von ca. 20 m3 zur Verfügung.
Nach dem Zyklon war ein Abhitzekessel angeordnet, wo durch Abkühlen der Rauchgase
auf 380°C Dampf erzeugt wurde.
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In einem nachgeschalteten Venturiwscher wurde das Rauchgas
mit
Wasser gewaschen, wobei eine Abkühlung auf ca. 800C erfolgte. Ein hinter dem Venturiwäscher
angeordneter Abgasventilator beförderte das Rauchgas ins Freie. Seine Leistung wurde
so eingestellt, daß sich im Ofenoberteil ein Unterdruck von ca. 2 mbar einstellte.
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Über einen seitlichen Stutzen in einer Höhe von ca. 7 m über dem Rost
wurde in kontinuierlichem Strom mit Hilfe einer Dosierschnecke körniger gebrannter
Kalk (Korngröße zu 5 mm) dem Wirbelschichtofen zudosiert. Über eine Drehzahlregelung
wurde das Verhältnis der Kalkmenge zur Altreifenmenge konstant gehalten. Der Ofen
wurde mit einer Füllung von 6,6 m3 Quarzsand (Körnung 2 - 5 mm) angefahren. Unter
Einbeziehen des Volumens der Kühlregister ergab sich somit eine Höhe des Wirbelbettmaterials
im Ruhezustand von ca. 1 m. Der Rost wurde mit 28500 Nm3/h Luft mit Umgebungstemperatur
angeströmt.
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Das Aufheizen des Ofens erfolgte mit durch Heizöl befeuerten Antahrbrennern
und wurde nach Überschreiten der Zündtemperatur des Heizöls durch Inbetriebnahme
zusätzlicher, ins Wirbelbett reichender, Öllanzen unterstützt.
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Nach Erreichen von ca. 800°C im Wirbelbett wurde mit der Zugabe von
unzerkleinerten Altreifen begonnen. Entsprechend der allmählichen Steigerung der
Altreifenzugabe wurde die Zusatzbefeuerung durch Anfahrbrenner und Öllanzen immer
weiter gedrosselt, bis schließlich die gesamte Beheizung des Ofens mit Altreifen
erfolgte.
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Durch Ansammeln des Reifenzunders im Wirbelbett nahm dessen Menge
zu. Zur Konstanthaltung der Wirbelbettmenge wurde deshalb kontinuierlich Wirbelbettmaterial
aus dem Ofen abgelassen. Hierdurch ergab sich ein Austausch des Startmaterials Quarzsand
durch Stahldraht-Zunder. Die Messung der Wirbelbetthöhe erfolgte indirekt über dessen
Druckverlust.
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Nach vollständigem Ausschleusen des Quarzsandes wurde das Austragsorgan
für den Drahtzunder so eingestellt, daß der Druckverlust des Wirbelbettes konstant
bleibt. Im Beharrungszustand der Anlage wurden folgende Werte ermittelt und errechnet:
0 Wirbelluft-Temperatur unter Rost ca. 25 C Wirbelbett-Temperatur ca. 1000°C Ofenkopf-Temperatur
ca. 1050°C Rauchgas-Temperatur nach Abhitzekessel ca. 3800C Rauchgas-Temperatur
nach Venturiwäscher ca. 800C Wirbelluft-Menge 28500 Nm3/h Wirbelgasgeschwindigkeit
ca. 5,3 m/s Altreifenzugabe (ca. 300 Stück unzerkleinert) 2000 lg/h freigesetzte
Verbreinungswärme 6 (pro m Rostfläche) ca. 9.10 KJ/h CaO-Zugabe 140 kg/h Entnahme
von Altreifenzunder aus dem Wirbelbett etwa 235 kg/h Zn-Gehalt des Altreifenzunders
aus dem Wirbelbett weniger als 0,01 % vom Zyklon abgeschiedener Staub etwa 190 kg/h
durchschnittliche Zusammensetzung des Zyklonstaubes Fe2O3 25 O/o CIS04 57 % CaO
15 % ZnO 3 % Zn-Gehalt des filtrierten Waschwassers 0,2 - 1 mg/l Messungen im Abgas
nach Naßwäscher (Werte bezogen auf trockenes Abgas): NOx 50 - 100 vpm C02 10 - 11
Vol.% 02 7 - 9 Vol.% Staub 40 - 60 mg/Nm3 SO? 20 - 80 vpm CO 10 - 40 vpm
Der
produzierte Dampf, ca. 12 - 13 t/h (45O0C/45 bar), wurde wiederverwendet.
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Die aus dem Wirbelbett entnommene Zundermenge entsprach ca. 80 %
des mit den Altreifen eingebrachten Stahldrahtes.
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Das staubfreie Zundergranulat bestand aus zylinderförmigen Teilchen
mit Abmessungen in folgenden Bereichen: Durchmesser : 0,25 - 2, 5 mm Länge : 1 -
10 mm Das Granulat hatte eine Schüttdichte von 2,6 - 2,8 kg/l.
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Wenn im Unterschied zu oben genanntem Betrieb eine Gasgeschwindigkeit
von weniger als 3 m/s eingestellt wird, so fällt der Zunder als nicht wirbelfähiges
verhaktes Drahtnägel an, welches nach kurzer Zeit den Wirbelschichtbetrieb zum Erliegen
bringt.