DE2443480C3

DE2443480C3 - Überzugsmiscung zur Aluminisierung einer Metalloberfläche

Info

Publication number: DE2443480C3
Application number: DE19742443480
Authority: DE
Inventors: Frank Alvaston Bettndge David Frederick Chaddesden Clarke Philip Charles Derby Cork, (Großbritannien)
Original assignee: Rolls-Royce (1971) Ltd, London
Priority date: 1973-09-19
Filing date: 1974-09-11
Publication date: 1977-07-07

Description

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Die Erfindung betrifft eine Überzugsmischung zur Aluminisierung einer Metalloberfläche, bestehend aus einem Kunstharzbinder, fein verteilten Partikeln einer Aluminiumlegierung und einem oder mehreren Halogeniden.

Eine solche Überzugsmischung ist durch die französische Patentschrift 11 59 570 bekannt. Die hierin beschriebene Überzugsmischung besteht aus einer pulverisierten Aluminiumlegierung und einem Binder, und sie wird auf die zu überziehende Oberfläche aufgebracht, bevor die Oberfläche in ein geschmolzenes Salzbad eingetaucht wird. Das Bad dient der Reinigung der zu überziehenden Oberfläche von Oxiden und stellt außerdem eine Heizquelle dar, um die in der Überzugsmischung enthaltene Aluminiumlegierung zu schmelzen. Das Bad reagiert dabei in keiner Weise mit dem Aluminium, sondern reinigt nur dessen Oberfläche, bevor die Diffusion des Aluminiums beginnt. Infolgedessen stellt der stattfindende Mechanismus eine direkte Diffusion von Aluminium aus der Überzugsmischung in die zu überziehende Oberfläche dar.

Der hierdurch erreichte Überzug weist insbesondere bei einer komplizierten Oberflächenkontur des Werkstücks eine ungleichmäßige Dicke auf, und es hat sich gezeigt, daß die aluminisierte Schicht an den Oberflächenabschnitten mit kleinerem Krümmungsradius dicker ist als in Bereichen, die allgemein flach oder konkav gestaltet sind oder einen großen Krümmungsradius besitzen. Bei einem stromlinienförmig ausgebildeten Werkstück, beispielsweise bei einer Schaufel eines Gasturbinentriebwerks, hat sich gezeigt, daß eine so aluminisierte Schicht in Bereichen mit geringem Radius und konvexer Krümmung gelegentlich doppelt so dick ist wie die Schicht in jenen Bereichen mit großem Krümmungsradius.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Überzugsmischung zu schaffen, welche eine gleichmäßigere Ablagerung des Aluminiums über die unterschiedlich gekrümmten Flächen des Werkstücks gewährleistet.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Mischung aus 5 bis 50 Gewichtsprozent eines Kunstharzbinders, 2 bis 25 Gewichtsprozent von Ammonium-, Kobalt- und Nickel-Halogeniden einzeln oder zu mehreren und als Rest aus fein verteilten Partikeln einer Aluminiumlegierung besteht, deren Schmelzpunkt bei wenigstens 1100⁰C liegt und die zusammengesetzt ist aus 40 bis 60 Gewichtsprozent Aluminium und als Rest Eisen, Kobalt, Nickel oder Zirkonium oder einer Kombination dieser Legierungsbestandteile.

Bei der erfindungsgemäßen Überzugsmischung hängt die Menge des für die Diffusion in die zu überziehende Oberfläche verfügbaren Aluminiums von der Menge der Halogenide ^;n der Mischung ab. Der Grund dafür liegt darin, daß die Erfindung auf der Erzeugung von Zischenprodukten in Gestalt verdampfbarer Aluminium-Halogenide beruht. Hierdurch ergibt sich eine weitaus gleichmäßigere Ablagerung als bei der sonst üblichen direkten Diffusion.

Im Gegensatz zu der bekannten Legierung, die wenigstens 80 Gewichtsprozent Aluminium enthält, besitzt die Überzugsmischung gemäß der Erfindung einen weitaus geringeren Anteil von nicht mehr als 60 Gewichtsprozent Aluminium. Hierdurch wird erreicht, daß die gesamte Legierung schmilzt und in die zu überziehende Oberfläche diffundieren kann.

Es ist zwar aus der britischen Patentschrift 7 91 502 bekannt, Überzugsmischungen zu benutzen, die Aluminiumlegierungspulver enthalten und Halogenide als Mischungsbestandteile aufweisen, hierbei enthält die Aluminiumlegierung jedoch wenigstens 90 Gewichtsprozent Aluminium, und die in der Überzugsmischung enthaltenen Halogenide bilden einen Schmelzfluß, der wahrscheinlich die Oberfläche reinigen soll, bevor sie durch die direkte Diffusion aluminisiert wird, wobei aber ein Zwischenprodukt in Gestalt eines flüchtigen Aluminium-Halogenids nicht zustande kommen kann.

Die bei der erfindungsgemäßen Überzugsmischung benutzten Aliiminiumlegierungspartikeln weisen zweckmäßigerweise einen Durchmesser von 30 bis 150 μπι auf. Ein bevorzugter Gewichtsprozentanteil von Aluminium in der Legierung liegt zwischen 54 und 56,5%.

Vorzugsweise besteht die Überzugsmischung aus 5 bis 50 Gewichtsprozent eines Kunstharzbinders, 2 bis 20 Gewichtsprozent eines Ammonium-Halogenids und als Rest aus fein verteilten Partikeln einer Aluminiumlegierung, die zusammengesetzt ist aus etwa 50 Ge-

wichtsprozent Aluminium und 50 Gewichtsprozent Eisen.

. Der Kunstharzbinder ist zweckrnäßigerweise ein Acrylat oder ein Polyvinylalkohol. Die Überzugsmischung kann zur Einstellung ihrer Viskosität ein oder mehrere Lösungsmittel enthalten, wodurch eine Anpassung an den jeweiligen Zweck erreichbar ist.

Unter Verwendung der erfindungsgemäßen Überzugsmischung kann das Aufbringen des Übeizugs in den zwei nachstehend ei wähnten Stufen bewerkstelligt werden:

a) Es wird die zu aluminisierende Metalloberfläche mit wenigstens einem Überzug aus einer Überzugsmischung überzogen, wie diese vorstehend be- ,-schrieben wurden,

b) es wird eine Aluminisierungs-Wärmebehandlung durchgeführt, bei welcher die überzogene Metalloberfläche auf eine Temperatur innerhalb eines Bereiches zwischen 800 und 1100° C in einer incr- _ao ten oder reduzierenden Atmosphäre während einer Zeit erhto.t wird, die die Möglichkeit schafft, daß wenigstens ein Teil des Aluminiums der Legierung, die in der Mischung enthalten ist, in die metallische Oberfläche diffundieren kann.

Wenn die Überzugsmischung auch eines oder mehrere Lösungsmittel enthält, werden diese vorzugsweise verdampft, nachdem die Mischung auf die metallische Oberfläche aufgebracht ist, jedoch bevor die überzogene metallische Oberfläche der Aluminisierungs-Wärmebehandlung unterworfen wird.

Wenn mehr als eine Schicht mit Überzugsmischung auf der Metalloberfläche aufgebracht wird, dann wird vorzugsweise vor der Aluminisierungs-Wärmebehandlung das Lösungsmittel in jeder Schicht verdampft, bevor die folgende Überzugsschicht aufgebracht wird.

Die zu aluminisierende Oberfläche kann aus Nickel oder Kobalt oder Eisen oder Legierungen hiervon bestehen.

Die Aluminisierungs-Wärmebehandlung kann während einer Zeitdauer zwischen einer halben Stunde und 16 h durchgeführt werden.

Die inerte Atmosphäre kann aus Argon bestehen.

Die reduzierende Atmosphäre kann Wasserstoff sein.

Überzugsmischungen gemäß der Erfindung können auf die zu aluminisierende Oberfläche durch herkömmliche Verfahren, nämlich durch Aufbürsten, Tauchen oder Sprühen aufgebracht werden. Durch Benutzung solcher Verfahren gemäß der Erfindung können leicht lokale Stellen auf der Oberfläche aluminisiert werden, ohne daß eine Maskierung erforderlich wäre. Außerdem kann, wenn eine bereits aluminisierte Metalloberfläche beschädigt worden ist und ein Teil der Aluminisierungsschicht verloren gegangen ist, die aluminisierte Schicht dadurch repariert werden, daß örtlich eine Überzugsmischung gemäß der Erfindung aufgebracht wird, wonach eine Wärmebehandlung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durchgeführt wird, so daß eine nochmalige Aluminisierung der gesamten Oberfläche vermeidbar ist.

Es wird angenommen, daß bei dem hier zur Anwendung gelangenden Aluminisierungsverfahren das Aluminium auf die zu aluminisierende Oberfläche vorherrschend durch den nachstehend beschriebenen Mechanismus aufgebracht wird, obgleich jedoch die Anmelderin sich nicht an diese Theorie gebunden fühlt.

Wenn die mit einer Überzugsmischung gemäß der Erfindung zu überziehende Metalloberfläche auf eine Temperatur innerhalb eines Bereichs zwischen 800 bis HOO⁰C erwärmt wird, brennt oder verdampit der organische Kunstharzbinder, der in der Mischung enthalten ist. Die verbleibenden Halogenide reagieren dann mit dem in den Lcgierungspartikeln vorhandenen Aluminium, wodurch flüchtige Aluminium-Halogenide gebildet werden. Die verdainpfbaren Halogenide, die mit der metallischen Oberfläche in Berührung gelangen, zersetzen, sich und lagern Aluminium auf der Oberfläche ab. Das so abgelagerte Aluminium diffundiert dann in die metallische Oberfläche, um die aluminisierte Schicht zu bilden, d. h. eine Schicht, die eine Legierung bestehend aus Aluminium und dem Grundmetall der metallischen Oberfläche ist. Es hat sich gezeigt, daß die Diffusion der anderen Bestandteile der Legierungspartikcln im Metall nur ganz gering ist.

Es zeigt sich, daß der vorherrschende Mechanismus der Aluminisierung bei Verwendung der erfindungsgemäßen Mischungen unterschiedlich von dem herkömmlicher 'Pack-Aluminisierungsmcthoden und deren Mischungen ist, bei denen der vorherrschende Mechanismus die direkte Diffusion von Aluminium ist, das in der Aluminiummischung auf der zu aluminisierenden Oberfläche enthalten ist.

Bei den Aluminisierungsverfahren mit den Mischungen gemäß der Erfindung ist die für die Diffusion in die zu aluminisierende Oberfläche verfügbare Aluminiummenge direkt abhängig von der Menge an Halogeniden, die in der Mischung vorhanden sind. Dies steht im Gegensatz zu dem Aluminisierungsverfahren, die Pack-Aluminisierungsmischungen verwenden, bei denen die zur Diffusion in die zu aluminisierende Oberfläche verfügbare Aluminiummenge direkt abhängig ist von der Konzentration der Aluminiumpartikeln in der Alumir.isierungsmischung in der Nähe der zu aluminisierenden Oberfläche. Es zeigt sich dahei, daß bei den Aluminisierungsverfahren mit den Mischungen gemäß der Erfindung Aluminium in der Nähe der zu aluminisierenden Oberfläche in Form verdampfbarer Aluminium-Halogenide verfügbar ist und daß eine gleichmäßigere Verteilung der Aluminiumablagerung erreicht werden kann, als dies gewöhnlich der Fall ist, wenn herkömmliche Pack-Aluminisierungsverfahren und Mischungen angewandt werden. In der Praxis hat sich gezeigt, daß aluminisierte Oberflächen, die gemäß der Erfindung erzeugt wurden, von den aluminisierten Überzügen unterschieden sind, die gemäß herkömmlichen Pack-Aluminisierungsverfahren aufgebracht wurden, wobei der Unterschied im wesentlichen in der konstanten Tiefe zu sehen ist, die sogar über komplexgeometrisch gestaltete Formen gleich war.

Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben.

Beispiel 1

Eine Aluminisierungsmischung der folgenden Zusammensetzung wurde hergestellt und gründlich gemischt, um eine im wesentlichen gleichmäßige Verteilung der Bestandteile im Gemenge zu erreichen:

Eine 4O°/oige Lösung von Polybutyl-Meth acryl at in Xylol bis 200 g. Partikeln einer Legierung, die in Gewichtsprozenten aus 55°/o Aluminium und 45°/oKobalt besteht, schwankend in einer Größe zwischen 30 und 150 μΐη im Durchmesser und im wesentlichen fettfrei

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bis 770 g. Ammonium-Chlorid bis 150 g. Xylol zur Erzeugung der erforderlichen Viskosität.

Das Xylol wurde der Aluminisierungsmischung zugesetzt, bis die Mischung eine genügende Viskosität besaß, um einen Überzug zu erzeugen, der in trockent:m Zustand auf einer flachen Prüfplatte eine Dicke von 0,635 mm bis 1,903 mm besaß. Ein solches Verfahren zur Bestimmung der Viskosität der Aluminisierungsmischung war notwendig, weil die gewünschte Viskosität zu groß war, um mit herkömmlichen Viskositätsmeßeinrichtungen, z. B. Strömungsvorrichtungen, gemessen zu werden.

Eine Gasturbinenschaufel, die aus einer Nickellegierung hergestellt war, besitzt die folgenden Bestandteile in Gewichtsprozenten:

Kohlenstoff 0,15%

Silicium 1,0%

Kupfer 0,2%

Eisen 1,0%

Mangan 1,0%

Chrom 14,0 bis 15,7%

Titan 0,9 bis 1,5%

Aluminium 4,5 bis 4,9 %

Kobalt 18 bis 22%

Molybdän 4,5 bis 5,5%

Blei 0,0025%

Rest Nickel mit Verunreinigungen.

Diese Schaufel wurde mit einem Sandstrahlgebläse unter Verwendung von Aluminiumoxid-Gries einer Korngiöße von 120 bis 220, gemäß dem Siebsatz ASTM Eil, behandelt, dann erfolgte eine Druckreinigung mit komprimierter Luft, um Staubpartikeln zu entfernen, und es erfolgte eine Entfettung in Trichloräthylendampf.

Die Schaufel wurde in die Aluminisierungsmischung eingetaucht und dann mit einer Geschwindigkeit von 20 cm/min weggezogen. Die überzogene Platte ließ man an der Luft 30 min lang trocknen, damit das Lösungsmittel verdampfen konnte, bevor ein Eintauchen und Wegziehen in die und aus der Aluminisierungs-Mischung in der gleichen Weise ein zweites Mal durchgeführt wurde. Der zweite Überzug wurde wiederum an der Luft getrocknet, aber diesmal 1 h lang. Die auf diese Weise überzogene Schaufel wurde dann in Argon auf eine Temperatur von 1000° C erhitzt und auf dieser Temperatur 1V₂ h gehalten. Dann ließ man die Schaufel in Argon abkühlen.

Die überschüssige Aluminisierungsmischung wurde von der Schaufel durch Benutzung einer Bürste entfernt, und dann wurde die Schaufel in eine kochende 5 %ige, wäßrige Lösung von Zitronensäure eingetaucht.

Die Schaufel wurde dann aufgeschnitten, um die Ergebnisse des aluminisierten Überzuges zu prüfen. Es zeigte sich, daß der Überzug aus zwei Schichten bestand: einer inneren Schicht, bestehend aus einer Mischung komplexer Karbide des Metalls der Schaufel und aus einer äußeren Aluminisierungsschicht. Die Aluminisierungsschicht und die Karbidschichten zusammen änderten sich hinsichtlich ihrer Dicke cmsehen 0,0406 und 0,0559 mm. Die Karbidschicht allein hatte eine Dicke von 0,0076 mm.

Beispiel 2

Eine Aluminisierungsmischung gleich jener, die bei dem Beispiel 1 benutzt wurde, fand Anwendung.

Eine Gasturbincnschaufel, die in der gleichen Weise wie bei dem Beispiel 1 vorbereitet war, bestand aus 480 U

einer Nickellegierung der folgenden Ziusammensetzung (in Gewichtsprozent):

Kohlenstoff °.²%

Silicium 1Ό%

Kupfer °.2"a

Eisen 1,0%

Mangan '.°%

Chrom 14 bis 16%

Titan 3,5 bis 5,5%

Aluminium 4,5 bis 5,5%

Kobalt 13 bis 17%

Molybdän 3,0 bis 5,0%

Blei 0-0025%

R_est Nickel mit Verunreinigungen.

Die Schaufel wurde in eine Aluminisierungsmischung eingetaucht und dann mit einer Geschwindigkeit von 20 cm/min herausgezogen. Die überzogene Schaufel wurde an der Luft 30 min getrocknet, bevor sie erneut in die Aluminisierungsmischung eingetaucht und in der gleichen Weise wie vorher herausgezogen wurde. Der zweite Überzug wurde 1 h lang getrocknet.

Die überzogene Schaufel wurde dann in eine Argonatmosphäre eingelegt und auf eine Temperatur von 950°C gebracht, und bei dieser Temperatur I¹/, h lang gehalten. Dann wurde die Schaufel in Argon abgekühlt.

Darauf wurde überschüssige Aluminisierungsmischung von der Schaufel durch eine Bürste entfernt, und danach wurde die Schaufel in eine kochende 5 %ig_e Zitronensäurelösung eingetaucht.

Dann wurde die Schaufel aufgeteilt, um den sich ergebenden Aluminisierungsüberzug zu überprüfen. Der Überzug bestand aus 2 Schichten: einer Innenschicht, bestehend aus einer Mischung komplexer Karbide des Metalls der Schaufel und einer äußeren Aluminisierungsschicht. Die Aluminisierungsschicht und die Karbidschicht zusammen variierten in ihrer Dicke zwischen 0,025 und 0,038 mm. Die Karbidschicht allein war 0,0025 mm dick.

Beispiel 3

Es wurde eine Aluminisierungsmischung der folgenden Zusammensetzung hergestellt und gründlich gemischt, um eine im wesentlichen gleichmäßige Verteilung der Bestandteile zu erreichen:

Eine 40%ige Lösung von Polymethyl-Methacrylat in Xylol 90 g. Eisenaluminiumpulver (50% Aluminium, 50% Eisen) mit einem Durchmesser von 150 μΐη (fettfreies Granulat) 220 g. Ammonium-Chlorid 25 g. Methylcyclohexanon — ausreichend um eine Viskosität von etwa 2,8 P bei 2O⁰C zu erhalten.

Es wurde eine Gasturbinenschaufel aus einer Nickellegierung hergestellt, die folgende Zusammensetzung aufweist:

Gewichtsprozent

Kohlenstoff 0,2%

Silicium 1,0%

Kupfer 0,5%

Eisen 2,0%

Mangan 1,0%

Chrom 13,5 bis 15,75%

Titan 0,9 bis 1,5%

Aluminium 4,5 bis 4,9 %

Kobalt 18 bis 22%

Molybdän 4,5 bis 5,5%

Blei 0,005%

Rest Nickel mit Verunreinigungen.

Eine solche Schaufel wurde durch Sandstrahlen mit einem Alurr.iniumoxidpulver einer Korngröße von 120 bis 220, gemäß dem Siebsatz ASTM EH, behandelt, dann unter Druck mit komprimierter Luft gereinigt, um Staubpartikeln zu entfernen, und abschließend erfolgte eine Entfettung in Trichloräthylendampf.

Dann wurde die Schaufel mit zwei Überzügen der Aluminisierungsmischung durch Tauchen überzogen. Der erste Überzug trocknete 30 min lang, bevor der zweite Überzug aufgebracht wurde.

Nach einer Trocknung des zweiten Überzuges von 30 min wurde die Schaufel auf eine Temperatur von 87O°C in Argon erhitzt und auf dieser Temperatur 6 h lang gehalten.

Nachdem die Schaufel in Argon abgekühlt war, wurde sie überprüft, und es zeigte sich, daß sie eine Aluminium-Karbidschicht von 0,015 bis 0,035 mm Dicke besaß. Die Karbidschicht allein hatte eine Dicke von 0,0038 bis 0,01 mm.

ao Beispiel 4

Eine Gasturbinenschaufel, ähnlich jener gemäß dem Ausführungsbeispiel 3, wurde gereinigt und mit zwei Schichten einer Aluminisierungsmischung überzogen, die in der gleichen Weise wie gemäß Beispiel 3 herge- as stellt war. Der erste Überzug trocknete 30 min lang bevor der zweite Überzug aufgebracht wurde.

Nachdem der zweite Überzug an der Luft 30 min lang getrocknet war, wurde die Schaufel auf eine Temperatur von 1030° C in Argon erhitzt. Auf jener Temperatur wurde die Schaufel 3 h lang gehalten.

Nachdem eine Abkühlung in Argon erfolgte, wurde die Schaufel überprüft, und es zeigte sich, daß sie eine Aluminium-Karbidschicht zwischen 0,0254 und 0,0406 mm erhalten hatte. Die Karbidschicht allein war 0,0063 bis 0,01 mm dick.

Beispiel 5

Die Schaufel eines Gasturbinenstrahltriebwerks, ähnlich jener nach dem Beispiel 3, wurde gereinigt und mit 2 Überzügen aus Aluminisierungsmischungen überzogen, die wie gemäß Beispiel 3 hergestellt waren. Der erste Überzug trocknete 30 min lang an der Luft, bevor der zweite Überzug aufgebracht wurde.

Nachdem der zweite Überzug 30 min lang in Luft getrocknet war, erhitzte man die Schaufel auf eine Temperatur von 1100⁰C in einer Argonatmosphäre, und die Schaufel wurde 2 h lang auf dieser Temperatur gehalten.

Nach Abkühlung in Argon wurde die Schaufel überprüft, und es zeigte sich, daß die Aluminium-Karbidschicht 0,0254 bis 0,035 mm dick war, während die Karbidschicht allein 0,0075 bis 0,0125 mm dick war.

Es hat sich gezeigt, daß die Aluminisierungsschichten der gemäß der Erfindung hergestellten Überzüge auf einer Nickellegierung der vergleichsweise dehnbaren hyper-stöchiometrischen (NiAI) Aluminiumlegierung entsprach, die 35 bis 40 Gewichtsprozent Aluminium enthält.

Allgemein hat sich gezeigt, daß je höher die Temperatur lag, mit der die Diffusionsbehandlung durchgeführt wurde, eine desto größere Dicke der Karbidschicht erhalten wurde. Weiter hat sich gezeigt, daß höhere Diffusionstemperaturen zu niedrigeren Aluminiumkonzentrationen in der Aluminiumschicht führen.

Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine Nickellegierung beschrieben. Es ist jedoch klar, daß auch andere Metalloberflächen, z. B. Oberflächen von Eisen oder Kobaltlegierungen, mittels der erfindungsgemäß vorgesehenen Mischungen aluminisiert werden können.

Claims

Patentansprüche:

1. Überzugsmischung zur Aluminisierung einer Metalloberfläche, bestehend aus einem Kunstharzbinder, fein verteilten Partikeln einer Aluminiumlegierung und einem oder mehreren Halogeniden, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung aus 5 bis 50 Gewichtsprozent eines Kunstharzbinders, 2 bis 25 Gewichtsprozent von Ammonium-, Kobalt- und Nickel-Halogeniden einzeln oder zu mehreren und als Rest aus fein verteilten Partikeln einer Aluminiumlegierung besteht, deren Schmelzpunkt bei wenigstens 1100⁰C liegt und die zusammengesetzt ist aus 40 bis 60 Gewichtsprozent Aluminium und als Rest Eisen, Kobalt, Nickel oder Zirkonium oder einer Kombination dieser Legierungsbestandteile.

2. Überzugsmischung nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumlegierungspartikeln einen Durchmesser von 30 bis 150 μΐη aufweisen.

3. Überzugsmischung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung zwischen 54 und 56,5 Gewichtsprozent Aluminium enthält.

4. Überzugsmischung nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung aus 5 bis 50 Gewichtsprozent eines Kunstharzbinders, 2 bis 20 Gewichtsprozent eines Ammonium-Halogenids und als Rest aus fein verteilten Partikeln einer Aluminiumlegierung besteht, die zusammengesetzt ist aus etwa 50 Gewichtsprozent Aluminium und 50 Gewichtsprozent Eisen.

5. Überzugsmischung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunstharzbinder ein Acrylat oder ein Polyvenyl-Alkohol ist.

6. Überzugsmischung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung zur Einstellung ihrer Viskosität ein oder mehrere Lösungsmittel enthält.