DE2258910C3 - Verfahren und Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung geschweißter Rohre - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei der Herstellung geschweißter Rohre und Rohrleitungen wird ein Metallblech in bekannter Weise rohrförmig gebogen so daß seine Kanten längs einer Schweißnaht zusammengebracht und durch Schweißen miteinander verbunden werden können. Dieses Rohr kann dann eine Schweißnaht aufweisen, die linear in Längsrichtung verläuft ferner kann das Metallblech auch spiralförmig gebogen sein, so daß die Schweißnaht schraubenförmig um das Rohr herum verläuft

In dem Metallblech und auch in oder nahe der Schweißnaht können Unregelmäßigkeiten vorhanden sein, beispielsweise durch ungenaues Schweißen während des Schweißvorganges.

Die Röhrenhersteller entfernen oder reparieren gewisse Arten von Unregelmäßigkeiten in dem Blechteil des Rohrs, wodurch ein Hroduktionsverlust vermieden werden kann. Da jedoch die Schweißzone

■to geschweißter Rohre das »schwächste Glied« ist und normalerweise die größte Fehlerhäufigkeit im praktischen Einsatz verursacht, werden solche Rohre, deren Überprüfung Unregelmäßigkeiten in der Schweißzone zeigt, ungern geliefert und abgenommen. Dadurch wird

«·> der Ertrag bei den Rohrherstellern beachtlich verringert.

Es kommt also bei der zerstörungsfreien Prüfung von Rohren insbesondere auf eine genaue Überprüfung der Schweißzone an, da diese die schwächste Stelle des

w Rohrmaterials darstellt. Dies führt dazu, daß auch sehr kleine Fehlstellen wie z. B. Poren und Haarrisse, die im übrigen Rohrmaterial vernachlässigt werden können, in der Schweißnaht als schwerwiegende Anomalien bewertet werden müssen. Da sehr kleine Fehlstellen Signale geringeren Pegels als vergleichsweise große Fehlstellen liefern, muß also bei der Abtastung der Schweißzone die Empfindlichkeit der Auswertevorrichtungen erhöht werden.
Zur Erhöhung der Empfindlichkeit der Auswertung am Ort einer Schweißzone ist es durch die US-PS 33 45 563 für die Prüfung von Rohren mit einer gegenüber der Rohrwandung dickeren Schweißnaht zwar bekannt, gleichzeitig mittels Ultraschall ein Signal zu erzeugen, das die Dicke der Schweißnaht angibt.

^h"> Dieses Verfahren einer Dickenauswertung basiert aber darauf, daß bei der Auswertung von Fehlstellen durch Magnetflußänderungen die magnetische Induktion im Bereich der verdickten Schweißnaht geringer wird und

somit insgesamt ein geringerer Signalpegel der Prüfsignal vorliegt Wird nun die Empfindlichkeit der Auswertevorrichtungen im Bereich der verdickten Schweißnaht erhöht, so kann dadurch nur der Effekt kompensiert werden, der durch die verringerte magnetisehe Induktion entsteht, hierbei wird aber nicht der Tatsache Rechnung getragen, daß in der Schweißnaht auch besonders kleine Fehlstellen auszuwerten sind, die im übrigen Teil des Rohrmaterials vernachlässigt werden können.

Das durch die US-PS 33 45 563 bekannte Verfahren, bei dem zur Auswertung einerseits ein Magnetfluß, andererseits ein Ultraschallsignal erzeugt werden muß, würde also, abgesehen von der Unmöglichkeit, die Auswerteempfindlichkeit für sehr kleine Fehlstellen zu erhöhen, bei der Prüfung von Rohrmaterial konstanter Wanddicke versagen.

Durch die US-PS 35 28 003 ist ein Verfahren zur Prüfung von Rohren mit im wesentlichen konstanter Wandstärke bekannt, bei dem während einer Drehung des Rohrs mit einer Abtasteranordnung elektrische Prüfsignale und Empfindlichkeitssteuersignale für eine Auswertevorrichtung erzeugt werden. Hierbei werden die Empfindlichkeitssteuersignale zur derartigen Umschaltung der Verstärkung eines Auswerteverstärkers verwendet, daß Fehlstellen des Rohrmaterials stets mit niedriger Verstärkung ausgewertet werden, als das flbrige Rohrmaterial, aber unabhängig davon, ob sie auf der Außenseite oder der Innenseite des Rohrmaterials Regen. Eine unterschiedliche Bewertung der Abtastsignale vergleichsweise kleiner Fehlstellen abhängig von ihrer Lage innerhalb oder außerhalb der Schweißzone ist hierbei aber nicht möglich.

Es ist demgemäß Aufgabe der Erfindung, bei Rohren im wesentlichen gleichbleibender Wandstärke die lerstörungsfreie Prüfung so zu ermöglichen, daß bei der Auswertung vergleichsweise kleine Fehlstellen im Bereich der Schweißzone höher bewertet werden als im übrigen Teil des Rohrmaterials.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeicnenteil des Patentanspruchs 1 angegebenen Verfahrensschritte gelöst. Dadurch, daß die Änderung der metallurgischen Eigenschaften des Rohrmaterials mindestens bei Eintritt der Abtasteranordnung in den Bereich der Schweißzone ausgewertet wird, kann ein Steuersignal erzeugt werden, das die Empfindlichkeit der Auswertevorrichtung bei Abtastung fax Schweißzone ändert. Bei Rohrmaterial gleichbleibender Wandstärke ist keine Vergrößerung des vom Magnetfluß durchsetzten Querschnitts vorhanden, so daß nur die magnetische Induktion den Magnetfluß beim Übergang in die Schweißzone ändern kann. Diese ändert sich durch eine mit der Änderung der metallurgischen Eigenschaften in der Schweißzone verbundene Änderung der Permeabilität. Wird nun die Abtasteranordnung zur Abgabe von Steuersignalen aufgrund dieser Permeabilitätsänderungen ausgenutzt, so kann mit ein und derselben Quelle, nämlich mit dem das Rohrmaterial durchsetzenden Magnetfeld, ein Prüfsignal und ein Steuersignal erzeugt werden.

Nach Anspruch 4 ist eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorgesehen, die eine der Erfindung entsprechende Verbesserung der Vorrichtung nach der US-PS 35 28 003 darstellt. Diese Verbesserung wird mit äußerst geringem Änderungsaufwand erreicht, der im wesentlichen lediglich mit einer bestimmten Dimensionierung der Abtaster verbunden ist.

Die Erfindung wird im folgenden anhand vor. Ausführungsbeispielen für Vorrichtungen zu ihrer Durchführung beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine vereinfachte Darstellung eines Abtastkopfes mit Deiektorspulen zur Auswertung des Vorhandenseins einer Schweißnaht und zur Auswertung von Fehlstellen in der Schweißzone sowie in dem Rohrteil eines Rohrs,

F i g. 2 ein vereinfachtes Blockdiagramm einer Auswerteanordnung, die mit unterschiedlichen Empfindlichkeiten arbeitet

F i g. 3 eine vereinfachte Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Teils des in F i g. 2 gezeigten Blockdiagramms,

Fig.4 eine weitere Ausführungsform einer Anordnung zur Auswertung der durch den Abtastkopf erzeugten Signale und

F i g. 5 sine vereinfachte Darstellung einer Anordnung von Detektorspulen zur ' 'erprüfung eines geschweißten Rohrs mit spiralförmiger S -hweißnaht

Im folgenden wird ein zerstörungsfreies Prüfverfahren beschrieben, das nach dem Prinzip der Auswertung des Magnetflusses arbeitet Andere Arten zerstörungsfreier ^r-rüfverfahren können gleichfalls nach diesem Prinzip abgewandelt werden.

In Fig. 1 ist ein Teil eines Rohrs 11 dargestellt, das eine praktisch gleichmäßige Wanddicke und eine Schweißnaht 12 aufweist Diese verläuft in Fig. 1 von links nach rechts. In der Praxis kann das Rohr 11 auf der Strecke eines Rohrwalzwerks bewegt werden, nachdem es mittels einer Schweißmaschine (nicht dargestellt) verschweißt wurde, die vor dem in F i g. 1 gezeigten Rohrteil angeordnet ist

Eine Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung des so hergestellten Rohrs enthält einen Abtastkopf 15, der die Außenfläche des Rohrs 11 berührt und kontinuierlich um das Rohr 11 herum bewegt wird, so daß »r eine resultierende spiralförmige oder schraubenförmige Abtastbewegung längs des sich bewegenden Rohrs 11 dui chführt

Zur Erzeugung eines in Umfangsrichtung durch die Rohrwandung zumindest im Bereich unter dem Abtastkopf 15 verlaufenden Magnetfeldes H sind Magnetpolschuhe Λ/undSvorgesehen.

Der Abtastkopf 15 enthält mehrere Detektorspulen a bis j. die an dem Abtastkopf angeordnet sind und eine kontinuierliche Abtastung des Rohrs 11 gewährleisten. Die Detektorspulen a bis j sind relativ klein und werten Magnetflußverluste aus, die durch mögliche Anomalitäten in dem Rohr verursacht werden. Sie erzeugen elektrische Anomalitäfisignale, die einer noch zu besc've henden Auswertevorrichtung zugeführt werden. Jeweils benachbarte Detektorspulen können gegeneinander in 3eihe geschaltet sein. Beispielsweise sind die Spulen a und b. cund d. e und /usw. jeweils ir. Reihe gegeneinander geschaltet. Der Abtastkopf 15 enthält auch relativ große Detektorspulen m und n, die über die gesamte Längskante des Abtastkopfes verlaufen und gegeneinander in Reihe geschaltet sind.

Die Spulen m und π sind so ausgeführt und aufgebaut, daß sie praktisch unempfindlich gegenüber den normalen Anomalitätssignalen sind, mit denen bei geschweißten Rohren zu rechnen ist. Sie erzeugen jedoch ein Ausgangssignal, wenn sie über die Schweiß-

o5 naht 12 hinweggeführt werden.

In der Praxis können die Spulen a bis j flache Spulen sein, die in dem Abtastkopf 15 in einer zur Außenfläche des Rohrs 11 parallelen Ebene angeordnet sind. Die

Spulen m und π können auch flach gewickelt sein, ihre Ebene ist dann jedoch zur Außenfläche des Rohrs 11 so geneigt, daß nur eine Längsseite einer jeden Spule nahe dem Rohr angeordnet ist und somit magnetische Flußänderungen längs der Oberfläche des Rohrs 11 auswerten kann.

Die Spulen a bis j sind relativ kurz in Längsrichtung, so daß sie Anomalitätssignale liefern, die die üblichen Arten unerwünschter Fehlstellen in einem Rohr kennzeichnen. Die Spulen m und η sind wesentlich länger als die Dimensionen möglicher Fehlstellen, so daß sie im Idealfall relativ unempfindlich gegenüber Anomalitäten sind, jedoch ein Signal beim Vorbeilauf der Schweißnaht 12 erzeugen. Dem Fachmann ist der Aufbau derartiger Detektorspulen möglich.

Die Detektorspulen m und η können das Vorhandensein der Schweißnaht 12 deshalb auswerten, weil das Metall längs der miteinander verbundenen Kanten des

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Schweißvorganges mit großer Wahrscheinlichkeit erzeugt werden.

Die Zeit t_w wird als Funktion der Drehgeschwindigkeit des Abtastkopfes 15 und des physikalischen Abstandes der Spulen m und η von den Spulen a bis j festgelegt. Der Steuerimpuls 33 wird über eine Leitung 34 jeweils einem Eingang von Regelverstärkern 41 bis 45 zugeführt und dient als Steuersignal zur Änderung des Verstärkungsfaktors eines jeden Verstärkers zwischen einem ersten und einem zweiten Wert.

Die Klemmen 21 bis 25 sind jeweils mit den zweiten Eingängen der Regel verstärker 41 bis 45 verbunden und liefern an diese Verstärker die jeweiligen Anomalitätssignale, welche von den Detektorspulenpaaren a bis j geliefert werden. Die Ausgangssignale der Verstärker 41 bis 45 werden Impulsformerschaitungen 51 bis 55 zugeführt, die wiederum mit einem Streifenschreiber 58 verbunden sind, der die Signale im zeitlichen Verlauf

Änderung erfahren hat. Ferner wurde das erhitzte Metall zur Bildung der Schweißnaht verschmolzen und/oder die Schweißzone kann Elektrodenmaterial oder Füllstoffe enthalten. Deshalb hat das Metall in der Schweißzone unterschiedliche magnetische Eigenschaften gegenüber dem übrigen Rohrteil, und die magnetische Permeabilität hat längs der Schweißzone einen anderen Wert als an dem übrigen Rohr. Obwohl dieser Unterschied in einigen Fällen sehr gering sein kann, werten die Spulen m und η die Schweißnaht aus. da sie über den gesamten Abtastkopf 15 verlaufen und somit einer beachtlichen Länge eines Magnetfeldes längs der Schweißzone gegenüberstehen. Dies trifft auch dann zu. wenn eine unbeachtliche physikalische Unregelmäßigkeit in der Schweißnaht vorliegt, was oft bei Rohren der Fall ist, die nach dem Hochfrequenz-Widerstandsschweißverfahren hergestellt wurden. Bei einer richtig arbeitenden Schweißstrecke, die eine derart arbeitende .Schweißvorrichtung enthält und mit Bearbeitungswerkzeugen für die Schweißnaht an der Innenseite und der Außenseite des Rohrs versehen ist, treten oft Schwierigkeiten bei der visuellen Bestimmung des Vorhandenseins einer Schweißnaht bei einigen Metallarten auf. Trotzdem kann eine Fehlstelle in oder nahe der Schweißnaht zwischen den Außenflächen des Rohrs vorhanden sein.

Die Signale der miteinander verbundenen Spulenpaare des Abtastkopfes 15 werden über eine Leitung 19 einer Auswertevorrichtung zugeführt, die im Prinzip in F i g. 2 dargestellt ist. Das die Schweißnaht kennzeichnende Signal der Spulen m und η wird einer Klemme 20 zugeführt, während die Anomalitätssignale von den Spulenpaaren a und b. c und d. e und f. g und h, i und j jeweils den Klemmen 21 bis 25 zugeführt werden.

Das die Schweißnaht kennzeichnende Signal 26 hat die in F i g. 2 dargestellte Form und wird von der Klemme 20 einem Verstärker 28 zugeführt. Dieser liefert es an eine Impulsformerschaltung 29, deren Ausgangssignal ein rechteckförmiger Triggerimpuls 31 ist, welcher einen monostabilen Multivibrator 32 ansteuert Das Ausgangssignal des Multivibrators 32 ist ein negativ verlaufender Rechteckimpuls 33. dessen zeitliche Dauer r» so bemessen ist. daß sie gleich der Zeit ist. die zur Bewegung der Detektorspulen a bis j über die Schweißzone hinweg während der Prüfung mit höherer Empfindlichkeit erforderlich ist Die Schweißzone kann auf beiden Seiten der eigentlichen Schweißiinie mit einer Breite von O bis 12.7 mm liegen und ist die Zone, in der mögliche schädliche Fehlstellen während des V^r*rr'^ph'^i|n^crpn

können zur Verarbeitung und Anzeige der Ausgangssignale der Verstärker 41 bis 45 vorgesehen sein, falls dies erwünscht ist.

Zur Erläuterung des Betriebes der in Fig. I und 2 gezeigten Vorrichtung sei zunächst angenommen, daß der Abtastkopf 15 über den Rohrteil des Rohrs 11 läuft, so daß die Spulen m und η keine Anomalitäten feststellen und keine entsprechenden Signale an der Klemme "20 (F i g. 2) auftreten. Deshalb befindet sich der monostabile Multivibrator 32 in seinem stabilen Zustand, in dem sein Ausgangssignal einen hohen Potentialwert führt. Dieses Ai'Fgangssignal ist das Steuersignal, welches über die Leitung 34 einem jeden Verstärker 41 bis 45 zur Einstellung seines Verstärkungsfaktors auf einen ersten Wert zugeführt wird. Anomalitätssignale, die sich aus möglichen Fehlstellen in dem Rohrteil des Rohrs 11 durch Auswertung mittels der Detektorspulen a bis j ergeben, werden den Klemmen 21 bis 25 zugeführt und in den Verstärkern 41 bis 45 verstärkt, so daß sie letztlich mit dem Streifenschreiber aufgezeichnet werden können.

Wenn sich der Abtastkopf 15 über die Schweißnaht 12 bewegt, werten die Detektorspulen m und η diesen Zustand aus und erzeugen ein Schweißnahtsignal 26, welches der Klemme 20 zugeführt wird. Nach der Impulsformung ergibt sich der Rechteckimpuls 31, mit dem das Schweißnahtsignal den monostabilen Multivibrator 32 in seinen zweiten, instabilen Zustand für die Zeit r» steuert, so daß der Steuerimpuls 33 erzeugt wird. Dieser Impuls wird den Verstärkern 41 bis 45 zur Erhöhung ihrer Verstärkungsfaktoren zugeführt, so daß sie gegenüber den zugeführten Anomalitätssigna! λ der Spulen a bis j empfindlicher werden. Infolge der erhöhten Verstärkung der Verstärker 41 bis 45 wird die Schweißzone des Rohre 11 mit größerer Empfindlichkeit überprüft, so daß die Aufzeichnung der Prüfsignale die Eigenschaften der Schweißzone besser zutage treten läßt

Eine andere Ausführungsform zur Steuerung der Regelverstärker 41 bis 45 besteht darin, eine zweite Gruppe von Schweißnaht-Detektorspulen ρ und q in dem Abtastkopf 15 (Fig. 1) vorzusehen. Diese Spulen stimmen mit den Spulen m und η überein, sind jedoch an der Hinterkante des Abtastkopfes 15 angeordnet, so daß sie ein zweites Schweißnahtsignal erzeugen, wenn die Hinterkante des Abtastkopfes über die Schweißnaht 12 läuft

In Fig.3 ist der Multivibrator 32' eine bistabile Anordnung, die in ihren zweiten stabilen Zustand

gesetzt werden kann und dann ein Ausgangssignal geringeren Potentials liefert. Dies erfolgt durch das erste Schweißnafusignal, das durch die Spulen m und η der Klemme 20 zugeführt wird. Die bistabile Schaltung 32 wird in ihren ersten stabilen Zustand mit höherem Ausgangspotential durch das zweite Schweißnahtsignal zurückgestellt, welches durch die Spulen ρ und q erzeugt und der Άlemme 20' zugeführt wird. Auf diese Weise hat das Steuersignal 33 auf der Leitung 34 eine zeitliche Dauer t„, die sicherstellt, daß die Regel ver.M.'irker 41 bis 45 mit ihrer höheren Verstärkung arbeiten, während sich die AnomalitätJ-Detektorspulen a bis j über der Schweißzone befinden.

Neben einer Änderung der Verstärkungsfaktoren der Verstärker 41 bis 45 in den Signalverarbeitungskanälen können auch jeweils zwei Verstärker vorgesehen sein, die konstante, jedoch unterschiedliche Verstärkungsfaktoren haben und in jedem Signalverarheitiingikanal angeordnet sind. Dabei wird dann jeweils der eine oder der andere Verstärker in die Auswerteschaltung eingeschaltet, und zwar durch Steuerung mittels der Steuerimpulse 33 auf der Leitung 34. F i g. 4 zeigt diese Anordnung in vereinfachter Darstellung. Die Eingangsklemme 21 ist parallel mit den Verstärkern 41' und 42' verbunden. Der Verstärker 42' hat eine Verstärkung, die größer als diejenige des Verstärkers 4Γ ist. Die Ausgangssignale der Verstärker 41' und 42' werden einem Schalter 61 zugeführt, der den Verstärker 41' nur dann mit einer Impulsformerschaltung 51 verbindet, wenn rias Steuersignal 33 auf der Leitung 34 seinen höheren Pegel hat. Er verbindet nur dann den Verstärker 42' mit der Impulsformerschaltung 51, wenn das Steuersignal 33 seinen niedrigen Pegel hat. Dies entspricht der Zeit, während der die Detektorspulen a bis j die Schweißzone überprüfen.

Als eine weitere Alternative können die Eigenschaften der Auswertevorricrftung geändert werden, während der Rohrteil und die Schweißzone überprüft werden. Dies erfolgt durch Änderung des Arbeitspunktes einer Vergleicherschaltung in jedem Signalverarbeitungskanal. Die Anomalitätssignale der Spulen a bis j werden jeweils dem Eingang eines Vergleichers zugeführt. Das Steuersignal 33 auf der Leitung 34 oder ein ihm entsprechendes Signal wird als Bezugssignal dem Vergleicher zugeführt. Der Vergleicher arbeitet dann derart, daß sein Ausgangssignal denjenigen Teil eines Eingangssignals wiedergibt, dessen Stärke das Bezugssignal übertrifft. Da das Bezugssignal, d. h. der Steuerimpuls 33, seine Höhe ändert, ändert sich auch die Höhe der mit der Vergleicherschaltung durchgelassenen Signale.

Das Prinzip dieses Verfahrens kann auch zur Prüfung schraubenförmig geschweißter Rohre angewendet werden. Wie aus F i g. 5 hervorgeht, ist ein Rohr 71 mit einer Schweißnaht 72 versehen, die schraubenförmig um die Unifangsfläche des Rohrs verläuft. Ein Abtastkopf 75 ist so ausgebildet, daß er der Oberfläche des Rohrs 71 angepaßt ist und mit Detektorspulen m und η sowie a bis ' versehen ist. Der Abtastkopf 75 und die in ihm enthaltenen Spulen sind parallel zur Schweißnaht 72 angeordnet, so daß bei Drehung in einer Kreisbewegung um das jeweils transportierte Rohr 71 herum die Detektorspulen m und η für die Schweißnaht parallel zur Schweißnaht 72 liegen, wenn sie über sie hinweggeführt werden. Die Auswerteschaltung für die Schweißnahtsignale und die Anomalitätssignale entspricht der bereits beschriebenen.

In einigen Fällen kann das Rohr auch Walzmarkierungen auf seiner Außenfläche aufweisen. Es handelt sich dabei um leichte Eindrücke oder Abnutzungen, die durch Form- ■ und Bearbeitungswalzen während der . Herstellung erzeugt wurden. Wenn diese Markierungen unerwünschte Signale in den Schweißnahtspulen m und η sowie ρ und q erzeugen, so kann der Abtastkopf 15 (Fig. 1) auf der Innenseite des Rohrs angeordnet sein und über diese hinweggeführt werden. Die Innenhalterung für den Abtastkopf kann dann beispielsweise gemäß der US-PS 35 35 624 ausgeführt sein. Zur Erzeugung einer relativen Drehbewegung zwischen dem Abtastkopf und dem Rohr können dann entsprechend ausgeführte Vorrichtungen dienen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung geschweißter Rohre mit im wesentlichen konstanter Wandstärke, bei dem eine relative Drehbewegung zwischen dem Rohr und einer den Rohrumfang abtastenden, auf Anomalien ansprechenden und abhängig von den metallurgischen Eigenschaften des Rohrmaterials arbeitenden Abtasteranordnung erzeugt wird, die elektrische Prüfsignale und Empfindlichkeitssteuersignale an eine Auswertevorrichtung liefert, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Empfindlichkeitssteuersignale die Empfindlichkeit der Auswertevorrichtung für die Dauer des Vorbeilaufs der Abtasteranordnung an der Schweißzone (12) erhöht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daC zur Erzeugung der Steuersignale eine Abtastung des Rohrmaterials unmittelbar vor der Abtastung zur Erzeugung der Prüfsignale erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Steuersignale durch eine weitere, unmittelbar auf die Abtastung zur Erzeugung der Prüfsignale folgenden Abtastung begrenzt wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einem Abtastkopf, der einerseits Prüfsignale, andererseits Steuersignale abhängig von Änderungen metallurgischer Eigenschaften des Rohrmaterials liefernde Abtaster enthält, mit einer VcTichtung zur Erzeugung einer Drehung zwischen dem Rohr und dem Abtastkopf, mit einer Auswe tevorrichtung mit Auswerteschaltungen, deren Betriebszustand zwischen einem ersten und einem zweiten Wert abhängig von den Steuersignalen veränderbar ist. dadurch gekennzeichnet, daß die Abtaster (a bis j; m, n) so angeordnet sind, daß für einen Punkt des Rohrumfangs Steuersignale unmittelbar vor den Prüfsignalen abgegeben werden, und daß der die Steuersignale abgebende Abtaster (m, n) so dimensioniert ist, daß im wesentlichen nur durch Änderungen des Rohrmaterials (11) zwischen Schweißzone (12) und übrigem Rohr verursachte Magnetflußänderungen in ihm eine auswertbare Steuersignalspannung induzieren.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4. dadurch gekennzeichnet, daß der Abtastkopf (15) mehrere in Längsrichtung der Schweißzone (12) nebeneinander angeordnete, einen in Umfangsrichtung des Rohrmaterials verlaufenden Magnetfluß auswertende Abtastspulen (a bis j) erster Art zur Abgabe von Prüfsignalen sowie mindestens eine weitere, in Richtung der Drehbewegung vor diesen angeordnete Abtastspule (m. n) zweiter Art zur Abgabe von Steuersignalen aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn zeichnet, daü mindestens eine weitere Abtastspule (p, q) zweiter Art in Richtung der Drehbewegung hinter den Abtastspulen (a bis j) erster Art angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteschaltungen eine die Prüfsignale verstärkende Verstärkeranordnung (41 bis 45) umfassen, der das Ausgangssignal einer mit den Steuersignalen angesteuerten monostabilen Schaltung (32) als Regelsignal (34) zugeführt wird und daß die Zeitkonstante der monostabilen

Schaltung (32) entsprechend der zur Vorbeibewegung des Abtastkopfes (15) an der Schweißzone (12) erforderlichen Zeit (t_v) bemessen ist

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteschaltungen eine die Prüfsignale verstärkende Verstärkeranordnung (41 bis 45) umfassen, der das Ausgangssigrul einer mit den Steuersignalen beider Abtastspulen (m. n; p, q) zweiter Art angesteuerten bistabilen Schaltung (32') zugeführt wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkeranordnung mindestens einen Prüfsignalkanal (4Γ, 42') bildet, in dem die Verstärkung durch das Regelsignal (34) zwischen zwei fest vorgegebenen Werten umschaltbar ist