DE2505314A1

DE2505314A1 - Verfahren zum elektronenstrahlverschweissen ungleicher metalle

Info

Publication number: DE2505314A1
Application number: DE19752505314
Authority: DE
Inventors: Hisanao Kita; Takamitsu Nakazaki; Tomohiko Shida; Tatsuo Yonezawa
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1974-02-08
Filing date: 1975-02-07
Publication date: 1975-08-21
Also published as: FR2260418B1; JPS5240620B2; SE7501373L; JPS50109850A; SE407530B; FR2260418A1; GB1468302A; US3999031A; DE2505314B2

Description

Patentanwälte

DIpl.-lng. R. B E ETZ sen. Dipl.-lng. K. LAMPRECHT Dr.-Ing. R. B E E T Z Jr.

8 München 22, steinsdorfstr. 10 Tel. (O89) 2272O1/227244/29S91O

Telegr. Allpatent München Telex 522O48

81-23.764P(23.765H)

7. 2. 1975

HITACHI, LTD., Tokio (Japan)

Verfahren zum Elektronenstrahlverschweißen ungleicher Metalle

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zum Elektronenstrahlschweißen zwecks Verbindung metallischer Werkstücke, die aus ungleichen Werkstoffen bestehen, insbesondere auf ein Verfahren zur Fertigung eines Turbinenleitapparats durch Elektronenstrahlschweißen, wobei die Düsenschaufeln und der innere und der äußere Ring aus ungleichen Werkstoffen bestehen.

Bei einem bekannten Schweißverfahren, das allgemein zur Herstellung eines Turbinenleitapparats angewendet wird, der zwischen den

81-(A 653-03)-T-r (8)

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Reihen der bewegten Schaufeln einer Dampfturbine angeordnet ist, werden eine Vielzahl von Düsenschaufeln, die ringförmig angeordnet sind, durch Dichtschweißen mit Trennplatten, die konzentrisch sowohl am inneren als auch am äußeren Umfang der Düsenschaufeln angeordnet sind, unter Einführen der Schaufelenden in in den Trennwänden vorgesehene Öffnungen verbunden. Die Trennplatten werden zusätzlich durch Verdecktlichtbogenschweißen mit dem inneren und dem äußeren Ring unter Verwendung einer relativ großen Menge von Auflagemetall mittels Auftrag sschweißens verbunden, wodurch der Turbinenleitapparat fertiggestellt wird.

Das erwähnte Schweißverfahren nach dem Stand der Technik hat den Nachteil, daß im Turbinenleitapparat eine Wärmedeformation durch Schweißhitzezufuhr auftritt, da das Auftragschweißen unter Anwendung des Verdecktlichtbogenschweißverfahrens die Anbringung einer relativ großen Menge des Auftragmetalls vorsieht. Um diesen Nachteil zu beseitigen, wurde angeregt, ein Elektronenstrahlschweißverfahren anstelle des Verdecktlichtbogenschweißverfahrens zur Herstellung eines Turbinenleitapparats anzuwenden. Jedoch steigert die Anwendung des Elektronenstrahlschweißens die Möglichkeiten des Auftretens von Schweißfehlern, wenn das Elektronenstrahlschweißen direkt an Dichtungsflächen von Metallen aus unterschiedlichen Werkstoffen durchgeführt wird, obwohl kein Problem anzutreffen ist, wenn die zu verbindenden Metalle aus dem gleichen Werkstoff sind. Das Problem bei ungleichen Werkstoffen ist, daß ein Streumagnetfeld aufgrund der Unterschiede in den thermoelektromotorischen Kräften zwischen den beiden Metallen aus unterschiedlichen Werkstoffen eine unter Aufschmelzen von Metall durch den Elektronenstrahl gebildete Schweißraupe ergibt, die von den Dichtungsflächen abgebogen und abgelenkt ist.

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25053H

Um diesen Nachteil zu beseitigen, wurden Versuche zur Schaffung von Verbesserungen durchgeführt. Diese Versuche erreichten zwar die Überwindung des genannten Nachteils der Ablenkung der erzeugten Schweißraupe. Jedoch ergaben diese neuen Maßnahmen ein weiteres Problem, das noch gelöst werden muß. Als eines der entwickelten verbesserten Verfahren ist ein Verfahren zum Elektronenstrahlschweißen eines Turbinenleitapparats vorgesehen, bei dem jede Trennplatte in Form eines U-Querschnitts aus dem gleichen Werkstoff wie dem des inneren und des äußeren Ringes hergestellt ist und jeder Endteil einer Düsenschaufel aus einem anderen Werkstoff durch im Boden des U-Querschnitts der zugehörigen Trennplatte gebildete Öffnungen eingefügt und hiermit durch Dichtschweißen verbunden wird. Dann wird auf der Dichtschweißung ein Auftragmetall unter Verwendung eines dem Werkstoff des inneren und des äußeren Ringes ähnlichen oder gleichen Metalls vorgesehen, um den Spalt beider U-förmigen Trennplatten zu füllen, wodurch die Düsenschaufel an den Trennplatten starr befestigt wird. Danach wird die Außenseite des Auftragmetalls bearbeitet, um es auf das gleiche Niveau wie das der Trennplatten zu bringen, wodurch man eine Dichtungsoberfläche schafft. Die so geformte Dichtungsoberfläche wird mit der Dichtungsoberfläche des inneren und des äußeren Ringes durch Elektronenstrahlschweißen verbunden, um einen fertigen Turbinenleitapparat herzustellen.

Man sieht, daß das vorstehend erläuterte verbesserte Verfahren das Ergebnis zu liefern vermag, das Abbiegen und Verlagern der durch Elektronenstrahlschweißen an den Dichtungsflächen erzeugten Schweißraupe durch Verwendung von Metallen aus dem gleichen Werkstoff für die Dichtungsflächen zu verhindern. Jedoch ist das verbesserte Ver-

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fahren nicht ohne Nachteile. Da das Elektronenstrahlschweißen am Auftragmetall durchgeführt wird, führt dabei eine große Menge von im Auftragmetall enthaltenem Sauerstoff zur Verursachung von Sch weiß fehlern, wie z. B. Bildung von Rissen oder Gasporen bzw. Lunkern in den durch Elektronenstrahlschweißen erzeugten Schweißbereichen. Diese Art von Schweißfehlern ist eine Erscheinung, die nicht angetroffen wurde, wenn man das Elektronenstrahlschweißen an Stahlplatten der üblichen Art durchführte. Diese Erscheinung war insbesondere zu beobachten, wenn das Auftragmetall unter Verwendung eines Metalls vorgesehen wurde, das ein Chrom-Molybdän-Legierungsstahl ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schweiß verfahren anzugeben, das fehlerfreie Schweißstellen beim Elektronenstrahlschweißen ergibt, wenn metallische Werkstücke aus unterschiedlichen Werkstoffen nach dem Elektronenstrahlschweißverfahren verbunden werden, wobei eine Ablenkung der durch das Elektronenstrahlschweißen zwischen den zu verschweißenden Dichtungsflächen erzeugten Schweißraupen und gleichzeitig andere Schweißfehler zu vermeiden sind. Das erfindungsgemäße Verfahren soll sich besonders zur Herstellung eines Turbinenleitapparats eignen, bei dem Düsenschaufeln und ein innerer sowie, ein äußerer Ring aus unterschiedlichen Werkstoffen durch Elektronenstrahlschweißen ohne Auftreten von Schweißfehlern verbunden werden können.

Gegenstand"der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist ein Verfahren zum Elektronenstrahlverschweißen metallischer Werkstücke aus unterschiedlichen Werkstoffen, bei dem man ein Ende des

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einen metallischen Werkstücks in eine in einer aus einem im wesentlichen gleichen Werkstoff wie dem des anderen Werkstücks bestehenden Metallplatte gebildete Öffnung einfügt, diese Öffnung der Metallplatte zwecks Schließens der Öffnung zuschweißt, die Öffnung zum festen Verbinden des einen metallischen Werkstücks mit der Metallplatte durdh Auftragschweißen mit einem Schweißmetall voll ausfüllt, das im wesentlichen dem Werkstoff des anderen metallischen Werkstücks gleich ist, die äußere Oberfläche des Schweißmetalls zur Bildung einer Dichtungsfläche bearbeitet und diese Dichtungsfläche mit einer am anderen metallischen Werkstück gebildeten Dichtungsfläche durch die exotherme Auftreff wirkung eines Elektronenstrahls zwecks gegenseitiger starrer Befestigung verbindet, mit dem Kennzeichen, daß man das Zuschweißen der Öffnung der Metallplatte durch Auftragschweißen mit einem ersten Schweißmetall vornimmt und zum vollen Ausfüllen der Öffnung durch Auftragschweißen auf das erste Schweißmetall ein zweites Schweißmetall aufschweißt, das einen.auf im wesentlichen das gleiche Niveau wie das des anderen metallischen Werkstücks verringerten Sauerstoffgehalt aufweist.

Die Erfindung gibt also ein Verfahren an, womit fehlerfreie Schweißstellen beim Verbinden metallischer Werkstücke aus unterschiedlichen Werkstoffen durch Elektronenstrahlschweißen erzeugt werden können. Das Verfahren besteht im Einfügen eines der metallischen Werkstücke in Öffnungen, die in einer Metallplatte aus dem gleichen Werkstoff wie dem des anderen metallischen Werkstücks gebildet sind, Verschweißen des einen metallischen Werkstücks mit der Metallplatte durch Aufbringen eines Schweißmetalls, Vorsehen einer Schweißmetallauflage aus einem im wesentlichen dem des anderen

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metallischen Werkstücks gleichen Werkstoff, jedoch mit geringerem Sauerstoffgehalt als dem des ersten Schweißmetalls durch Auftragschweißen auf dem ersten Schweißmetall, Vornehmen einer Bearbeitung der Außenfläche des Auftragschweißmetalls zur Bildung einer Dichtungsfläche und Verbinden der Dichtungsfläche des Auftragschweißmetalls mit einer am anderen metallischen Werkstück gebildeten Dichtungsfläche durch Elektronenstrahlschweißen, wodurch die Dichtungsflächen fest verschweißbar sind.

Die Erfindung wird anhand des in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiels näher erläutert j darin zeigen:

Fig. 1 eine Ansicht eines zur Verwendung in einer Dampfturbine geeigneten Turbinenleitapparats; und

Fig. 2 eine Schnittansicht nach der Linie II-II in Fig. 1 zur Veranschaulichung des Elektronenstrahlschweißaufbaues eines Turbinenleitapparats, der aus metallischen Werkstücken aus unterschiedlichen Werkstoffen besteht.

Der Aufbau eines in einer Dampfturbine verwendeten Turbinenleitapparats ist schematisch in Fig. 1 dargestellt. Danach bestehen eine Vielzahl von Düsenschaufeln 3, die einen Dampfströmungsweg ergeben, aus 13 Cr-Stahl und sind ringförmig angeordnet. Die Düsenschaufeln 3 sind durch Elektronenstrahlschweißen mit einem inneren Ring 1 und einem äußeren Ring 2 über Trennplatten 7 verbunden, die jeweils aus einem dem Werkstoff des inneren Ringes 1 und des äußeren Ringes 2 ähnlichen oder gleichen Werkstoff bestehen, bei dem es sich um niedrig legierten Stahl oder Kohlenstoffstahl handeln kann.

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Fig. 2 zeigt den aus miteinander verschweißten Teilen bestehenden Aufbau eines Turbinenleitapparats, der ein Ausführungsbeispiel der Erfindung darstellt. Im einzelnen bestehen die durch Auftragschweißen mit den entgegengesetzten Endteilen jeder Düsenschaufel 3 aus 13 Cr-Stahl verbundenen Trennplatten 7 aus einem dem Werkstoff eines inneren Ringes 1 und eines äußeren Ringes 2 ähnlichen oder gleichen Werkstoff, die aus einem 1 Cr-0,5 Mo-Stahl oder einem 2,25 Cr-I-Mo-Stahl gefertigt sind. Jede Trennplatte 7, die durch Kaltverformung oder Warmverformung zu einer Ringform geformt ist, hat eine Dicke von 16 bis 30 mm und weist im Querschnitt die Form des Buchstabens U auf. Eine Mehrzahl von Öffnungen 11, die untereinander einen geeigneten Abstand aufweisen, sind durch Elektrofunkenbearbeitung oder elektrolytische Bearbeitung im Boden jeder Trennplatte 7 des U-Querschnitts ausgebildet. Jede der Öffnungen 11 nimmt etwa 5 oder 6 mm eines Endteils jeder Düsenschaufel 3 auf. Dann wird ein Verdecktlichtbogenschweißen unter Verwendung einer Schweißelektrode aus dem gleichen Werkstoff wie dem des inneren und des äußeren Ringes 1 bzs. 2 oder einem 1 Cr-0,5 Mo-Stahl oder einem 2,25 Cr-I Mo-Stahl durchgeführt, um nach und nach die Öffnungen 11 jeder Trennplatte 7 mit einem Auftragschweißmetall 8 so weit auszufüllen, daß jede Düsenschaufel 3 mit Sicherheit mit den zwei Trennplatten 7 verbunden ist. Das Auftragmetall 8, das werkstoffmäßig dem inneren Ring 1 und dem äußeren Ring 2 gleich oder ähnlich ist, dient zum vorläufigen Befestigen der zwei Trennplatten 7 an jeder Düsenschaufel 3. So ist in diesem Stadium der U-förmige Teil jeder Trennplatte 7, der die Öffnungen enthält, nicht vollständig gefüllt, sondern eine Fuge mit einer Tiefe von 5 oder 6 mm bleibt noch ungefüllt.

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Unverzüglich nach dem Verdecktlichtbogenschweißen oder auch nach Durchführung einer Anlaßbehandlung als Zwischenschritt wird ein Inertgas-Wolfram-Lichtbogenschweißen oder Inertgas-Metall-Lichtbogenschweißen in einer mit Argongas einer Reinheit von über 99,9 % gefüllten Kammer oder in einer Inertgasatmosphäre hoher Reinheit durchgeführt, um die 5 oder 6 mm tiefe Fuge mit einem Auftragschweißmetall 9 voll auszufüllen, das aus ähnlichem oder gleichem Werkstoff wie dem des inneren Ringes 1 und des äußeren Ringes 2 besteht und einen Sauerstoffgehalt unter 100 ppm aufweist. Durch diese Maßnahme werden die Trennplatten 7 sehr fest mit jeder Düsenschaufel 3 in vollkommener Weise verbunden.

Es ist erforderlich, daß das Auftrag Schweißmetall 9 einen derart niedrigeren Sauerstoffgehalt im Metall als das Auftragschweißmetall 8 aufweist, daß das Metall 9 einen ähnlichen oder gleichen Sauerstoffgehalt wie allgemein zur Herstellung des inneren Ringes 1 und des äußeren Ringes 2 verwendete Stahlwerkstoffe hat. So versteht man, daß es dem Zweck der Verringerung des Sauerstoffgehalts des Auftragschweißmetalls 9 unter 100 ppm oder auf ein Niveau üblicher Stahlwerkstoffe dient, daß das das Auftragschweißen in diesem Fall in einer Inertgasatmosphäre hoher Reinheit durchgeführt wird.

Dann werde η die Außenflächen jeder Trennplatte 7 und jedes Auftragschweißmetalls 9 maschinell bearbeitet, wobei sicherzustellen ist, daß das Auftragschweißmetall dann noch eine Dicke über 3 mm aufweist, um auf diese Weise Dichtungsflächen 10 a zu bilden, die mit dem inneren Ring 1 bzw. dem äjßeren Ring 2 durch Elektronenstrahlschweißen zu verschweißen sind. Dichtungsflächen 10b werden am in-

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neren Ring 1 und am äußeren Ring 2 gebildet, die Dichtungsflächen 10a werden in fluchtende Anlage mit den Dichtungsflächen 10b gebracht, und man erzeugt Elektronenstrahlschweißzonen 6 durch Elektronenstrahlschweißen. Durch diese Anordnung und Maßnahmen lassen sich die Trennplatten 7 fest mit dem inneren Ring 1 und dem äußeren Ring 2 verbinden. Der Grund, weshalb jedes Auftragschweißmetall 9 eine Dicke von über 3 mm aufweist, ist der, daß jede Elektronenstrahlschweißzone 6 im Schweißbereich des Auftragschweißmetalls 9 gebildet werden soll und die Dicke des durch das Elektronenstrahlschweißen geschmolzenen Metalls allgemein etwa 2 mm zu jeder Seite beträgt .

Es wurden Versuche zum Elektronenstrahlschweißen am Auftragschweißmetall 9 durchgeführt, um festzustellen, ob Schweißfehler in den Elektronenstrahlschweißzonen 6 auftreten, wobei sowohl 1 Cr-0,5-Mo-Stähle als auch 2,25 Cr-I Mo-Stähle als Werkstoffe für das Auftragschweißmetall 9 verwendet wurden und man die chemische Zusammensetzung und den Sauerstoffgehalt des Auftragschweißmetalls 9 variierte. Die Ergebnisse, die bei diesen Versuchen erhalten wurden, sind in den Tabellen 1 und 2 zusammengestellt. In den Tabellen 1 und 2 sind die Zustände der mittels Elektronenstrahlschweißens an einem Stahlwerkstoff aus dem gleichen Werkstoff wie dem des Auftragschweißmetalls 9 als Basismetall erzeugten Schweißstellen angegeben. In der Spalte "Basismetall" dieser Tabellen bezieht sich "Auftrag H" auf ein durch Schweißen per Hand vorgesehenes Auftragschweißmetall, "Auftrag S" auf ein durch Verdecktlichtbogenschweißen angebrachtes Auftragschweißmetall und "Auftrag T" auf ein durch Inertgas-Wolfram-Lichtbogenschweißen vorgesehenes Auftrag schweiß metall. "Auftrag S ", "Auftrag S " und "Auftrag S " bedeuten verschiedene Kombinationen eines Schweißdrahtes und eines Flußmittels.

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Tabelle

cn σ co

O CD NO CD

Stahlart

Basismetall

Chemische Bestandteile und Sauerstoffgehalt

C

Si

Mn

S

P

Cr

Mo

O₂ (ppm)

Zustände
der Elektronenstrahl-
schweißstellen

Poren

ICr
I
0,5 Mo-
Leg ierung s-
stahl

Stahlplatte
Auftrag H
" ^S!
" ^S2
" ^S3
Il ¹P

0,12
0,037
0,047
0,068
0,049
0,046

0,22
0,86
0,21
0,40
0,45
0,42

0,68
0,72
0,46
0,72
0,76
1,12

0,018
0,017
0,008
0,003
0,007
0,008

0,015
0,008
0,011
0,011
0,017
0,008

0,99
1,26
1,37
1,21
1,20
1,20

0,50
0,55
0,29
0,29
0,56
0,54

48
504
280
814
820
98

Risse

O
A
A
X
X
O

O
Λ
A
X
A
O

Zustand der Schweißstellen

O: ausgezeichnet

ziemlich gut

X: Auftreten von Schweiß fehl er η

Tabelle

Stahlart	Basismetall	Il ¹J¹	C	Chemische Bestandteile und Sauerstoffgehalt	Mn	S	P	Cr	,	O₂ (ppm)	Zustände	Poren
			0,13		0,52	0,008	0,027	2,48	Mo	41	der Elektronenstrahl-	O
			0,05		0,66	0,015	-	2,31	1,01	434	schweißstellen	X
			0,08	Si	0,45	0,010	_	2,40	-	265	Risse	Δ
2^ Cr	Stahlplatte		0,24					_		0
²4^Cr	Auftrag H	0,068	0,66	0,84	0,004	0,022	2,26		310	X	A
	S₁		0,24					1,02		X
	1	0,059		0,45	0,015	0,010	2,35		455		X
1 Mo-	" ⁵O		0,34					1,11		X
	2	0,047		1,08	0,007	0,008	2,32		92		O
Legierungs	" ^St	0,23				1,06	Δ
	3
stahl	0,46		O

Zustand der Schweißstellen

O: ausgezeichnet

' ziemlich gut

X: Auftreten von Schweißfehlern

~¹²" 25053U

Die in den Tabellen 1 und 2 aufgeführten Versuchsergebnisse zeigen, daß sich fehlerfreie Schweißstellen erzeugen lassen, wenn das Basismetall, an dem das Elektronenstrahlschweißen vorgenommen wird, eine Stahlplatte ist. Man sieht jedoch, daß die Ergebnisse, die man durch Elektronenstrahlschweißen an dem durch Schweißen per Hand oder Verdecktlichtbogenschweißen aufgebrachten Auftragschweißmetall erzielte, schlecht sind, wobei die Schweißfehler besonders ausgeprägt sind, wenn 2,25 Cr-I Mo-Legierungsstähle verwendet werden. Unter Berücksichtigung der erhaltenen Ergebnisse sieht man, daß es, um das Auftreten von Gasporen zu vermeiden, die eine Art von Schweißfehlern darstellen, wirksam ist, ein Auftragschweißmetall geringen Kohlenstoffgehalts und geringen Sauerstoffgehalts zu verwenden, um die Bildung von Gas aufgrund der CO-Reaktion zu unterbinden. Bezüglich einer anderen Art von Schweißfehlern, nämlich Rissen sieht man, daß das Auftragschweißmetall eher dazu neigt, Risse zu entwickeln, als die Stahlplatte, obwohl das Auftrag Schweißmetall in seiner chemischen Zusammensetzung der Stahlplatte gleich bzw. ähnlich ist oder der Kohlenstoffgehalt und der Schwefelgehalt des ersteren niedriger als die der letzteren sind. Es wurde angenommen, daß diese Erscheinung auf die Unterschiede im Sauerstoffgehalt der Stahlplatte und des Auftragschweißmetalls zurückzuführen ist. Daher wurde ein Versuch durchgeführt, ein Auftragschweißmetall zu erzeugen, dessen Sauerstoffgehalt unter 100 ppm wie der der Stahlplatte ist, indem man das Auftragschweißmetall durch Inertgas-Wolfram-Lichtbcgenschweißen in einer Inertgasatmosphäre aufbrachte, und das Elektronenstrahlschweißen nun an diesem Auftragschweißmetall vorzunehmen. Dabei wurde gefunden, daß das erwähnte Verfahren des Elektronenstrahlschweißens dann geeignet ist, Schweißstellen zu erzeugen, die frei von Schweißfehlern, insbesondere Rissen und Gasporen sind.

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Es wurde so als Ergebnis der Versuche bestätigt, daß es, wenn das Auftragschweißmetall, an dem das Elektronenstrahlschweißen durchgeführt wird, einen Sauerstoffgehalt unter 100 ppm wie gewöhnliche Stahlwerkstoffe hat, möglich ist, das Auftreten von Fehlern in den durch das Elektronenstrahlschweißen erzeugten Schweißstellen zu verhindern. Auch läßt sich das Biegen oder Abwandern der Schweißraupe, das andernfalls beim Elektronenstrahlschweißen auftritt, verhindern, wenn die beiden durch das Elektronenstrahlschweißen verbundenen Metalle sehr ähnlich bzw. aus dem gleichen Werkstoff sind.

Einer der durch die Erfindung ermöglichten Vorteile ist der, daß Metalle aus unterschiedlichen Werkstoffen durch Elektronenstrahlschweißen unter Erzeugung einer Schweißzone zwischen den Dichtungsflächen der beiden Metalle sehr fest verbunden werden können, die frei von einem Abwandern der Schweißraupe aus der Dichtungsflächenebene und anderen Fehlern ist, die sonst beim Elektronenstrahlschweißen auftreten würcjen. Ein anderer Vorteil ist, daß das erfindungsgemäße Elektronenstrahlschweißverfahren auf das Verschweißen der Bestandteile eines Turbinenleitapparats mit ausgezeichneten Ergebnissen anwendbar ist. Beim Durchführen des Elektronenstrahlschweißens läßt sich die thermische Verformung des Leitapparats aufgrund der eingeführten Schweißhitze äußerst gering halten, und es lassen sich fehlerfreie Schweißstellen auch in Fällen erzeugen, in denen die Düsenschaufeln und der innere und der äußere Ring aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Elektronenstrahl verschweißen metallischer Werkstücke aus unterschiedlichen Werkstoffen, bei dem man ein Ende des einen metallischen Werkstücks in eine in einer aus einem im wesentlichen gleichen Werkstoff wie dem des anderen Werkstücks bestehenden Metallplatte gebildete Öffnung einfügt, diese Öffnung der Metallplatte zwecks Schließens der Öffnung zuschweißt, die Öffnung zum festen Verbinden des einen metallischen Werkstücks mit der Metallplatte durch Auftragschweißen mit einem Schweißmetall voll ausfüllt, das im wesentlichen dem Werkstoff des anderen metallischen Werkstücks gleich ist, die äußere Oberfläche des Schweißmetalls zur Bildung einer Dichtungsfläche bearbeitet und diese Dichtungsfläche mit einer am anderen metallischen Werkstück gebildeten Dichtungsfläche durch die exotherme Auftreff wirkung eines Elektronenstrahls zwecks gegenseitiger starrer Befestigung verbindet, dadurch gekennzeichnet, daß man das Zuschweißen der Öffnung (ll) der Metallplatte (7) durch Auftragschweißen mit einem ersten Schweißmetall (8) vornimmt und zum vollen Ausfüllen der Öffnung (ll) durch Auftragschweißen auf das erste Schweißmetall (8) ein zweites Schweißmetall (9) aufschweißt, das einen auf im wesentlichen das gleiche Niveau wie das des anderen metallischen Werkstücks (1, 2) verringerten Sauerstoffgehalt aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallplatte (7) im Querschnitt U-Form aufweist und die Öffnungen (ll) im Boden der U-förmigen Metallplatte ausgebildet sind.

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3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Schweißmetall (9) durch Auftragschweißen in einer Inertgasatmosphäre aufgetragen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Schweißmetall (9) einen Sauerstoffgehalt unter 100 ppm aufweist, wenn das Auftragschweißen durchgeführt wird.

5. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2 zum Verschweißen von Düsenschaufeln (3) eines Turbinenleitapparats aus dem einen Werkstoff mit einem inneren Ring (1) und einem äußeren Ring (2) aus dem anderen Werkstoff über Trennplatten (7) aus einem im wesentlichen gleichen Werkstoff wie dem der beiden Ringe, wobei die Düsenschaufeln (3) jeweils mit einem Ende in eine Öffnung (ll) der mit dem inneren Ring (l) zu verbindenden Trennplatte (7) und mit dem anderen Ende in eine Öffnung (ll) der mit dem äußeren Ring (2) zu verbindenden Trennplatte (7) eingefügt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragschweißung des zweiten Schweißmetalls (9) in Inertgasatmosphäre unter Verringerung seines Sauerstoffgehalts unter 100 ppm erfolgt .

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