DE2756682A1

DE2756682A1 - Nahrungsmittelhuelle und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2756682A1
Application number: DE19772756682
Authority: DE
Inventors: Stanley Lustig; Ganapathy Vasudevan
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1976-12-23
Filing date: 1977-12-20
Publication date: 1978-06-29
Also published as: FI773899A; BR7708553A; JPS5381639A; CA1092885A; IT1089213B; GB1583789A; NL7714278A; AU3186577A; CH619641A5; ATA921277A; AU510790B2; SE7713268L; DK576577A; US4131137A; BE862206A; MX146355A; FR2375112A1; AR214427A1

Description

PATENTANWALT DR. HANS-GUNTHER EGGERT₁ DIPLOMCHEMIKER

5 KÖLN 51, OBERLÄNDER UFER 90 2 7 5 6682

Köln, den 13. Dezember 1977 Nr. 146

UNION CARBIDE CORPORATION, 270 Park Avenue, New York, State of New York, 10017, USA

Nahrungsmittelhülle und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine zusammengesetzte Nahrungsmittelhülle, die aus wenigstens zwei Schichten gebildet wird, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Hülle aus einer abgeflachten schlauchförmigen Schicht aus Zellulosematerial.

Verschiedene Arten von Nahrungsmittelprodukten in Emulsionsform, insbesondere Fleischprodukte etwa aus Geflügel- oder Puterfleisch oder Wurst werden in einer schützenden Hülle verarbeitet. Die schützende Hülle, die in der Nahrungsmittelverarbeitungsindustrie verwendet wird, ist primär eine solche auf Zellulosebasis, die entweder verstärkt oder nichtverstärkt ist. Die nichtverstärkte Hülle wird aus natürlicher regenerierter Zellulose hergestellt, während die verstärkte Hülle ein faserimprägniertes Papier umfaßt, das als Verstärkung dient. Eine beiden Arten von Zellulosematerial gemeinsame Eigenschaft ist ihre Durchlässigkeit für Wasser und Luft. Diese Eigenschaft ermöglicht es, dem gestopften Nahrungsmittelprodukt, in relativ kurzer Zeit auszutrocknen und, und fördert das Verderben des Produktes. Zusätzlich kann die Hülle selbst nach kurzer Trocknungszeit runzelig werden, so daß sich ein unansehnliches Produkt ergibt.

Um diese Nachteile zu beseitigen, kann das Zellulosematerial mit einer Harz schicht versehen werden, um der Hülle·Undurchlässigkeit und andere gewünschte Eigenschaften, die damit

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verbunden sind, wie strukturelle Einheitlichkeit, Festigkeit, Elastizität, Glanz und ästhetisches Aussehen zu verleihen. Die Aufbringung einer Harzbeschichtung auf eine Schicht aus Zellulosematerial sollte mit den existierenden Herstellungsverfahren verträglich sein, die zum Oberführen der Zelluloseschicht in eine schlauchförmige Hülle zur Verwendung durch den Nahrungsmittelverarbeiter verträglich sein.

Aus diesem Grunde ebenso wie aus ökonomischen Gründen wird es bevorzugt, die Beschichtung des Zellulosematerials anzubringen, nachdem dieses in Schlauchform gebracht worden ist. Bisher wurden Beschichtungen auf übliche schlauchförmige Zelluloseschichten durch bekannte NaBbehandlungsverfahren beispielsweise durch Eintauchen oder durch Sprühen der gewünschten Harzlösung auf die Oberfläche des Schlauches aufgebracht. Der hauptsächliche Nachteil derartiger Verfahren besteht in der Unmöglichkeit der Kontrolle der Dicke und Gleichförmigkeit der Beschichtung. Ein weiteres Problem besteht in der Unmöglichkeit, eine zufriedenstellende Verbindung zwischen der Beschichtung und dem Zellulosematerial herzustellen. Die zusammengesetzte schlauchförmige Hülle sollte eine Abschälfestigkeit aufweisen, die ausreichend ist, um eine Trennung der Schichten während der Verarbeitung des Nahrungsmittelproduktes oder nachher zu verhindern.

Ein bekanntes alternatives Verfahren zur Aufbringung einer Schicht aus thermoplastischem Material auf einer Zelluloseschicht ist dasjenige der Schmelzextrusion. Obwohl dieses Verfahren an sich bekannt ist, wurde es bis heute aufgrund der Schwierigkeit der Ausbildung einer zufriedenstellenden Beschichtung auf einer schlauchförmigen Hülle nicht benutzt.

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Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß eine zusammengesetzte schlauchförmige Hülle mit hoher Abschälfestigkeit und mit guter Kontrolle der Dicke der thermoplastischen Schicht durch Schmelzextrudieren der thermoplastischen Schicht auf eine abgeflachte Zellulosehülle und anschließendes Ausbilden eines wulstartigen Saumes vernünftigerweise an den gegenüberliegenden Kanten der sich ergebenden abgeflachten Hülle hergestellt werden kann. Der wulstartige Saum vermeidet unausgefüllte Taschen zwischen den Kanten des abgeflachten Schlauches und der thermoplastischen Schicht. Unter einem wulstartigen Saum wird eine erstarrte Masse aus verschmolzenem Material verstanden, die in dem thermoplastischen Material durch Verwendung einer Flamme oder eines äquivalenten Mittels hierzu gebildet wird. Der wulstartige Saum muß genau benachbart den Längskanten des Schlauches angeordnet werden. Die Verbindung zwischen der thermoplastischen Schicht und der Zellulosehülle wird durch Verwendung einer vorbestimmten Grundierung erreicht, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendbar ist.

Dementsprechend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine zusammengesetzte schlauchförmige Nahrungsmittelhülle mit einer gleichmäßigen Außenbeschichtung aus einem thermoplastischen Material und einer Innenschicht aus Zellulosematerial zu schaffen, das mit der Außenschicht durch ein Grundiermittel verbunden ist.

Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten schlauchförmigen Nahrungmittelhülle aus einer im wesentlichen flachen Schlauchschicht aus Zellulosematerial zu schaffen.

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Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Abbildungen näher erläutert.

Figur 1 zeigt schematisch und beispielhaft eine Einrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Figur 2 zeigt im einzelnen eine der Schmelzextrusionstationen von Figur 1.

Figur 3 zeigt eine Ansicht der schlauchförmigen Verbundhülle von Figur 1 vor dem Ausbilden der wulstartigen Säume, wobei die gesäumten Enden stark vergrößert dargestellt sind.

Figur 4 zeigt eine Ansicht der schlauchförmigen Verbundhülle nach Ausbildung der wulstartigen Säume.

Figur 5 zeigt grafisch die mittlere Größe von Lücken zwischen den wulstartigen Säumen und den Längskanten des schlauchförmigen Zellulosesubstrates.

Figur 6 zeigt grafisch die mittlere Größe der Leerstelle, die die nichtwulstartige Harzschicht und die Kante des . . schlauchförmigen Zellulosesubstrats trennt.

In den Figuren 1 und 2 ist eine Extrusionsbeschichtungseinrichtung 10 dargestellt, die allgemein aus einer Vorratsspule 12 mit einem Vorrat aus einem abgeflachten schlauchförmigen Zellulosesubstrat 14 vorzugsweise mit einer Grundierungsbeschichtung, einer ersten Schmelzextrusionsbeschichtungsstation 16, einer zweiten Schmelzextrusionsbeschichtungsstation 18, einer Messeranordnung 20, einem Heizschacht 22 und einer Aufnahmespule 24 besteht.

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Die Anbringung einer Grundierung auf dem schlauchförmigen Zellulosesubstrat wird vorzugsweise unabhängig von der Herstellung der Verbundhülle gemäß der Erfindung durchgeführt. Das abgeflachte Zellulosesubstrat 14 kann vor dem Aufwickeln auf der Vorratsspule 12 durch einfaches Hindurchführen durch eine Grundierlösung oder durch Aufsprühen der Grundierung auf den Zelluloseschlauch gefolgt von einem Trocknen der grundierten Schicht, bis diese trocken und nicht mehr klebrig ist, mit einem geeigneten Grundiermaterial beschichtet werden. Eine gewisse Menge Feuchtigkeit sollte verbleiben, um die Hülle während des Biegens genügend flexibel zu halten. Danach kann das grundierte schlauchförmige Zellulosesubstrat 14 falls gewünscht während eines beträchtlichen Zeitraumes aufbewahrt werden, bevor eine Schicht aus thermoplastischem Harz über die grundierte Oberfläche des schlauchförmigen Substrats 14 entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren extrudiert wird. Die Grundierung führt zur Haftung zwischen dem schlauchförmigen Zellulosesubstrat 14 und der extrudierten thermoplastischen Beschichtung. Eine zufriedenstellende Grundierung liegt dann vor, wenn die Beschichtung aus thermoplastischem Harz sich nicht von dem schlauchförmigen Zellulosesubstrat 14 selbst nach Eintauchen in kochendheißes Wasser während einer Dauer von wenigstens 5 min löst. Ein geeigneter Test zum Bestimmen des Grades an Widerstandsfähigkeit gegen Lösen besteht darin, die Abschälfestigkeit der thermoplastischen Harzbeschichtung gegenüber dem schlauchförmigen Zellulosesubstrat 14 zu messen. Eine, minimale Abschälfestigkeit von wenigstens 17,86 g/cm und vorzugsweise von mehr als 26,8 g/cm ist für ein Grundiermaterial notwendig, um als zufriedenstellend betrachtet zu werden. Ein geeignetes Verfahren zum Messen der Abschälfestigkeit der schlauchförmigen Verbundhülle besteht darin, die Kraft zu bestimmen, die erforderlich ist, um die extrudierte Schicht

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von dem Schlauch und Verwendung eines kommerziell erhältlichen Instron-Dehnungstestgerätes zu trennen. Durch Herstellung von Stücken gleicher Länge aus einer Probe aus einer schlauchförmigen Verbundhülle und Anordnung hiervon in dem Gerät in der Weise, daß die thermoplastische Beschichtung an einer beweglichen Klemme befestigt wird, die mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit von 2,54 cm/min relativ zu dem schlauchförmigen Substrat 14 beweglich ist, und durch Befestigung des schlauchförmigen Substrats 14 an einer stationären Klemme kann die Kraft zum Lösen der beiden Schichten ohne weiteres bestimmt werden.

Grundiermaterialien, die für die erfindungsgemäßen Zwecke die minimalen Abschälfestigkeitserfordernisse erfüllen, umfassen folgende Verbindungen: Polyhydroxylierte Alkoxyalkylme!aminkomplexe, Triazinaminformaldehydkomplexe und Kondensationsprodukte eines Polyamids mit Epichlorhydrin oder eines Polyaminpolyamids mit Epichlorhydrin.

Die bewickelte Vorratsspule 12, die das abgeflachte schlauchförmige Zellulosesubstrat 14 mit einer Oberflächengrundierung aufweist, wird vorzugsweise unter Spannung abgewickelt, passiert nach einer Führungsrolle 30 einen Spalt 32 zwischen Rollen 34 und 36 der ersten Schmelzextrusionsstation 16. Die Schmelzextrusionsstationen 16 und 18 sind im wesentlichen identisch, wobei die Rollen 34* und 36* der zweiten Extrusionsstation 18 den Rollen 34 und 36 der ersten Extrusionsstation 16 und die Schmelzextrusionsform 40 der Schmelzextrusionsform 40' entspricht. Die Schmelzextrusionsstation ist vergrößert in Figur 2 dargestellt. Die Schmelzextrusionsform 40 ist vorzugsweise eine Schlitzform, aus der eine Schicht aus extrudiertem thermoplastischem Harzfilm 26 bei einer relativ hohen Schmelztemperatur über das schlauchförmige Substrat 14 an dem Spalt 32 zwischen den beiden Rollen 34 und 36 gezogen wird. Die Rolle 36 ist vorzugsweise eine

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Stahlrolle, während die Rolle 34 eine Leerlaufrolle vorzugsweise aus Gummi ist. Ein gesteuerter Druckluftzylinder (nicht gezeigt) steuert den Preßdruck in dem Spalt 32. Die Rolle 34 ist in ein Bad aus kaltem Wasser 42 getaucht, um eine niedrige Oberflächentemperatur für die Rolle aufrechtzuerhalten. Die Beschichtungsrollen 34 und 36 können ferner durch nicht dargestellte Mittel angehoben und abgesenkt werden. Die Schlitzform 40 ist oberhalb der Gummirolle 34 derart angeordnet, daß der Abstand zwischen der Austrittsöffnung der Form und dem Klemmpunkt 32 minimal ist. Dies sichert minimalen Wärmeverlust bezüglich der Schmelzschicht 26 vor dem Berühren des schlauchförmigen Substrats 14 und ermöglicht es ferner den Rollen, Luft, die zwischen der Beschichtungsschicht 26 und dem schlauchförmigen Substrat 14 eingeschlossen ist, zu entfernen. Die Führungsrolle 30 ist angeordnet, um sicherzustellen, daß wenigstens ein Drittel bis zu einer Hälfte der Rolle in Kontakt mit dem Substrat 14 steht, wodurch das Halten des schlauchförmigen Substrats 14 in flachgedrücktem Zustand unterstützt wird, wenn dieses um die Rolle 34 geführt wird, und dient ferner zum Aufrechterhalten der Zugspannung in dem schlauchförmigen Substrat 14.

Die erste Extrusionsstation 16 beschichtet nur eine der abgeflachten Seiten 44 des schlauchförmigen Substrats 14 mit einer Schicht aus thermoplastischem Harz 26. Die gegenüberliegende Seite 46 des abgeflachten schlauchförmigen Substrats 14 wird mit einer äquivalenten thermoplastischen Harzschicht 26' in der Extrusionsstation 18 in ähnlicher Weise unter im wesentlichen identischen Betriebsbedingungen beschichtet. Die Dicke der thermoplastischen Harzschichten 26 und 26* wird durch die Extrusionsgeschwindigkeit für das thermoplastische Harz 26 bzw. 26' und die Geschwindigkeit der Rollen an den Spalten 32 bzw. 32* bestimmt. Jede

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Schicht aus thermoplastischer Schmelze 26 bzw. 26* muß eine flache Breite aufweisen, die breiter als die Breite des abgeflachten schlauchförmigen Substrats 14 ist. Dies ist notwendig, um eine ebene und gleichmäßige Verteilung der Schmelzschicht auf der Schlauchoberfläche sicherzustellen und Schwierigkeiten bei der Bildung eines Saums an den Schlauchkanten 50 entsprechend Figur 3 zu vermeiden.

Die extrudierten Schichten 26 und 26' erstrecken sich über die Längskanten 50 des abgeflachten schlauchförmigen Substrats 14 hinaus und stehen miteinander an den Enden 52 überlappend in Verbindung. Die überlappenden Enden 52 verschmelzen unmittelbar nach ihrer Berührung und bilden einen Längssaum an jedem Ende 52. Die Breite jedes Längssaumes kann übermäßig sein und durch Entfernen von überflüssigem Material verringert werden. Für das unbewaffnete Auge erscheint der Längssaum 52 benachbart zur Längskante 50, so daß nach Verminderung der Breite jedes Saums 52 eine schlauchförmige Verbundhülle 28 mit einer thermoplastischen Beschichtung gebildet wird, die das schlauchförmige Substrat 14 vollkommen umgibt. Durch Testen wurde jedoch festgestellt, daß die Verbundhülle 28 ungeeignet zum Verpacken und Behandeln von Nahrungsmittelprodukten ist, da Spuren einer Ansammlung von Feuchtigkeit im Bereich jedes Saums 52 auftraten. Dies scheint unabhängig von der Zusammensetzung des thermoplastischen Harzes und/oder der Grundierung zu sein. Danach wurde durch Prüfung unter einem Mikroskop bei 40-fächer Vergrößerung beobachtet, daß der verschmolzene Saum 53 sich in einem linearen Abstand d von den Längskanten 50 befand. Der Abstand d betrug im Mittel etwa 0,019 cm längs der Länge des Saums 52. Augenscheinlich ist der Abstand d ausreichend, um einen Leerraum 54 zu bilden, der zur Wasseransammlung und dazu beiträgt, daß die Beschichtung dort

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nicht mit dem Substrat 14 verbunden wird. Figur 3 ist nur repräsentativ für das schlauchförmige Substrat 14., nachdem dieses auf seinen abgeflachten Seiten mit einem thermoplastischen Harz beschichtet wurde. Die Zeichnung ist an den Enden 52 stark übertrieben, um den Leerraum 54 darzustellen um die Erklärungen hinsichtlich der Ausbildung eines wulstartigen Saumes zu vereinfachen.

Erfindungsgemäß wurde gefunden, daß der Abstand d auf eine genügende Größe verringert werden kann, um den Leerraum 54 auf einen Bereich zu reduzieren, der keine Wasseransammlung mehr trägt. Dies kann durchgeführt werden durch Bildung eines Saumes 60 längs des thermoplastischen Saumes 52. Der Saum kann gebildet werden durch Anordnen einer Flamme unter jedem Längssaum 52. Die Flamme schmilzt die thermoplastischen Schichten 26 und 26' längs des Saums 52 erneut und, vorausgesetzt daß die Flamme genügend nahe an die Längskante 50 herangebracht wird, ruft ein zusätzliches Verschmelzen zwischen den thermoplastischen Schichten in einer Querrichtung bis zu einem solchen Grad hervor, der ausreicht, um den Abstand d zu verringern. Die gleiche Wirkung kann ohne eine Flamme durch Verwendung beispielsweise eines beheizten Messers erzielt werden, wobei vorausgesetzt wird, daß die Kante des Messers in Kontakt mit dem thermoplastischen Saum 52 auf einer Temperatur von wenigstens etwa 537,8° C gehalten wird. Der wulstartige Saum 60 wird vorzugsweise gebildet, nachdem der Saum 52 beschnitten ist. Alternativ kann das Messer verwendet werden, um gleichzeitig überschüssiges Saummaterial abzuschneiden und den wulstartigen Saum 60 zu bilden.

Da die Einrichtung mit dem heißen Messer zum Beschneiden und Versiegeln des thermoplastischen Materials an sich bekannt ist, ist es unnötig, eine Einrichtung zum Halten der Messer

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anordnung auf jeder Seite der abgeflachten schlauchförmigen Hülle 28 darzustellen. Vielmehr ist dies in Figur 1 schematisch dargestellt. Es ist ferner bekannt, eine elektrische Energiequelle mit der Messeranordnung zu verbinden, um die Temperatur auf einen geeigneten Wert zu halten. Wie bereits aufgeführt wurde, ist es notwendig, die Temperatur des Messers auf eine genügende Höhe zu bringen, um den Effekt einer Flamme zu simmulieren. Dies variiert mit der Betriebsgeschwindigkeit und der Dicke des Saums 52. Jedoch wurde ein Minimum von 537,8° C und vorzugsweise von 648,9° C als notwendig gefunden, um die gewünschte wulstartige Kante zu erhalten. Die Schneidkante des Messers sollte genügend schmal, vorzugsweise etwa 0,32 cm oder weniger sein, um den Schnitt zu steuern.

Nach dem Hindurchlaufen durch die Messeranordnung 20 kann die schlauchförmige Hülle 28 falls gewünscht wärmebehandelt werden, um die Adhäsion der Beschichtung zu verbessern, indem sie durch einen Heizschacht 22 geführt wird, der beispielsweise Infrarotheizungen aufweist. Danach wird die schlauchförmige Verbundhülle 28 um die Aufnahmespule 24 gewickelt. Die resultierende schlauchförmige Verbundhülle besitzt eine thermoplastische Beschichtung auf ihrer Außenseite. Falls gewünscht kann die Hülle umgedreht werden, so daß die thermoplastische Beschichtung sich auf der Innenseite befindet.

Die thermoplastische Beschichtung ist nicht auf irgendeine spezifische Materialzusammensetzung beschränkt. Die gewählte thermoplastische Masse hängt von ihrer Eignung bezüglich Schmelzextrusion und von den gewünschten Eigenschaften für die Hülle für das Nahrungsmittelprodukt ab. Geeignet kann ein Polymer sein, daß aus der Gruppe ausgewählt ist, die

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aus Polyolefinen wie Polyäthylen, Xthylenacrylsäure und Äthylenvinylacetat und aus Ionomeren, Polyamiden, Polyestern, Acrylnitril und Vinylpolymeren wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und Copolymeren von Vinylidenchlorid besteht. Der Ausdruck "Polymer" umfaßt Homopolymer e, Copolymere, Terpolymere, Blockpolymere und dergleichen.

Die nachfolgende Tabelle zeigt einen Vergleich zwischen Proben von schlauchförmigen Hüllen ohne einen wulstartigen Saum und Proben entsprechender schlauchförmiger Hüllen mit wulstartigem Saum. Die thermoplastische Beschichtung für die erste Menge von Proben ist Polyäthylen mit einer Dichte von etwa 0,92 g/cm³ und einem Schmelzindex von 5,7. Für eine zweite Menge von Vergleichsproben wurde ein Ionomerharz mit einem Schmelzindex von 4,4 und einer Dichte von 0,93 g/cm³ ausgewählt. Die Dicke der thermoplastischen Schicht betrug in jedem Falle 0,005 cm. Die Hüllen wurden sämtlich mit Geflügelfleisch gestopft, bei 82,2° C in Wasser bei einer Innentemperatur von 71° C während etwa 3 h gekocht und vor Lagerung abgekühlt. Die Proben wurden danach visuell beurteilt (vergleiche Tabelle 1)

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TABELLE I

Proben Nr. Beschichtung

wulstartiger bzw. nichtwulstartiger Saum

Beobachtungen nach Verarbeitung

Polyäthylen

nichtwulstartig

wulstartig

η η

Ionomerharz

nichtwulstartig

wulstartig

Wa s serta se hen längs beider Säume, Beschichtung spaltete sich auf einer Seite

kleine Wassertaschen an beiden Säumen

kleine Wassertaschen an einem Saum und Beschichtung gespalten

in Ordnung

η η

kleiner Spalt an einem Saum

Spalt an einer Seite und Wassertasche auf der zweiten Seite

Wassertaschen an beiden Säumen

in Ordnung

kleine Tasche an einem Saum

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Nachfolgend der visuellen Prüfung entsprechend Tabelle I wurde der mittlere Abstand d durch Prüfung unter einem Mikroskop bei 40-facher Vergrößerung gemessen. Der mittlere Abstand d für den nichtwulstartigen Saum betrug 0,019 cm, wohingegen der mittlere Abstand für den wulstartigen Saum 0,0038 cm betrug. Die Berechnung des Abstandes d wurde durchgeführt, indem eine statistische Anzahl von gleichen Längensegmenten der polyäthylenbeschichteten Probehülle von Tabelle I, die insgesamt eine vorbestimmte Länge an beliebig ausgewählter Hülle umfaßt, genommen wurde, die 3,05 m betrug. Der Abstand d für jedes Segment wurde unter dem Mikroskop bei gleicher 40-facher Vergrößerung gemessen. Die Figuren 5 und 6 zeigen grafisch die Ergebnisse der Messung für jeden Abstand d für jede Probe über die gesamte Probenlänge. Der Abstand d ist ein direktes Maß für die Leerraumgröße zwischen der Kante der Zelluloseschicht und dem Saum in der thermoplastischen Schicht. Obwohl der Abstand d für die einzelnen Segmente, wie in den Figuren 5 bzw. 6 dargestellt ist, relativ stark variiert, wodurch die Schwierigkeit der Realisierung einer Vermeidung von Leerstellen über die gesamte Länge der Hülle verdeutlicht wird, stellt das Mittel der Messungen eine grobe Aufsummierung dar, aus der entnommen wurde, daß ein mittlerer Abstand von 0,019 cm oder größer zu Wasseransammlungen führen wird, während hingegen ein mittlerer Abstand von 0,0038 cm oder kleiner zu keinen Wasseransammlungen führen wird und in seinem Verhalten äquivalent zu nicht vorhandenen Fehlstellen ist. Wegen der Schwierigkeit der Aufstellung einer genauen Korrelation zwischen dem Abstand d und dem, was als akzeptable Leerstelle betrachtet wird, um Wasseransammlungen zu minimalisieren oder auszuschalten, wird ein minimaler mittlerer Abstand von 0,0076 cm für den äußeren akzeptablen Abstand gehalten, während 0,0038 cm bevorzugt werden. Die Position der Messeranord-

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nung 20 muß entsprechend eingestellt und relativ zu der durchlaufenden schlauchförmigen Hülle 28 gehalten werden, um einen mittleren Abstand d zwischen dem neugeformten wulstartigen Saum 52 und der Kante des Schlauchs 50 von nicht mehr als 0,0076 cm und vorzugsweise kleiner als 0,0038 cm sicher zu stellen. Ein Saum, der hergestellt ist, um einen Abstand d nicht größer als ein Mittel von etwa 0,0076 cm zu liefern, wird daher betrachtet als ein Saum, der im wesentlichen Fehlstellen eliminiert.

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Leerse ite

Claims

Patentansprü c h e

1. Schlauchförmige Verbundhülle für verarbeitete Nahrungsmittel, gekennzeichnet durch ein im wesentlichen abgeflachtes schlauchförmiges Substrat aus einem Zellulosematerial, das zwei Seiten bildet, die durch zwei Längskanten miteinander verbunden sind, eine schmeIzextrudierte Schicht aus thermoplastischem Material, die auf beiden Seiten des Substrats haftet und eine kontinuierliche thermoplastische Beschichtung um das schlauchförmige Substrat bildet, und einen wulstartigen Saum, der in der Schicht aus thermoplastischem Material benachbart jeder Längskante gebildet ist und der im wesentlichen Leerstellen zwischen der thermoplastischen Beschichtung und der Längskante ausschaltet.

2. Hülle nach Anspruch t, dadurch gekennzeichnet, daß der wulstartige Saum von der Längskante einen vorbestimmten Abstand aufweist, der im Mittel nicht größer als etwa 0,0076 cm über die Länge in Längsrichtung der Hülle ist.

3. Hülle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle umgedreht ist und sich die thermoplastische Beschichtung an der Innenseite der Hülle befindet.

4. Hülle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ein Polyolefin, Ionomer, Polyamid, Polyester, Acrylnitril oder Vinylpolymer ist.

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5. Hülle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material an dem schlauchförmigen Substrat durch ein Grundiermaterial befestigt ist, das aus einem polyhydroxylierten Alkoxyalkylmelaminkomplex, einem Triazinaminformaldehydkomplex, dem Kondensationsprodukt eines Polyamids mit Epichlorhydrin oder dem Kondensationsprodukt eines PoIyaminpolyamids mit Epichlorhydrin besteht.

6. Verfahren zur Herstellung einer schlachförmigen Verbundhülle aus einem im wesentlichen abgeflachten schlauchförmigen Substrat aus Zellulosematerial, das zwei Längskanten und zwei relativ flache Seiten aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Schicht aus thermoplastischem Material über eine der Seiten des Substrats mit einer Breite schmelzextrudiert wird, die um einen vorbestimmten minimalen Abstand über jede Längskante reicht, eine zweite Schicht aus thermoplastischem Material über die andere Seite schmelzextrudiert wird, so daß die Breite der zweiten Schicht sich über jede Längskante hinaus und in überlappendem Eingriff mit der ersten Schicht befindet, um einen Längssaum benachbart der Längskante zu bilden, ein Teil jedes Saums, der sich über jede Längskante hinaus erstreckt, beschnitten und ein Längswulst in den verbleibenden Teil dieses Längssaums in genügender Nähe gebildet wird, um Leerräume zwischen der thermoplastischen Beschichtung und jeder Längskante auszuschalten.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Längswulst von jeder Längskante einen direkten Abstand besitzt, der im Mittel nicht größer als 0,0076 cm über die Länge der Hülle ist.

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8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Längswulst gleichzeitig mit dem Beschneiden des Saums bei einer genügend hohen Temperatur zur Bildung des Wulstes vorgenommen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Temperatur von wenigstens etwa 538° C verwendet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein abgeflachtes schlauchförmiges Substrat verwendet wird, das auf seiner Außenfläche einen Grundierfilm trägt, auf den die erste und zweite Schicht aus thermoplastischem Material extrudiert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundierschicht aus einem polyhydroxylierten Alkoxyalkylmelaminkomplex, einem Triazinaminformaldehydkomplex, dem Kondensationsprodukt eines Polyamids mit Epichlorhydrin oder dem Kondensationsprodukt eines Polyaminpolyamids mit Epichlorhydrin besteht.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ein Polyolefin, Ionomer, Polyamid, Polyester, Acrylnitril oder Vinylpolymer ist.