DE2418931A1

DE2418931A1 - Verfahren zum formen eines pneumatischen reifens mit breiter laufflaeche

Info

Publication number: DE2418931A1
Application number: DE2418931A
Authority: DE
Inventors: Spaeter Genannt Werden Wird
Original assignee: CARN PATRICK QUIMPER SUD FINISTERE (FRANKREICH)
Current assignee: CARN PATRICK QUIMPER SUD FINISTERE (FRANKREICH)
Priority date: 1973-04-20
Filing date: 1974-04-19
Publication date: 1974-11-21
Also published as: BE813934A; ES425534A1; GB1442694A; NL7405368A; US3976739A; IT1009957B; AU6818274A

Description

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18. April 1974 Gzboe/mü

Patrick Cam, Route de Benodet, 29000 Quimper, Frankreich

Verfahren zum Formen eines pneumatischen Reifens mit breiter Lauffläche

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen von pneumatischen Reifen mit breiter Lauffläche, insbesondere für den Transport von Lasten auf jedem Gelände, und zwar Reifen mit einem niedrigen Reifendruck, in ihrer Form mehr breit als hoch, die im Schnitt ein mehr oder minder elliptisches Profil haben.

Es Ist bereits bekannt, zum Transport von Lasten auf einem nicht hergerichteten Gelände, Sand oder Geröll Reifen mit einer breiten Lauffläche und geringem Reifendruck zu verwenden, insbesondere Reifen, die mehr breit als hoch sind, denn diese sinken nicht ein und stoßen sich nicht an den Hindernissen. Solche Reifen weisen im Querschnitt ein mehr oder minder elliptisches Profil auf. Sie werden vorteilhafterweise aus synthetischem Plastikmaterial hergestellt, wie z.B. aus Polyvinylchlorid, das nach den Verfahren der thermoplastischen Industrie heiß geformt wird. Das am meisten übliche Verfahren zur Herstellung solcher Reifen besteht in einer Formung durch

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Rotation. Das Formmaterial wird in eine Form eingeführt, die Form wird dann zur Rotation gebracht und so erhitzt, dass man einerseits eine Verteilung der Masse auf den inneren Wänden der Form erzielt und andererseits ein Erhitzen oder ein GeI-Zustand der Gießmasse erreicht wird.

Der Ausdruck Gel-Zustand bezieht sich insbesondere auf gewisse Kunststoffe besonders auf Polyvinylchlorid, wenn diese von einem verhältnismäßig flüssigen Zustande unter der Einwirkung von Wärme in einen Zustand der Konsistenz übergehen.

Bei einem solchen Formungsverfahren hat das Material die Tendenz sich verhältnismäßig gleichmäßig auf den inneren Wänden der in Rotation befindlichen Form zu verteilen. Die Erfahrung hat aber gezeigt, dass die auf dies· Weise hergestellten Reifen unter Belastung gewisse Schwächestellen zeigen, well diese Reifen an ihren äusseren Teilen einen geringeren Durchmesser haben und von einer Tragchse durchbohrt sind. Die Masse an Material in Höhe der Reifennabe und an den äusseren Teilen dieser Nabe ist zu schwach, um die Gewichte der Ladung auszuhalten und den Beanspruchungen gewachsen zu sein, die beim Drehen der Räder verursacht werden, was zu häufigen Schaden an dem Reifen führt, besonders zwischen den äusseren Teilen der Reifennabe und der Lauffläche des Reifens.

Um diesen Nachteilen zu begegnen, hat man durch verschiedene Mittel die äusseren Teile der Reifen in der Nähe der Reifennabe verstärkt, z.B. mit Hilfe von zugefügten Verstärkungen, wie z.B. Speichenträger, die die Lauffläche teilweise umfassen. Di«se zusätzlich verwendeten Hilfsmittel beanspruchen eine

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lange Zeit zu ihrer Anbringung und sind kompliziert, führen zu einer ungleichartigen Struktur des Reifens und zu erhöhten Kosten.

Aufgabe der Erfindung ist daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Reifens der vorstehend genannten Art zu entwickeln mit dem ·ε möglich ist, unmittelbar die Formung des Reifens zu bewirken, und zwar eines Reifens in Gestalt eines homogenen· Körpers aus einem Stück, der an den Teilen in der Dicke verstärkt ist, an denen sich die, Kräfte begegnen, wenn das Rad belastet wird, und der in der Lage ist, die bei der Drehung entstehende Beanspruchung auszuhalten.

Die Erfindung betrifft zu diesem Zweck ein Form-Verfahren für einen pneumatischen Reifen mit breiter Lauffläche* der mehr breit al» hoch ist, von elliptischem Profil, wobei die Enden von einem geringeren Durchmesser des Reifens das Lager für eine durchgehende Achse bilden, wobei ein röhrenförmiges Element die genannten Enden des Reifens verbindet, um als Führung für die Achse und als Querverbindung für die Aufrechterhaltung des Abstandes zwischen den genannten Enden zu dienen, die mit dem röhrenförmigen Element die Reifennabe bilden. Das Form-Verfahren ist durch folgende Schritte gekennzeichnet: Man stellt die Bauelemente der Nabe und insbesondere die verstärkten Enden her, die das Lager bilden, und zwar in einer statischen Vor-Formungsphase,

Man begrenzt die Gel-Bildung oder das Erhitzen der Gießmasse für die Bestandteile der Reifennabe, damit sie die Eigenschaft der SchweiSfähigkeit behält,

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Man stellt die Lauffläche des Reifens her, und man verbindet sie mit der Nabe in einer dynamischen Phase der Formung, die darin besteht, dass man die in der statischen Vor-Formungsphase hergestellte Nabe in eine rotierende Form gibt, dass man dann in diese Form die Gießmasse für die Lauffläche einführt, die so beladene Form dann rotieren lässt und sie dabei bis zum Tollständigen Erhitzen der Nabe und der Lauffläche erhitzt.

Die Erfindung betrifft in gleicher Weise einen Reifen mit breiter Lauffläche, der dadurch gekennzeichnet ist, dass er Zonen von größter Dicke in der Nähe der Enden aufweist, wobei diese Zonen durch ein röhrenförmiges Element und durch die Lauffläche verbunden sind und ein aus einem Stück gefertigtes Gesamtelement darstellen.

Weitere Merkmale, Vorteile und Änwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung.

Es zeigt:

Figur 1 eine Schnittansicht, die eine erste Phase der statischen Formung für die Herstellung der Verstärkungszonen der Reifennabe darstellt,

Figur 2 eine Schnittansicht, welche die dynamische Formung des Reifens zur Herstellung der Lauffläche und ihre Verbindung mit den verstärkten Zonen darstellt,

Figur 3 eine Schnittansicht, die eine zweite Phase der statischen Formung der Reifennabe darstellt.

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Nach einer ersten Art der Ausführung der Erfindung, wie sie sich aus den Figuren 1 und 2 ergibt, wird im Laufe einer ersten Phase eine statische Vor-Formung von dicken Kalotten 1 aus gelartigem Kunststoff in den Formen 2 vorgenommen, die bei einer gemäßigten Temperatur von 100 bis 120° etwa während einer relativ kurzen Dauer von etwa 10 Minuten erhitzt werden. Diese Kalotten sind ebenso vorgelisiert oder vorgekocht und behalten die Fähigkeit, sich mit einem anderen Teil der gleichen Masse zu verschweißen, der zuletzt zugefügt wird, was nicht· der Fall sein würde, wenn die Kalotten bei Temperaturen von mehr als 150° verfestigt worden wären während eines Zeitraums von mehr als 10 Minuten.

Die Kalotten nehmen nichtsdestoweniger dauernd eine linsen- . förmige Gestalt an, und werden in ihrer Mitte von dem zentralen Durchgangsstück 3 der Formen durchquert, wobei diese Kalotten sich in der zweiten Phase der Herstellung nicht mehr in der Form verändern können.

Bei der Art der Ausführung der vorgeformten Nabe (Figur 3) stellt man die Reifennabe durch statische Verformung in einer Form 8 in zwei Teilen her, bzw. mit den Formen 9 und 10, die durch eine Verbindungslinie 11 verbunden sind. In der Mitte der Form ist ein Kern 12 in Form einer zylindrischen Achse vorgesehen. Die Form besitzt in der Nähe der Enden der Achse eine kreisförmige Kammer mit dem gewünschten Profil der Kalotten Ein zylindrischer Durchgang 13 vereinigt die beiden Kammern an den Enden der Form, und zwar derart, dass nach Ausfüllung des Hohlraums der Form ein röhrenförmiges Verbindungselement zwischen den beiden Kalotten entsteht. Man erhält durch dieses Verfahren

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eine Nabe aus einem Stück in Form einer Spule von besonderer Widerstandsfähigkeit, die geeignet ist, in der Phase der dynamischen Formung den Grundstoff für die Herstellung der Lauffläche des Reifens aufzunehmen, ein Material, das sich mit dem Nabenmaterial verschweisst und mit ihm zusammen einen Körper bildet, nachdem es erhitzt wird.

Wenigstens die beiden Kalotten der Nabe werden nach einer bevorzugten Ausführungsform aus einer Gießmasse hergestellt, die nach dem Erhitzen härter ist als die Masse für die Lauf- ■ fläche. Bei dem Verfahren der Formung der aus einem Stück bestehenden Nabe wird die Gesamtheit dieser Nabe aus einer härteren Masse als der, aus der die Lauffläche des Reifens gebildet ist, hergestellt.

In der Phase der dynamischen Formung wird die nach einer der beiden vorgenannten Formungsprozesse hergestellte Nabe in eine drehbare Form 4 gebracht, die von einer Achse 5 von gleichem Durchmesser wie der axiale Durchgang der Nabenenden und der röhrenförmigen Querverbindung 6 ist. Eine gel-bildende (gelierende) flüssige Masse 7 ist in der Form 4 eingeschlossen. Nach dem Erhitzen auf mehr als 150°, verteilt sich diese Masse 7» wobei die Form rotiert, und geliert an den erhitzten Wänden der Form 4 und verschweißt sich mit der peripheren Oberfläche der Kalotten 1.

Nach dem Abheben der Form durch Trennung der beiden Teile der Form 4 erhält man einen wasserdichten Reifen, der durch ein Rohr 6 durchbohrt ist, das dazu bestimmt ist, die Rotationsachse des Reifens aufzunehmen.

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Der Reifen ist an seinen Enden, da wo die Achse das Gewicht der Last überträgt, verstärkt.

Die dicken Kalotten können vorteilhafterweise aus einem Material von größerer Härte als dem der Geliermasse 7 geformt werden, wodurch eine an den Enden kaum verformbare Wand entsteht, die aber mehr verformbar als die Lauffläche ist.

Man hat als vorteilhaft gefunden als Masse ein plastifiziertes Polyvinylchlorid, genannt Plastisol, zu verwenden.

Die Rotationsgeschwindigkeit der Form sollte zwischen 5 und 30 Umdrehungen in der Minute liegen.

Nach dem Erhitzen soll die Reifenf lache.eine Shore-Härte von 70 bis 80° haben, während die Nabe eine Härte zwischen 80 und 95° haben sollte.

Es versteht sich und folgt im übrigen aus dem vorstehend Gesagten, dass die Erfindung sich in keiner Weise auf die Ausführungsformen bschränkt und die Anwendungsmöglichkeiten, wie sie im besonderen hier dargestellt sind, sondern sie umfasst auch alle sich daraus ergebenden Varianten.

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Claims

Patentansprüche

1.) Verfahren zum Formen eines pneumatischen Reifens mit breiter Lauffläche, der breiter ist als hoch, ein elliptisches Profil aufweist, wobei die Enden des Reifens mit einem geringeren Durchmesser das Lager für eine durchgehende Achse bilden, ferner ein röhrenförmiges Element die Enden des Reifens verbindet, um als Führung für die Achse und als Querverbindung zur Aufrechterhaltung des Abstandes der Enden zu dienen, die mit dem röhrenförmigen Element eine Reifennabe bilden, dadurch gekennzeichnet, dass man die Bauelemente der Nabe und besonders ihrer verstärkten Enden, die das Lager bilden, in einer statischen Vorformungsphase herstellt, dass man die Gelbildung oder das Erhitzen der Gießmasse für die Teile der Nabe begrenzt, damit sie die Eigenschaften der Schweißbarkeit bewahrt, dass man die Lauffläche des Reifens herstellt und sie mit der Nabe in der Phase eines dynamischen Formungsprozesses verbindet, der darin besteht, dass man die in der statischen Vorformungsphase hergestellte Nabe in eine drehbare Form bringt, in diese Form dann die Gießmasse der Lauffläche einführt und die so ibeladene Form rotieren lässt und sie dabei bis zum Tollständigen Erhitzen der Nabe und der Lauffläche bringt»

Formverfahren für einen pneumatischen Reifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man In der statischen Yorfor-Eungsphase die Nabe aus einem Stuck, Im allgemeinen In Form

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einer Spule, ausführt, und zwar mit zwei im Abstand voneinander vorgesehenen und durch ein röhrenförmiges Element ver-. bundenen Verstärkungs-Kalotten.

3. Reifen mit breiter Lauffläche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass er zwei Zonen größerer Dicke in der Nähe seiner Enden aufweist, wobei diese Zonen durch ein röhrenförmiges Element und durch die Lauffläche verbunden sind, wobei sie ein aus einem Stück bestehendes Gesamtelement bilden,

4. Reifen mit breiter Lauffläche nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die Masse, welche die Nabe in der statischen Vorformungsphase bildet, eine größere Härte besitzt, als die Masse, welche die Lauffläche des Reifens bildet.

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