DE2342804A1 - Verfahren zur herstellung von druckverpackungen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE

DR.-INO. VON KREISLER DR.-ING. SCHÖN WALD 2342804 DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES 0IPL-CHEM-AlEKVONKREtSlIt DIPL-CHEM. CAROLA KELLER DR.-INQ. KLOPSCH DIPL-INO. SELTINO

KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

22. August 1975 Sg/rö

Richard Terence Macguire-Cooper,

3 Burcot Park, Clifton Hampden, Near Abingdon, Berkshire / England

Verfahren zur Herstellung von Druckverpackungen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Druckverpackungen, bei welchem ein aus einem einheitlichen Teil mit einem rohrförmigen Körperbereich aus zusammendrückbarem Material bestehendes Ventilteil, das eine Ventileinlaßleitung und einen eine Ventilauslaßleitung aufweisendes Betätigungsteil besitzt, vorgesehen ist, wobei die Einlaßleitung und die Auslaßleitung durch einen steuerbaren Durchflußweg miteinander verbunden sind, der vollständig im Inneren des einheitlichen Teiles verläuft und durch einen im Abstand von dem Ventileinlaß > angeordneten ringförmigen Ventilsitz hindurchgeht, und bei welchem man einen Behälter mit einer von einem Behälterhals gebildeten öffnung vorsieht, der mit dem Ventilteil verschlossen wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

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Derartige Druckverpackungen werden in der Regel als Spraydosen oder Aerosol-Spender bezeichnet. Die be kannten Verfahren zur Herstellung und zum Füllen der Spraydosen werden folgendermaßen durchgeführt: Zunächst wird ein Ventil aus zwei Kunststoffstücken, einem Gummi-Dichtring, einer Feder und einer Metallkappe mit einem Durchmesser von etwa 2,5 mra hergestellt. Im Zentrum der Metallkappe befindet sich ein aufrechtetehender Hals mit einer umgedrehten Kante, und die Kunststoffstücke, der Dichtungsring und die Feder werden in dem Hals ange ordnet, der daraufhin so verlOrmt wird, daß er diese Teile in gegenseitigem Dichtungseingriff festhält, um einen arbeitsfähigen, normalerweise geschlossenen Ventilmechanismus herzustellen.

Der Behälter für dieses Ventil hat eine öffnung von etwa 2,5 mm an einer der aus Metall bestehenden Stirnwände und wird zunächst durch diese öffnung hindurch mit einer vorbestimmte Menge des zu versprühenden Materials gefüllt. Dann wird das Ventil mit seiner Kappe in Ausrichtung mit der Behälteröffnung aufgesetzt und der Kopf einer Füllvorrichtung abdichtend über der öffnung auf der Stirnwand des Behälters positioniert. Dann wird der Behälter durch die öffnung hindurch über den Kopf leergesaugt und schließlich Treibgas unter Druck um die Kappe herum durch die öffnung hindurch eingefüllt. V/enn eine genau bemessene Treibgasmenge eingefüllt'worden ist, wird die KaDpe in Eingriff mit der öffnung gebracht. Die Verbindung wird dadurch abgedichtet, daß ein Ring in dem Kopf die Kappenwand radial nach außen verformt, damit der Dichtungsring in dem Kappenrand gegen den umgebördelten Ring der

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Behälteröffnung drtickt. Diese Konstruktion und dieses Füllverfahren sind weder unter KostengesichtSDunkten noch im Hinblick auf die Dichtigkeit zufriedenstellend. Im Hinblick auf die Kosten ist das bekannte Verfahren

deshalb nicht ideal, weil eine große Anzahl von Teilen benötigt wird und weil eine beträchtliche Leermenge an Treibgas in den Hohlräumen von Kappe und Füllkopf verbleiben. Die Hohlräume sind nötig, um genügend Platz für das Eingreifen der KlemmhUlse und die relativ große Behälteröffnung zu haben.

Das Leckproblem tritt aus den folgenden Gründen auf:

a) infolge der Möglichkeit von Undichtigkeiten" zwischen dem Dichtring und den Kunststoffteilen des Ventiles,

b) infolge von Undichtigkeiten zwischen dem Käppenhals und den Ventilteilen, und schließlich

c) infolge des großen Leckweges an dem Rand der Kappe.

Der zuletzt genannte Leckweg ist so konstruiert, daß der Druck im Inneren des Behälters der Abdichtung an diesem Leckweg entgegenwirkt. Darüberhinaus beträgt die Randtiefe an der öffnung' etwa 0,3 mm, so daß die Tiefe der Dichtung verglichen mit der Dichtungsstrecke von etwa 80 mm vergleichsweise klein ist. Außerdem erkennt man, daß dieser Dichtungsweg unter Verhältnissen abgedichtet ist, die nicht als ideal bezeichnet werden können, z.b. durch einen im Bereich des Füllkopfes zusammen-

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gezogenen Klemmring, der nach dem Einfüllen des Treibgases sehr schnell zusammengezogen werden muß. DarÜberhinaus fällt während des Einfüllens die Dichtringtemperatur beträchtlich, wodurch der Dichtring sich aus der gewünschten Position entfernen kann. Wenn der gefüllte Behälter sich in irgendeiner Hinsicht als unzureichend erweist, stellt normalerweise das gesamte Produkt Ausschuß dar.

Bei einem weiteren gegenwärtig verwendeten Verfahren verwendet man die gleiche Anzahl an Einzelteilen, die mit einer Düse vollständig zusammengebaut werden, bevor das Treibgas eingefüllt wird. In diesem Fall erfolgt die Füllung durch Abnahme der Düse in den Dichtungseingriff von Behälterhals und Metallkappe hinein, indem das Treibgas durch zwei Löcher in der Düse in den ringförmigen Zwischenraum zwischen dem Hals und dem Ventilstößel hindurchgetrieben wird. Das Treibgas verschiebt den Dichtring aus seiner Dichtposition, um in den Behälter eindringen zu können. Dieses Verfahren erfordert selbstverständlich eine Ventilkonstruktion aus zahlreichen Einzelteilen.

Weitere bekannte Ventilkonstruktionen sind in den deutschen Patentanmeldungen P 19 07 872.9 und P 19 52 458.4 beschrieben. In diesen Fällen bestehen die Ventile aus einem einstückigen Teil mit einem rohrförmigen Ventilkörperbereich, in dem sich eine Ventileinlaßleitung befindet. Ein Betätigungsteil bildet die Ventilauslaßleitung. Der steuerbare Durchflußweg des Ventil es befindet sich voll innerhalb des einstückigen Teiles. Außerdem ist im Inneren dieses Teiles ein ringförmiger Ventilsitz vorgesehen. In einem Fall greift am Ventilsitz ein elastisches

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Dichtungsteil an, das in Eingriff mit einem ringförmigen Hohlraum des Körperbereiches ist. Ein flexibles Ringwandteil verbindet den Körperteil abdichtend mit dem Betätigungsteil, um ein Verbiegen des Betätigungsteiles relativ zu flem Körperteil zu ermöglichen. DementSDrechend existiert an einer Stelle zwischen Einlaß und Auslaß kein .Leckweg nach außen hin, so daß die unter a) erwähnte Leckmöglichkeit hier nicht vorhanden ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte FUllmöglichkeit fUr Druckbehälter zu schaffen, um sowohl die Anzahl der für das Ventil benötigten Teile zu vermindern als auch eine bessere Druckabdichtung zu schaffen und schließlich den FUllvorgang selbst zu erleichtern.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß.bei einem Verfahren der eingangs genannten Art vorgeschlagen, daß der Ventilköroerbereich und der Behälterhals zur Bildung eines Festsitzes vorgeformt werden, einschließlich eines Festsitzes zwischen einer Rippe an dem Behälterhals bzw. dem Körperbereich und einer Nut in dem Jeweils anderen Teil, daß man die Tiefe des Behälterhalses so wählt, daß das '" ; Verhältnis des kleinsten Querschnittes des mit dem Ventilkörperbereich ineinandergreifenden Halsberei-ches zur Tiefe des Halsbereiches nicht größer ist als 5, daß der genannte Körperbereich länger ist als der Halsbereich, und daß das Ventil in dem Behälterhals durch Aufbringen einer Kraft in Richtung auf den Behälterhals abdichtend befestigt wird, mit der man das Ventil in festen Eingriff mit dem Behälterhals bringt, wobei die Rippe sich in die Nut einlegt und der innere End-

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bereich des Ventilkörperbereiches in den Behälter hinein vorsteht, und unterhalb des Behälterhalses eine Wulst bildet, und der Ventilsitz strömungsabwärts des inneren Endes des Behälterhalses positioniert wird, so daß der Fluiddruck im Behälter innerhalb des Ventilteiles radial nach außen wirkt und den Körperbereich gegen den Halsbereich drlickt.

Vorzugsweise wird vor dem Ausrichten des Ventiles ein Tauchrohr an dem Einlaß befestigt, so daß das Tauchrohr durch die von dem Behälterhalsteil ausgeübte Zusammendrtickung festgehalten wird und eine nach außen gerichtete Reaktion erzeugt, die dazu beiträgt, den Köroerbereich gegen den Behälterhalsteil zu drücken. Alternativ kann das Tauchrohr den Körperbereich umschließen, so-daß eine Nut (in die eine Rippe des Behälterhalses eingreifen soll) zwischen einem Bereich reduzierten Durchmessers des Körperbereiches und dem Ende des Tauchrohres gebildet wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die herkömmliche Montagekaope nicht länger benötigt, so daß die oben genannten Leckmöglichkeiten b) und c) zu einem einzigen Leckweg reduziert werden. Die Leckmöglichkeit a) wird durch den Typ des verwendeten Ventiles ausgeschaltet. DarUberhinaus kann dieser Weg erheblich kleiner gemacht werden als der herkömmliche Weg von 25 mm. Vorzugsweise wird er kleiner gemacht als etwa 19 mm, und kann sogar 9 mm lang oder noch kürzer gestaltet werden. DarUberhinaus beträgt das Verhältnis von Leckweg zu Tiefe nicht mehr als 5:1, wodurch ein erheblicher Dichtungsbereich hinter

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dem Leckweg gewährleistet ist. Selbstverständlich wird die Abdichtung besser, wenn das genannte Verhält-.nis geringer wird. Dieses Verhältnis ist vorzugsweise nicht größer als 3:1. Tatsächlich ist bei einer bevorzugten, vollständig getesteten AusfUhrungsform, da dieses Verhältnis nicht größer als 1:1. Kommerziell verwendbare Konstruktionen haben aber ein Verhältnis, das größer ist als 1:1.

Durch den Eingriff der Rippe in die Nut ist eine dichte Schnappverbindung gewährleistet* wobei die Relativpositionen von Ventil und Behälterhals festgelegt sind, um das gewünschte Vorstehen des Ventiles in das Behälterinnere zu erreichen. Die resultierende Ausbauchung des Ventiles schafft eine gasdichte Abdichtung am inneren Ende des Behälterhalses. Diese wulstförmige Ausbauchung kann durch die Elastizität des Materials des Ventilkörperbereiches und/oder durch die nach außen gerichtete Kraft eines in den Ventilköroerbereich hineingedruckten Tauchrohres hervorgerufen werden. Vorzugsweise schneidet der Behälterhals an der Basis der Ausbauchung in den Ventilkörperbereich ein, um das Herausgleiten des Ventiles zu verhindern und eine feste Abdichtung sicherzustellen.

Bei einer bevorzugten AusfUhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß der Behälter durch den Behälterhals hindurch mit dem Druckfluid gefüllt wird, wobei eine Strömung mindestens teilweise an dem Ventil vorbeigeht, und daß danach das Ventil zur Abdichtung des Behälters in den Behälterhals hineingedrUckt wird.

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Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Druckverpackung., hergestellt nach den Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, mit einem Behälter, dessen Öffnung von einem Behälterhals umschlossen ist, mit einem druckdicht in dem 3ehälterhals montierten Ventil, das aus einem einheitlichen Teil mit einem rohrförmigen Körperbereich aus kompressiblem Material besteht und eine Ventileinlaßleitung und eine ein integrales Betät-igungsteil aufweisende Ventilauslaßleitung besitzt, wobei Einlaßleitung und Auslaßleitung durch einen steuerbaren Durchflußweg miteinander verbunden sind, der sich voll in dem einheitliehen Teil erstreckt und einen ringförmigen Ventilsitz im Abstand von dem Ventileinlaß auf-

Bei einer derartigen Bruckveroaekung ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Körperberelch zum Zusammengreifen mit mindestens einem Bereich des Behälterhalses mit ineinandergreifender Rippe bzw. Nut ausgestattet ist und sich von dem Behälterhala in den Behälter hinein erstreckt und .unterhalb des Behälterhalses v/ulstförmig aufwirft, daß das Verhältnis von der kleinsten Querschnittsabmessung des Halsteiles zur Tiefe des Halsteiles nicht größer ist als 6, und daß der Ventilsitz von dem nach innen gerichteten Ende des Behälterhalses aus strömungsabwärts liegt, so daß der Fluiddruck im Behälter innerhalb des Ventiles in dessen.Schließpositioh radial nach außen wirkt und den Ventilköroerbereich gegen den Halsteil drückt.

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Eine bevorzugte Form des Behälterhalses steht zum-Behälterinneren vor und enthält eine Rippe oder Nut in einer zusätzlichen Wand zum gegenseitigen Eingriff mit dem Ventilkörperbereich. Die zusätzliche Wand hat eirfe Tiefe, die mindestens so groß ist wie diejenige der Rippe oder Nut (d.h. die Breite der Rippe oder Nut in Richtung von außen nach innen^ bezogen auf den Behälter) und mindestens ein Bereich der Wand liegt zwischen der Rippe oder Nut und dem freien Ende des Behälterhalses. Dieses Ende kann von dem Ventil fortgedreht sein, ist jedoch bei einer bevorzugten. Ausfiihrungsform so orientiert, daß es in den Ventilkörperbereich einschneidet.

Bei einer speziellen Ausführungsform sind der Behälterhalsteil und der Körperbereich mit ineinandergreifenden Schraubgewinden vorgeformt, so daß eine während des Zusammenbaus auf das Ventil ausgeübte Kraft eine Drehung des Ventiles verursacht, durch die das Ventil in den Behälterhals eindringt und seine Eingriffsposition einnimmt. Bei bevorzugten Ausführungsformen ist der Ventilkörperbereich rohrförmig und bildet selbst die Einlaßleitung. Hierdurch vermeidet man, daß ein erstes Rohr in den Behälterhals eingreifen und ein zweites Rohr die Einlaßleitung bilden muß, und daß die beiden Rohre durch zusätzliches Material verbunden werden müssen,, das als Membran wirkt, über die der Innendruck ein Drehmoment auf das Außenrohr ausübt und bestrebt ist, dessen Dichtungsdruck herabzusetzen.

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Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zur Durchführung des genannten Verfahrens, mit einem abdichtend gegen die Öffnung der Behälterwand druckbaren hohlen Füllkopf, mit Mitteln zum Verfahren des Füllkopfes in Dichtungseingriff mit der Behälterwand und mit Mitteln zum Einführen von Fluiddruck in den Füllkopf und von dort durch die Behälteröffnung in den Behälter hinein.

Erfindun^sgemäß ist bei einer derartigen Vorrichtung vorgesehen, daß eine Druckvorrichtung zum Niederdrücken des Ventil es in die Öffnung so angeordnet ist, daß sie auf das Ventil einwirkt, während der Füllkopf und der Behälter gegen die Umgebung abgedichtet sind, wobei die Abdichtung des Behälters mit dem Ventil ausschließlich durch die Drückvorrichtung erfolgt und die Druckvorrichtung auf das Ventil eine ausschließlich in Richtung auf die Behälteröffnung gerichtete Kraft ausübt, die notwendig ist, um den Preßsitz zwischen dem Ventil und der Öffnung herzustellen.

Hierbei benötigt man keinen Klemmring zur Anwendung radial nach außen gerichteter Deformierungskräfte. Vorzugsweise ist der Kopf so dimensioniert, daß er sich dicht um eine Öffnung herumlegt, die nicht größer ist als etwa 19 mm im Durchmesser.

Im Zusammenhang mit der vorliegenden Beschreibung bezieht sich der Begriff "einheitlich" auf eine einstückige Konstruktion oder ein entSDrechendes Äquivalent, z.B. eine Konstruktion, die aus Glas- oder Kunststoffstücken besteht, welche zur Erzielung des Effektes einer monolithischen Struktur miteinander verschweiß oder verschmolzen sind.

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Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren an einigen Ausführungsbeispielen näher erläutert .

Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Vanfciles mit Tauchrohr,

Fig. 2 einen Längsschnitt des Venti7.es von Pig« I₃

Fig. 3 einen Längsschnitt einer weiteren AusfUhrimgsform des Ventiles von Fig. 1,

Fig. 4 einen Teil-Längsschnitt durch einen alt Ein Ventil nach den Fig. 1 bis 3 ausgestatteten Behälter, und

Fig. 5 zeigt die Positionierung eines Vsatiles ώμ ösm Hals des Behälters von Fig. k_t

Fig. 6 zeigt das Ineinandarftreifen von Vsntii mia Behälterhals von Fig. 5* wobei der iris eine«! !-reis umrandete Ausschnitt zusätzlich vergrößert Cargestsllft 'ist,

Fig. 7 zeigt in einem Teil-Längsschnitt e.Uie Kodifikation der in Fig. 6 dargestellten Konstruktion,

Fig. 8 zeigt einen Längsschnitt eines Behälters entsprechend der Aus fUhrungs form nach den Fig* 1 ^fMs 6_g jedoch mit einer modifizierten Behälterforιά₃

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Fig. 9 zeigt eine weitere Ausflihrungsform eines Behälters mit aufgesetztem Ventilteil,

Fig. 10 eine weitere Ausflihrungsform eines Behälters,

Fig. 11 zeigt im Teil-Längsschnitt eine alternative Lösung zur Befestigung eines Ventiles an den Behältern an den vorhergehenden Figuren,

Fig. 12 zeigt eine weitere Möglichkeit der Verbindung zwischen Behälter und Ventil,

Fig. 13 zeigt noch eine Anordnung zum Verbinden von Ventil und Behälter,

Fig. 14 zeigt ein Verfahren zum Verbinden eines Ventiles mit einem Behälter unter Verwendung eines zusätzlichen Zwischenteiles,

Fig; 15 zeigt in Seitenansicht eine Vorrichtung zur Druckerzeugung und Abdichtung,

Fig. l6 zeigt ausschnittsweise im Längsschnitt ein Detail der Vorrichtung nach Fig. 15* und

Fig. 17 ist eine perspektivische Ansicht eines Ventilbandes.

Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Ventiles 1 zur Anwendung bei druckgefüllten Packungen. Das Ventil weist einen einstUckigen langgezogenen rohrförmigen Körper

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mit kreisförmigem Querschnitt auf, der einen Ventileinlaß 3 und einen Ventilauslaß 4 besitzt. Das Tauchrohr 5 ist an dem Einlaß 3 befestigt. Der steuerbare Durchflußweg des Ventiles befindet sich voll innerhalb des Körpers und erstreckt sich ohne jegliche Unterbrechung von dem Einlaß 3 zum Auslaß 4, so daß Undichtigkeiten in dem Durchflußweg zwischen Einlaß und Auslaß nicht auftreten können.

Der Körper 2 weist einen mit einer Rippe 7 und einer Stufe oder Schulter 8 versehenen Bereich 6 auf, der sich infolge zwei-er hintereinanderliegender Durchmesserreduzierungen, ausgehend von der Rippe 7, nach unten hin im wesentlichen verjüngt. Der Bereich 6 hat eine ringförmige Oberseite 9·

Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt einer Ausführungsform des Ventiles nach Fig. 1.

Der Auslaßstößel IO des Ventilkörpers ragt in den Bereich 6 hinein und ist an diesem mit einem dünnen angeformten Bereich 11 befestigt, der wie eine Feder wirkt und Bewegungen des Stößels IO in Bezug auf den Bereich 6 möglich macht. Innerhalb des Bereiches 6 besteht ein ringförmiger Hohlraum 13» der über ein Loch 15 durch ein ringförmigen Ventilsitz 15a an dem kegelstumpfförmigen Ende des Stössels 10 hindurch mit der Auslaßleitung 14 in Verbindung treten kann. Dieses Loch wird normalerweise v.on einem ^J Gummi-Dichtungsring 16 verschlossen. Die Form dieses Ventiles ist im wesentlichen in der deutschen Patentanmeldung P 19 52 458.4 beschrieben.

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Der Ventilkörper besteht aus einem einstückigen Kunststoff-Formteil aus elastischem, kompressiblem Material. Das Ventilmaterial und die Stärke des Bereiches 11 sind vorzugsweise so gewählt, daß der Bereich 11 schmilzt, wenn das Ventil einer zu hohen Temperatur zwischen etwa 110° C und 250° C und vorzugsweise zwischen 120° C und 170° C ausgesetzt wird. Durch das Schmelzen des Bereiches 11 öffnet das Ventil, bevor der zugehörige Behälter infolge des durch die hohen Temperaturen verursachten Druckanstieges zu Bruch geht. Wenn ein Behälter mit einem deratigen Ventil in ein Feuer hineingeworfen wird, so wird das Ventil undicht und verhindert die Explosion des Behälters. Darüberhinaus kann die Dichtung bei der AusfUhrungsform nach Fig. 2 so konstruiert werden, daß sie sich nach außen erweitert oder sonstwie verschiebt oder verformt, damit der Behälterinhalt auslaufen kann, wenn der Innendruck Werte annimmt, die wesentlich über den normalen Betriebsdrücken, jedoch noch unterhalb desjenigen Druckes liegen, bei dem der Behälter auseinanderfliegt.

Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform des Ventiles nach Fig. 1. Der steuerbare Dürchflußweg innerhalb des Bereiches 6 enthält eine Ringrippe oder Einschnürung 17, die den ringförmigen Ventilsitz 15a bildet. Der Stößel ist durch einen ringförmigen flexiblen Bereich 11, der eine Relativbewegung zwischen dem Stößel 10 und dem Bereich 6 gestattet, mit dem Bereich 6 verbunden. Der Stös- * sei 30 ist mit einem an seinem Ende 19 erweiterten Vorsprung l8 ausgestattet, der bis unter die Rippe 17 gestoßen werden kann, um an deren Unterseite 15a anzugreifen und dadurch das Ventil zu schließen. Der Schließzustand wird auch bei auf den Ventileinlaß einwirkendem Fluiddruck

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und der Federwirkung des Bereiches 11 aufrechterhalten. Wird der Stößel 10 niedergedrückt, so wird das Ende 19 von der Rippe 17 fortgebogen und das Ventil geöffnet. Diese Aus f Iihrungs form ist im wesentlichen in der deutschen Patentanmeldung P 19 07 872.9 beschrieben. Das Ventil ist ein einstlickiges Kunst stoff-Formt eil aus elastischem Material.

Bei allen nachfolgend beschriebenen Aus f iihrungs formen kam das Innere des Ventiles entsprechend Fig. 2 oder 3 ausgebildet sein. Geeignete Materialien für die Kunststoff -Formteile sind Polyolefine und Copolymere auf der Basis von Polypropylen, Polyäthylen, sowie Ionomere, wie Surlyn A von der Firma Du Pont.

Man hat herausgefunden, daß der Innendruck des Behälters von z.B. 2,8 bis 4,2 at und/oder die elastische Befestigung des Tauchrohres wesentlich zu einer wirksamen Abdichtung des Ventiles an dem Behälter beitragen können, so daß ein weiter Bereich von Kunststoffen sich für die Herstellung des Ventiles eignet. Damit können die Kunststoffe entsprechend der chemischen Verträglichkeit mit den Behälterinhalten ausgewählt werden. Die Ventilmaterialien, mit denen das erfindungsgemäße Ventil hergestellt wird, sollten zweckmaßigerweise die folgenden Eigenschaften haben:

Druckmodul (ASTM-D695) 492 bis 840 kp/cm ■ Zugmodul (ASTM-638) 493 bis l4lO kp/cm^{2 ;} Biegemodul (ASTM-D797) 492 bis 2110 kp/cm² Shore-Härte(ASTM-D2246) 55 bis 63 D Zugfestigkeit (ASTM-D412) 352 bis 422 ko/cm²

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Bashore-Elastizitätswert 43 bis 62 #.

Ein geeignetes Material ist Polyester-Elastomer, wie es von der Firma Du Pont unter dem Namen. Hytrel vertrieben wird.

Fig. 4 zeigt einen Behälter zur Aufnahme des Ventiles nach Fig. 1 ( und Fig. 2 oder 3 ) im Längsschnitt. Es handelt sich um einen dreiteiligen Metallbehälter mit ■ einem zylindrischen Teil 20 und zwei Stirnseiten 21 und 22, die mit den gleichen Werkzeugen gekrümmt sind. Die obere Wand 22 ist zusätzlichen Formungsvorgängen unterworfen worden, um an ihr einen nach innen gerichteten Hals 23 anzubringen, der eine rohrförmige öffnung 24 bildet. Der Hals ist so bemessen und geformt, daß er mit dem Ventilbereich 6 in Form eines Verschlusses fest ineinandergreift. Zu diesem Zweck hat er eine Nut 25, eine Stufe oder Schulter 27 und einen Bereich 28, der im wesentlichen zylindrisch ist und dessen Durchmesser reduziert ist. Die drei Teile des Behälters sind durch Umbördeln miteinander verbunden. Je langer der Behälterhals ist, umso größer ist die Dichtwirkung, Jedoch ist bei dieser Ausflihrungsform der Behälterhals kürzer als der Ventilbereich 6. Die Innenwand 29 des Behälterhalses kann mit einer elastischen Haut beschichtet sein, die beispielsweise durch Einfließen von Dichtungsmaterial oder durch Aufstreichen elastischen Materials erzeugt ist.

Bei dieser Aus filhrungs form beträgt der Durchmesser an der Oberseite des Halses etwa 9 mm, eier Durchmesser im Bereich der Nut 25 etwa 10 mm und der Durchmesser am

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Boden des Halses etwa 6,5 mm. Die gesamte vertikale Tiefe des Halses beträgt etwa 6,5 mm, wodurch man vorteilhafterweise ein niedriges Verhältnis von 1:1 zwischen dem größten Durchmesser und der Tiefe erhält. Der Bereich 6 des Ventilkörpers ist ähnlich geformt, mit der Ausnahme, daß seine Abmessungen in radialer Richtung etwas größer sind als diejenigen des Behälterhalses, um eine fest ineinandergreifende Verbindung zu erhalten. Der Bereich 6 ist etwa 2,5 bis 3 mm länger als der Behälterhals.

Bei einer abgewandelten Ausführung ist die Stirnwand 22 einstückig mit dem zylindrischen Teil 20 des Behälters. Die Teile 20 und 22 können beispielsweise einstückig durch Stoßextrusion von Aluminium geformt werden.

Bei dem abschließenden Füllen und Verschließen des Behälters wird zunächst das betreffende Produkt in den Behälter eingefUllt. Dann wird mittels einer noch zu beschreibenden Vorrichtung das Treibgas eingeführt und der Behälter abgedichtet. Dies geschieht, indem das Ventil in der in Fig. 5 dargestellten Weise lose in die öffnung eingesetzt und zum Leersaugen des Behälters durch die öffnung 24 hindurch ein Vakuum angelegt wird. Anschließend strömt das Treibgas zwischen dem Ventilkörper und der öffnung hindurch und schließlich wird der Ventilbereich 6 in die öffnung 24 hineingedrtickt. Die endgültige Position mit * auf den Stößel IO aufgedrückter Düse J5O ist in Fig. 6 dargestellt. Es sei besonders darauf hingewiesen, daß der untere Teil des Ventilberei.ches 6 Über das untere Ende des Behälterhalses vorsteht und infolge des Druckes

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des zylindrischen Bereiches 28 auf das elastische Material des Ventiles eine Wulst 31 bildet, die in Fig. 6 zusätzlich in vergrößertem Maßstab abgebildet ist. Das Ende des Behälterhalses greift in diese Wulst hinein, um eine ringförmige gasdichte Abdichtung zu erzeugen, die die Dichtwirkung noch erhöht, wenn der Innendruck des Behälters größer wird. Die Dichtung wird außerdem von dem Tauchrohr unterstutzt.

Auf diese Weise ist es möglich, den Preßsitz zwischen dem Ventil und dem Behälterhals so zu konstruieren, daß das Ventil von dem Behälterhals abgedrückt wird, wenn ein vorbestimmter Innendruck erreicht wird, der unterhalb desjenigen Wertes liegt, bei dem der Behälter zu Bruch geht, Jedoch oberhalb der normalen Betriebsdrücke. Dies bildet eine Sicherheitsmaßnahme, weil es vorzuziehen ist, den Behälter!nhalt zu entleeren, bevor der Behälter explodieren kann.

Fig. 7 zeigt eine insbesondere für die Entladung hoher Drücke konstruierte AusfUhrungsform. »

Auch in diesem Fall ist der Ventilbereich 6 mit einer Rippe und der Behälterhals mit einer entsDrechenden Nut

25 versehen, in die die Rippe eingreift. Ferner haben der Behälterhals und der Ventilbereich ebenso wie bei der vorhergehenden Ausführungsform eine im wesentlichen konisch verlaufende Form. Ein bedeutender Unterschied besteht in der kelchförmigen Erweiterung 32 an dem unteren Ende des Behälterhalses, durch die erreicht wird, daß ' die scharfe Kante des Endes des Behälterhalses nicht in die Wulst J51 hineinsticht. Die Erweiterung verursacht an dem Behälterhals eine nach innen gerichtete Rippe 33.

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Eine entsprechende Nut kann in dem Ventilbereich 6 vorgeformt sein, jedoch braucht diese Nut nur roh zu sein, um die Bildung der Wulst 31 zu unterstützen. Das oben genannte Verhältnis ist in diesem Fall etwas kleiner als 2:1, und der kleinste Durchmesser ist annähernd der gleiche wie bei dem zuvor genannten Ausführungsbeispiel .

Fig. 8 zeigt eine Anpassung der Ausführungsform der Fig. 1 bis 6 an einen einstückigen oder monolithischen Behälter 34 aus Glas oder Kunststoff. Der Behälter kann aus zwei oder mehreren verschmolzenen oder versehweißten Stücken bestehen, soll jedoch in der vorliegenden Beschreibung als einstückig oder monolithisch betrachtet werden, d.h. als ein einstückiger Körper, da durch Verschmelzen von Glas- oder Kunststoffteilen schließlich Einzelstücke hergestellt werden.

Der Behälter 34 hat einen Metallverschluß 35» der mit dem Behälterhals 23, in den das Ventil 1 wie bei den vorhergehenden Ausführungsbeispielen mit festem Drucksitz eingepaßt ist, gebildet ist. Zwischen den Behälter und den Verschluß 35 ist ein elastischer Dichtungsring eingesetzt. Der Verschluß 35 wird bei 37 um den Behälterkopf herum verformt, um den Dichtungsring 36 zusammengedrückt zu halten.

Fig. 9 zeigt eine alternative Ausführungsform des dreistückigen Behälters nach Fig. 4. In diesem Fall sind die Stirnwände 21 und 22 beide konkav. Sie sind mit demselben

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Werkzeug hergestellt, mit Ausnahme der abschließenden Formgebungsvorgänge, mit denen an der Stirnwand 22 der Behälterhals 2^ geformt wird. Ferner ist,um über die Oberseite des Behälters sprühen zu können, eine Uberschnappdlise 38 vorgesehen, in die der Ventilstößel 10 eingreift und die die umgebogene Oberkante 39 des Behäfers übergreift.

Fig. 10 zeigt eine Doppel-Konkav-Version nach Fig. 9* · wobei man den in Fig. 9 dargestellten Dlisentyp nicht benötigt. Die obere und die untere Stirnseite des Behälters haben hierbei die Form umlaufender Ringkanäle, während sich die Mittelteile der Stirnseiten etwa in Höhe der umgebördelten Ränder befindet. Der Behälterhals ist an dem Mittelteil der oberen Stirnseite gebildet.

Fig. 11 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der der Ventilkörper eine (möglicherweise verkümmerte) Nut 40 aufweist und der Behälterhals 23 sich nach oben erstreckt und eine ringförmige Rippe 4l besitzt. Wenn der Ventilbereich 6 in den Behälterhals hineingedrlickt wird, wird der obere Bereich 42 des Behälterhalses umgebogen, um das Ventil zusätzlich zurückzuhalten (wie es in der rechten Hälfte von Fig. 11 dargestellt ist).

Fig. 12 zeigt eine alternative Ausführungsform des Ven-, tükörperbereiches 6. In diesem Fall sind zwei Nuten 43 und 44 in dem Ventilbereich 6 vorgeformt, von denen in die eine eine Rippe 45 des Behältershalses und von denen in die andere der Endbereich 46 des Behälterhalses eingreift. Der Ventilkörperbereich 6 erstreckt sich dementsprechend in radialer Richtung über den Behälterhals

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hinaus, wo er teilweise infolge der Vorverformung und teilweise infolge des Druckes auf den Körperbereich 6 des Endbereiches 46 des Behälterhalses in den Behälter hinein vorsteht.

Fig. 13 zeigt eine ähnliche Alternative, wobei an dem Bereich 6 des Dichtungskörpers oben die umlaufende Rippe 7 und unten die umlaufende Nut 44 vorgesehen sind.

Fig. 14 zeigt eine Abwandlung, bei welcher der Behälterhals zweiteilig ausgebildet ist. Der erste Teil ist ein Halsteil 47, der mit. einem Bereich 48 nach Art einer Rippe in eine Nut 49 des Ventilkörperbereiches eingreift, wie bei den beiden zuletzt beschriebenen AusfUhrungsbeispielen. Der zweite Teil ist ein becherförmiger Teil 50, der mit Paßsitz in eine öffnung 51 zwischen dem Körperbereich 6 und dem Teil 47 in den Teil 47 eingesetzt wird und hierdurch eine festsitzende Verbindung mit dem Körperbereich eingeht.

Fig. 15 und 16 zeigen eine Füllvorrichtung, die aus einer einzigen Station besteht, in die ein Behälter mit dem später zu versprühenden Behälterinhalt eingesetzt wird, wobei das Auslaßventil zunächst noch lose auf den Behälterhals aufgesetzt wird, so daß der Behälter um das Auslaßventil herum mit Treibgas gefüllt werden kann, um anschließend verschlossen zu werden, während er sich noch immer an der genannten Station befindet.

Fig. 15 zeigt die Vorrichtung, teilweise im Längsschnitt. Sie enthält einen von einem Gestell 53 getragenen Füllkopf

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52. Im unteren Bereich des Gestells ist auf einer Stutzplatte 5²^ der zu füllende Behälter angeordnet. Das Gestell hat Säulen 56, an denen mittels Spannvorrichtungen 57 die Höhe des FUllkopfes 52,bezogen auf die Stutzplatte 5^a,in ihrer Höhe eingestellt • werden kann. Am oberen Ende des FUllkopfes 52 greift ein rohrförmiger Schaft 6O an, der mit dem Kolben 59 eines Pneumatikzylinders 58 verbunden ist. Am unteren Ende des FUllkopfes 52 befindet sich eine elastische Ringdichtung 6l, die bei Betätigung des Pneumatikzylinders 58 gegen das obere Ende des Behälters 55 gedrUckt wird. Außerdem ist ein zweiter Pneumatikzylinder 62 vorgesehen, der außerhalb des Zylinders 58 befestigt ist. Der zweite pneumatische Zylinder 62 betätigt einen gleitend montierten Schaft 63 # der durch den von dem Zylinder 58 betätigten rohrförmigen Schaft 6O hindurchfUhrt. Die Bewegungen der beiden Schäfte sind voneinander unabhängig. Die Gleitstücke 57 machen es möglich, den Füllkopf 52 von dem Zylinder 58 mit vorbestimmten* Druck gegen das obere Ende des Behälters 55 mit vorbestimmten Abmessungen zu treiben. Außerdem ist eine Vorrichtung 64 zum Verstellen der Position des Schaftes 63 bezogen auf den Zylinder 62 vorgesehen. Die Leitungen 65 und 66 dienen Jeweils zum Anschluß einer Vakuumquelle und einer Druck-Treibgasquelle an den Füllkopf 52.

Pig. 16 zeigt im Querschnitt die Details des FUllkopfes. Der Füllkopf 52 ist rohrförmig und mit Schraubgewinde an dem Schaft 60 befestigt. Zur Siehe»ng der Schraubbefestigung dient eine Mutter 67. Die Welle 63 führt in das Innere des FUllkopfes 52 hinein, v/o sie an einem

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Kolben 68 befestigt ist, der in seiner Seitenwand Längsschlitze 69 und 70 aufweist, die (in der dargestellten Position) mit den Leitungen 65 und 66 zusammenfallen. Der Kolben 68 besitzt an seiner Stirnseite einen Hohlraum 71 zur Aufnahme des Stößels eines Ventiles 1, das lose in dem Hals 23 des Behälters sitzt. Es herrschen die in Fig. 6 dargestellten Verhältnisse, bei denen ein Ventil lose auf dem Behälterhals 23 aufsitzt und der Behälter 55 auf die Auflageplatte 5^ aufgesetzt wurde. Der Zylinder 58 wurde betätigt, um den Dichtungsring 6l abdichtend um den Behälterhals herumzulegen. Zweckmäßigerweise ist der Innendurchmesser des FUllkopfes so bemessen, daß er den Behälterhals möglichst eng umschließt, um das Innenvolumen des FUllkopfes 52 so gering wie möglich zu halten. Wenn die dargestellten Verhältnisse erreicht sind, wird die Vakuumquelle betätigt, um Luft durch den Behälterhals 23 hindurch, und um das Ventil 1 herum, sowie durch die Leitung 65 abzusaugen. Danach wird Treibgas über Leitung 66 zugeführt. Das Treibgas bewirkt ein Abheben des Ventiles 1 von dem Behälterhals, so daß eine ausreichende Treibgasmenge in den Behälter eingeführt werden kann. Wenn diese Menge" eingeführt worden ist, wird der Zylinder 62 derart betätigt, daß er die Stange 63 nach unten treibt und den Kolben 68 soweit nach unten verschiebt, daß dieser an der Ringschulter 9 des Ventiles angreift. Das Ventil wird hierdurch in seine Dichtungsposition in dem Ventilhals 23 getrieben, die in Fig. 6 dargestellt ist. Günstig ist außerdem, daß die Abwärtsbewegung

des Kolbens 68 diejenigen öffnungen abdichtend verschließt, die zu den Leitungen 65 und 66 führen. Wenn dieser Vorgang beendet ist, wird der Füllkopf unter Freigabe des Behälters angehoben, indem Luft zur gegenüberliegenden Seite des

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Kolbens in dem Zylinder 58 strömt.

Es hat sich ergeben, daß bei der beschriebenen Maschine die Einführung von unter Druck stehendem Treibgas ausreicht, um den flir die Einführung des Treibgases in den Behälter notwendigen Zwischenraum zwischen dem Ventil und dem Behälterhals zu schaffen. Gewünschtenfalls können jedoch an der Vorrichtung auch geeignete Mittel vorgesehen werden, die das Ventil während des Füllvorganges von dem Behälter abheben. Demgegenüber erhält man jedoch zufriedenstellende Ergebnisse auch dann, "wenn man das Ventil nur lose auf dem Behälterhals aufliegen läßt. Die Anbringung des Ventiles kann durch die konische Form des Behälterhalses und/oder die konische Form des Ventiles erleichtert werden. Alternativ kann der Füllkopf eine Konushülse aufweisen, die auf einer Innenkonusflache des Füllkopfes 62 gleitet, so daß die Hülsenteile sich nach innen bewegen, wenn der Kolben 68 sich nach unten bewegt, um das Ventil zu greifen und es in der gewünschten Position relativ zum Kolben 68 zu halten.

Alternativ kann das Ventil zunächst positioniert werden, indem man es an seinem Stößel mit dem Kolben nach oben zieht, so daß es durch den Kolben von dem Behälterhals abgezogen wird. Der Kolben setzt das Ventil nach dem Füllen des Behälters in der richtigen Stellung wieder auf.

Vorzugsweise wird das Treibgas in den Behälter im wesentlichen tangential zu dessen öffnung in dem Behälterhals injiziert.

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Zur Steuerung der Folge von Arbeitsvorgängen werden elektrische Steuereinrichtungen verwendet. Ein druckempfindlicher Schalter dient dazu, zu bestimmen, wann der Füllkopf 52 in Dichtungseingriff mit dem Behälter ist?.

Fig. 17 zeigt eine Anordnung, mit der die Ventile 1 zweckmäßigerweise gespeichert werden können,und die die Einzelzuführung der Ventile zu der von der in den Fig. 15 und 16 gebildeten Füllvorrichtung gestattet. Bei dieser Ausführungsform sind mehrere Ventile nebeneinanderliegend von zwei Schienen, Bändern oder Leisten 72 und 73 getragen, in die die Tauchrohre 5 eingreifen. Die Bänder 72 und 73 können aus Papier oder Kunststoff oder einem anderen flexiblen Material bestehen. Sie haben eine Reihe von Perforationen zur Aufnahme der.Tauchrohre. Die so auf den Bändern zusammengefassten Ventile können in eine herkömmliche Packvorrichtung eingebracht werden, wo sie fUr den Benutzer abgetrennt werden. An der Verwendungsstelle kann der Sortiervorgang erleichtert werden, indem man einfach ein Ende eines jedes Bandes in eine Maschine einsetzt, die diese Bänder progressiv zu der Füllvorrichtung hin aufwickelt.

Natürlich ist es auch möglich, die Ventile unter Verwendung nur eines der beiden Bänder 72 und 73* beispielsweise des Bandes 73, auszugeben.

Das oder jedes Band umschließt die Tauchrohre fest. Der so entstehende Ventilstreifen kann auf eine Trommel aufgewickelt werden, die zum Zuführen in die Posiitonier-

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vorrichtung bereit ist,oder er kann zum Transport einfach in einen Behälter hineingefaltet werden. Das Band oder die Bänder können Hinweisinformationen in aufgedruckter oder sonstwie angebrachter Form enthalten. Solche Informationen können beispielsweise aus der Anzahl der auf dem Band befindlichen Ventile bestehen oder Hinweise auf die betreffenden Ventilen enthalten, beispielsweise die Durchflußrate, Typennummer usw..

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Claims (1)

1. Ansprüche

   1. Verfahren zur Herstellung von Druckverpackungen, bei welchem ein aus einem einheitlichen Teil mit einem rohrförmigen Körperbereich aus zusammendriickbarem Material bestehendes Ventil, das eine Ventileinlaßleitung und einen eine Ventilauslaßleitung aufweisendes Betätigungsteil besitzt, vorgesehen ist, wobei die Einlaßleitung und die Auslaßleitung durch einen steuerbaren Durchflußweg miteinander verbunden sind, der vollständig im Inneren des einheitlichen Teiles verläuft und durch einen im Abstand von dem Ventileinlaß angeordneten ringförmigen Ventilsitz hindurchgeht, und bei welchem man einen Behälter mit einer von einem Behälterhals gebildeten Öffnung vorsieht, der mit dem Ventilteil verschlossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörperbereich und der Behälterhals zur Bildung eines Festsitzes vorgeformt werden, einschließlich eines Festsitzes zwischen einer Rippe an dem Behälterhals bzw. dem Körperbereich und einer Nut in dem jeweils anderen Teil, daß man die Tiefe des Behälterhalses so wählt, daß das Verhältnis des kleinsten Querschnittes des mit dem Ventilkörperbereich ineinandergreifenden Halsbereiches zur Tiefe des Halsbereiches nicht größer ist als 5, daß der genannte Körperbereich länger ist als der Halsbereich* und daß das Ventil in dem Behälterhals durch Aufbringen einer Kraft in Richtung auf den Behälterhals abdichtend befestigt wird, mit der man das Ventil in festen Eingriff mit dem Behälterhals bringt, wobei die Rippe sich in die Nut einlegt und der innere Endbereich des Ventilkörperbereiches in den Behälter hinein

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   vorsteht, und unterhalb des Behälterhalses eine Wulst bildet,und der Ventilsitz strömungsabwärts des inneren Endes des Behälterhalses positioniert wird, so daß der Fluiddruck im Behälter innerhalb des Ventilteiles radial nach außen wirkt und den Körperbereich gegen den Halsbereich drückt.

   2. Verfahren nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter durch den Behälterhals hindurch mit dem Druckfluid gefüllt wird, wobei eine Strömung mindestens teilweise an dem Ventil vorbeigeht, und daß danach das Ventil 2ur Abdichtung des Behälters in den Behälterhals hineingedrückt wird.

   3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventil vor dem Füllen lose in den Behälterhals eingesetzt wird.

   4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälterhals nach innen in den Behälter vorsteht, so daß das innere freie Ende des Behälterhalses in den Ventilkörperbereich hineinstößt, wenn dieser nach unten gestoßen wird, um in den Behälter hineinzuragen.

   5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Behälter einheitlicher Struktur verwendet,und daß das Ventil in Eingriff mit einem mit der einheitlichen Struktur integralen Behälterhals gebracht wird.

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   6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis k, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Behälter aus zwei einheitlichen Stücken vorsieht, die miteinander verbunden sind,und von denen das eine den Behälterhals aufweist, in den das Ventil gedrückt wird.

   7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Behälter aus drei einheitlichen Stücken vorsieht, die miteinander verbunden werden, und von denen ein Stück eine geschlossene Behälterwand bildet, während die anderen Stücke Jeweils Stirnwände bilden, von denen die eine den Behälterhals aufweist, in den das Ventil gedrückt wird.

   8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Füllen des Behälters und dem Abdichten des Ventiles eine Materialverformung vornimmt, um den Sitz des Ventilkörperbereiches in dem Behälterhals zu verbessern.

   9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Behälterhals vorsieht, dessen mit dem Ventilkörperbereich zusammenwirkender Halsbereich an seiner schmälsten Stelle einen Querschnitt von weniger als etwa 19 nun aufweist.

   10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt an der schmälsten Stelle nicht grösser als etwa 9 ^m ist.

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   11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Behälterhals vorsieht, dessen mit dem Ventilkörperbereich zusammenwirkender Bereich bezogen auf die Tiefe des·Behälterhalses kein größeres Verhältnis als 3:1 ergibt.

   12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Behälterhals mit einer Rippe oder Nut und einer mit dem Ventilkörperbereich zusammengreifenden zusätzlichen Wand vorsieht, wobei die zusätzliche Wand eine Tiefe hat,die mindestens so groß wie die Abmessung der Rippe oder Nut in Richtung von der Behälteraußenseite zur Behälterinnenseite ist, und daß mindestens ein Bereich der Wand zwischen dem freien Ende des Behälterhalses und der Rippe oder Nut liegt.

   13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1?, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Bereich des Behälterhalses und des Ventilkörpers mit ineinandergreifenden Schraubgewinden versieht, so daß die auf das Ventil ausgeübte Kraft eine Drehung des Ventiles zum Eindringen in den Behälterhals und zur Annahme der Eingriffsposition ausübt.

   Ik. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörperbereich aus elastischem Material besteht.

   15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daS man ein Tauchrohr vor dem Abdichten des Ventiles in die Einlaßleitung einsetzt, so daß das Tauchrohr den Ventilkörperbereich gegen den

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   Bereich des Behälterhalses drückt.

   l6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man den Ventilkörperbereich vor dem Abdichten des Ventiles in ein Tauchrohr einsetzt, daß eine Nut, in die die Rippe des Behälterhalses eingesetzt werden soll, von dem Ende des den Ventilkörperbereich umgebenden Tauchrohres gebildet wird, und daß man die Querschnittsabtnessungen des VentilkörDerbereiches verringert.

   17· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man an einer Montagestation Druckverpackungen nacheinander herstellt, und die Ventile für die Druckverpackungen hintereinander einzeln, von einem flexiblen Band getragen, der Montagestation zuführt.

   38.Druckverpackung, hergestellt insbesondere nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, mit einem Behälter, dessen öffnung von einem Behälterhals· umschlossen ist, mit einem druckdicht in dem Behälterhals montierten Ventil, das aus einem einheitlichen Teil mit einem rohrförmigen Körperbereich aus kompressiblem Material besteht und eine Ventileinlaßleitung und eine ein integrales Betätigungsteil aufweisende Ventilauslaßleitung besitzt, wobei Einlaßleitung und Auslaßleitung durch einen steuerbaren Durchflußweg miteinander verbunden sind, der sich voll in dem einheitlichen Teil erstreckt und einen ringförmigen Ventilsitz im Abstand von dem Ventileinlaß aufweist,

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   dadurch gekennzeichnet, daß der Körperbereich (6) zum Zusammengreifen mit mindestens einem Bereich des Behälterhalses (23) mit ineinandergreifender Rippe (7) bzw. Nut (25) ausgestattet ist und sich von dem Behälterhals (23) in den Behälter (20 bis 22) hinein erstreckt und unterhalb des Behälterhalses (23) wulstförmig aufwirft, daß das Verhältnis von der kleinsten Querschnittsabmessung des Halsteiles (23) zur Tiefe des Halsteiles (23) nicht größer ist als 5, und daß der Ventilsitz (15a) von dem nach innen gerichteten Ende des Behälterhalses (23) aus strömungsabwärts liegt, so daß der Fluiddruck im Behälter (20 bis 22) innerhalb des Ventiles (l) in dessen Schließposition radial nach außen wirkt und den Ventilkörperbereich (6) gegen den Halsteil (23) drUckt.

   19. Druckverpackung nach Anspruch l8, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälterhals (23) in das Innere des Behälters vorsteht und mit seiner freien Kante gegen den Ventilkörperbereich (6) stößt, wo der Ventilkörper sich wulstförmig von dem Behälterhals (23) ausbaucht.

   20. Druckverpackung nach Anspruch l8 oder 19* dadurch · gekennzeichnet, daß eine Rippe in dem Halsteil in eine Nut eingreift, die zwischen einer Querschnittsreduzierung des Ventilkörperbereiches und einem Ende des von dem Ventilkörperbereich (6) umschlossenen Tauchrohres (5) gebildet ist.

   21. Druckverpackung nach einem der Ansprüche l8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörperbereich (6) und das Betätigungsteil (10) durch eine integrale flexible

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   Ringwand (11) miteinander verbunden sind, deren Punkt so gewählt ist, daß sie schmilzt und den Druck aus dem Behälter entweichen läßt, bevor die Behälter_r temperatur so stark ansteigt, daß der Behälter zu Bruch geht.

   22. Druckverpackung nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilteil einen Dichtungsring (l6) aufweist, der an dem Ventilsitz (15a) derart anliegt, daß er bei Ansteigen des Innendruckes im Behälter verschoben wird und hierdurch das Entweichen des Behälterdruckes bewirkt, bevor dieser bis auf einen Wert angestiegen ist, bevor der Behälter zu Bruch gehen würde.

   25. Druckverpackung nach einem der Ansprüche l8 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventil (1) und der Behälterhals (23) derart,zusammengreifen, daß das Ventil (l) aus dem Behälterhals (23) ausgestoßen wird, bevor bei einem Druckanstieg der Behälter zu Bruch geht.

   24. Druckverpackung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Behälter (3*0 mit einem Verschlußteil (35) versehen ist, daß eine die Behälteröffnung umgebende Seitenwand und eine Stirnwand mit einer öffnung aufweist, und daß das VerschlußstUck (35) mit dem Behälterhals (23) aus einem einstückigen verformten Metallteil besteht.

   25. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 17, mit einem abdichtend gegen

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   die Öffnung der Behälterwand druckbaren hohlen Füllkopf, mit Mitteln zum Verfahren des Hillkopfes in Dichtungseingriff mit der Behälterwand und mit Mitteln zum Einführen von Fluiddruck in den Füllkopf und von dort durch die Behälteröffnung in den Behälter hinein, dadurch gekennzeichnet, daß eine Drückvorrichtung (68) zum Niederdrücken des Ventiles (l) in die Öffnung (23) so angeordnet ist, daß sie auf das Ventil einwirkt, während der Füllkopf und der Eehälter gegen die Umgebung abgedichtet sind, wobei die
   Abdichtung des Behälters mit dem Ventil ausschließlich
   durch die Druckvorrichtung (68) erfolgt und die Druckvorrichtung (68) auf das Ventil (1) eine ausschließlich in
   Richtung auf die Behälteröffnung (23) gerichtete Kraft ausübt, die notwendig ist, um den Preßsitz zwischen dem Ventil (1) und der Öffnung (23) herzustellen.

   26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllkopf (52) so dimensioniert ist, daß er die
   Öffnung (23) des Behälters in einem Durchmesser von nicht mehr als etwa 19 mm abdichtet.

   27. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllkopf (52) eine Vorrichtung enthält, die das Ventil (1) während des EinfUllens von Druckfluid in den Behälter von der Öffnung (23) fern,

   jedoch in Ausrichtung mit dieser, hält.

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