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"Matte aus Schaumkunststoff" Die Erfindung betrifft eine durchlochte
Matte aus Schaumkunststoff, welche durch einen in den Schaumstoff eingebetteten
Textilstoff verstärkt ist und Perforationen besitzt. Das Wort Matte soll hier nicht
nur Matten im eigentlichen Sinne, also Flächengebilde geringer Länge und Breite,
sondern auch beliebig lange Mattenbahnen bezeichnen. Das Wort Textilstoff soll textile
Flächengebilde wie Gewebe, Gewirke, Nonwovens, Malimoware und dergleichen bezeichnen.
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Bekannt sind Matten aus weitgehend geschlossenporigem Schaumkunststoff,
die durch eine zusätzliche Oberflächenbehandlung, wie ganzflächiges Aufkaschieren
einer Folie oder anderweitige Aufbringung einer in der Regel transparenten verschleißfesten
Deckschicht, auch eine praktisch geschlossene Oberfläche aufweisen. Die Matte nach
der Erfindung weist vorzugsweise ebenfalls eine derartige Oberfläche auf.
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In die bekannten Matten ist ein Gittergewebe aus Jute eingebettet.
Die Herstellung dieser Matten erfolgt im wesentlichen, indem das Gittergewebe beidseitig
mit einem verschäumbaren Plastisol - also einer ein aktivierbares Blähmittel enthaltenden
Paste aus Kunststoff, Weichmacher und gegebenenfalls sonstigen Zuschlägen - bestrichen
und danachdurch Erwärmen das Plastisol ausgeliert und verschäumt wird. Derartige
Matten sind vielfältig einsetzbar. Sie werden beispielsweise als Kofferraumbeläge
in Kraftfahrzeugen, als Bodenbeläge, als Antidröhnmatten und was dergleichen mehr
ist verwendet. Insbesondere werden sie als BodenbelS-ge für Badezimmer eingesetzt.
Will man unter derartigen Matten das Entstehen sogenannter Stockflecke (das sind
Materialveränderungen durch Bakterien- und Pilzbefall) durch längere Zeit dort stehendes
Wasser verhindern, so muß die Matte in entsprechenden Zeiträumen abgehoben und
das
unter ihr befindliche Wasser entfernt werden, da die Matten je nach der Oberflächenausbildung
wenig oder gar nicht wasserdampfdurchlässig sind.
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Werden derartige Matten als Einlagen für Badewannen verwendet, so
ist naturgemäß die Gefahr der Entstehung von Stockflecken besonders groß. Man hat
daher diese Matten in Abständen von größenordnungsmäßig 5 bis 10 cm mit Löchern
versehen, damit unter der Matte befindliches Wasser verdunsten kann. Die Löcher
wurden erzeugt, indem sie zunächst aus der Matte ausgestanzt wurden. Danach wurde
der Rand der Löcher in einem gesonderten Schweißverfahren verdichtet und umgeformt,
so daß praktisch kein Wasser in das Innere des Schaumstoffs eindringen konnte.
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Ein derartiges Vorgehen ist nicht nur aufwendig. Es hat ferner den
Nachteil, daß dieses Verfahren nur im diskontinuierlichen Verfahren möglich ist
und die Löcher in der Matte nicht beliebig dicht und in beliebig großer Zahl angebracht
werden können, weil dann die Festigkeit des Verstärkungsgewebes wegen der vielfachen
Unterbrechungen der Fäden dieses Gewebes zu sehr leidet.
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Gegenber diesem Stand der Technik schafft die Erfindung eine Matte
der eingangs erläuterten Art, welche sich durch geringen Fertigungsaufwand und eine
sehr große und dichte
Anordnung von Perforationen auszeichnet. Das
führt wiederum bei Verwendung der Matte, beispielsweise als Bodenmatte in Badezimmern,
dazu, daß verspritztes Wasser durch die vielen Löcher leicht wieder verdunsten kann.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil liegt darin, daß verspritztes Wasser sofort durch
die vielen Cffnungen in der j'4attenoberfläche hindurch nach unten tritt, so daß
der auf der watte Stehende nicht "im Nassen steht.
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Schließlich ist gegenüber den vorbekannten Matten der Verbrauch an
Plastisol verringert, da Netten gemäß der Erfindung leicht ohne gesondertes Ausstanzen
von Löchern hergestellt werden können.
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Matten gemäß der Erfindung sind dadurch gekennzeichnet, daß die Durchlochungen
in gleichmäßigem dichtem lüster mit Flächenteilen der Matte abwechselnde Durchbrechungen
sind, die von der natürlichen Schaumstoffhaut der Hatte ausgekleidet sind, daß die
den Durchbrechungen der Matte entsprechenden Durchbrechungen des Stoffes von durchlaufenden
Fäden oder Fasern des Stoffes begrenzt sind, welche im Schaumstoff verlaufen, und
daß die Flächenteile der Hatte zwischen den Durchbrechungen größer sind als die
Durchbrechungen.
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Wenn hier gesagt wird, daß die Flächenteile der Hatte zwischen
den
Durchbrechungen größer sein snen, als die Durchbrechungen, so heißt dies mit anderen
Worten, daß der Anteil der durchbrochenen Mattenfläche, der von den Durchbrechungen
eingenommen wird, geringer ist als die gesamte durchbrochene Mattenfläche.
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Bei einer derartigen Ausbildung der Matte ist der Verstärkungs-Textilstoff
voll in den Schaumstoff eingeschlossen.
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Die Matte hat die volle Festigkeit des ursprünglichen Textilstoffs,
da die Fäden oder Fasern im Stoff durchlaufen und nicht zertrennt sind, wie dies
beim Einstanzen der Löcher erfolgt.
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Bei der Herstellung von Matten gemäß der Erfindung wird ein entsprechend
durchbrochener Stoff, vorzugsweise ein derartiges Gewebe oder Gewirk, von beiden
Seiten so mit einem Plastisol bestrichen, daß die gewünschte Menge des Plastisols
auf beiden Seiten vorhanden ist und alle Fäden des Stoffs ummantelt. In den Bereichen
eng beieinander stehender Fäden des Stoffes gehen die Plastisolummantelungen der
benachbarten Fäden ineinander über, so daß teilweise geschlossene kleine Flächen
entstehen. Vorteilhaft wird dabei auf eine Seite des Stoffes etwas mehr Plastisol
aufgebracht. Diese Seite wird später dann die zu begehende Seite der Matte (wenn
letztere als Fußbodenbelag verwendet wird). Das Verstärkungsgewebe
verläuft
dann bei der fertigen platte näher an der anderen Seite. Die Dicke der Matte lEPt
sich durch die enge bestimmten, in welcher das Plastisol aufgestrichen wird. Hierdurch
wird gleichzeitig auch die Große der Perforationen beeinflußt. Wenn nämlich die
Plastisolurüllung des Stoffes - vorteilhaft nach einem Vorgelierarbeitsgang durch
Erwärmung - in einen entsprechenden Ofen voll aufgeschäumt wird, vergrößert sich
das Plastisolvoluren nicht nur in Richtung senkrecht zur Hatte, sondern auch in
Richtung der Mattenebene. Will man also eine relativ dicke Matte erzeugen, die dennoch
große Durchbrechungen hat, so müssen die Durchbrechungen im Stoff wesentlich größer
sein als wenn bei gleicher Größe der Durchbrechungen eine dünne Matte erzeugt werden
soll. Vorteilhaft erfolgt das eben erläuterte Herstellungsverfahren kontinuierlich,
indem eine entsprechend lange Bahn des Stoffes durch verschiedene Stationen geführt
wird, in denen zunächst das Bestreichen oder Beschichten des Stoffes und das UTrmar.teln
der Fäden des Stoffes von allen Seiten mit dem Plastiscl erfolgt. Danach wird der
ummantelte Stoff, gegebenenfalls nach Durchlaufen von weiteren Behandlungseinrichtungen,
wie Rakeln, oder einem Gelierofen, in dem durch Wärme das Plastisol angeliert wird,
durch den Aufschäumofen geleitet, in welchem eine so hohe Temperatur herrscht, daß
das ti;lähmittel im Plastisol aktiviert wird und das Plastisol aufscheint.
Danach
läßt man die Bahn abkühlen. Sie kann dann, wenn gewünscht, noch bedruckt, lackiert
oder geprägt werden. Vorzugsweise erfolgt zumindest ein Lackieren mit einem farblosen
flexibel bleibenden Kunststofflack, der die 1)berfläche der Matte verschleißfest
macht.
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Das eben erläuterte Verfahren ist ebenfalls Teil der Erfindung.
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Das Plastisol ist vorzugsweise ein solches, das als thermoplastischen
Kunststoff Polyvinychlorid enthält.
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Hatten gemäß der Erfindung sind nicht nur als Fußbodenbeläge brauchbar.
Sie eignen sich auch bei entsprechender Konfektionierung (z.B. indem sie mit Saugnäpfen
versehen werden) als Badewanneneinlagen; sie können auch als Dekorationsstoff verwendet
werden. Matten gemäß der Erfindung eignen sich auch als Zeltfußbodenbelag. Die Fülle
der Perforationen erlaubt beim Sommercamping ein Hindurchrieseln des Sandes durch
diese; auch beim Wintercamping kann Feuchtigkeit nach unten ablaufen. Werden Matten
nach der Erfindung beidseitig mit Folien oder dergleichen verbunden, so entstehen
trotz relativ geringen Materialaufwandes hervorragende Wärmeisolationsmatten. Für
den Zweck als Isolationsmatten werden vorteilhaft die Durchbrechungen relativ groß
und
die zwischen ihnen liegenden Mattenteile verhältnismäßig klein gehalten, um mit
einem Mindestmaß an Werkstoff auszukommen und die Lufträume groß zu halten. Insoweit
unterscheidet sich die Ausführung als Isoliermatte wesentlich von der Ausführung
als Bodenbelagmatte, Dekorationsmatte und dergleichen.
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Derartige beidseitig kaschierte Matten eignen sich bei genügend festem
Verstärkungsgewebe beispielsweise auch für die Herstellung von winterfesten Zelten,
Vorzelten für Wohnwagen, Fahrzeugplanen, Bauisolierungen, Rettungsdekken und dergleichen.
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Vorteilhaft sind die Zwischenräume zwischen den Fäden des Stoffes,
in dessen dichten Teilen, also außerhalb der Durchbrechungen desselben, nicht größer
als das Zehnfache der Dicke der Fäden. Allgemein gilt, daß in den dichten Teilen
des Stoffes die Fadenabstände wesentlich kleiner sein müssen als die kleinste Querabmessung
der Durchbrechungen, damit nicht durch ungleichmäßiges Aufschäumen und nie restlos
zu vermeidende geringfügige Ungleichmäßigkeiten im Textilstoff Löcher an unerwünschten
Stellen oder zugelaufene Durchbrechungen entstehen.
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Der Stoff ist vorzugsweise ein Synthetikmaterial, wie z.
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B. Polyester oder ein Polyamid; auch Glasfasern sind geeignet.
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Der Stoff kan ein Gewebe sein. Vorteilhaft wird hier ein Drehergewebe
eingesetzt, weil dieses mehr Festigkeit hat.
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Vorzugsweise verwendet man jedoch wegen der größeren Freiheit in der
Gestaltung und Anordnung der Durchbrechungen im Stoff ein Gewirk, vorzugsweise einen
Tüll. Besonders geeignet ist ein Rascheltüll. Auch Malimoware ist geeignet.
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Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch
aus, daß der Stoff aus zwei im wesentlichen orthogonal zueinander verlaufenden Fadenscharen
gebildet ist, deren eine aus im Abstand voneinander verlaufenden Fadensträngen ohne
wesentliche seitliche Ausdehnung besteht, während die andere Fadenschar aus im Abstand
voneinander verlaufenden Fadengruppen besteht, deren jede in Form eines Bandes verläuft,
daß die Matte die Form einer Folge von parallelen Rippen hat, die jeweils durch
eine Vielzahl von quer verlaufenden im Vergleich zu den Rippen wesentlich dünneren
Stegen miteinander verbunden sind, und daß die bandförmigen Fadengruppen jeweils
in einer Rippe verlaufen, während die Fadenstränge ohne wesentliche seitliche Ausdehnung
sich jeweils durch eine Folge von in einer
Flucht angeordneten
Stegen erstrecken. Eine derartige Anordnung zeichnet sich insbesondere für die Verwendung
als Bodenmatte oder Badewannenbelag durch eine dichte Anordnung von Perforationen
bei gutem Wasserablauf durch dieselben hindurch nach unten und guter Wasserverdunstung
von unten nach oben hin aus.
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Vorteilhaft haben die Rippen bei einer Breite von etwa einem Zentimeter
und einer Höhe von etwa einem halben Zentimeter einen liegenden ovalen Querschnitt,
während die Stege bei angenähert rundem Querschnitt einen Durchmesser von etwa einem
viertel Zentimeter haben. Der Durchmesser der Fäden liegt bei dieser Matte vorteilhaft
in der Größenordnung von etwa 0,2 bis 0,3 mm.
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Bei einer anderen vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wechseln
sich im Gewirk die dichten Stellen und die Durchbrechungen schachbrettartig ab.
Dementsprechend sind auch die Durchbrechungen in der Matte schachbrettartig verteilt.
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Bewährt hat sich auch eine AusfUhrung, bei welcher das Verstärkungsmaterial
ein Gewirk ist, welches ovale Perforationen aufweist, während die dichten Stellen
desselben kleiner sind als die Perforationen. Da die dichten Stellen vollständig
eingehüllt
sind, werden bei der fertigen Matte die Perforationen letzten Endes doch wieder
kleiner als die übrigen Teile der Matte.
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Nachfolgend sind anhand der Zeichnungen vorteilhafte Ausführungsformen
von Matten gemäß der Erfindung beschrieben.
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Fig. 1 zeigt in Schrägansicht schematisch einen Teil einer Matte gemäß
der Erfindung in geringfügig vergrössertem Maßstab.
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Fig. 2 zeigt in stärker vergrößertem Maßstab das bei der Herstellung
der Matte gemäß Fig. 1 verwendete Verstärkungsgewirk.
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Fig. 3 zeigt ein anderes Beispiel eines Verstärkungsgewirks in geringfügig
vergrößertem Maßstab.
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Fig. 4 zeigt eine mit dem Gewirk gemäß Fig. 3 hergestellte Matte gemäß
der Erfindung.
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Fig. 5 zeigt den Schnitt V-V aus Fig. 4.
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Fig. 6 zeigt eine dritte Ausführungsform eines für eine Matte gemäß
der Erfindung geeigneten Verstärkungsgewirks.
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Fig. 7 zeigt die Ansicht von oben auf eine Matte, die mit
dem
Gewirk gemäß Fig. 6 hergestellt ist.
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Fig. 8 zeigt in perspektivischer Darstellung ein Stück einer beidseitig
mit einer Kunststoff-Folie verbundenen Matte, wobei die in der Figur obere Folie
zum Teil abgehoben gezeichnet ist.
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Bei der Herstellung der in Fig. 1 zum Teil gezeigten Matte wird als
Ausgangsmaterial das in Fig. 2 gezeigte Gewirk, ein Rascheltüll, verwendet. Man
erkennt in diesem Tüll die Kettfäden" 1 sowie die "Schußfäden" 2. Letztere sind
jeweils in Gruppen von neun Fäden angeordnet, die sich über die Breite der Tüllbahn
in Form von Bändern erstrecken, deren Breite in natürlicher Größe 0,4 cm beträgt.
Diese Tüllbahn wird zunächst mit einem hierfür geeigneten und bekannten PVC-Plastisol
von beiden Seiten her beschichtet.
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Hierbei muß natürlich darauf geachtet werden, daß die erwünschte Plastisolmenge
aufgetragen wird. Wird zu viel Plastisol aufgetragen, so wird nicht die in Fig.
1 dargestellte Matte 3 erzeugt, sondern eine solche, bei welcher anstelle der einen
ovalen Querschnitt aufweisenden Rippen lt und der diese verbindenden einen wesentlich
dünneren etwa runden Querschnitt aufweisenden Stege 5 ein mehr oder weniger buckeliges
flächiges Gebilde entsteht, welches raltiv kleine und unregelmäßige Öffnungen aufweist.
Wird zu wenig
Plastisol aufgetragen, so werden die Stege 5 nicht
so sehr verändert. Es werden jedoch nur flache Rippen erzeugt, was ebenfalls unerwünscht
ist, da dann die elastische dicke Ausbildung der Matte mit den hierdurch bedingten,
weiter oben dargelegten Vorteilen entfällt.
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Nach dem Auftragen des Plastisols kann dieses noch glattgestrichen
und, wenn gewünscht, mit entsprechenden bekannten Mitteln in seiner Verteilung beeinflußt
werden. Hierauf wird die nun fertig beschichtete Bahn mit nur kurzer Verweildauer
durch einen Gelierofen geleitet, in welchem beispielsweise eine Temperatur von 1500C
herrscht, bei welcher das dem Plastisol beigefügte Blähmittel noch nicht aktiviert
wird, wohl aber das Polyvinylchlorid im Plastisol mit dem Weichmacher angeliert.
Die Bahn mit dem so vorgelierten PVC-überzug wird nun durch einen Aufschäumofen
geleitet, welcher vorteilhaft als Düsenkanal ausgebildet ist und in welchem eine
Temperatur von beispielsweise 1800C herrscht, so daß in ihm durch die starke Erwärmung
das Blähmittel im gelierten Plastisol aktiviert wird und die Beschichtung aus geliertem
Kunststoff in eine Schaumkunststoffmatte von weitaus größerem scheinbarem Volumen
verwandelt. Nach Verlassen des Ofens kann die Mattenbahn gleich abgekühlt werden.
Sie kann beispielsweise dann bedruckt werden. Ein anschließendes Lackieren mit vorzugsweise
transparentem PVC-Lack empfiehlt sich, um die Abriebfestigkeit zu verbessern.
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Für die Fertigstellung werden dann aus der fortlaufend entstehenden
Mattenbahn kurze Bahnen oder Einzelhatten in der gewünschten Größe geschnitten.
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Die in Fig. 1 gezeigte bevorzugte Ausführungsform der Matte läßt sich
beliebig zusammenfalten, wenn auch ein Rollen derselben um eine zur Rippenrichtung
parallele Achse bevorzugt wird. Je nach dem Weichmachergehalt kann die Matte mehr
oder weniger weich sein.
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Man erkennt insbesondere aus Fig. 1, daß bei Verwendung als Bodenbelag
in Badezimmern erhebliche Wassermengen auf die Matte gespritzt werden können, ohne
daß der auf ihr Stehende nun im Wasser steht. Das Wasser setzt sich vielmehr in
die Zwischenräume zwischen den Rippen der Matte. Man erkennt ferner, daß die Matte
relativ dick und daher entsprechend weich ist, so daß das Stehen auf ihr angenehm
und hautsympathisch ist.
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Bei dem nunmehr anhand von Fig. 3 bis 5 erläuterten Mattenmaterial
wird als Verstärkungsstoff das in Fig. 3 schematisch gezeigte Gewirk 10 verwendet.
Dieses besitzt in schachbrettförmiger Anordnung angenähert oval geformte Durchbrechungen
11, zwischen welchen sich entsprechend geformte dichte Gewirkteile 12 befinden.
Die dichten Gewirkteile
12 werden lediglich von parallelen Fäden
durchlaufen, die voneinander einen geringen Abstand in der Größenordnung von knapp
1 mm haben. Wird nun ein derartiges Gewirk in der oben beschriebenen Weise mit Plastisol
beschichtet und das Plastisol angeliert und verschäumt, so erhält man die in Fig.
lt und 5 gezeigte Matte 13, welche die relativ kleinen angenähert trapezförmigen
Durchbrechungen 14 besitzt. Dieses Ergebnis wird dadurch erreicht, daß eine relativ
große Plastisolmenge aufgetragen wird. Wenn die aufgetragene Plastisolmenge so verteilt
wird, daß der größere Teil oben liegt und nicht unten, wie dies aus der Schnittansicht
gemäß Fig. 5 ersichtlich ist, in welcher auch das Gewirk 10 angedeutet ist, so bewirkt
ein Rakeln eine Verschiebung des Plastisols zu einer Seite hin, so daß jeweils eine
Anhäufung von Plastisol über jedem dichten Stoff-Feld 12 nahe dessen beim Rakeln
nacheilendem Ende entsteht. Dadurch erhalten die endgültigen Durchbrechungen Ilt
die aus Fig. 4 ersichtliche Trapezform. Auch eine derartige Matte läßt sich sehr
weich ausbilden, da die stehengebliebenen Kunststoff-Schaumteile zwischen den Durchbrechungen
14 ballig ausgebildet sind, so daß die Matte unter Zugrundelegung des in Fig. 3
bis 5 angewandten Maßstabes als 1 : 1 eine Dicke von etwa 7 mm erhält. Selbstverständlich
läßt sich die Dicke je nach der aufgetragenen Plastisolmengenach oben und unten
regeln.
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Eine weitere Ausführungsform einer Matte gemäß der Erfindung ist anhand
von Fig. 6 und 7 erläutert. Bei dieser Matte wird als Verstärkungsstoff das in Fig.
6 gezeigte Raschelgewirk 20 verwendet, in welchem gleich große dreieckige Durchbrechungen
21 mit entsprechenden dreieckigen dichten Stoffteilen 22 abwechseln. Jedes dichte
Stoffdreieck ist dabei an jeder Spitze mit zwei anderen dichten Stoffdreiecken verbunden,
wie dies ebenfalls aus Fig. 6 ersichtlich ist. Wird ein derartiger Stoff in der
oben dargelegten Weise mit Plastisol beschichtet und dieses zu einem Kunststoffschaum
verschäumt, so erhält man eine Matte 24 mit dreieckigen Durchbrechungen 25, wobei
jedoch wegen des Umschäumens des Stoffes die Durchbrechungen kleiner sind als die
dreieckigen zwischen ihnen stehen gebliebenen Teile der Matte. Auch eine solche
Matte ist gut als Badebodenbelag geeignet.
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Man erkennt aus den wenigen beschriebenen Beispielen, daß, wenn auch
die Ausführungsform gemäß Fig. 1 bevorzugt wird, eine Vielzahl von Ausbildungsformen
für die Matte gemäß der Erfindung möglich ist, wobei die Wahl von Form, Größe und
Anordnung der Durchbrechungen weitgehend durch den gewünschten Zweck und die gewünschten
Eigenschaften der Hatte bestimmt wird.
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Schließlich sei noch anhand von Fig. 8 eine letzte Ausführungsform
erläutert, bei welcher eine Matte 3 der in Fig. 1 gezeigten Art.beidseitig mit je
einer PE- oder PVC-Folie 36 und 37 bedeckt und verbunden ist. Die Verbindung zwischen
den Folien und der Matte 30 kann eine Schweiß- oder Klebverbindung sein. Die so
erzeugte Verbundmatte hat einen außerordentlich hohen Wärmeisolierwert, der bei
Wahl eines entsprechend festen Verstärkungsstoffes, z.
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B. eines Glasfasergewebes oder Rascheltülls, durch eine entsprechend
hohe Festigkeit der Matte ergänzt wird. Die Folien 36 und 37 können auch mit einer
dünnen Metallschicht bedampft sein, um die Wärmeisolierwirkung zu erhöhen. Die Folien
36 und 37 können aber auch durchsichtig sein, um entsprechende Verwendungsmöglichkeiten
zuzulassen.
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Sollen Matten gemäß der Erfindung nicht einfach Abschnitte von einer
fortlaufenden Mattenmaterialbahn sein (die Matten werden bevorzugt in einer derartigen
Bahnform erzeugt), so kann man beispielsweise für die Mattenfertigung einen Stoff
verwenden, welcher durch entsprechend längs und quer verlaufende bandförmige dichte
Teile ausgezeichnet ist. Zertrennt man dann das Bahnmaterial durch Schnitte, die
jeweils in der Mitte dieser dichten bandförmigen Teile verlaufen, so erhält man
Einzelmatten, welche eine volle Umrandung aufweisen. Diese Matten haben.dann allerdings
immer
noch Schnittkanten. Wenn solche Schnittkanten unerwünscht
sind, kann man die bandförmigen Teile, welche später den Mattenrand bilden sollen,
mit einer dichten Folge von Durchbrechungen versehen, welche jeweils in der Mitte
des bandförmigen Teiles verläuft, wobei diese Durchbrechungen dann von den beiden
bandförmigen dichten Stoffteilen der Matte und einer möglichst geringen Zahl von
dünnen Stegen, welche diese beiden bandförmigen Stoffteile verbinden, umrandet werden.
Wenn man dann lediglich diese Stege zwischen den beiden bandförmigen fertig ummantelten
Stoffteilen nach Fertigstellung der Matte heraustrennt, hat man Einzelmatten, welche
am Rand fast keine Schnittstellen mehr erkennen lassen.
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Dementsprechend sind die Ansprüche dahingehend aufzufassen, daß die
in den Ansprüchen definierten Matten zwar überwiegend gemäß den dort gegebenen Definitionen
ausgebildet sein sollen, dennoch aber auch andere nicht perforierte Teile, wie z.B.
derartige Randstreifen aufweisen können.