DE2258513C3

DE2258513C3 - Noppenbahn sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE2258513C3
Application number: DE19722258513
Authority: DE
Inventors: Donald George Mount Eliza Victoria Keith (Australien)
Original assignee: ICI Australia Ltd
Current assignee: Orica Ltd
Priority date: 1971-11-29
Filing date: 1972-11-29
Publication date: 1977-05-05

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Noppenbahn mit auf üirer einen Seite durch hohle, eng aneinanderstehende Vorsprünge gebildeten Spitzen, sowie auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Noppenbahn.

Die bisher üblichen Noppenbahnen dieser Art haben verhältnismäßig niedrige Höhe und sind flache pyramiden- oder kegelstumpfförmige Erhöhungen. Solche Noppenbahnen werden z. B. zur unmittelbaren Aufnahme von zerbrechlichen Gütern, wie z. B. von Eiern, zwischen den Vorsprüngen oder als Zwischenlage zur Herstellung in Gewicht leichter Bauplatten oder aber auch als Dämmstoff zur Schallisolierung verwendet. Ihre Widerstandskraft in Richtung der Vorsprungachse, d. h. senkrecht auf die Noppenbahn, ist in aller Regel mit Rücksicht auf die flache Ausgestaltung der Noppen relativ gering, wobei darüber hinaus die Vorsprünge an den Spitzen mit Rücksicht auf den üblichen Formvorgang durch Strecken verdünnt und damit weniger widerstandsfähig sind. Insbesondere eignen sich solche Noppenbahnen auch nur bedingt als Verpackungsmaterial, da sie vor allem in der Richtung quer zu den Vorsprüngen, d. h. also in der Richtung parallel zur Noppenbahn, wegen der geringen Höhe der Vorsprünge und deren erheblicher Breite an der Basis nahezu keine elastische Nachgiebigkeit besitzen, also zum Abfangen von Stoßen wenig brauchbar sind.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein Noppenmate-

rial zu schaffen, das bei großer Flexibilität qut-r zur Noppenlängserstreckung hohe Druckfestigkeit in Noppenrichtung bietet.

Diese Aufgabe ist dadurch gelöst, daß die die Vorsprünge verbindenden Teile der Noppenbahn eine minimale Oberfläche haben, di'* die Spitzen jedes Vorsprungs dicker als die diese verbindenden Bahnteile sind und das Verhältnis vun Noppenhöhe zum maximalen Noppendurehmesser grciier als 2:1 ist. Durch die große Schlankheit der Vorsprünge sind sie quer zu ihrer Längserstreckung sehr flexibel und dadurch insbesondere gut zum federnd elastischen Stützen von Gegenständen, z. B. bei der Verwendung als Verpackungsmaterial geeignet. Andererseits bedeutet die Steilheit in Verbindung mit der größeren Dicke an den Spitzen eine relativ hohe Belastbarkeit in Axialdichtung der Vorsprünge, wobei die größere Dicke der Spitzen das Verbinden mit Deckbahnen erleichtert, da hierfür genügend Material vorhanden ist.

Die Noppenbahnen haben einige unerwartete Eigenschaften.

1. Die Druckfestigkeit, wie sie normal zur Ebene der von den Vorsprüngen gebildeten Noppen bei optimaler Ziehtiefe getestet wurde, ist erheblich höher als diejenige eines geschäumten Materials aus derselben Substanz bei demselben Schüttgewicht. Dies ist eine Konsequenz der Bildung dieser Bahnen durch reine Ziehbildung geodätischer Formen.

2. Die Noppenbahnen haben starke anisotrope Eigenschaften, wobei deren seitliche Druckfestigkeit (normal zu den Achsen der Noppen) niedriger als bei geschäumten Matenaüen aus derselben Substanz und demselben Schüttgewicht ist.

3. Die Noppenbahn ist äußerst biegsam, und zwar mit Rücksicht auf ihre außerordentlich gekrümmte Oberfläche.

4. Obwohl die Noppenbahn eine unperforierte Membran ist, ist jeder Noppen mit den Noppen auf der anderen Seite der neutralen Achse durch einen sehr gewundenen Weg verbunden: Örtliche Kräfte, die auf die Noppen auf der einen Seite wirken, verursachen lediglich kleine Abweichungen oder Verbiegungen der Noppen auf der anderen Seile.

5. Eine Noppenbahn kann gestapelt werden, so daß trotz der Tatsache, daß sie selbst räumlich voluminös ist, viele Bahnen auf kleinem Raum gespeichert werden können. Aus gleichem Grunde können Bahnränder miteinander verriegelt werden. Alternativ kann durch Wahl der Formgestaltung die Tiefe des lneinandergreifens begrenzt werden.

Werden Bahnen unterschiedlicher anfänglicher Dicke aus demselben Material zu Noppenbahnen nach der Erfindung geformt, variiert für ein gegebenes Ausbreit-Schützgewicht die Druckfestigkeit mit der Änderung des Verhältnisses von Ziehtiefe zum maximalen Noppendurehmesser. Das optimale Verhältnis von Ziehtiefe zu maximalem Noppendurehmesser für irgendeine gegebene Schützdichte wird durch einfaches Experiment ermittelt. Die einzelnen Noppen dei Noppenbahn können als regelmäßige Kegel angesehen werden, wobei gefunden wurde, daß für optimale Druckfestigkeit das Verhältnis der Kegelhöhe (Ziehtiefe) zum maximalen Durchmesser des Kegels im Bereich von 2:1 bis 3 :1 liegt. Ferner wurde festgestellt, daß beim Beschichten von Noppenbahnen gemäß nachfolgender Beschreibung optimale Eigenschaften erhalten werden, wenn das Verhältnis größer als für die unbeschichuue Noppenbahn ist. Die Noppenbahnen können als Kerne für Verbundbretter oder Panele verwendet werden, ferner ais Packmaterial oder ais Polstermaterial, auch als dekorative akustische Dä:nm-

^s stoffe, als filtrierende oder diffundierende Bahnen, als Kleidungsmaterial oder als Stoffzwischenlager, als verzahnende Befestigungsvorrichtungen, als Feuchtigkeitsbahnen und Oberflächenmembranen für Betonoder Gipsprodukte, als Bürsten oder Matten. Die

ίο frihrillierte Bahn kann geschabt werden, um eine buschige oder faserige perforierte Bahn zu erhalten. Kombinationen oder Paare von Erzeugnissen können einander strukturell verriegeln oder verstärken.

Noppenbahnen können durch Abschaben der Nop-

is pen gelocht und dann auf Mehrfachstränge oder Mehrfachdrähte gezogen werden, um Raumrahmen oder Filtersätze zu bilden, die man für Reinigung auseinandernehmen kann. Noppenbahnen aus geeigneten synthetischen Kautschuken sind insbesondere als flexible Beläge für beispielsweise Kleidung, Polstermaterial, Mauerbeläge, Isolationslagen oderTeppichunierlagen geeignet. Fertige Erzeugnisse können bearbeitet werden, und zwar durch teilweises Schmelzen, durch Zonen-Heizversiegelung oder durch Aufkleben über bestimmte Bereiche. Ausgewählte Zonen der ursprünglichen Bahn können unbearbeitet bleiben. Noppenbahnen können in Streifen geschlitzt und durch Webstühle verwebt, verwirkt, versponnen oder durch andere bekannte Verfahren verarbeitet werden, um textilartige Erzeugnisse zu bilden. Doppelgenoppte Erzeugnisse können relativ unausdehnbaren Kunststoffen eine Pseudostreckung in der einen oder in zwei Richtungen geben.

Eine doppelt genoppte Bahn oder eine einfach genoppte Bahn kann als eine Matrix für das Einsetzen von eng in die Noppen passenden Stangen aus starrem Material dienen. Schichtstrukturen können aus doppelgenoppten Bahnen gebildet werden, indem man Anordnungen aus Stäben in einander gegenüberlicgende Noppen einsetzt. Haben die Stäbe mehr als das Zweifache der Noppenlänge, werden die Noppenbahnen im Abstand voneinander gehalten. Ein Stapel aus solchen Bahnen kann schwere Belastungen aufnehmen, wobei alle Kräfte in Schub der Stangen in die Noppen umgewandelt werden. Ein Anwachsen der Belastung jenseits eines Spitzenkennwerts des Systems löst Kaltrecken in den Noppen aus, wobei unter günstigen Bedingungen das Ziehen oder Recken andauert, bis die Fähigkeit für Molekularorientierung erschöpft ist. Da Kaltziehen viel Arbeit pro Noppen verbraucht, verbraucht das gleichförmige Ziehen einer großen Anzahl von Noppen über große Flächen überraschende Energien, so daß solche Erzeugnisse als Puffer und Sicherheitsmassen geeignet sind.

5s Noppenbahnen aus bestimmten Kautschukklassen, wie z. B. Cariflex- oder Krayton-Qualität von Shell Chemicals Ltd. und Solprene-Qualität von Philips Chemicals haben sondere Eigenschaften. Solche Kautschuke erlauben komplexe und extrem voluminöse Noppenbahnen, die kontinuierlich mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden können. Elastomere Noppenbahnen haben ausgezeichnete dämpfende oder polsternde Eigenschaften und sind dennoch wesentlich /ugfester als feinzellige elastomere Schäume und widerstehen Abriebbedingungen, unter denen Schaumgummi tu Krümeln zerrieben würde, so daß solch« Bahnen als Möbelbestandteile benutzbar sind.

Die Noppenbchnen nach der Erfindung sind mi

Rücksicht auf ihren sich zuspitzenden säulenförmigen Aufbau hervorragend geeignet, um Druckkräfte normal zu ihrer Ebene Widerstand zu leisten. Da diese Konstruktion extrem anisotrop ist, ist die Festigkeit gegen Zerquetschen oder Zerdrücken entsprechend niedrig. Bei einer tiefgezogenen doppelgenoppten Bahn verläuft die Kontur des Materials so steil von einem nach oben weisenden Noppen zu einem nach unten weisenden Noppen, so daß Seitendruck relativ leicht Verbiegung verursacht. Alle diese Betrachtungen verdeutlichen, daß selbst bei harten und starren Materialien federndes und elastisches Verhalten unter kreuzweisem Druck erhalten wird, d. h. unter Druck in rechten Winkeln zu den Noppenachsen. Eine zickzackförmig gewellte Noppenbahn wirkt wie eine ebene Feder, wobei eine sehr tief genoppte Bahn jeglicher Gestaltung bei Querkompression federnd ist. Diese Tatsachen sagen aus, daß eine Anwendung bei Federung oder Dämpfung und für Zerdrückungswiderstand möglich ist, Anwendungen, die auf den Seiteneigenschaften der genoppten Bahn beruhen. Es wurde festgestellt, daß man durch Zusammenkleben einer Reihe von Bahnen mit zwischenliegenden Membranen zu einer Platte ein Material erzeugen kann, das bei Zerschneiden im rechten Winkel zu den bestandteilbildenden Lagen exzellentes Federungs- und Polstermaterial abgibt.

Die Noppenbahn kann als Vorprodukt oder Zwischenprodukt angesehen werden. Die Noppenbahn kann entweder in einem Fließband-Verfahren oder mit Hilfe einer Wiedererhitzungsstufe als Basis für Blasen oder für Faserziehen angesehen werden. Die Noppen können insbesondere dann, wenn sie tropfenförmig sind, bei erneutem Schmelzen geblasen werden, und zwar entweder frei in eine Form oder als eine Gruppe, um eine verschmolzene zellförmige Platte zu bilden. Ferner kann in gleicher Weise jeder Noppen beim erneuten Schmelzen die Quelle für Schmelzspinnfasern bilden. Die Noppenbahn kann im kalten Zustand durch weiteres Verschließen der Form orientiert oder kaltgezogen werden.

Die Noppenbahnen sind von besonderem Wert, wenn sie als Kern von Schichtstoffen verwendet werden.

Die Schichtstoffe nach der Erfindung können mehr als zwei Lagen haben und alternierende Lagen von Deckbahnen und Noppenbahnen besitzen. Die Deckbahn oder Deckschicht sollte vorzugsweise in der Lage sein, im wesentlichen alle Spitzen der Vorsprünge auf der Seite der Noppenbahn zu berühren, auf die die Deckbahn aufgeklebt wird. 1st die Deckbahn flexibel, kann sie verformt werden, um die Spitzen der Vorsprünge zu berühren; im Falle von nichtflexiblen Bahnen wird vorzugsweise die Oberfläche der Deckbahn in ihrer Form akkurat an die Oberfläche angepaßt, die durch die Spitzen der Vorsprünge auf der einen Seite der Noppenbahn angeklebt wird. Die Oberfläche der Deckbahn ist entweder glatt, gezahnt oder in anderer Weise texturiert. Im Grenzfall kann die Textur der Deckbahnen so tief sein, daß sie sich im wesentlichen der Gestalt der Oberseite der Noppenbahn anpaßt.

Schichtstoffe nach der Erfindung haben gegenüber Schichtstoffen mit derselben Dichte, die aus gleichen Bahnen unterschiedlicher Gestalt gebildet sind, Vorteile insofern, als erstens der Widerstand des Schichtstoffs gegen Verformung optimal ist und zweitens die dickeren Spitzen leichter an die Deckbahn ohne Verformung der Noppenbahn angeklebt werden können.

Die Deckbahn kann aus jeglichem geeigneten Material wie beispielsweise Metall, Glas, Papier, Holz, Gips, Kunststoff oder mit Kunststoff beschichtetem Papier gebildet sein.

Die physikalischen Eigenschaften des Schichtstoffs nach der Erfindung hängen zum Teil von den folgenden Faktoren ab:

1. Die Natur der Materialien, aus denen die Deckbahnen und Noppenbahnen bestehen.
2. Die Dicke der Bahnen.

3. Die Gestalt der Noppenbahn.

4. Die Art der Verklebung zwischen der Noppenbahn und der Deckbahn.

5. Die Stärke der gegebenenfalls vorhandenen Vorspannung der Noppenbahn vor dem Schichten.

6. Die Zahl der den Schichtstoff bildenden Lagen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Schichtstoffe aus Polyäthylen oder Polypropylen gebildet und dadurch miteinander verbunden, daß die dickeren Spitzen der Vorsprünge mit der Deckbahn verschweißt werden. Diese bevorzugte Ausführungsform hat den Vorteil, daß die Spitzen der Vorsprünge dicker sind als der Rest der Noppenbahn, so daß sie leichter durch Punktschweißen mit der Deckbahn verbunden werden können.

Gemäß einem bevorzugten Ziel der Erfindung hat die Noppenbahn die Form einer doppelgewellten Bahn oder zickzackförmig gewellten Bahn. Diese Gestaltung macht die Bahn insbesondere gegen Verformung widerstandsfähig. Der Widerstand gegen Verformung und das Schüttgewicht der Schichtstoffe nach der Erfindung kann dadurch vergrößert werden, daß man die Noppenbahn vor dem Verkleben mit jeglicher Deckbahn zusammenpreßt.

Die Herstellung der eingangs beschriebenen Noppenbahnen erfolgte unter anderem durch Verformen einer erwärmten Bahn aus thermoplastischem Material zwischen zwei zusammenwirkenden, als Form und Gegenform dienenden Verformungswerkzeugen, von denen wenigstens eines Stempel aufweist, wobei man mit Hilfe der Stempel als Form Noppen aus der Bahn preßt, indem man die Bahn zwischen Form und Gegenform frei streckt. Es ist ein Verfahren dieser Art bekannt, bei dem die Stempel zylindrische Stäbe mit flachem Ende sind. Beim Formen mit Hilfe solcher Stempel ergeben sich an der Kante am Stempelende erhebliche Materialverdünnungen, wobei der sich auf der Oberseite des Stempels befindende Teil der Bahn nicht im gleichen Maße am Streckvorgang beteiligt und für diesen daher verloren ist, so daß insgesamt auf diese Weise zur Vermeidung von Materialbruch nur verhältnismäßig niedrige Vorsprünge hergestellt werden können.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der beschriebenen Art zu schaffen, daß die Möglichkeit gibt, einen möglichst großen Prozentsatz der ursprünglichen Bahnoberfläche für den eigentlichen Streckvorgang unter Vermeidung einer extremen Verdünnung an den Enden der Vorsprünge zu gewinnen.

Diese Aufgabe ist gelöst durch spitze Stifte als Stempel, die man in kaltem Zustand mit der Bahn in Berührung bringt. Das Bahnmaterial bleibt beim Verformungsvorgang im unmittelbaren Berührungsbereich mit den Stiften ungestreckt, d. h. es behält seine ursprüngliche Stärke, während es in den anschließenden Bereichen, die nicht abgekühlt werden, gestreckt wird. Die an den Spitzen der Vorsprünge verbleibenden

ungcsircckten Bahnberciche machen einen verschwindend geringen Flächenprozentsatz der ursprünglichen Bahn aus, so daß im wesentlichen das gesamte Bahnmaterial am Streckvorgang teilnimmt, wodurch sehr schlanke Vorsprünge ohne die Gefahr örtlicher zu starker Materialverdünnung möglich sind. Da sich das Bahnmaterial zwischen den Stiften frei streckt, also nicht seitlich durch irgendwelche Formteile gestützt ist. nimmt es unter der herrschenden Spannung eine Oberflächenform an, bei der die die Vorsprünge verbindenden Teile der Noppenbahn eine minimale Oberfläche haben.

Bisher wurden thermoplastische Bahnen durch Heißformtechniken in die gewünschte Form oder Gestalt gebracht, indem unterschiedliche Strömungsmitteldrücke oder Fluiddrücke angewendet wurden und mit oder ohne mechanischen Zug zum Strecken des Materials auf oder in eine Form gearbeitet wurde. Solche Formtechniken sind z. B. das Streckformverfahren und das Vakuumformverfahren. Geeignete thermoplastische Materialien für diese Warmformtechniken haben die Eigenschaft, daß sie elastisch sind, wenn sie auf eine TcmperaLur erwärmt werden, bei der das Material warm verformt werden kann; eine erwärmte thermoplastische Bahn erfordert erhebliche Zugspannungen zum Strecken, wobei die Bahn im warmen Zustand in der Lage ist. die Zugspannungen zu übertragen, auszuhaken und zu verteilen, so daß beim Formvorgang die Spannung über die Bahn angenähert gleichförmig ist und extreme örtliche Verdünnungen verhindert werden. Eine solche Bahn erfährt jedoch dann, wenn sie über spitze Vorsprünge oder in tiefe enge Hohlräume gezogen wird, solche Zugspannungskonzentrationeri, daß solche »Spitzen« oder »Vertiefungen« gewöhnlich die dünnsten Bereiche des geformten Materials sind. Beispiele für Materialien, die für Warmformtechniken geeignet sind, sind plastifi/ierter Polyvinylchloridfilm, hoch stoßfeste Polystyrolpolyacrylate sowie Flachmaterialien aus ABS (Acrylnitril/Butydien/Styrol).

Bestimmte andere wichtige thermoplastische Materialien haben bei erhöhten Temperaturen keine gummiartigen Eigenschaften, so daß Bahnen aus diesen Stoffen Eigenschaften einer Membran eines hochviskosen Fluids haben und nicht elastisch werden. Materialien, die diese Eigenschaften haben, sind Polyolefine, Nylons, Polyäthylentherephthalat, anorganische Gläser und bestimmte synthetische Kautschukmaterialien wie »Krayton« oder »Solprene« 414 (Warenzeichen für synthetischen Kautschuk). Viele dieser Materialien sind wertvoll als faserbildende Materialien, wie sie für das Schmelzspinnen von Fasern geeignet sind. Diese in eine Schmelze übergehenden Materialien sind nicht für Vakuumformverfahren oder entsprechende Verfahren geeignet, da örtliche hohe Drücke zu schadhaftem örtlichem Verdünnen oder zum Durchstechen führen. Es ist tatsächlich etwas paradox, caß Materialien, die beim Schmelzspinnen von Fasern ungleiche Ausdehnbarkeit zeigen, sich ungleich schlechter verhalten beim pneumatischen Strecken von Filmen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere bei thermoplastischen Materialien anwendbar, die bei der Warmformungstemperatur eine Schmelze fließfähiger Art haben.

Mit warm wird eine Temperatur gemeint, die ausreicht, daß das thermoplastische Material bei einer Temperatur warmverformt werden kann, die vorzugsweise höher als der Schmelzpunkt des thernnplastisehen Materials ist, wobei vorzugsweise das thermoplastische Material bei der Warmformtemperatur eine Schmelze mit einem fließfähigen Zustand bildet. Mit kalt ist eine Temperatur gemeint, die nicht ausreicht, um S leichtes Warmverformen bevorzugt bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts oder Erweichungspunkts des thermoplastischen Materials zu ermöglichen. Die Art des Erzeugnisses, wie es nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wird, hängt von

ίο der Art des thermoplastischen Materials sowie der Temperatur und der Geschwindigkeit ab, mit der die Verformungswerkzeuge ineinandergreifen. Im allgemeinen erzeugen thermoplastische Materialien, die schmelzgesponnen werden können, bei der Formgebung im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einer Temperatur in dem Bereich, wie er für befriedigendes Schmelzspinnen erforderlich ist, eine tiefgezogene ungelochte genoppte Bahn, mit der Ausnahme, daß eine gelochte genoppte Bahn erzeugt würde, wenn die Geschwindigkeit, mit der das Ineinandergreifen durchgeführt wird, so hoch ist, daß sich das Material nicht ausreichend schnell strecken kann, um Spannungsabbau an den Spitzen der Vorsprünge zu erreichen.

Materialien, die sehr schlechte Schmelzspinnkennwerte haben, verhalten sich auch schlecht als Arbeitsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren. So kann z. B. plastifiziertes Polyvinylchlorid durch das erfindungsgemäße Verfahren geformt werden, jedoch wird das Erzeugnis viele Löcher haben, sofern das Verfahren nicht sehr langsam durchgeführt und das Polyvinylchlorid auf eine Temperatur gerade unterhalb des Zersetzungspunkts erwärmt wird. Es können somit Materialien mit guten Schmelzspinncigenschaften durch das erfindungsgemäße Verfahren in höchstem Maße und mit hoher Geschwindigkeit tiefgezogen werden, während Materialien mit schlechten Schmelzspinneigenschaften nur bis zu einem sehr geringen Ausmaß tiefgezogen werden können, wobei die Verfahrensgeschwindigkeit sehr klein ist. Für jegliches zu verwendende thermoplastische Material muß die am besten geeignete Temperatur und am besten geeignete Geschwindigkeit, bei der das Verfahren nach der Erfindung ablaufen soll, durch einfache Experimente

4S ermittelt werden.

Die bevorzugten thermoplastischen Materialien mit guten Schmelzspinneigenschaften sind in der Technik bekannt. Zu ihnen gehören Vinylpolymere wie bestimmte Polyvinyldenchlorid-Copolymerc und bestimmte

Copolymere von Äthylen und Vinylalkohol; Polyolefine wie Polyäthylen niedriger Dichte, Polyäthylen hoher Dichte, Polypropylen, hochschlagfestes Polystyrol und Poly(4-methylpenten-l); Polyester wie Polyethylenterephthalat) und PoIy[L(I-bisimethylenj-cyclohexante-

rephthalat(1'2-cis:trans)]; Polyamide wie Nylon 66. 610 6 und 11; anorganisches Glas wie Natrium- odei Borsilicatglas; unterkühlte flüssige Zuckerlösung wie

z. B. Toffee; sowie thermoplastische Kautschuke.

Die bisherigen Vorrichtungen zur Herstellung vor Noppenbahnen der eingangs beschriebenen Gattung unter Anwendung des zuvor beschriebenen bekannter Verfahrens bestehen aus zwei als Form und Gegenforn zusammenwirkenden Verformungswerkzeugen, von de nen wenigstens eines mit eng aneinanderstehender

dt, Vo: Sprüngen versehen ist. Erfindungsgemäß ist wenig stens ein Verformungswerkzeug mit spitzen Stiftet versehen, wobei die zugehörige Gegenform in Eingriff stellung beider Verformungswcrkzeuge von den Stiftci

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jeweils einen gegenüber der Wandstärke der Form größeren Abstand hat. Diese Anordnung gewährleistet das freie Strecken des Bahnmaterials. Für die Verformungswerkzeuge ist keine genaue Maßhaltung erforderlich, da die Formwerkzeuge ohne gegenseitige Berührung ineinandergreifen. Dies; erleichtert nicht nur den Formvorgang selbst, sondern auch die Herstellung der Werkzeuge.

Die Vorsprünge können aus jedem geeigneten Material bestehen. Vorzugsweise bestehen sie aus einem Material mit hoher thermischer Kapazität, so daß sie während des lneinandergreifens einfach gekühlt werden können. Die Spitzen können entweder durch Wärmeableitung aus ihnen durch das sie bildende Material gekühlt werden oder die Vorsprünge können durch Zirkulation eines kalten Strömungsmittels entweder um die Außenseite oder durch Kanäle gekühlt werden, die in das Innere der Vorsprünge eingeschnitten sind.

Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann die Anordnung von Vorsprüngen nur vorübergehenden Charakter haben. So können z. B. die Anordnungen von Vorsprüngen zwei Anordnungen von Objekten sein, die gleichzeitig in die entgegengesetzten Seiten der heißen Bahn gerichtet werden. Solche Objekte können Festkörper sein oder z. B. Impulse von kalten Strömungsmitteln.

Sind die Objekte Strömungsmitte!, muß die Strahlgeschwindigkeit der Strömungsmittelimpulse genügend hoch sein, damit sie genügend Bev/egungsenergie besitzen, die Bahn zu strecken, ohne daß der Strömungsmitteldruck erhebliche seitliche Streckung verursacht.

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt ein Verformungswerkzeug aus Form A und Gegenform B, die mit Nadeln als spitze Stifte versehen sind, die bei gegenseitiger Annäherung in Pfeilrichtung fingerförmig in eine erwärmte thermoplastische Bahn eindringen können, so daß diese zu einer doppelseitig genoppten Bahn gemäß C verformt wird. bei der die Noppen hohle Vorsprünge bilden;

Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch die Noppenbahn nach Fig. IC;

Fig.3 zeigt in einer der Fig. 1C entsprechenden Darstellung eine andere Ausführungsform einer Noppenbahn nach der Erfindung;

Fig.4 zeigt einen Schnitt durch die Noppenbahn nach Fi g. 3;

F i g. 5 zeigt ein Verformungswerkzeug aus einer mit Nadeln als spitze Stifte versehenen Form A und einer Gegenform B, die als hexagonal wabenförmiges Gitter ausgebildet ist;

F i g. 6 zeigt die mit dem Verformungs werkzeug nach Fig. 5 herstellbare Noppenbahn in schaubildlicher Darstellung und in der Draufsicht:

F i g. 7 zeigt schematisch eine Vorrichtung für das kontinuierliche Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens;

F i g. 8 verdeutlicht schematisch die Herstellung eines Schichtstoffs durch Verbinden einer erfindungsgemäßen beidseitig genoppten Bahn mit einer Deckbahn auf jeder Seite;

F i g. 9 zeigt in vergrößertem Maßstab die Art der Verbindung der Spitze eines Vorsprungs einer erfindungsgemäßen Noppenbahn mit einer Kunststoffbahn:

Fig. 10 ist eine der F i g. 9 entsprechende Darstellung der Verbindung der Spitze eines Noppens mit einci fasrigen Textilbahn;

F i g. 11 und 12 zeigen den Biegevorgang eine erfindungsgemäßen Schichtstoffs zur Herstellung einei Ecke;

Fig. 13 verdeutlicht eine Stumpfverschweißuni zweier Schichtstoffe nach F i g. 8;

Fig. 14 zeigt die Herstellung eines .Schichtstoffs nach F1 g. 8 mit nachträglicher Beschichtung, wobei die Deckbahnen in der aus Fig. 10 ersichtlichen Weise mi der Noppenbahn verbunden sind;

Fig. 15 zeigt in vergrößertem Maßstab einer Teilschnitt durch den Schichtstoff nach Fig. 14.

Die Fig. 1 bis 6 verdeutlichen vereinfacht da; Grundkonzept der Erfindung. Als einfachstes Verfor mungswerkzeug können zwei Nadelplatten A und ßmii regelmäßiger Anordnung von Nadeln als spitze Stifte dienen, wobei man die doppelseitig genoppte Bahn nacr Fig. IC und Fig. 2 erhält. Die Anordnung der Nadelr muß nicht regelmäßig sein, so daß auch unregelmäßige Noppenbahnen nach Fig. 3 und 4 möglich sind Schließlich müssen Form und Gegenform eine; Verformungswerkzeugs nicht gleich ausgebildet sein Gemäß F i g. 5 kann als Form eine Nadelplatte ,4 gemäf; Fig. 1 und als Gegenform ein Gitter B mit hexagona wabenförmigen Öffnungen dienen wobei eine einseitig genoppte Bahn gemäß Fig. 6 erhalten wird. In dieserr Fall treten die Nadeln durch die Mitte der Öffnungen.

Form und Gegenform werden stets so gestaltet, daf; in Eingriffstellung beider Verformungswerkzeuge d\'. Stifte oder Nadeln beider Verformungswerkzeuge (Fig. 1) bzw. der Nadeln der Form und der Öffnunger der Gegenform (Fig. 5) jeweils einen gegenüber dei Wandstärke der Bahn größeren Abstand haben, so dal: die Bahn zwischen Form und Gegenform frei gestreck wird.

Die sich ergebende Gestalt der thermoplastischer Bahn nach dem Formen ist daher im allgemeinen die geometrische Form, bei der die die Vorsprünge odei Noppen verbindenden Teile der Noppenbahn eine minimale Oberfläche haben. Sehr hohe Streckverhältnisse können erhalten werden und es können Erzeugnis se hergestellt werden, die wesentlich tiefer gezoger sind, als es durch bisherige Warmformverfahrer erzielbar ist. Die Werkzeugherstellung ist relati\ einfach, da ein Formzusammenpassen und Gesamtoberflächenkonturierung nicht notwendig ist. Das Kühlen isi aus demselben Grunde einfach und wirkungsvoll, df nahezu die gesamte Fläche des Kunststoffs und de; Formwerkzeugs für Konvektionskühlung zugänglich bleiben.

Die Bahn wird normalerweise bis zu einem geeigne ten Ausmaß gezogen, wo es die Oberfläche einer kalter Nadelspitze berührt. Wo immer eine kalte Nadelspitze mit der warmen Bahn in Berührung kommt, bildet sich ein abgeschreckter oder gekühlter Materialpfropfen; je größer die Kühlfähigkeit der Nadel ist, um so größer isi die Masse und der Bereich des gekühlten Pfropfens. Die Größe des gekühlten Pfropfens kann frei nach Wah gesteuert oder reduziert werden, indem man die Kühlkapazität oder Kühlfähigkeit der Nadel durch eine oder durch mehrere der folgenden Maßnahmer reduziert: und zwar 1. durch Verwendung von Stifter mit geringem Volumen und einer sich nach unten nut wenig ausdehnenden Fläche, wie z. B. scharfe schlank« Nadeln oder Klingen. 2. durch Verwendung von Stifter geringerer spezifischer Wärme und/oder thermische! Leitfähigkeit, 3. durch Begrenzung der Kälte der Stifte

)0 daß die Temperaturdiffercii/. zwischen der heißen Bahn und den Stiften derart ist, daß die Menge an lekühltcm Pfropfen begrenzt wird. Da es der Hauptzweck der Erfindung ist, auf jeden Teil der heißen Bahn einzuwirken, um diese zu ziehen und zu S strukturieren, wird es normalerweise bevorzugt, Anordnungen von sehr scharfen Stiften mit einer solchen Temperatur zu verwenden, daß die abgekühlten oder abgeschreckten Pfropfen lediglich als Kappe auf den Stiftspitzen wirken und genügend Zugspannung übertragen, um den ungekühlten Bahnbereich zu strecken oder ziehen, wobei diese Kappen außerdem das Durchstechen verhindern. Die Materialien, die sich am besten für das erfindungsgemäße Verfahren eignen, sind Substanzen, die bei der Arbeitstemperatur ohne Schwierigkeit mit sehr geringen Kräften ausdehnbar sind, die jedoch bei etwas niedrigeren Temperatur sehr zähe Materialien sind.

Bei der maschinellen Herstellung wird eine thermoplastische Bahn 1 von einer Extruderdüse 2 extrudiert und zwischen Nadelreihen hindurchgeführt. Die einzelnen Nadelreihen 3 sitzen auf Kämmen 4, die getrennt im rechten Winkel zur Ebene von zwei zusammenwirkenden Gurten oder Kettengliedbahnen 5 bewegbar sind, wobei das fingerartige Ineinandergreifen der Kämme durch Führungen 6 bewirkt wird, wie es auch der Fall beim Auseinanderziehen der Kämme nach dem Abkühlen der geformten Bahn 7 erfolgt.

Das beschriebene generelle Prinzip ist in einem weiten Varationsbereich anwendbar. So muß beispielsweise die Oberfläche, die die einhüllende der Spitzen der Werkzeuganordnung ist, nicht eben sein. Die Kanten oder Ränder oder Stifte müssen nicht Wegen im rechten Winkel zur Bahn folgen. Diese Vorsprünge können gekrümmten oder welligen Wegen folgen und es können die einzelnen Vorsprünge unterschiedlichen Wegen folgen (Fig. 3, 4). Es können auch die beiden Anordnungen z. B. während des lneinandergreifens seitlich relativ einander bewegt werden. Zwei oder mehr geschmolzene Bahnen können in aufeinandcrfolgenden Eingriffvorgängen bearbeitet werden. Genoppte Erzeugnisse können kombiniert oder mit anderen Membranen verschweißt werden. Das Verfahren kann an einer Bahn auf Zeitbasis, kontinuierlich durch Schmelzen von Film oder Bahnmaterial oder kontinuierlich unter Bahnerzeugung durch Extrusion durchgeführt werden. Wo ein kontinuierliches Herstellungsverfahren erfolgt, verwandelt das Verfahren das gesamte Material in die voluminöse Form ohne Zuschneidverluste, so

Die erfindungsgemäßen Noppenbahnen lassen sich auf sehr einfache Weise unter Bildung von Schichtstoffen verarbeiten, indem auf eine oder auf beiden Seiten Deckbahnen vorgesehen werden.

Das Verkleben einer thermoplastischen Noppenbahn ^ als Kern mit Deckbahnen aus demselben Material kann beispielsweise in der folgenden Weise erfolgen: Es wird zunächst ein Kern aus Polypropylen mit einer Materialdicke von 0,100 χ 2,54 cm geformt und ein Formling mit einer 1 χ 2,54 cm Tiefe mit einem Quadratgittermuster einer Nadelteilung von 0,250 χ 2,54 cm erzeugt.

Für die Herstellung des Schichtstoffs wurden die beiden Deekbahnen gleichzeitig auf eine Temperatur oberhalb ihres Schmelzpunkts gebracht, insbesondere auf den innenliegenden Flächen, die die Vorsprünge berühren sollen. Unmittelbar vor dem Erhitzen der Deekbahnen wurden die Spitzen der Vorsprünge auf eine Temperatur von etwa 120" C oder gerade etwas unterhalb der Eniformungstemperatur erhitzt. Die Deekbahnen und der Kern wurden nunmehr unter leichtem Druck zusammengelegt, wobei stetig Wärme über die Deekbahnen zugeführt wurde. Für das zitierte Beispiel wurden die Deekbahnen über eine Zeitspanne von 95 Sekunden durch nahe Strahlungserhitzer erwärmt, die 2 KW/0,093 m- verbrauchten und sich in einem Abstand von 2 χ 2,54 cm vom Kunststoff befanden.

Für die gleiche Zeitspanne von 95 Sekunden waren die Vorsprünge des Kerns in unmittelbarem Kontakt mit Metallheizplatten, die auf einer Temperatur von 130⁰C gehalten wurden. Unmittelbar nach der Vorerhitzungsstufe wurden die Deekbahnen und der Kern unter leichtem Zusammenspannen mit Hilfe von Silikongummigurten, die Heizplatten von 190⁰C zugewandt waren, zusammengebracht und im zusammengespannten Zustand für weitere 12 Sekunden gehalten, bevor sie in einen Kühlungsbercich befördert wurden, wo Druckluftstrahlen sowohl auf die inneren als auch auf die äußeren Schichtstoffoberflächen gerichtet wurden. Es wurde festgestellt, daß ein solcher Schichtstoff über die Gesamtkonstruktion fest verklebt wai und ohne Verlust der Oberflächenebenheit gekühlt werden konnte. Durch Variieren der Heiz- und Klemmzyklen wurden Schichtstoffe unterschiedlicher Gewichte, Dicke und Teilung aus verschiedenster Kunststoffen hergestellt.

Durch diese Maßnahmen hergestellte Schichtstoffc wurden ausgedehnten physikalischen Untersuchungen unterzogen, wobei festgestellt wurde, daß sie außergewöhnlich gute Eigenschaften besitzen. Solche Verbundkörper können gewöhnlich mit Schaumstoffsandwichkörpern verglichen werden, die mit Hautplattcn überspannt sind. Es wurde bereits festgestellt, daß bei gleichem Schüttgewicht und gleichem Material durch Noppung erhaltene Gestaltungen höhere Druckfestigkeiten sich erzielen lassen.

Schichtstoffe mit einer Noppenbahn als Kern sind hinsichtlich Druckfestigkeit und Scherfestigkeit besser als Schichtstoffe auf Basis von Schaumstoffen. Eine wichtige Verbesserung der Derbheit und Festigkeit ergibt sich aus anderen Maßstabsfaktoren. Ein Kunststoffschaum kann sehr viele kleine Zellen haben, z. B. bis zu 1 Million pro Kubikzoll. Die einzelnen Zellwände oder Fibrillen solcher winzigen Blasen sind im Extremfall sehr zart: Solche Schäume zerkrümeln beim Reiben und können ohne Schwierigkeit aufgerissen werden. Deckschichten können ohne Schwierigkeit abgestreift werden, sofern der in der Grenzschicht befindliche Schaum zu Zerbrechen begonnen hat. Bei den erfindungsgemäßen Kernen ist die wirksame Zellabmessung, d. h. die Nadelreihenteilung sehr grob — 10 bis 50 Zellen pro Kubikzoll sind typisch. Obwohl das Gesamtschüttgewicht des Kerns mit demjenigen eines feinzelligen Schaums übereinstimmen kann, bedeutet die Grobstruktur, daß die einzelnen Fibrillen feste Stäbe oder Röhren sind. Die für das Auseinandernehmen des Kerns und der Deekbahnen notwendige Kraft bei einem Noppenbahn-Schichtstoff ist erheblich mehr als das 1Ofache derjenigen, wie sie für das Auseinandernehmen einer Schaumkernplatte gleichen Gewichts notwendig ist. Aus diesen Gründen ist ein Noppenbahnschichtstoff ungleich besser geeignet für rauhe Anwendungsgebiete, z. B. also für hoch stoßfeste Bestandteile von Kraftfahrzeugen, Paletten, Teile von schweren Kisten und dergl.

Schichtstoffe mit zusätzlichen Außenlagen haben die folgenden besonderen Vorteile.

/iisclügic Aullenlüjjen

Gedruckter Kunststoffen aus demselben
Material wie Deckbahn und Kern
Papiere, beschichtet mit Kunststoff aus
demselben Material wie Deckbahn und
Kern

Grundierte oder vorbcschichtcte Folien:
Metallblech in gleicher Weise hergestellt

Noppenbahnschichtstoffe haben schlechtere Wärmeisolierungseigenschaften als solche, bei denen geschäumte Kerne verwendet werden. Es wurde jedoch festgestellt, daß man ohne Schwierigkeit zwischen den Noppen und den Deckbahnen beim Zusammenbau faserförmige IsolJermittel einschließen kann.

Noppenbahnschichtstoffe haben hohe Bindefestigkeiten von Deckschicht zu Deckschicht. Es wurde festgestellt, daß solche Schichtstoffe bei Kantenversiegelung oder beim Zusammenbau von Kante zu Kante oder von Rand zu Rand hohen hydraulischen Kräften widerstehen können, wenn man sie mit Portlandzementoder Gipsaufschlämmungen füllt. Eines oder beide Abteile zwischen Deckbahn und neutraler Achse können gefüllt werden. In solche Konstruktionsteile können Bänder, elektrische Leitungen und Rohre eingebettet werden. Das Füllen solcher Schichtstoffc mit Hydraulikzement erhöht die Masse, liefert ein Verbindungsmittel, verbessert die akustische Opazität und die Feuerfestigkeit.

Die zahlreichen festen Membranen, die die Deckbahnen über das Mittel des Kerns verbinden, gestatten es. daß solche Schichtstoffe auch andere Kräfte als Hydraulikdrückc aufnehmen können. Sofern die Ränder oder Kanten verschlossen oder versiegelt sind, können pneumatische Drücke ausgehalten werden. Es war möglich, in solchen Schichtstoffen aus Polypropylen Drücke bis zu 1,41 kg/cm² aufzunehmen. Sofern Elastomere verwendet werden, sind die Schichtstoffe aufblasbar und behalten doch eine relativ ebene Oberfläche.

Eine Noppenbahn kann Noppen oder Vorsprünge nur auf einer Seite besitzen. Sofern ein Metallwabenmuster oder eine ähnliche Konstruktion, die eine Vielzahl von tiefen Hohlräumen liefert, als ein Verformungswerkzeug benutzt wird und eine Anordnung von Nadeln als das andere Gegenwerkzeug benutzt wird, kann eine tief einseitig genoppte Bahn erhalten werden, die eine Reihe von Borsten liefert.

Eine einseitig genoppte Bahn kann in Beton oder Gips eingebettet werden, so daß die Vorsprünge tief eingebettet werden und die ebene Oberfläche außen bleibt. Die Bahn kann eingebettet belassen werden oder entfernt werden, nachdem der Schichtstoff erhärtet ist. Das umgekehrte Noppenmuster ist dekorativ und wirkt als ausgezeichnete Akustikoberfläche.

Eine einseitig genoppte Bahn aus hartem Kunststoff kann als »Kuppelnagel« wirken und in weiche Flachmaterialicn eingetrieben werden. Wird in Kunstsloffschaum eine solche mit »Spikes« versehene Bahn auf einer oder auf beiden Oberflächen eingedrückt, wird ein Schaumschichtstoffvcrbundkörper unerwarteter Festigkeit erzeugt, der extrem einfach ohne Verwendung von Klebstoffen hergestellt werden kann.

Bei jeglicher Noppenbahn können einige oder alle der Noppenspitzen entfernt werden. Es wurde festgestellt, daß eine solche Bahn als Filter, als Sicker- oder Vrniilaiionsmediuni verwendet werden kann.

lk' \ L*: u

Dekoration. Reklame etc.

Ik'iJruckbarkeit. verbesserte Festigkeit,
verminderte Kosten

IKirte. Feuerfestigkeit. Widerstand gegen
Sonnenlicht und Wetter

Wird eine Noppenbahn mit einer heißen Platte in Berührung gebracht, schmelzen die Noppen. Es wurde festgestellt, daß dann, wenn irgendeine poröse Bahn.

is z.B. ein Gewebe, ein Textilmaterial, Gase oder eine feinperforierte Bahn zwischen den Noppen und der heißen Platte angeordnet wird, und mit dem Fortschreiten des Schmelzens mäßiger Druck angelegt wird, die geschmolzenen Noppen durch die poröse oder fasrige Schicht hindurchdringen und kleine kreisförmige Bereiche mit geschmolzenem Kunststoff imprägnieren (Fig. 10). Wird dann die Wärmequelle entfernt, ist die poröse oder iasrige Bahn fest mit der Noppenbahn an einer Viclzai.l von Stellen verbunden. Eine solche

2s durchdringbare Deckbahn kann auf einer oder beiden Seiten einer doppelseitig genoppten Bahn oder auf einer Seite einer einfach genoppten Bahn vorgesehen werden.

Es wurde festgestellt, daß solche »Durchtritts«-

τ,ο Schiehtstoffe auf Basis eines festen, doppelseitig genoppten Kerns mit gewehten oder ungewebten Textilmaterialien auf beiden Stirnseiten eine einmalige Kombination von Eigenschaften liefern. Solche Schiehtstoffe behalten große Geschmeidigkeit und Biegsames keit: Sind die Textilmaterialien ausdehnbar, z.B. bei Verwendung von gewirkten Textilmaterialien, kann der gesamte Schichtstoff ohne Schwierigkeit verformt und an Verbundkurven angepaßt werden. Trotz der Geschmeidigkeit erleidet die Druckfestigkeit des Schichtstoffs keinen Verlust. Solche Schiehtstoffe verbinden somit Geschmeidigkeit mit großer Dickenkonstanz und großer Lasttragfähigkeit. Im Gewicht leichte und relativ billige Materialien dieser Art können als Schirme, Leichtbauplanen, Schwerzelte und als Substanz verwendet werden, die als Polsterfüllung oder als Oberfläche in der Polsterung dienen kann.

Werden Schiehtstoffe, die auf der Außenseite mit einem Textilmaterial oder einem fasrigen Material beschichtet sind, mit einem geeigneten härtbaren flüssigen Mittel befeuchtet, z. B. mit warmhärtbaren Polyester oder mit Epoxyharzcn, mit Zementaufschlämmungen, Gießpolyurethanen oder Kautschuklatices usw. — ohne oder mit Zugabe von Zusatzfasermaterial — werden bewehrte oder verstärkte Bahnen, Platten

ss oder Formkörper mit einem struktierten Kern aus einer genoppten Bahn erhalten. Mit Rücksicht auf die erhöhte Balkentiefe haben solche Objekte bei verstärkten Kunststoffen erheblich verbesserte spezifische Steifigkeit. Es ist jedoch wichtig, festzuhalten, daß mit

do Rücksicht auf die Eigenschaft konstanter Kerndicke selbst bei Verformung der Bahn als ganzes Konstruktionen mit offenem Kern ohne aufcinanderpassende oder miteinander zusammenwirkende Formen häufig dadurch hergestellt werden können, daß man lediglich den

fis verstärkten oder bewehrten Schichtstoff gegen eine einzige Form mit Hilfe eines Gummisacks oder eines Vakuumsacks usw. preßt. Mit Hilfe solcher Einrichtungen können große, konstruktiv effiziente Schichlstofle

/O

hergestellt weiden, wie / H Boote. I -ahiVcugkorpci. ( oniamer. Tanks, grolUiiliimigc Rohre usw.

Sofern »Durehintts« Siliiibisiolle insbesondere mn einem Melallgew ebe odei iiiu-i porösen Bahn w ie ( i;ise oder Meiallliligranmaicn.il .'ii bedecken sind, können spezielle \ ercmigimgsmaHn.minen angewendet wer den. Is wurde festgestellt, d.ili ein Metallgewehe /. Ii. mn Hilfe einer ollenen I l.imini· unmittelbar vor dem Vereinigen erhitzt werden k.iiin.

Die Herstellung von »I >iiivliti nis«-l.ai;:in;i;en isi in F i g. 8 verdeutlicht. I s und eine doppelseitig gepoppte Kernbahn aus thermoplastischem Material kontmuL, lieh /wischen erhit/ten l'I.Hten hindurchgezogen, während gleichzeitig vorerliiizic Deckbahnen unter gesteuertem Druck zugeführt werden. Außerdem wird Warme unmittelbar vor dem Vereinigen mil Hilfe von Erhitzern zugeführt, die sich in der Prozeßachse befinden. Die Deekbahnen können thermoplastische Bahnen oder mit Thermoplasten beschichtete Bahnen sein, die durch Warniverschweiüen mil der Noppenbahn verbunden werden; auch können die Deekbahnen faserförmig oder permeabel sein. Die I ig. 9 zeigt eine Kunststoff zu Kunststoff Noppenversehweißung; die Fig. IO zeigt eine fasrige Bahn mit Noppenvcrschwcißung. wobei die geschmolzene Noppenspitze das Textilmaterial durchdringt oder imprägniert.

Mit fasrigem Material beschichtete Schiehtstoffe oder »Durchtrittsw-Schichtstoffe können weiter durch Imprägnieren der textlien Deekbahnen mit einem härtbaren Harz behandelt w erden, vorzugsweise unter Zugabe von weiteten fasrigen Schichten. Das Aushärten dieses Harzes erzeugt einen doppelwandigcn verstärkten Kunststoffschichtstoff mit genopptem Kern. Die Fig. 15 zeigt einen Schnitt durch einen solchen Schichtstoff, bei dem Noppen durchtrittsgebunden sind und weiteres Textilmaterial und Harz zugefügt worden sind. Die Fig. 14 zeigt einen Kern, der zuvor hergestellt oder mit einem kontinuierlichen Verfahren erzeugt wird und der zunächst mit einem Textilmaterial unter »Durchtritt« beschichtet und dann aus Düsen mit einem härtbaren Harz versehen und zwischen Platten ausgehärtet wird.

Es wurde festgestellt, daß die Schiehtstoffe nach der Erfindung insofern unerwartete Eigenschaften haben, als sie leicht durch Streifenheizfaltung umgestaltet werden können, so daß sie sich für die Herstellung von Eckbögen sehr hoher Festigkeit eignen.

Beim Streifenheizfalten wird ein schmaler Streifen quer über eine Seite eines erfindungsgemäßen Schichtstoffs auf einen warmverformbaren Zustand erhitzt und anschließend der Schichtstoff entlang des erhitzten Streifens einwärts gebogen.

Es ist bekannt, daß man feste Bahnen aus starrem thermoplastischem Material durch Erweichen einer schmalen geraden Zone mit Hilfe eines abgeschirmten Erhitzers biegen kann. In einem solchen Fall wirkt der erweichte Streifen als ein Gelenk, wobei unter der Voraussetzung, daß die gefaltete Bahn bis zur Abkühlung in ihrer gefalteten Lage gehalten wird, sehr genaue Krümmungen oder Biegungen gebildet werden können. Bei diesem Biegen der Bahn durch Streifcnerhitzung sollten sehr scharfe Biegungen, insbesondere solche in Richtung auf einen Nullradius im Innenwinkel vermieden werden, und zwar wegen der notwendigen hohen Streckung oder Komprimierung und der sich daraus ergebenden Verdünnung oder Dcformicrung. die zu einer geschwächten Bie: ng führ·.. Aus diesen Gründen beträgt die Breite der Heizzone beim Sncilcnhei/biegen normalerweise das Zweifache der Bahnduke.

Is wurde festgestellt, daß Schichtsiollc nach der l.rlitulung sehr einfach durch Sireiienerhitzung gefaltet *■ werden können, um Biegungen zu erzeugen, die im eingeschlossenen Winkel oder Innenwinkel einen Radius von nahezu Null haben. Ferner ist die mechanische Festigkeit einer solchen Biegung besser als diejenige, die man bei gleichem Material durch

ίο irgendeines der bekannten Verfahren erhalten könnte, wie z. B. durch Quetschfalten, aui Gehrung stoßen und Verkleben oder Verschweißen: diese Biegung mit verbesserter Festigkeil ergibt sich aus der Feinstruktur, wie es sich beim Heißfalten eines Schichtstoffs nach der

is Erfindung ergibt, der einen genoppten Kern hai. Gleichzeitig ist die erfindungsgemäße Arbeitsweise einfach und schnell und erfordert weder die vorhergehende Vorbereitung des Schichtstoffs noch das Schneiden der Bahn in irgendeiner Weise.

Ein Beispiel des Biegens eines Schichtstoff* nach der Erfindung ist in F i g. 11 und 12 gezeigt. Ein Schichtstoff nach der Erfindung wird auf einen abgeschirmten Streifenerhitzer gemäß Fig. 11 gelegt. Nach wenigen Sekunden des Erwärmens erweicht der dem Erhitzer

2s benachbarte Teil des Schichtstoffs, wobei die Spannung im Schichtstoff die Bildung einer Heißkerbe gemäß F i g. 11 verursacht. Der Schichtstoff wird dann entfernt und gebogen, um eine Falte gemäß Beispiel Fig. 12 zu erzeugen. Solche Schiehtstoffe können Innenradien haben, die im wesentlichen Null sind, d. h., es kann der eingeschlossene Winkel oder Innenwinkel kurz und scharf sein und z. B. die Ecke eines rechtwinkligen Kastens bilden. Die konstruktive Wirksamkeit dieser Biegungen ergibt sich aus der Tatsache, daß der geschmolzene oder erweichte Teil der erhitzten Stirnfläche sich durch Aufeinandcrfalten verdoppelt und bei vielen Kunststoffen eine perfekte Schmelzverschweißung liefert, wobei gleichzeitig dieser doppelt dicke Axialsteg gegen die unverformtcn Teile der Noppen gepreßt und mit diesen verschweißt wird. Unter günstigen Bedingungen kann von der Anschlußstelle ein Wulst oder eine Kehle aus geschmolzenem Kunststoff cxtrudiert werden, um die Innenecke zu versteifen. Die Herstellung eines scharfen Innenwinkels

4S ohne Schmelzen der äußeren Oberfläche ist möglich, da der genoppte Aufbau progressiv verformt werden kann Lind einander gegenüberliegende Noppen oder Teile von Noppen durch die Tatsache ihrer ursprünglichen Herstellung durch fingerartiges Ineinandergreifen zwi-

so scheneinander hindurchgehen können. Die Volumenminderung, wie sie sich durch die Maßnahme ergibt, die als eine auf Gehrung gestoßene Ecke erscheint, wird erreicht, ohne daß irgendein Teil des Schichlstoffs weggeschnitten werden muß, wobei das Material, was »verschwunden« ist, in der Tat zur Verstärkung der gefalteten Ecke umgeformt wurde.

Die Fig. 13 zeigt eine Stumpfschweißverbindung. Werden gerade Kanten von Schichtstoffen durch Strahlung erhitzt, fällt das Erweichen der Seitenflächen

tio nahe den Kanten mit der Kantenverformung des Kerns zusammen. Werden zwei solcher Ränder koplanar zusammengepreßt, so erzeugen sie eine feste eingesäumte oder eingeschlagene Stumpfverschwciliiing.
Selbstverständlich können zahlreiche Varianten vor

hs beschriebener Prinzipien möglich sein, die zu Maßnahmen für die Randverschweißung. da¹- Verformen und Quetschen \on heißen Zonen zur Erzeugung von Gelenkwirkungen usw. führen.

Sind die Deckbahnen nicht selbst klebfähig (wie wenn z. B. mit Polyolefin beschichtetes Papier verwendet wird), können geeignete, für örtlichen Gebrauch oder füi Heißschmelzen geeignete Klebstoffe verwendet werden.

Die Möglichkeit zur Herstellung von festen Ecken und zum Stumpfverschweißen von Bahnen mit Hilfe einfacher Einrichtungen macht die Herstellung von Gegenständen aus diesen Schichtstoffen relativ einfach mit Bezug auf Arbeit und Kosten.

Die Schichtstoffe nach der Erfindung können z. B. als Ersatz für Wellpappe sowie für Textilien, Wand- und Bodenbeläge und als Konstruktionselemente für Gebäudewände und Gebäudepanele dienen.

Solche geformten Gegenstände können ohne Schwierigkeit aus den Schichtstoffen nach der Erfindung durch Streifenheizfaltung hergestellt werden, wozu u. a. Stapelpaletten, formgestaltete Leitungen für Rohre, Wände für Behälter und Möbel gehören.

Schichtstoffe, die in den Erfindungsbereich fallen, können durch Aufschichten einer Bahn aus geeignetem Material ohne Verklebung auf eine Bahn aus demselben oder unterschiedlichen Material mil anschließendem Verformen aller Bahnen gemeinsam durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt werden. Es wurde festgestellt, daß beim Schichten von Bahnen aus synthetischem Kautschuk wie »Krayton« oder »Solprene« mit Deckbahnen aus Polyalkyien wie Polyäthylen Schichtstoffe gebildet werden, bei denen die einzelnen Schichten oder Lagen lediglich an den Spitzen der Vorsprünge miteinander verklebt sind, wobei die Deckbahnen im wesentlichen dieselbe Gestalt wie die Kernbahn haben. Solche Schichtstoffe sind von besonderem Interesse für die Anwendung bei Textilien, Wand- und Bodenbedeckungen.

Die Erfindung wird nunmehr anhand von Beispielen erläutert.

Beispiel I

Es wurden zwei Platten mit scharfen Nadeln als Verformungswerkzeuge in eine leichte Handpresse eingesetzt, mit der die Verformungswerkzeuge unter Ineinandergreifen zusammengebracht werden können. Das obere und das untere Werkzeug wurden so versetzt, daß jede Nadel des oberen Werkzeugs in die Mitte eines Quadrats aus vier Nadeln des unteren Werkzeugs eintrat. Die Nadeln waren so gestaffelt, daß sich ein gleichförmiges fingerartiges Ineinandergreifen ergab (F ig. 1).

Der Einheitsquadratabstand jeder Nadelgruppe betrug 1,27 cm, während die freie Nadelhöhe 2,54 cm betrug. Polyäthylenfilmprobestücke, die in einen of^renen Rahmen eingespannt waren, der gelenkig miteinander verbundene Quadratringe besaß, wurden auf Warmformtemperatur gebracht, indem sie in die Nähe einer strahlenden Heizplatte gehalten wurden, und wurden dann schnell zwischen die Backen der Presse eingesetzt.

Man ließ die Nadeln, die sich auf Umgebungstemperatur befanden, unter leichtem Druck ineinander eindringen. Es wurden doppelseitig genoppte Formkörper erhalten. Dabei wurde festgestellt, daß Polypropylenfilm mit einer Dicke im Bereich von 0,006 χ 2,54 cm bis 0,1 χ 2,54 cm bis zu einer Tiefe von 2,54 cm gezogen werden konnten, wobei sich eine Oberflächenvergrößerung von 900% ergab. Die die besten Ergebnisse liefernde Streck- oder Ziehgeschwindigkeit betrug 1 bis Sekunden für ein »Form«-Ineinanderdringen von 2.54 cm. Unter diesen Bedingungen /eigien die sid ergebenden Noppenba hnmuster bei sorgfältigen Schneiden eine maximale Streckung im Mittelbereich wahrend die Spitzen der Noppen relativ uineidiinn: blieben. Gleiche Ergebnisse wurden bei Verwendung von Bahnen aus Pd\ propylen erhalten.

Beispiel 2

Die Versuche gemäß Beispiel 1 wurden wiederholt und /war unter Verwendung von feinen Nadeln, die lediglich einen Absiand \<>n 0,08 χ 2,54cm und eiiu Höhe von 0,4 χ 2,54 cm hatten, wobei eine feinstruktu ierte Noppenbahn erhalten wurde, deren Textur einur groben Samt ähnelte.

Beispiel 3

Die Experimente nach Beispiel 1 wurden wiederholt wobei zwei Werkzeuge verwendet wurden, von denen eines aus einer Platte mit dreieckförmig angeordneten Nadeln mit einem Nadelabstand von 0,25 χ 2,54 emu nd einer freien Nadelhöhe von 0,5 χ 2,54 cm besaß, während das andere Werkzeug aus einem hexagonalen scharfkantigen Aluminium-Honigwabenmaterial mit einem Zellmittelabstand von 0,25 χ 2,54 cm bestand.

Die Nadelplatte wurde in eine leichte Handpresse eingesetzt, so daß jede Nadel in die Mitte einer hexagonalen Öffnung des Aluminium-Honigwabenmaterials eindrang (siehe F i g. 5). Bei Verwendung von Musterstücken aus Polyäthylen und Polypropylen mit

,ο einer Dicke im Bereich von 0,1 χ 2,54 α,ι bis 0,6 χ 2,54 cm wurden genoppte Erzeugnisse erhalten, die lediglich auf einer Seite hohle Vorsprünge besaßen.

Beispiel 4

Die Experimente nach Beispiel 1 wurden wiederholt, wobei zahlreiche unterschiedliche Formen, Materialien und Ziehtiefen oder Strecktiefen angewendet wurden.

B e i s ρ i e 1 5

Eine Bahn aus Natriumglas mit einer Dicke von 2,54 χ 3/16 wurde sorgfältig und langsam auf 950⁰C erwärmt und dann mit einer Geschwindigkeit von 2,54 cm pro Sekunde mit Hilfe zweier Nadelplatten geformt, die eine Quadratanordnung von Stahlnadeln in einer Gitterteilung von 0,5 χ 2,54 cm besaß. Die Ziehtiefe betrug 2 χ 2.54 cm. Das Kühlen des Glases erfolgte schnell durch Abstrahlung und es betrug die Zeit in der Form lediglich 15 Sekunden. Es wurde eine exzellente genoppte Glasbahn erzeugt.

Die genoppte Glasbahn war im wesentlichen spannungsfrei und erforderte kein Anlassen. Das Experiment wurde unter Verwendung der folgenden Materialien wiederholt:

Material	Dicke χ 2,54 cm
Natriumglas	0,250
do Natriumglas	0,125
Natriumglas (rot)	0,100
Natriumglas (anti-blend-	0,170
Antimonit)
Borsilicatglas	0,085
6s Borsilicatglas	0,125

In jedem Fall wurde eine unperforierte genoppte Bahn mit exzellenter Qualität erhalten.

B c i s ρ ι L-1 b

Ein Hauptzweck des Lrfindungskonzepts ist es, freie ßahnmaierialicn dadurch auszubauchen oder voluminös zu machen, daß man eine Streckung in einem sich s wiederholenden Muster vornimmt. So kann man beispielsweise die Oberfläche der Ursprungsbahn um den Faktor 10 vergrößern, während das Volumen, das eine Umhüllende der Noppengesialiung darstellt, das SOfiiche des Volumens der ursprünglichen flachen Bahn ausmachen kann. Aus dieser. Betrachtungen ergibt sieh, daß jeder Faktor, der das Ziehen oder Strecken begrenzt, auch in gleicher Weise den Wirkungsgrad des Ausbauchungsvorgangs beeinträchtigt. Die folgenden Experimente illustrieren dies, indem sie zeigen, daß die Schärfe der formenden Stifte oder Nadeln wichtig ist bei der Gestalt'ing der Bahn mit Rücksicht auf den Gesichtspunkt des Ausbauchungswirkungsgrads.

Es wurde eine Form wie folgt hergestellt. Der Formensatz bestand aus zwei identischen ebenen Platten aus Aluminium mit einer Dicke von 0.5 χ 2,54 cm, die eine Abmessung (9 χ 12) χ 2,54 cm in der Ebene hatten. Auf jeder Platte wurde ein Punktmuster markiert und jede Platte wurde an der Stelle des Punkts durchbohrt, jedes Loch hatte einen 2s Durchmesser von 0,092 χ 2,54 cm, wobei der Abstand zwischen den Löchern 0,25 χ 2,54 cm betrug. Metallstäbe mit einer Länge von 2 χ 2,54 cm wurden in die Löcher eingetrieben und bildeten eine vertikale Anordnung von Stäben gleicher Höhe und gleichen yo Abstands. Bei dem ersten Experiment hatten die Stäbe flache Enden. Die beiden Verformungswerkzeuge wurden in eine Handpresse eingesetzt, so daß jeder Stab des oberen Teils beim Schließen der Presse zentrisch zwischen vier gegenüberliegenden Stillen lag. Der Pressenhub wurde so festgelegt, daß eine Ziehuele von 2,54 cm möglich war.

Wurde eine Bahn aus Polyäthylen niedriger Diclve und einer Dicke von 0.067 χ 2,54 cm in einem Rahmen gehalten und durch Strahlungswärme geschmolzen, konnte sie schnell zwischen die Werkzeuge gelegt und die Presse geschlossen werden. Die Metallteile der Werkzeuge hatten bei diesen Experimenten eine Temperatur von 25 C

Wurden die an den Luden !lachen Stille verwendet, wurden etwa 35% der ursprünglichen Bahnfläche durch den Kontakt mit dem kalten Stahl abgekühlt und ohne bemerkenswertes Ziehen verfestigt. Weitere 30% der Bahnfläche formten angenähert Tropfen oder Pfropfen im Umfangsbereich der tatsächlichen Berührungsbereiche. Aus diesen Gründen blieb weniger als die Hälfte der verwendeten Bahn für das Strecken beim fingerförmigen Ineinandergreifen der Stifte verfügbar, wobei die Teile, die gestreckt wurden, sehr dünn im Vergleich zu den gekühlten Pfropfen waren, die sich durch Gefrieren auf den ebenen Stiftenden bildeten. Aus diesen G runden erlaubte der Ausbauchungswirkungsgrad keine Sirekkung von mehr als '/} der Bahnoberfläche.

Die Stifte wurden in Richtung auf die flachen Enden um den halben Ursprungsdurchmesscr verjüngt, d. h. auf einen neuen Enddurchmesser von 0.046 χ 2.54 cm. Unter diesen Bedingungen wurden etwa -7i der Bahnfläche i'ürdic Bearbeitung verfügbar.

Schließlich wurden die Stifte bis zu Nadelspitzen verjüngt. Dadurch wurde die gesamte Hache der Bahn für das Ziehen verfügbar.

Aus diesen Experimenten ergab sich folgendes:

Nadelfläche
(χ 2.54 cm)

Anteil der für ikis Biuichigkeit des F.i/eiignisses

Formen verlorenen

Fläche

0,092, Stifte vollkommen ebene -Λ

Enden

0,046, Stifte verjüngt, aber '/j

immer noch sehr stumpf

Stifte nadelscharf nichts

flaches Ziehen geringe Dickengleichförmigkeit

verbessert, jedoch noch mit Bahnplateaus
Tiefziehen mit besserer Streckung

Ein zweiter Faktor, der den Ausbauchungswirkungsgrad beeinflußt, ist die Stärke der örtlichen Kühlung dort, wo die Stifte die geschmolzene Bahn berühren. Bei Verwendung einer Form mit nadelscharfen Stiften gemäß Beispiel 1 wurde die Einwirkung der Werkzeugtemperatur auf den Erzeugnisquerschnitt beobachtet. Eei allen Fällen wurde die Presse mit 0,5 χ 2,54 cm pro Sekunde ver. chlossen, wobei sich Polyäthylen niedriger Dichte bei einer Temperatur von 18O⁰C befand und eine Dicke von 0,067 χ 2,54 cm hatte.

Es wurden die Änderungen in Abhängigkeit von der Werkzeugtemperatur gemäß nachfolgender Tabelle ermittelt:

Werkzeug- Dickster Teil des gekühlten
temperatur »Pfropfens«

25°C ziemlich tropfenförmig,

0,050 χ 2,54 cm
55°C 0.020 χ 2,54 cm

85° C zu dünn,

0,008 χ 2.54 cm
95⁰C Durchlochungen

Allgemeine Strcckgleichförmigkeit

/j viel gekühlter Pfropfen

Ausgezeichnet: das nicht im Pfropfen am
Noppen verlorene Material wurde zur neutralen Achse hinzugefügt
Nahezu durchbohrt. Nunmehr zu viel Material
an der neutralen Achse
unbefriedigend

Ein driller Faktor, der die Streckverteilung beeinflußt, ist die Ziehgeschwindigkeit oder Ziehrate. Es wurde festgestellt, daß sich für jedes Mittel eine maximale Geschwindigkeit ergab, bei der die Nadeln fingerförmig ineinandergreifen können, ohne das Material zu zerreißen oder zu durchstechen. Für jedes Mittel ergab Mch auch eine optimale Ziehgeschwindigkeit zur Erzielung eines vorbestimmten Musters der Streckverteilung. Im allgemeinen liegt das Optimum bei 50 bis 100% geringerer Geschwindigkeit als der maximalen Geschwindigkeit. Es wurden die folgenden Werte gefunden, wobei alle Materialien eine Dicke von 0,)50x 2,54 cm besaßen.

Material	Maximale Kingrilf-	Werkzeug
	yescliuiiuligkeit
	( χ 2.34 cm)
Polyäthylen niedriger Dichte	1 /see	Standard — scharfe Nadeln
		des Beispiels 1
Polyäthylen hoher Dichte	1'/2/SCC
Hoch schlagfestes Styrol	10/sec
Natriumglas	1 5/sec
Toffee (B. P. 210⁰C)	4/sec
Nylon 66	80/sec

Beispiel 7

Es wurden Stahlstifte mit einer Länge von 50 mm und einem Durchmesser von 1 mm in Bohrlöcher einer Sperrholzplatte mit einer Dicke von 12 mm eingesetzt, wobei die Löcher sich in einem Quadratmuster mit einem Mittenabstand von 10 mm befanden. Es wurden zwei solche Anordnungen hergestellt, so daß die Eingrifftiefe 30 mm betrug. Beim ersten Experiment waren die Stifte Zylinder mit flachen Enden und einer Temperatur von 15°C. Beim zweiten Experiment waren die Stifte nadelscharf und mit einem Winkel von 30° zugespitzt, wobei sie auf einer Temperatur von 15^CC gehalten wurden. Beim dritten Experiment waren die Nadeln scharf wie beim zweiten Experiment, wurden jedoch bei einer Temperatur von 65°C gehalten. In jedem Fall wurde eine geschmolzene Membran aus Polyäthylen niedriger Dichte in einem Rahmen gehalten und auf eine Temperatur von 200"C erhitzt und durch Ineinandergreifen der Stifte geformt, wobei der Formvorgang eine Sekunde erforderte.

Fall 1: Mehr als 40% der Bahnfläche und etwa 35% des Bahngewichts bildeten scheibenförmige gekühlte Pfropfen, die nicht für das Ziehen verfügbar waren und den Freiraum beim Ziehzyklus störten.

Fall 2: Mit Rücksicht auf den verminderten Flächenkontakt und dem verminderten Vorsprungsmatcrial im Kontaktbereich betrug das in dem gekühlten Pfropfenbereichen gehaltene Material nur 15% der Bahnflächc und etwa eine gleiche Gewichtsmenge. Es wurde ein tiefergezogenes Erzeugnis mit besserer Druckfestigkeit erhalten.

Fall 3: Der gekühlte Pfropfen machte ledigilich 7% des Bahngewichts aus und es ergab sich ein noch tieferes Ziehen mit sehr gleichförmiger Materialverteilung.

Beispiel 8

Dieses Beispiel demonstriert den Fall von Noppenbahnen als Sicherheitsmatten.

In einem Siitz von sechs Bahnen mit einer Seitenlange von 12 χ 2,54 χ 12 χ 2,54 cm aus Polyäthylen niedriger Dichte, einer Ziehtiefe von 2,54 cm, einer Teilung von 0.25 χ 2.54 cm und einer Bahndicke von 0.15 χ 2.54 cm wurden in die Hohlrcstc einander gegenüberliegender Noppen 3 χ 2.54 cm lange Aluminiumstangen eingesetzt, so dad ein geschichteter Verbundstoff von etwa 2H.32 dm¹ entstand. Die oberen und unteren Stabanordnunj!cn waren ;in ebenen Platten aus Bauholz befestigt.

Es wurde festgestellt, daß 60 000 χ 0,454 kg notwendig waren, um voll diese Konstruktion kalt zu ziehen.

Beispiel 9

Eine doppelseitig genoppte Bahn mit einer Ziehtiefe von 2,54 cm. die aus Polypropylen mit einer Dicke von 0,125 χ 2,54 cm mit einer scharfen Nadelplatte gemäß Beispiel 1 gezogen wurde, wurde zwischen Bahnen aus Lösepapier in einer Heißplattenpresse unter leichtem

}o Druck eingelegt, wobei sich die Platten auf einer Temperatur von 200⁰C befanden. Innerhalb von 20 Sekunden begannen die Noppen zu schmelzen, wobei nach weiteren 10 Sekunden die Noppenbahn entfernt wurde. Die Dicke betrug nunmehr 0,75 χ 2,54 cm und es hatten die Noppen abgeflachte Basen. Beim Kühlen der umstrukturierten Noppenbahn wurde gefunden, daß ihre Biegbarkeit und ihre Druckfestigkeit sich angenähert verdoppelt hatte, da die verkürzten Noppen mit flacher Basis seitlichem Nachgeben unter Scherbeanspruchungen widerstanden.

Beispiel 10

Es wurde ein zickzackförmig gewellter genoppter Formling aus Polypropylen mit einer Dicke von 0.04 χ 2,54 cm und einer Ziehtiefe von 0,5 χ 2,54 cm zusammengedrückt, bis er dicht gepackt war; dann wurde er zusammengeklemmt und für 50 Sekunden in kochendes Wasser gelegt. Der komprimierte Formling wurde gekühlt, entspannt und es wurde festgestellt, daß

so er warmverfestigt war.

Beispiel 11

Es wurden nach dem folgenden allgemeinen Verfahren unter Verwendung von Noppenbahnen gemäß Beispielen 1 bis 3 Schichtstoffe hergestellt.

Es wurde eine Noppenbahn auf die Oberseite einer Deckbahn gelegt und es wurden diese beiden Bahnen so angeordnet, daß die Deckbahn sich in Berührung mit einer heißen Oberfläche befand. Die heiße Oberfläche erweichte die Deckbahn und es wurde eine Schweißverbindung zwischen der Noppenbahn und der Deckbahn unter leichtem Druck hergestellt. Der Schichtstoff wurde entfernt und gekühlt. Der Schichtstoff wurde (15 entweder nur auf einer Seite oder alternativ auf beiden Seiten durch Wiederholen des Vorgangs auf der gegenüberliegenden Seite mil einer Deckschicht versehen.

Die erhaltenen .Schichtstoffe sind in der Tabelle I wiedergegeben. Tabelle I

Kern (Noppenbahn)	Dicke	Beispiel Nr.	Deckbahn	Zahl der mit
Material		der Kern		Deckbahn versehenen
	( χ 2,54 cm)	bahn		Kernseiten
	0,01	1	( χ 2.54 cm)
Polyäthylen			mit Polyäthylen beschichtetes	1
	0,01	1	Papier 0,01
			mit Polyäthylen beschichtetes	2
	0,01	2	Papier 0,01
Polypropylen	0,01	1	Polypropylen 0,01	2
	0,1	3	Polypropylen 0,01	2
»Krayton«	0,1	2	Polyäthylen 0,01	2
»Solprene«		Polyäthylen 0,1	1

Beispiel 12

Das allgemeine Verfahren für das Herstellen von Schichtstoffen, wie es im Beispiel 12 beschrieben wurde, wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Noppenbahn während des Verschweißungsvorgangs seitlich zusammengepreßt wurde. Es wurden Schichtstoffe erhalten, die eine größere Steifigkeit und ein höheres Schiittgewicht hatten.

Beispiel 13

Es wurde als Kern eine Noppenbahn aus »Krayton« mit einer Dicke von 0,1 χ 2,54 cm zwischen zwei Bahnen aus Polyäthylen mit einer Dicke von 0,01 χ 2,54 cm gelegt und es wurden die Bahnen zusammengeklemmt und dann gemäß dem Verfahren nach Beispiel 1 geformt, wobei das Erzeugnis ein dreischichtiger Schichtstoff war, der einen Kern aus »Krayton« besaß, der an jeder Seite an der Spitze jedes Vorsprungs an eine Bahn aus Polyäthylen angeklebt war, wobei die Bahn aus Polyäthylen im wesentlichen auf dieselbe Form wie die Noppenbahn tiefgezogen war.

Beispiel 14

Es wurde eine genoppte Natriumglasbahn, wie sie gemäß Beispiel 5 hergestellt war. auf einer Seite mit einer schwarzen Natriumglasbahn einer Dicke von 2,54 χ 3/16 cm und auf der anderen Seite mit einer klaren Natriumglasbahn einer Dicke von 2,54 χ 3/16 cm verklebt, indem die Noppen mit Epoxyharz gefüllt wurden, das den Klebstoff bildete. Die so erhaltene Platte wurde mit Band an allen Rändern versiegelt, um Staub auszuschließen. Diese Platte wurde getestet und es wurde festgestellt, daß sie Steifigkeit Scherfestigkeit und Druckfestigkeit besaß, wie es zur Verwendung als Bauelement in Gebäuden erforderlich ist. Es wurden ferner Muster unter Verwendung von transparentem Klarglas hergestellt.

Beispiel 15

Es wurde ein genoppter Kern aus klarem Natriumglas gemäß Beispiel 5 chemisch verspiegelt, bevor er zu Plattenform gemäß Beispiel 15 verklebt wurde. Es wurde eine Wandplatte verbesserter thermischer Isolation und mit dekorativem Aussehen erhalten.

Beispiel 16

Die Platte gemäß Beispiel 16 wurde an den Rändern durch mit Epoxyharz angeklebten Verschlußs^reifen versiegelt und es wurde die eingeschlossene Luft mit Hilfe eines Zapfens und eines Ventils abgesaugt. Die sich ergebende Platte mit dem versilberten genoppten Kern hatte einen K-Faktor von 0,09 und konnte als Wärmeisolator verwendet werden.

Beispiel 17

Der Glaskern gemäß Beispiel 5 wurde nach der Weise des Kunststoffbeispiels in Beispiel 10 dadurch an seinen ίο Noppen abgeflacht, daß die Noppen erhitzt und zwischen Stahlplatten gepreßt wurden, die mit Graphit beschmiert waren. Das Erzeugnis hatte erhöhte Festigkeit und besseres Aussehen.

B e i s ρ i e 1 18

Zur Bildung eines großen schmalen zylindrischen Verbundkörpers wurde ein freies Ende eines doppelseitig genoppten Schichtstoffstreifens mit einer Breite von 2,54 χ 6 cm, einer Länge von 0,3Ox 14 m an einem einfachen drehbaren Dorn in Form einer Trommel mit einem Durchmesser von 2,54 χ 12 cm befestigt. Neben dem Dorn wurde ferner ein Streifen aus einer Kupfergaze mit einer Maschennummer 30, einer Breite von 2,54 χ 6 cm, einer Länge von 0,3 χ 14 m vorbereitet der durch eine Streifenflamme geführt werden konnte um die Gaze beim Durchgang durch die Flamme mit einer Geschwindigkeit von 2,54 χ 5 cm/Minute rotglühend zu machen. Beim Drehen des Doms wurde der genoppte Kern und der Streifen unter geringer Spannung aufgewickelt Es wurde ein doppelseitig genoppter Kern aus einer 0,1 χ 2,54 cm dicken Bahn unc einer Ziehtiefe von 2^54 cm sowie einer Teilung vor 0,25 χ 2,54 cm verwendet. Beim Wickeln dieses Systems brachte die rotglühende Gaze, die etwa ein Gewicht vor 0,25 χ 0,45 kg pro 0,093 m² besaß, zunächst jegliche Noppen zum Schmelzen, mit denen sie in Berührung kam, wobei jedoch ihr begrenzter Wärmegehalt schnei verbraucht und das System als ein konzentrischei Schichtstoff abgekühlt wurde, bei dem weitere Lager stetig hinzugeführt wurden, bis die Materialien voll aul den Dorn aufgewickelt waren und sich eine viertägige zylindrische »Schweizer Rolle« bildete.

Durch ähnliche Mittel können kleine Anhänger aus Gaze, die in den Lagen gehalten werden, flammenerhitzt werden und als Schnellbindemittel für zusätzliche Anordnungen aus genoppten Kernen aus starren odei elastorr.eren Materialien verwendet werden.

709 618/212

Beispiel 19 /ί

Es wurde ein Schichtstoff, der eine Dicke von 20 mm besaß und auf beiden Seiten mit einer Polyäthylenbahn einer Dicke von 1 mm beschichtet war und einen Polyäthylenkern auf Basis von Bahnen mit einer Dicke von 3 mm besaß, die mit ineinandergreifenden Nadelanordnungen und einem Nadelabstand von 8 mm genoppt worden, lediglich auf der Unterseite entlang einer geraden Zone einer Breite von 24 mm mit Hilfe von abgeschirmten Strahlungserhitzern erwärmt. Der gesamte Erwärmungszyklus dauerte 20 Sekunden, wobei die Oberfläche nahe dem Erhitzer zunächst schmolz, wonach sich progressiv die mit der Oberfläche verschweißten Noppen verformten. Aufwärtsschrumpfung der unteren Teile der Noppen erzeugten durch Einziehen eine »Heißkerbe«; der Schichtstoff wurde dann vom Erhitzer abgenommen und um 90° gebogen, wobei die nicht erhitzten Teile als Schenkel eines Gelenks verwendet wurden.

Beim Abkühlen des gebogenen Schichtstoffs wurde festgestellt, daß er widerstandsfähig und fest gegen Verformung ist.

Beispiel 20

Zwei Probestücke gemäß Beispiel 20 wurden entlang eines Rands mit Hilfe eines abgeschirmten Strahlungserhitzers erwärmt. Die heißen Ränder wurden zusammengestoßen, wobei man sie abkühlen ließ. Es wurde eine feste Stumpfschweißung /wischen den beiden Probestücken aus Schichtstoff erhalten.

Beispiel 21

Es wurden »Durchtritts«-Schichtstoffe hergestellt, indem man fasriges Bahnmaterial auf einen genoppten Kern legte, eine heiße Platte für eine solche Zeitspanne dagegendrückte. bis die Spitzen der Noppen geschmolzen und abgeflacht waren, so daß der geschmolzene Kunststoff im Kontaktbereich in das fasrige Material eindrang; anschließend ließ man diesen Verbundkörper abkühlen, bis die Verbindung ausgehärtet war. Es wurden in einem großen Bereich Kerne an fasrige oder poröse Bahnen gemäß Tabelle 2 angeklebt. Die genoppten Kerne wurden nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 hergestellt.

Tabelle 2

Deckbahnen Bemerkungen

doppelseitig genoppt, Quadratgitter,
0,06 χ 2,54 cm Teilung

Ziehtiefe ( χ 2,54 cm)
Vs, ¹At; Ve

Material

Polyäthylen niedriger Dichte, Polyäthylen hoher Dichte, Polypropylen,
alle" 0,040 χ 2,54 cm dick

Jede Variante wurde mit einer Ga/e aus
rostfreiem Stahl mil der Feinheitsnummer 200. einem Schirmiuch aus Polycsiei seide mit der Feinheitsnummer 60, einem
Glasfasergewebe 1 LWe beschichtet;
die Beschickung erfolgte auf beiden Seiten

Jede Variante wurde auf der Noppen-

einseitig genoppt, hexagonales Gitter, seile beschichtet mit: ein Bron/egitter

0,25 χ 2,54 cm Teilung

Ziehtiel'e ( χ 2.54 cm)
'/:. V-i. I

Material

Polypropylen, hoch schlagfestes Styrol,
jeweils 0,15 χ 2,54 cm dick

mil 0.02 χ 2.54 cm Maschen feingewebtes Leinen, fein kcilengew irktes
Textilmaterial, grob gewebtes Leinen
aus Glasfasern mit der Feinheitsnummer IO

|edc Variante wurde beschichtet mit:

doppelseitig genoppt, Quadratgitter, Glasl'aseriiich mittleren Gewichts: 0,25 χ 2,54 cm Teilung

Ziehtiefe ( χ 2,54 cm)
1/2, ³A. 1

Material

Polypropylen, Polyäthylen niedriger
Dichte, alle gezogen aus Bahnmaterial
mit einer Dicke von 0,15 χ 2,54 cm

Die »Durchtrittsw-Schichtstoffe, wie sie gemäß Vorbeschreibung hergestellt wurden, können als Kerne für starre Schichtstoffe benutzt werden. »Durchtritts«- Schichtstoffe mit einem Kern, der mittels einer Form mit doppelseitiger Noppung hergestellt wurde und ein Quadratgitter mit einer Teilung von 0,25 χ 2,54 cm aufwies, wobei der Kern aus Polypropylen mit einer leichtes Sackleinen :us Pol\ ester
fasern: eine Drahtgaze mit der Feinheitsnummer 50: grobes gewirktes
Nvlunmaterial.

Diese Verbundkörper waren fest verbunden ohne Durchstechen des genoppten Kerns

Verbundkörper mit verminderter Biegsamkeit

Verbundkörper biegsam unc leicht zu handhaben bei Polyäthylen und gewirktem Textilmaterial, steif und lederartig bei Polypropylen und Textilmaterialien in Leinenbindung

Dicke von 0.1 χ 2,54 cm und einer Ziehtiefe von 0,75 χ 2,54 cm mit Glasfasertuch beschichtet war, wurden mit Hilfe von Klebstoffen an Sperrholz, Hartfaserplatten, Fensterglas, gegossenen Akrylplatten und Stahlblech angeklebt. In jedem Fall wurde zwischen dem Kern und der Deckbahn eine feste Verbindung hergestellt.

Beispiel 22

Musterstücke aller Verbundkörper (mit Ausnahme derjenigen, die mit Metallgewebe beschichtet sind), wie sie in den »Durchtritts«-Schichtstoffen gezeigt sind und wie sie in der Tabelle 4 aufgeführt sind, wurden mit einem flüssigen warmhärtbaren Polyesterharz befeuchtet, das mit einem solchen Katalysator versehen war, daß es bei Raumtemperatur härtete. In jedem Fall wurde die Gewebeschicht zu einer harten Haut. Zusätzlich wurden Musterstücke aller Verbundkörper, die mit Glasfasertuch oder gewebtem Tuch aus Glasfasern gemäß Tabelle 4 beschichtet waren, mit einem fließfähigen Epoxyharz befeuchtet, das in geeigneter Weise katalysiert war, wobei zwei zusätzliche Lagen aus gewebtem Glasfasertextilmaterial hinzugefügt und dann mit demselben Epoxyharz imprägniert wurden.

Die Verbundkörper wurden zwischen polierten Platten eingespannt, die mit Cellophan beschichtet waren, und für eine Stunde in einem Ofen bei 70 C

gehärtet. In jedem Fall wurden feste starre Plattet erhalten, die aus zwei glasverstärkten Kunststoffbahnet bestanden, welche mit einem an den Noppen abgeflach ten »Durchtritts«-Kern verklebt und durch diesen in Abstand gehalten waren.

Schließlich wurde ein Muster.stück aus einen doppelseitig auf 2.54 cm genoppten Polypropylenkern der auf beiden Seiten auf gewirktem Nylon (das letzte Beispiel in Tabelle 4) beschichtet war, mit Polyesterharz befeuchtet, mit Glasfasergespinsten eines Gewichts vor 8 χ Jl₁I g pro 0,836 m-' besprüht und mit weiterem Han durchfeuchtet. Dieses Musterstück wurde gegen die sphärische Oberfläche eines großen Porzellantiegeli gepreßt und gehärtet, wobei sich ein fester Schichtstofl mit einer Verbundkrümmung ergab.

Beispiel 23

Es wurden verschmolzene Schichtstoffe hergestellt unter Anwendung des Verfahrens gemäß Beispiel 12 die Schichtstoff^ sind in der folgenden Tabelle 3 angegeben.

Tabelle 3

Deckbahnen Bemerkungen

Form

Zickzackgestalt mit einem Scneitelabstand von 2,54 χ ⁵/β cm

Material

Polypropylen mit einer Dicke von

0,2 χ 2,54 cm)
Ziehtiefe ( χ 2,54 cm)

Vi₁ 1, υ/2

Form	und Material	cm	cm
wie	oben	und Material
Ziehtiefe	oben
2,54	Ziehtiefe
Form	2,54
wie

Form

doppelseitig genoppt, Quadratmuster.
Teilung 2,54 χ Ve cm

Material

Polypropylen einer Dicke von

0,200 χ 2,54 cm
Ziehtiefe (χ 2,54 cm)

n/2,2

wie oben Material

Polyäthylen niedriger Dichte,

0,100 χ 2,54 cm dick

Ziehtiefe (χ 2,54 cm)
³A, 1

Jede Variante wurde beschichtet mit
Polypropylen einer Dicke von
0,100 χ 2,54 cm
0,150 χ 2,54 cm
0,200 χ 2,54 cm

wie oben mit einer Beschichtung aus
Aluminiumfolie einer Dicke von
0.006 χ 2,54 cm

wie . ■ . Verwendung von groben
Glastaserleinen anstelle der Foiie als
Verstärkung

Jede Variante wurde auf beiden Seiten
beschichtet mit Polypropylen einer
Dicke von 0.200 χ 2,54 cm

Scherlastplattc zur Verwendung als Palette, Kisien und Bretter für allgemeine Zwecke

wie oben, widerstandsfähig gegen Sonnenlicht und Flammen

verwendbar für Höchstbelastungen

Behälter und Caravanwände. Gebäudeplatten

Jede Variante wurde mit demselben
Material wie der Kern beschichtet

Stoßfestc Platte für Kraftfahrzeugauskleidung und Bruchverpackung

29

ortset/ung

K c r η

Form

doppelseitig genoppt, Quadratmuster. Teilung 0,2 χ 2,54 cm

Material Polypropylen, mit einer Dicke von 2,54 χ 0,25, 0,40 und 0,60 cm

Material Polyäthylen mit einer Dicke von 2,54 χ 0,40, 0,60 und 0,100 cm

Ziehtiefe ( χ 2,54 cm) ¹A. V2. ³A

Form

wie oben Material »Krayton«-Gummi,

0,100 χ 2.54 cm dick Zichtiefe 0.5 χ 2.54 cm

Form

Zickzackmusler mit Scheitelabstand von 2 χ 2,54 cm

Material Polyäthylen niedriger Dichte, 2,54 χ 0,080 bzw. 0,120 cm dick

Ziehtiefe 4 χ 2.54 cm

Wie oben mit Krayton einer Dicke von 0,125 χ 2,54 cm

Form

Quadratmuster, doppelseitig genoppt,

0,25 χ 2,54 cm Teilung Material Polyäthylen niedriger Dichte,

0,060 χ 2,54 cm dick Ziehtiefe 0,75 χ 2,54 cm

DlL kh.tlHUTi

Jede Variante wurde mit demselben Material wie der Kern beschichtet, das eine Dicke von 2.54 χ 0.40. 0.60 und 0.80 cm hatte

30

Bi." ι nc ι r. u μ μ L" i!

Verschiedenste leichte bis mittlere Verpackungsplatten, wobei die Platten niedriger Dichte »/ah« und diejenigen aus Polypropylen sehr starr waren

Auf beiden Seiten mit »Krayton<
schichtet. Dicke 0.80 χ 2.54 cm

be-

Teppichunterlagen, Polsterbahnen

Auf beiden Seiten beschichtet mit niedrig Extrem voluminöses oder dichtem Polyäthylen einer Dicke von bauchiges Verpackungs-0.040 χ 2.54"cm material niedriger Dichte mil

hohen Bruchqualitäten

Auf beiden Seiten mit Krayton einer
Dicke von 0.060 χ 2,54 cm beschichtet

Auf beiden Seiten mit Polyäthylen beschichtetetcm Hartpapier. Papier
0,020 χ 2.54 cm dick. Film 0,002 χ 2,54
cm dick

Aufblasbar, wenn die Rändei bei der Herstellung verschlossen werden

Billiger steifer Verbundkörper, entweder bedruckba oder vorbedruckt

Alle vorgenannten Verbundkörper wurden gemäß den Verfahren gemäß Beispiel 20 gefaltet un stumpfgeschweißt, um Paletten, Kästen und Faltplattenpanele herzustellen.

Beispiel 24

Es wurden .Schichtstoffe in der Weise hergestellt, daß Weise wurden Verbundkörper mit einer Spannhaut ai man einseitig genoppte Bahnen mit scharfen Spitzen 65 beiden Seiten durch Verfahren hergestellt, die wedi herstellte und diese auf im Gewicht leichte Kerne nagelte, wobei die spikesartigen Noppen als Verbindungsnagcl oder Verankerungsnagel dienten. Auf diese

Klebzeiten noch Trocknungszeiten benötigen. D^: hergestellten Verbundkörper sind in Tabelle 4 aufg< führt.

Tabelle 4
(jenoppie Bahn

Polystyrol hoher Schlagfestigkeit mit

einer Dicke von 0.200 χ 2,54 cm wurde

auf 2,54 cm Tiefe gezogen (und /war mit

Hilfe eines einseitig genoppien he\;i!:o-

nalen Gitters einer Teilung \on

2,54 χ Vb cm

Polypropylen mit einer Dicke von

0,100 χ 2,54 cm. gezogen auf

0,5 χ 2.54 cm Tiefe bei einem Hexago-

nalgitter einer Teilung von 2.54 χ '-scm

Wie oben

Kern Polysnrolschaum 2 χ 2,54 cm dick oder
Polyureihanschaum 2 χ 2.54 cm dick, beide
starr. 21 χ 0.454 kg/0,093 ml Polyurethan
schaum 4 χ 2.54 cm dick (flexibel)

Polystyroisehaumbahn. 2,54 cm dick,
1.5"* 0.454 kg/28.3 dm> Dichte

Zellbeton mit einer Dichte von
χ 0,454 kg/28.3 dm' Dichte

Beispiel 25

Ein genoppter Kern und insbesondere ein Noppenkernschichtstoff liefert ein Wiederholungsmuster von hohlen Noppen oder hohlen Röhrchen, die ;>s Befestigungspunkte bieten.

Es wurde eine Tafel hergestellt, die aus zwei Polypropylenbahnen mit einer Dicke von 0.100 χ 2,54 cm bestanden, welche mit einem doppelseitig genoppten Kern (Quadratgitter mit einer Teilung to 0,250 χ 2.54 cm) verschmolzen wurden. Wo die Noppen mit den Deckbahnen verschmolzen wurden, ergab sich ein dornförmiges oder genietetes Aussehen. Wurden zwischen jeweils vier Dornen oder Nieten Löcher gebohrt und wurde eine selbstschneidendc Schraube eingesetzt, wurde auf der Innenseite des Noppens ein getürmtes Gewinde gebildet. Solche Befestigungen konnten abgeschraubt und ersetzt werden. Die Ausziehfestigkeit betrug bei dem gegebenen Beispiel 150 χ 0,454 kg.

Die Erfindung liefert somit eine genoppte Bahn, die zwei Seiten hat, von denen jede eine Anordnung oder Reihe von Spitzen hohler Vorsprünge aufweist, wöbe der Teil der genoppten Bahn, der die Spitzen dei Vorsprünge verbindet, eine im wesentlichen minimalt Oberfläche hat und wobei die Spitze jedes Vorsprung: dicker als die Bahnteile ist, die die Spitzen verbindet dabei ist das Verhältnis von Noppenhöhe zun maximalen Noppendurchmesser größer als 2:1. Di< genoppten Bahnen können als Kerne für Schichtstoff! verwendet werden.

Die in der Vorbeschreibung angegebenen Feinheits nummern für Gewebe und Siebe oder Gitter bezeichnei die Maschenzahl oder Lochzahl pro 2,54 cm.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Noppenbahn mit auf ihrer einen Seite durch hohle, eng aneinander stehende Vorsprünge gebildeten Spitzen, dadurch gekennzeichnet, daß die die Vorsprünge verbindenden Teile der Noppenbahn eine minimale Oberfläche haben, daß die Spitzen jedes Vorsprungs dicker als die diese verbindenden Bahnteile sind und das Verhältnis von Noppenhöhe zum maximalen Noppendurchmesser größer als 2 :1 ist.

2. Noppenbahn, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Noppen nach Anspruch 1 beidseitig aufweist. ι s

3. Noppenbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem schmelzspinnbaren thermoplastischen Material oder aus einem Materiai wie Natriumglas, Borsilikatglas, Polyäthylen niedriger Dichte, Polyäthylen hoher Dichte, hoch schlagfestem Polystyrol, Polypropylen, NyJon 6, Nylon 66 und Nylon 610 besteht.

4. Noppenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf einer oder beiden Seiten mit einer Deckbahn fest verbunden ist.

5. Noppenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Noppenbahn aus Polypropylen ihre beiden ieiten mit je einer Deckbahn aus Polypropylen durch Schmelzverschweißung verbunden sind.

6. Noppenbahn nach einem der Ansprüche I bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Noppenbahn aus Polyäthylen ihre beiden Seiten mit je einer Polyäthylenbahn durch Schmelzverschweißung verbunden sind.

7. Noppenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Noppenbahn aus Glas auf jeder Seite eine Platte aus starrem Material angeklebt ist.

8. Noppenbahn nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Noppenbahn aus Natriumglas mit Deckbahnen aus Natriumglas verbunden ist und Metallplatten an ihren beiden Seiten befestigt sind.

9. Noppenbahn nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Noppenbahn aus Glas auf einer oder beiden Seilen verspiegelt ist, die Ränder des Schichtkörpers verschlossen und die Luft in ihm wenigstens teilweise entfernt ist.

10. Noppenbahn nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckbahn ein Textilmaterial ist, das die Spitzen der Noppenbahn durchdringen, wobei das Textilmaterial nachträglich mit einer härtbaren Masse imprägniert werden kann.

11. Noppenbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen einer starren einseitig genoppten Bahn in eine Bahn aus weichem Material eingedrückt sind.

12. Noppenbahn nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehreren übereinander gestapelten Bahnen diese paarweise mit ihren Spitzen einander gegenüberliegen und durch in die Hohlseiten der Vorsprünge eingesetzte Aluminiumstäbe, deren Länge größer als das Zweifache der Vorsprungshöhe ist, im Abstand voneinander gehalten sind.

13. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 12, bei dem man eine erwärmte Bahn aus thermoplastischem Material an einer Vielzahl von im Abstand stehenden Stellen gleichzeitig rechtwinkelig zur Bahnebene unter Noppenbildung streckt, dadurch gekennzeichnet, daß man unter punktförmiger Berührung und gleichzeitiger punktförmiger Abkühlung an der Berührungsstelle spitze Noppen aus der Bahn zieht.

14. Vorrichtung zum Herstellen einer Noppenbahn nach Anspruch 1 bis 13, bestehend aus zwei als Form und Gegenform zusammenwirkenden, relativ zueinander bewegbaren Verformwerkzeugen, von denen wenigstens eines eine mit eng aneinander stehenden Vorsprüngen versehene Platte ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge der Platte spitze Stifte (3) sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Werkzeug aus einer Reihe einzeln im rechten Winkel gegen eine laufende Bahn und aufeinanderfolgend mit dieser beweglicher Kämme (4) bestehf.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werkzeug als Gitter ausgebildet ist, dessen Öffnungsmitten den Stiften des anderen Werkzeugs gegenüberliegen.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14—16, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitstemperatur der Stifte unter der Erweichungstemperatur des Bahnmaterials liegt und daß das Bahnmaterial bei der Verformung seine Erweichungstemperatur oder eine darüber liegende Temperatur aufweist.