DE2735990B2 - Kontinuierlich arbeitende Mischvorrichtung für plastische Massen - Google Patents

Kontinuierlich arbeitende Mischvorrichtung für plastische Massen

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Description

Die Erfindung betrifft eine kontinuierlich arbeitende Mischvorrichtung für plastische Massen mit einem an seinen Enden einen Materialeinlaß bzw. -auslaß aufweisenden Gehäuse, in dem zwei antreibbare Mischrotoren achsparallel angeordnet sind, die einen Förderschneckenabschnitt im Bereich des Einlasses und einen daran anschließenden Misch- und Knetabschnitt mit Knetelementen oder -schaufeln aufweisen, und mit einem mit dem Auslaß des Mischergehäuses verbundenen Austragsextruder mit einer Förderschnecke.
Eine bekannte Mischvorrichtung dieser Art (DE-GM 72 36 396) weist zwischen dem Auslaß des Mischergehäuses und dem Einlaß des Austragsextruders ein Gehäuseteil auf, in dessen Bohrung verstellbare Elemente zum Aufteilen und Auflockern des Materialstroms vorgesehen sind. Die verstellbaren Elemente sind als Schneckenwellen ausgebildet Die Schneckenwelle bewirkt eine Förderung des Materials in ihren Schneckengängen und ein ständiges Abschaben des Materials von der Gehäuseinnenwand durch die Schneckenstege. Daraus wird ein Ansteigen der Massetemperatur erfolgen, da die mechanische Arbeit der Schneckenwelle in Wärme umgesetzt wird.
Es ist ferner eine doppelwellige, kontinuierlich arbeitende Mischvorrichtung bekannt (G B-PS 7 33 911), bei der entlang einer Längsachse verschiedene Arbeitsstufen gebildet werden, wobei in einer Entgasungszone zur Schaffung großer Materialoberflächen ein Walzenpaar vorgesehen ist
Der wesentliche Nachteil dieser Mischvorrichtung ist, daß sich jede Welle in allen Arbeitsstufen mit derselben Drehzahl dreht. Das bedeutet, daß durch eine Zone maximaler Materialbeanspruchung die Drehzahl bei temperaturempfindlichem Material begrenzt wird. Damit wird auch die Durchsatzleistung der Mischvorrichtung von dieser Zone begrenzt.
Bei einer eingangs geschilderten Vorrichtung ist die Mischintensität derart hoch, daß häufig die vom Mischer und Austragsextruder her mögliche Durchsatzleistung nicht gefahren werden kann, ohne die maximal zulässige Produkttemperatur zu überschreiten. Es wurden daher mit beträchtlichem technischem Aufwand Gehäusekühleinrichtungen am Mischer und am Austragsextruder vorgesehen. Diese bekannten Kühleinrichtungen bewirken aber keine ausreichende und gleichmäßige Kühlung des gemischten Materials. Die Durchsatzleistung der Mischvorrichtung muß daher unter den eigentlichen Möglichkeiten der Mischvorrichtung bleiben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine kontinuierlich arbeitende Mischvorrichtung der eingangs geschilderten Art derart auszugestalten, daß die Durchsatzleistung erhöht werden kann, ohne daß die maximal zulässige Produkttemperatur überschritten wird.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
in daß zwischen dem Auslaß des Mischergehäuses und dem Austragsextruder ein Speisewalzwerk mit zwei parallel zueinander angeordneten, antreibbaren und kühlbaren Walzen angeordnet ist
Das aus dem Mischergehäuse austretende Material
wird von den Walzen erfaßt und bei seinem Durchlauf durch das Speisewalzwerk von den temperierten Walzen gleichmäßig abgekühlt Da jetzt am Mischerausgang eine höhere Temperatur des Materials zulässig ist, kann die Durchsatzleistung des Mischers beträchtlieh erhöht werden. Die Ausstoßleistung der gesamten Mischvorrichtung kann somit wesentlich erhöht und die Qualität der ausgetragenen Mischung verbessert werden.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbil-
dung der kontinuierlich arbeitenden Mischvorrichtung ist darin zu sehen, daß das von dem Speisewalzwerk ausgewalzte dünne Fell von der Austragsschnecke des Austragsextruders besser und gleichmäßiger eingezogen wird als ein langsam aus dem Mischer austretender dicker Strang wie bei den bisher bekannten Mischvorrichtungen. Am Ende des Austragsextruders ergeben sich somit geringere Pulsationen des Spritzdruckes und damit ein gleichmäßigeres Granulat
Anhand der Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel
J> der Erfindung nachstehend näher erläutert Bei der schematischen Darstellung der kontinuierlich arbeitenden Mischvorrichtung wurde auf das Darstellen an sich bekannter Einrichtungen der besseren Überschaubarkeit halber verzichtet
F i g. 1 zeigt eine kontinuierlich arbeitende Mischvorrichtung im Längsschnitt
F i g. 2 zeigt einen Querschnitt der Mischvorrichtung gemäß Linie H-II in F i g. 1.
Die dargestellte Mischvorrichtung weist einen konti-
4r> nuierlich arbeitenden Mischer 3 und einen Austragsextruder 4 auf. In einem Gehäuse 5 des Mischers 3 sind parallel zueinander zwei Rotoren 6 und 7 in einer brillenförmigen Mischkammer 8 angeordnet Diese beiden Rotoren 6 und 7 werden über eine Antriebsvorrichtung 9 in Drehung versetzt. Die Rotoren sind antriebsseitig im Getriebe und ausstoßseitig im Gehäuse gelagert. Über einen Einfülltrichter 11 kann dem Arbeitsraum des Mischers 3 Formmasse zugeführt werden. Am gegenüberliegenden Ende ist unterhalb der
Vi Rotoren 6 und 7 eine Auslaßöffnung 12 vorhanden. Diese Auslaßöffnung 12 ist über eine zur Atmosphäre abgedichtete Kammer 13 mit dem Einzugsbereich einer Förderschnecke 14 des Austragsextruders 4 verbunden. In der Kammer 13 ist ein Speisewalzwerk 15, 16
bü angeordnet. Die beiden Walzen 15 und 16 des Speisewalzwerkes Hegen achsparallel zu den Mischerrotoren 6 und 7. An der Unterseite des Speisewalzwerkes sind den Walzen 15 und 16 keilförmige Materialabstreifer 17 und 18 zugeordnet. Die Kammer 13 ist über
'>r> eine Rohrverbindung 19 mit einer Vakuumabsaugeeinrichtung 21 verbunden. Das Speisewalzwerk 15, 16 und die Förderschnecke 14 werden von je einer hier nicht sichtbaren Antriebsvorrichtung angetrieben, die in
einem gemeinsamen Getriebegehäuse 22 angeordnet sind.
Die über den Einfülltrichter aufgegebene Formmasse wird von den Schneckenabschnitten 23 der Mischrotoren 6 und 7 in Längsrichtung befördern Dabei werden der Formmasse Wärme zugeführt. Im Knetabschnitt 24 wird die Formmasse von den Mkchrotoren 6 und 7 bearbeitet Die Mischrotoren 6 und 7 sind in der gleichen Weise ausgestaltet, wobei die Knetschaufeln jedes einzelnen Rotors verschieden lang and uik! einen entgegengesetzten Drall aufweisen, wodurch die gewünschte Mischwirkung erreicht wird. Die Formmasse wird in der Mischkammer 8 gegen deren Innenseite befördert und zwischen den Knetschaufeln und der Mischkammerwandung intensiv geschert. Hierbei erfolgt ein gründliches Durchmischen der Formmasse beiderseits der Knetschaufeln. Die Viskosität der Formmasse sinkt in Richtung zum Auslaßende fortschreitend ab.
Die aus der Auslaßöffnung 12 austretende plastifizierte Formmasse wird von dem angetriebenen Speisewalzwerk 15, 16 eingezogen und zu einem dünnen Fell ausgewalzt Die mit einer niedrigeren Temperatur als die Massetemperatur versehenen Walzen 15 und 16 des Speisewalzwerkes kühlen die Formmasse um einen bestimmten Betrag ab. Nach dem Durchtritt durch den Walzenspalt des Speisewalzwerkes 15, 16 wird das Formmassefell von den Abstreifern 17 und 18 von den Walzenoberflächen abgenommen, so daß es dem Einzugsbereich der Förderschnecke 14 des Austragsextruders 4 zugeführt wird. Dieses dünne Materialfell kann von dem Austragsextruder gut eingezogen werden. Im Austragsextruder 4 kann nun keine Überhitzung der Formmasse vorkommen, c*a die Schmelzetemperatur durch die Zwischenkühlung auf dem Speisewalzwerk 15, 16 verringert wurde. Aus der Austragsdüse 25 des Austragsextruders 4 tritt eine optimal homogenisierte Formmasse aus.
Beispiel
Die zu verarbeitende Formmasse war HD-PE. Für diese Formmasse war eine maximal zulässige Tempera-
,o tür von 250° C angegeben. Bei M ischvorrichtungen nach dem Stand der Technik durfte daher die Austrittstemperatur aus dem Mischer 3 nur 220° C sein, weil im Austragsextruder 4 durch die Friktionsenergie der Schnecke 14 eine weitere, auch bei einer Kühlung des Zylinders und der Schnecke nicht zu vermeidende Temperaturerhöhung von 30° C auftrat
Mit der erfindungsgemäßen Mischvorrichtung konnte nun die Formmasse im Mischer 3 mit einer höheren Leistung verarbeitet werden, so daß an der Auslaßöffnung 12 des Mischers 3 die maximal zulässige Temperatur von 250° C erreicht wurde. Die Walzen 15 und 16 des Speise Walzwerkes 15, 16 wurden durch ihre Temperierung auf einer Temperatur von 90°C gehalten. Das ergab bei der oben genannten Formmasse eine Abkühlung der Formmasse auf 220°C. Die Aufheizung der Schmelze im nachfolgenden gekühlten Austragsextruder 4 betrug wiederum 30° C, so daß die zulässige Temperaturbelastung von 25O0C an keiner Stelle der gesamten Mischvorrichtung überschritten wurde.
Die Mischvorrichtung konnte so mit einer höheren Durchsatzleistung gefahren werden, wobei die Homogenität der plastifizierten Formmasse die gleiche Güte hatte.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Kontinuierlich arbeitende Mischvorrichtung für plastische Massen mit einem an seinen Enden einen Materialeinlaß bzw. -auslaß aufweisenden Gehäuse, in dem zwei antreibbare Mischrotoren achsparallel angeordnet sind, die einen Förderschneckenabschnitt im Bereich des Einlasses und einen daran anschließenden Misch- und Knetabschnitt mit Knetelementen oder -schaufeln aufweisen, und mit einem mit dem Auslaß des Mischergehäuses verbundenen Austragsextruder mit einer Förderschnecke, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Auslaß (12) des Mischergehäuses (5) und dem Austragsextruder (4) ein Speisewalzwerk mit zwei parallel zueinander angeordneten, antreibbaren und kühlbaren Walzen (15 und 16) angeordnet ist.
DE2735990A 1977-08-10 1977-08-10 Kontinuierlich arbeitende Mischvorrichtung für plastische Massen Expired DE2735990C3 (de)

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