DE2114492A1 - Rohrverbindungsghed und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

DR-,ΝΟ. D.PL.-ING.M.SC. O₁PL-^HVS₁DR. D.PL.-PHYS.

HÖGER - STELLRECHT-GRIESSBACH - HAECKER

PATENTANWÄLTE IN STUTTGART ^ ' I

U.S.Ser.No. 23,354

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25. März 1971

Universal Oil Products Company, 30 Algonquin Road, Des Piaines, Illinois, U.S.A.

Ronrverbindungsglied und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf ein flexibles Rohrverbindungsglied mit einem Verbindungsrohr, das nicht gewellte Endstücke oder ein gewelltes Mittelstück hat, auf dem eine Mantelhülse angeordnet ist. Ferner betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Rohrverbindungsgliedes.

In der Vergangenheit wurden verstärkte flexible RohrVerbindungsglieder dadurch hergestellt, daß zuerst ein gewelltes Rohrglied erzeugt wurde. Mit den Enden des Rohrgliedes wurden nicht gewellte Rohrstücke durcn Weich- oder Hartlöten oder durch Schweißen verbunden. Anschließend wurde dann eine Mantelhülse aus geflochtenem Material um das gewellte Mittelstück herum angeordnet und

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dort durch Weich- oder Hartlöten oder durch Schweißen mit den äußeren Verlängerungsstücken befestigt. Diese Konstruktion ergab Schwierigkeiten in Bezug auf Abdichtung,und es ergab sich häufig ein Leckfluß und ein Versagen infolge einer unsachgemäßen Befestigung der Teile miteinander. Ferner war es auch schwierig, diese Baugruppe durch Schweißen,Weich- oder Hartlöten an der gewünschten Stelle zu montieren und zu befestigen. Es bestand nämlich dabei die Möglichkeit, daß während dieses Anschlußvorgangs bei nicht sorgfältigem Arbeiten die gelöteten Verbindungen zwischen der geflochtenen Hülse und den Endstücken des Verbindungs k gliedes ungünstig beeinflußt wurden. Außerdem konnten bei dieser Art der Herstellung nicht verschiedene Materialien, wie beispieslweise Kunststoff für die Man.telhülse und Kupfer für das gewellte Ronrglied, verwendet v/erden.

Der Erfindung liegt.daher die Aufgabe zugrunde, ein Verbindungsglied zu schaffen, bei dem Materialien verschiedener Art, soweit sie nur verformbar sind, verwendet werden können und bei dem die betreffenden Teile mechanisch ohne ein Warmverfahren miteinander verbunden sind. Diese Aufgabe wird bei dem eingangs erwähnten Rohrverbindungsglied gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Mantelhülse mindestens noch einen Teil der Endstücke ^ überdeckt und dort durch im Preßsitz aufgebrachte Endringe festgehalten ist, wobei das Verbindungsrohr vorzugsweise einstückig ist. Dadurch ist nun ein Rohrverbindungsglied geschaffen worden> bei dem die Teile so zusammengehalten sind, daß ein Leckfluß nicht mehr auftreten und insbesondere auch eine spätere Erwärmung den Zusammenhang der Teile miteinander nicht mehr ungünstig beeinflussen kann. Insbesondere ist also nun die Mantelhülse rein mechanisch an dem Verbindungsrohr fest angebracht.

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Vorzugsweise hat das Verbindungsrohr Kegelstumpfstücke, deren Querschnitt den Enden des Verbindungsrohres zu abnimmt. Diese Kegelstumpfstücke sind so angeordnet, daß sie einen Teil der nicht gewellten Endstücke des Verbindungsrohres mit einschließen. ei einer solchen Anordnung überlappt die Mantelhülse mindestens einen Teil dieser vorgenannten Kegelstumpfstücke. Die Endringe werden dann über mindestens einen Teil der Mantelhülse dort aufgebracht, wo die Letztere die Kegelstumpfstücke überlappt. Durch Verwendung dieser kegelstumpfartigen Konstruktion hat der mechanische Preßsitz eine erhöhte Festigkeit wenn eine Zuglast angreift.

Um eine größere Längsfestigkeit bei dem mechanischen Preßsitz zu erreichen, ist vorzugsweise das Verbindungsrohr allmählich im Querschnitt in der Nähe der beiden Enden über mindestens einem Teil der nicht gewellten Endstücke reduziert, so daß dort im Abstand angeordnete Kegelstumpfstücke gebildet werden, die in ihrem Querschnitt den Enden des Verbindungsrohres zu abnehmen. Wenn dies durchgeführt ist, wird die Mantelhülse so aufgesetzt, daß sie mindestens einen Teil dieser Kegelstumpfstücke überlappt. Anschließend werden die Endringe auf einem Teil der Mantelhülse aufgebracht, und zwar dort, wo diese die Kegelstumpfstücke überlappt, um an dieser Stelle einen Preßsitz zu erhalten.

Um die Wellung des Mittelstückes des Verbindungsrohres herzustellen, gibt es verschiedene Verfahren, durch die dann auch unterschiedliche Formen von Wellungen erzeugt werden können. Beispielsweise können ringförmige Wellen oder Nuten durch axiales Zusammenpressen des Verbindungsrohres mit Hilfe von entgegengesetzt wirkenden Werkzeugen entsprecnend gewünschter Wellung ge-

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bildet werden. Vorzugsweise werden jedoch die Wellen oder Nuten durch ein Verfahren angeformt/ wie es in den\T?atentschriften 3 128 821 und 3 353 389 des näheren beschrieben ist, Die !^ellung, die durch diese Verfanren hergestellt wird, ist schraubenförmig. Grundsätzlich wird durch dieses Verfahren die Wellung dadurch hergestellt, daß das Verbindungsrohr durch erste und zweite, in axialem Abstand angeordnete und im wesentlichen synchron rotierende,ringförmige Formwerkzeuge hindurchgezogen wird, die radial gegeneinander quer zum Verbindungsrohr versetzt angeordnet sind, wobei nun die Wellung dadurch erfolgt, daß das Rohrverbindungsglied durch Rotation des ersten Formwerkzeuges relativ zum Verbindungsrohr und durch Rotieren des zweiten Formwerkzeuges relativ zum Verbindungsrohr eingedrückt wird. Um nun

die nicht gewellten Endstücke herzustellen, wird dieses Vergemäß der Erfindung
fahrenVöadurch abgewandelt, daß dort/ wo im Verbindungsrohr keine Wellung erwünscht ist, diese Formwerkzeuge nun quer nach außen so bewegt werden, daß sie im Abstand von dem Verbindungsrohr sind,

Das erfindungsgemaße Verfahren sieht vor, daß zuerst ein Verbindungsronr dadurch hergestellt wird, daß ein Rohrstück lediglich auf einem mittleren Teil gewellt wird. Anschließend wird eine geflochtene Hülse so aufgeschoben, daß sie das gewellte Mittelstück und mindestens einen Teil der nicht gewellten Endstücke überdeckt. Anschließend wird ein Endring um mindestens einen Teil der Mantelhülse im Preßsitz aufgebracht, der die nicht gewellten Endstücke mindestens teilweise überdeckt, wodurch die Mantelhülse mechanisch mit dem Verbindungsrohr fest verbunden. und so eine Verstärkung des flexiblen Mittelstückes des Verbindungsrohres geschaffen wird.

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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung im Zusammenhang mit der Zeichnung, die Ausführungsbeispiele der Erfindung und Darstellungen zur Erläuterung des Verfahrens enthält. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 3 eine schematische, zum Teil geschnittene Seitenansicht zur Erläuterung der Herstellung des Verbxndungsrohres,

Fig. 4a einen Schnitt nach Linie 4-4 der Fig. 3, wobei das Formwerkzeug in Arbeitsstellung ist,

Fig. 4b einen Schnitt nach Linie 4-4 der Fig. 3 mit dem Formwerkzeug in Mittelstellung,

Fig. 5 einen Schnitt durch ein Formwerkzeug zum Verformen des Endstückes des Verbxndungsrohres,

Fig. 6 einen Schnitt durch ein Formwerkzeug zum Verformen eines Endringes,

Fig. 7 eine teilweise geschnittene Teilseitenansicht zur Darstellung, wie ein vorgeformter Endring auf das mit einer Mantelhülse versehene Verbindungsrohr aufgebracht wird,

Fig. 8 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer abgewandelten Ausführungsform gemäß Fig. 2,

Fig. 9 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer weiteren abgewandelten Ausführungsform der Fig. 2.

Fig. 1 der Zeichnung zeigt ein flexibles Rohrverbindungsglied, das ein Verbindungsrohr 2 mit einem gewellten Mittelstück 8 und ungewellten Endstücken 3 und 4 hat. Das Mittelstück 8 ist von Hause aus flexibel. Um diese flexible Eigenschaft zu er-

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zeugen, ist es im allgemeinen erforderlich, daß das für das Teil verwendete Material bis zu einem gewissen Umfang schmiedbar ist. Außerdem muß das Material eine verhältnismäßig dünne Wandstärke haben, um so die Forderung der Flexibilität zu erfüllen. Diese Anforderungen an die Schmiedbarkeit und an die dünnen Wände sind auch notwendig, da die Herstellung des gewellten Teilstückes in typischer Weise durch Kaltverformung erzeugt wird. Kupfer, die meisten Kupfer und Stahl enthaltenden Legierungen und viele anderen Metalle und metallischen Legierungen erfüllen diese Anforderung an die Schmiedbarkeit. Doch werden auch Materialien nichtmetallischer, dehnbarer oder streckbarer Art, beispielsweise sehr viele der bekannten Kunststoffe, zur Verwendung in Betracht gezogen.

In Fig. 1 ist eine Mantelhülse 5 aus geflochtenen Drähten oder Litzen dargestellt, die das. Verbindungsrohr auf dem gewellten Mittelstück umgibt und einen Teil der Endstücke 3 und 4 überlappt. Die Mantelhülse aus geflochtenen Litzen oder dergleichen ist zum Zwecke des Verbiegens flexibel, ist jedoch in Längsrichtung verhältnismäßig steif. Um die Mantelhülse 5 herum ist ein Paar von Endringen 6 und 7 angeordnet, die aus dem gleichen Material wie das Verbindungsrohr 2 und/oder die Mantelhülse 5 sein können. Doch ist es auch möglich, diese Teile aus einem anderen Material herzustellen, da sie mit der Mantelhülse und mit dem Verbindungsrohr nicht hart verlötet sind, sondern dort im Preßsitz angeordnet wer- w den, um einen mechanisch sicheren Halt zu erzeugen.

Damit wird die Mantelhülse relativ zu dem glatten, nicht gewellten Endstücken 3 und 4 in inrer Lage festgelegt, so daß sich nun eine flexible Verstärkung für das gewellte Mittelstück des Verbindungsrohres 8 ergibt. Es sei darauf hingewiesen, daß es für dieses besondere Rohrverbindungsglied

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charakteristisch ist, daß die Endstücke 3 und 4 so lang sind, daß sie sich über die Endringe hinaus erstrecken und damit die ; Möglichkeit ergeben, das Rohrverbindungsglied mit einem Gewindeteil oder einem Bauteil einer Baugruppe fest, beispielsweise j durch Hartlöten, zu verbinden.

Fig. 2 zeigt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem eine geringere Stärke eines Preßsitzes für die Endringe bei der gleichen Längsfestigkeit erforderlich ist. Die tatsächliche Ausbildung ist sehr ähnlich derjenigen nach Fig. 1. Auch hier hat das Rohrverbindungsglied I¹ ein Verbindungsrohr 2· mit einem gewellten Mittelstück 8' und ungewellten Endstücken 3¹ und 4*. Der Unterschied besteht darin, daß das Verbindungsrohr Kegelstumpfstücke 10 und 11 von den Enden zu abnehmendem Querschnitt hat. Diese Kegelstumpfstücke können sowohl die nicht gewellten Endstücke 3¹ und 4¹ und mindestens einen Teil des gewellten Mittelstückes 8' gemäß Fig. 4 einschließen oder andererseits auch so angeordnet sein, daß sie lediglich die Endstücke 3¹ und 4¹ mit einschließen. Die Anordnung ist jedoch so getroffen, daß die Kegelstumpfstücke mindestens auf einem Teil der nicht gewellten Endstücke 3¹ und 4¹ angeordnet sind. Die Mantelhülse 5¹ umgibt das Verbindungsrohr so, daß mindestens ein Teil der Kegelstumpfstücke abgedeckt sind, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Um die Mantelhülse in einer festgelegten Lage zu den Endstücken des Verbindungsrohres zu halten, werden die Endringe 6' und 7¹ im Preßsitz auf die Enden der Mantelhülse aufgebracht und vorzugsweise auf mindestens einem Teil dieser Mantelhülse, an dem die letztere die Kegelstumpfstücke überlappt (siehe Fig. 2). Hieraus ergibt sich, daß die Endringe 6¹ und T mindestens zum Teil kegeistumpfförmig sind. Diese besondere Anordnung erhöht

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die Festigkeit des Preßsitzes, wenn eine Zugbelastung auf die Enden des Verbindungsrohres auftritt.

Bei der Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung eines flexiblen Rohrverbxndungsglxedes wird der Einfachheit halber auf die Bezeichnungen der Fig. 2 zurückgegriffen, soweit dies nicht besonders bemerkt ist. Das Verfahren zur Herstellung des flexiblen Rohrverbindungsgliedes nach Fig. 1 und 2 weist einen Verfahrensschritt zur Wellung des Mittelstückes des Verbindungsrohres auf, um so die zur Flexibilität dieses Mittelstückes erforderlichen Wellungen zu erzielen. Es gibt verschiedene bekannte Verfahren, um ein Rohr zu wellen und Wellungen verschiedener" Formen, . Stärken usw. zu erhalten.

Es sei insbesondere darauf hingewiesen, daß die Wellenformen im Zusammenhang mit der Erfindung keineswegs auf die dargestellten beschränkt sind, und es können zum Beispiel Ringnuten anstatt schraubenförmige Nuten wie dargestellt vorgesehen sein. Eine bevorzugte Art der Bildung von schraubenförmigen Wellungen ist in den Fig. 3, 4a und 4b dargestellt. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, daß die Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens abgesehen von kleineren möglichen Abweichungen in den USA-Patentschriften 3 353 389 und 3 128 821 dargestellt ist. Bei dem Verfahren zum Wellen eines solchen Rohres, und zwar zur Herstellung von schraubenförmigen Nuten, wird das Verbindungsrohr 2¹ durch ein .erstes ringförmiges Formwerkzeug 20 und ferner

' durch ein zweites, im Abstand vom ersten angeordnetes, im wesentlichen synchron rotierendes, ringförmiges Formwerkzeug 21 hindurchgezogen. Die Formwerkzeuge 20 und 21. sind radial gegeneinander versetzt, was sich deutlich darin zeigt, daß die Formringe 23 und 24 derselben das Verbindungsrohr 2* an entgegengesetzten Seiten 27 und 28 des Verbindungsrohres

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berühren. Es sei ferner darauf hingewiesen, daß die Formwerkzeuge im wesentlichen quer zum Verbindungsrohr angeordnet sind. Die Wellen oder Nuten werden dadurch angeformt, daß das Verbindungsrohr durch Drehen des ersten Formwerkzeuges 20 relativ zum Verbindungsrohr und durch Drehen des zweiten Formwerkzeuges 21 relativ zum Verbindungsrohr beim Hindurchziehen durch diese Formwerkzeuge eingedrückt wird. Die Formringe 23 und 24 der Formwerkzeuge formen dann die Nuten 25 an, wodurch sich dann die Rippen 26 ergeben. Die Fig. 4a zeigt die relative Lage eines der Formwerkzeuge und des Verbindungsrohres 2·, wenn dieses Verbindungsrohr geformt, d.h. eingedrückt, wird. Um nun nicht gewellte Endstücke des Verbindungsrohres vorzusehen, ist die Anordnung so getroffen, daß die Formwerkzeuge quer nach außen von dein Verbindungsrohr so wegbewegt werden können, daß die Formwerkzeuge im Abstand von dem Verbindungsrohr sind, wie dies gestrichelt in Fig. 3 und durch den Schnitt nach Fig. 4b angedeutet ist, wo das Verbindungsrohr 2¹ ganz im radialen Abstand von dem Formwerkzeug 21 ist. Um die gewünschten Wellungen und Nuten zu erhalten, kann das Verbindungsrohr durdi eine zweite Gruppe von Formwerkzeugen in ähnlicher Weise hindurchgezogen werden, nachdem eine erste Vorformung durchgeführt worden ist.

Der nächste Schritt bei der Herstellung des flexiblen Verbindungsglie des besteht in der Anordnung der Mantelhülse 5' aus geflochtenem Material, die auf dem Verbindungsrohr so angebracht wird, daß diese Hülse das gewellte Mittelstück ganz umgibt und mindestens einen Teil der nicht gewellten Endstücke überlappt. Die Mantelhülse ist ein übliches Teil und kann durch bekannte Verfahren hergestellt werden. Wie bereits erwähnt, kann die Mantelhülse aus dem gleichen Material wie das Verbin-

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dungsrohr oder auch aus einem anderen Material sein.

Der nächste Verfahrensschritt besteht darin, daß die Endringe im Preßsitz auf den Enden der Mantelhülse, und zwar auf mindestens einem Teil derselben, aufgebracht werden, und zwar dort, wo die letzteren die nicht gewellten Endstücke überlappen. .In der Ausführungsform nach Fig. 1 kann dieser Verfahrensschritt beispielsweise darin bestehen, daß ein Endring, beispielsweise der Endring 6 auf eine Größe vorgeformt wird, die für den erforderlichen Preßsitz notwendig ist, worauf dann der Endring 6 zur Ausdehnung desselben erwärmt und dann auf den Außenrand der Mantelhülse aufgesteckt wird, worauf dann durch Abkühlung ein Preßsitz entsteht.

In dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist die bevorzugte Folge von Verfahrensschritten derart, daß zuerst das Verbindungsrohr 2' gewellt und dann allmählich der Querschnitt in der Nähe der beiden Enden auf mindestens einem Teil der nicht gewellten Endstücke reduziert wird, um so die Kegelstumpfstücke 10 und 11 zu bilden. Wenn jedoch die Nuten oder Wellungen in anderer Art angeformt werden, so werden vorzugsweise die Kegelstumpfstücke vor dem Wellen des Verbindungsrohres oder gleichzeitig mit dem Anformen der Wellen gebildet. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können die Kegelstumpfstücke auf das Verbindungsrohr auch gleichzeitig mit dem Aufbringen der Endringe im Preßsitz gebildet werden.

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Um den Querschnitt des Verbindungsrohres zu reduzieren, ist üblicherweise,eine spanlose Verformung vorzunehmen. In Fig. 5 ist ein Paar von Werkzeughälften 30 und 31 dargestellt, die bei dem Einziehvorgang auf einer entsprechenden Einzieh- oder Schmiedemaschinen verwendet werden können, in der sie dann nach Einstecken des Verbindungsrohres 2' in den Hohlraum 32 der Werkzeughälften aufeinander zu und wieder voneinander weg bewegt werden. Es kann jedoch auch nur ein einziges Werkzeug verwendet werden, das axial auf die zu verformenden Teile zu bewegt wird. Dieser Verfahrensschritt zur Reduzierung des Quex"-schnittes des Verbindungsrohres, in anderen Worten der Einzieh- oder Schmiedevorgang, kann auch in anderer Art wie dargestellt durchgeführt werden, und Fig. 5 ist lediglich ein Beispiel erläutert. Gegebenenfalls können auch während des Formungsvorgangs mehr Formwerkzeuge verwendet werden, um die gewünschte Gestalt zu erreichen, die in dem vorliegenden Beispiel lediglich dem Hohlraum 32 entspricht. Anstatt einer hin- und hergehenden Schmiedemaschine kann auch für den gleichen Zweck eine Vibrationsbewegung verwendet werden. Nach der Verformung gemäß Fig. 5 hat das Verbindungsrohr 2' ungefähr die Gestalt des Verbindungsrohres 2' der Fig. 2 und 6 und hat damit Kegelstumpfstücke 10 und 11, die im Abstand von den Enden des Verbindungsrohres sind, und die reduzierten Endstücke 3¹ und 4'haben einen Querschnitt der gleich dem kleinsten Querschnitt des KegelstumpfStückes 10 ist.

Ein Verfahren, um den Endring 6' im Preßsitz aufzubringen, ist in Fig. 6 dargestellt, wo eine andere Formoperation schematisch erläutert ist. In diesem Fall haben die Werkzeughälften 40 und 41 einen Hohlraum 42, der eine solche Größe hat, daß der Endring 6' auf eine Größe eingedrückt wird, daß sich ein

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Preßsitz ergibt. Wenn₃ mit anderen Worten, das Ende des Verbindungsrohres 2⁹ zusammen mit der Mantelhülse 5¹ und einem zylindrisch geformten Endring 6' in die Formwerkzeuge einer betätigten Schmiedemaschine eingesetzt werden, so würde der Endring in seinem Querschnitt entsprechend dem Hohlraum 42 reduziert. Der Hohlraum 42 hat eine solche Größe, daß sich ein Preßsitz des Endringes 6·- auf der Mantelhülse 5' und dem Verbindungsrohr 2' ergibt. Das sich so ergebende flexible Rohrverbindungsglied ist in Fig. 2 dargestellt. Ein weiteres Verfahren, um einen Preßsitz des Endringes auf der Mantelhülse und auf dem Verbindungsrohr zu erzielen, ist in Fig. 7 erläutert. Dort ist ein Endring 6" vorgeformt, so daß er den Querschnitten entspricht, wie sie zur Erzeugung eines Preßsitzes erforderlich sind, wenn der Endring über einen entsprechenden Teil der Mantelhülse 5' und des Verbindungsrohres 2¹ gebracht wird. Der Endring 6" kann erwärmt und dann in die entsprechende Lage auf der Mantelhülse aufgesteckt werden, worauf er dann nach Abkühlen dort im Preßsitz gehalten ist. Er könnte jedoch auch in kaltem Zustand auf den entsprechenden Teil der Mantelhülse durch ein Druckwerkzeug aufgedrückt werden.

In den Fig. 8 und 9 sind abgewandelte Ausführungsformen des Rohrverbindungsgliedes nach Fig. 2 dargestellt. In Fig. 8 ist zusätzlich noch ein Futterrohr eingefügt. Das Futterrohr kann aus einem weichen, federnden Material sein, das an der Innenfläche des Verbindungsrohres 2¹ befestigt ist. In diesem Fall kann das Futterrohrmaterial zum Dämpfen von Schallwellen durch das flexible Rohrverbindungsglied dienen. Die Befestigung des Futterrohres 50 kann beispielsweise durch eine geeignete Klebverbindung im Inneren der nicht gewellten Endstücke 3· und 4' des Verbindungsrohres 2' geschehen oder auch durch me-

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chanische Verfahren, beispielsweise durch Aufkeilen eines Sperringes gegen den Innenteil des Futterrohres, um dieses so an Ort und Stelle zu halten. In solchen Fällen, in denen ein Rohrverbindungsglied nach Fig. 8 für eine korrodierende Flüssigkeit oder ein korrodierendes Fließmedium verwendet wird, kann vorzugsweise das Futterrohr aus einem inerten Material in Bezug auf das betreffende korrodierende Fließmedium bestehen, so daß damit ein Schutz der Innenwand des Verbindungsrohres 2¹ vorhanden ist.

In Fig. 9 besteht die Abwandlung der Konstruktion nach Fig. darin, daß eine schlauchartige Hülle 47 aus weichem, federndem Material um das gewellte Mittelstück 8' des Verbindungsrohres 2' vor dem Aufbringen der Mantelhülse 46 herumgelegt wird. Diese Hülle kann mit der Außenfläche der nicht gewellten Endstücke 3' bei 48 durch einen geeigneten Klebstoff während der Herstellung befestigt werden. Die Hülle 47 wirkt in der Weise, daß Schallwellen oder sonstige, dem Rohrverbindungsglied aufgedrückte Vibrationen gedämpft werden, so daß nun die Weitergabe einer solchen Energie durch das Rohrsystem verhindert wird. Außerdem wirkt nach der Herstellung des Rohrverbindungsgliedes die Flexibilität des gewellten Teilstücks 8' des Verbindungsrohres 2· mit der Federung der Hülle 47 zusammen, um so die vibrationsabdämmenden Merkmale des Rohrverbindungsgliedes zu erhöhen. Die Hülle 47 kann aus einer ganzen Anzahl von geeigneten Materialien hergestellt sein. Beispielsweise kann synthetischer Gummi von geeigneter Steifheit für eine besondere Anwendung günstig sein. Es sind natürlich auch andere Abwandlungen in Fig. 9 möglich , um die federnde Hülle 47 zwischen der geflochtenen Mantelhülse 46 und dem Verbindungsrohr 2' richtig anzuordnen. Beispielsweise kann die Mantelhülse einen etwas größeren Durchmesser als in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 haben müssen, und in ähnlicher

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Weise kann der Endring 45 einen unterschiedlichen. Querschnitt aufweisen, so daß er nun auf die Mantelhülse paßt und sich ein geeigneter Preßsitz an den nicht gewellten Endstücken 3· und 4¹ bildet.

Ferner können die Ausführungsformen nach Fig. 8 und 9 zu einer weiteren Ausführungsform miteinander kombiniert werden, so daß also dann sowohl eine Hülle aus federndem Material zwischen der Mantelhülse und dem Verbindungsrohr und ferner ein Futterrohr innerhalb des Verbindungsrohres vorhanden ist.

Aus der vorstehenden Beschreibung ergibt sich, daß ein flexibles Rohrverbindungsglied, das durch eine geflochtene Mantel-™ hülse verstärkt wurde, durch mechanische Verfahren hergestellt wurde,und das so erzeugte Rohrverbindungsglied enthält kein Bauteil, bei dem Probleme eines Leckflusses und/oder ein Versagen infolge einer unsachgemäßen Befestigung eines Teiles eintritt. Da die Verbindung der Teile ihrer Art nach mechanisch ist, so versagt diese Verbindung auch nicht, wenn sie anschließend in fahrlässiger Weise heißen Einbauverfahren unterworfen wird.

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Claims (13)

1. 21K492

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   Patentansprüche:

   l_v Flexibles Rohrverbindungsglied mit einem Verbindungsrohr, das nicht gewellte Endstücke und ein gewelltes Mittelstück hat, auf dem eine Mantelhülse angeordnet ist, dadurch gekennz eichnet, daß die Mantelhülse (5) mindestens noch einen Teil der Endstücke (3, 4) überdeckt und dort durch im Preßsitz aufgebrachte Endringe (6, 7) festgehalten ist, wobei das Verbindungsrohr (2) vorzugsweise einstückig ist.
2. 2. Rohrverbindungsglied nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsrohr (2) mit seinen Endstücken (3, 4) über die Mantelhülse (5) und die Endringe (6, 7) hinausragt.
3. 3. Rohrverbindungsglied nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsrohr (2¹) Kegelstumpfstücke (10, 11) von abnehmendem Querschnitt hat, die mindestens zum Teil mit den nicht gewellten Endstücken (3', 4¹) übereinstimmen, und daß die Mantelhülse (5¹) mindestens zum Teil diese Kegelstumpfstücke (10, 11) tibergreift.
4. 4. Rohrverbindungsglied nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kegelstumpfstücke (10, 11) im Abstand von den Stirnenden des Verbindungsrohres (2¹) sind und die Stirnenden einen gleichmäßigen Querschnitt entsprechend dem kleinsten Querschnitt der Kegelstumpfstücke (10, 11) haben.

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5. 5. Rohrverbindungsglied nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Endringe (6¹, 7¹) mindestens einen Teil der Mantelhülse (5¹) dort übergreifen, wo diese die Kegelstumpf stücke (10, 11) überlappt und daß so die Endringe kegelstumpfförmige Ringstücke (12, 13) haben, die vorzugsweise in zylindrische Ringstücke auslaufen.
6. 6. Rohrverbindungsglied nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellung schraubenförmig ist.
7. 7. Rohrverbindungsglied nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Hülle (47) aus weichem, federndem Material an dem Verbindungsrohr (2') und der Mantelhülse (46) angeordnet ist.
8. 8. Rohrverbindungsglied nacn einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß "Im Innern des Verbindungsrohres (2') ein Futterronr (50), vorzugsweise aus weichem, flexiblem Material, angeordnet ist.
9. 9. Rohrverbindungsglied nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsrohr aus Kupfer, einer Kupferlegierung, aus Stahl oder einer Stahllegierung oder einem anderen kalt verformbaren Material ist.
10. 10. Verfahren zur Herstellung des Rohrverbindungsgliedes nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf ein Verbindungsrohr, das ein gewelltes Mittelstück und ungewellte Endstücke hat, eine geflochtene Mantelhülse aufgebracht wird, die das Mittelstück und mindestens einen Teil der Endstücke überlappt, und daß auf die Enden des Ver-

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    bindungsrohres im Preßsitz je ein Endring aufgebracht wird, der mindestens einen Teil der Mantelhülse auf dem ungewellten Endstück des Verbindungsrohres mechanisch befestigt.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Endringe mindestens ein Teil der Endstücke kegelstumpfförmig so eingezogen wird, daß der Querschnitt den Stirnenden zu abnimmt, wobei die Kegelstumpfform sich noch auf einen Teil des Mittelstückes erstrecken kann.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Endringe so befestigt werden, daß sie mindestens einen Teil der Kegelstumpfstücke und der Mantelhülse übergreifen.
13. 13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden des Verbindungsrohres zum Zylinder verfornt werden, dessen Querschnitt dem kleinsten Querschnitt der

    Kegelstumpfstücke entspricht.

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