DE2059569A1

DE2059569A1 - Razor blades from martensitic stainless - steels

Info

Publication number: DE2059569A1
Application number: DE19702059569
Authority: DE
Inventors: Tupper Wyman Carrick; Flaherty Francis Edward
Original assignee: Gillette Co LLC
Current assignee: Gillette Co LLC
Priority date: 1969-12-03
Filing date: 1970-12-03
Publication date: 1971-06-09

Abstract

Cutting tools, pref. razor blades partic. for use in coil shaving machines and also knives and scalpels, are produced by heating and quenching martensitic stainless and semi-stainless steels, pref. containing 6-18, partic. 10-18, esp. 12-16% Cr and 0.4-1.25, pref. 0.5-1% C, under conditions resulting in 35-95%, pref. 40-90% residual austenite content and subsequently hardening cutting edge by cold-deformation until residual austenite content in this range is at least 30%. Cold-deformation is pref. limited to cutting edge zone, so that appreciable part of article has >=35% austenite content, and is pref. carried out by sharpening while steel cutting edge zones are honed.

Description

Verfahren zur Herstellung von Schneidgeräten und nach diesem Verfahren hergestellte Rasierklinge Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schneidgeräten und eine nach diesem Verfahren hergestellte Rasierklinge.Process for the manufacture of cutting devices and according to this process manufactured razor blade The invention relates to a method for manufacturing Cutting devices and a razor blade made by this method.

Bts heute werden Schneidgeräte, wie Rasierklingen, aus rostfreiem und halb-rostfreiem tnartensitischen Stahl dadurch hergestellt, daß der Stahl zunächst durch Wärmebehandlung zur Erzielung des höchsten Martensitgehalts und des niedrigsten erzlelbaren Austenitgehalts, z.B. Ublicherweise unter 30%, gehRrtet und sodann in dem auf diese Weise gehärteten Stahl durch Schleifen, Honen usw. die Schneidkante ausgebildet wird.Bts today, cutting devices, such as razor blades, are made of stainless and semi-stainless martensitic steel made by first using the steel by heat treatment to achieve the highest martensite content and the lowest obtainable austenite content, e.g. usually below 30%, hardened and then in the steel hardened in this way by grinding, honing, etc. the cutting edge is trained.

Erfindungsgemäß hat es sich dagegen herausgestellt, daß durch eine dem bisher angewandten Wärmebehandlungsverfahren entgegengesetzte Arbeitsweise Schneidgeräte, wie Rasierklingen, Skalpelle und Tafel- o.dgl. Messer, Uberlegener Qualität hergestellt werden können, Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin, daß der rostfreie oder halb-rostfreie martensitisohe Stahl zunächst unter Bedingungen erwärmt und abgeschreckt wird, durch welche ein Rest-Austenitgehalt von mindestens 35 erreicht wird, worauf die Bereiche des Stahls, in welchen die Schneidkanten ausgebildet werden sollen, durch Kaltverarbeitung gehärtet werden.According to the invention, however, it has been found that by a The method of operation that is opposite to the previously used heat treatment process, cutting devices, such as razor blades, scalpels and table or the like. Knives, made of superior quality The process according to the invention consists in that the stainless or semi-stainless martensitic steel initially under conditions warmed up and is quenched, through which a residual austenite content of at least 35 is achieved whereupon the areas of the steel in which the cutting edges are formed are to be hardened by cold processing.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich Schneidgeräte mit harten Kanten und duktileren und korrosionsbeständigeren Körpern herstellen, als sie bisher aus den gleichen martensitischen Stählen unter Anwendung der bekannten Wärmebehandlung-Härteverfahren erreicht werden konnten. Außerdem lassen sich mit martensitischem rostfreien Stahl, d.h. einem solchen mit mindestens 10% Chrom, härtere Schneidkanten erzielen, als sie unter Verwendung des gleichen Stahls nach den bekannten Wärmebehandlungsverfahren erzielt werden konnten.With the aid of the method according to the invention, cutting devices manufacture with hard edges and more ductile and corrosion-resistant bodies, than they were previously made of the same martensitic steels using the known Heat treatment hardening process could be achieved. You can also use martensitic stainless steel, i.e. one with at least 10% chromium, is harder Achieve cutting edges as they are known using the same steel Heat treatment processes could be achieved.

Das erfindungsgemäß Verfahren hat sich als besonders brauchbar fUr die Herstellung von band- bzw, streifenförmigen Rasierklingen, d.h. Rasierbändern, zur Verwendung in Spulen-Rasierapparaten erwiesen, wie sie beispielsweise in der USA-Patentschrift 5 262 198 beschrieben sind. Bei derartigen Spulen-Itasierapparatexl ist das Ublicherweise nur etwa 0,04 mm dicke Rasierband im allgemeinen auf eine Vorratspule aufgewickelt, von welcher es längs einer bestimmten Bahn zu einer Rasierzone befördert wird, in welcher Abschnitte seiner Schneidkante nacheinander zui Benutzung freigelegt werden, worauf das Band auf eine Aufrollspule aufgewickelt wird. Bei derartigen Rasierapparaten ist das Rasierband beträchtlichen Biegungen unterworfen, welche in ihm Spannungen erzeugen und es bruchanfällig machen. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn der Rasielapparat in Räumen wie Medizin- bzw. Toilettenschränkchen aufbewahrt wird, wo er mit korrosiven Stoffen und Dämpfen in Berührung kommen kann.The process according to the invention has proven to be particularly useful for the production of ribbon or strip-shaped razor blades, i.e. razor tapes, for use in coil razors, such as those in US Pat U.S. Patent 5,262,198. In such coil Itasierapparatexl The razor tape is usually only about 0.04 mm thick in general on one The supply reel is wound up, from which it is taken along a certain path to a shaving zone is conveyed, in which sections of its cutting edge successively to use are exposed, whereupon the tape is wound onto a take-up spool. at the razor tape is subject to considerable flexing of such razors, which generate tension in it and make it prone to breakage. This is particularly true then when the razor is in rooms such as medicine or toilet cabinets is kept where it can come into contact with corrosive substances and vapors.

Zum Schutz gegen einen Bruch ist es wUnschenswert, daß zumindest der Körper des Rasierbands möglichst duktil und korrosionsbeständig ist. Bei der Herstellung derartiger Rasierbänder unter Anwendung der bekannten Wärmebehandlungsverfahren war es z.B. erforderlich, den Kohlenstoffgehalt auf unter beispielaweise 0,5% herabzusetzen, um die nötige Duktilität und Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten. Ersichtlicherweise ist jede Erhöhung der Duktilität und Korrosionsbeständigkeit, die durch eine solche Reduzierung des Kohlenstoffgehalts erreicht wird, von einem Verlust der Schneidkantenhärte infolge des begrenzteren, für das Härten zur Verfügung stehenden Kohlenstoffgehalts begleitet. Durch Anwendung der noch zu beschreibenden Verfahren ist es möglich, bandartige Rasierklingen bzw. Rasierbänder mit erhöhter Duktilität und Korrosionsbeständigkeit herzustellen, ohne auf eine solche Herabsetzung des Kohlenstoffgehalts zurückgreifen zu müssen.To protect against breakage, it is desirable that at least the Body of the razor tape is as ductile and corrosion-resistant as possible. In the preparation of such razor tapes using the known heat treatment process For example, it was necessary to reduce the carbon content to below, for example, 0.5%, to ensure the necessary ductility and corrosion resistance. Obviously is any increase in ductility and corrosion resistance brought about by such Reduction in carbon content is achieved from a loss of cutting edge hardness due to the more limited carbon content available for hardening accompanied. By using the procedures to be described it is possible to ribbon-like razor blades or razor tapes with increased ductility and corrosion resistance without resorting to such a reduction in carbon content to have to.

Wenn die Rasierbänder aus rostfreiem Stahl hergestellt werden, lassen sich außerdem auch härtere Schneidkanten erreichen.If the razor bands are made of stainless steel, leave them alone you can also achieve harder cutting edges.

Ersichtlicherweise eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren gleichermaßen für die Herstellung von Schnitzmessern, Tafel-und Haushaltmessern, Skalpellen usw. Bei Verwendungszwecken wie für herkömmliche ein- und doppelseitige, aus rostfreiem Stahl bestehende Rasierklingen, bei denen die Duktilität und die Korrosionsbeständigkeit des Klingenkörpers bereits als ausreichend angesehen wird, kann das erfindungsgemäße Verfahren zur Bildung härterer Schneidkanten herangezogen werden.Obviously, the method according to the invention is equally suitable for the production of carving knives, table and household knives, scalpels, etc. For uses such as conventional single and double-sided, made of stainless Steel existing razor blades, in which the ductility and corrosion resistance of the blade body is already considered sufficient, the inventive Process for the formation of harder cutting edges are used.

Die beim elZfindungsgemäßen Verfahren verwendeten martensitischen rostfreien und halb-rostfreien Stähle kennzeichnen sich dadurch, daß sie als wesentliche Bestandteile Kohlenstoff, Chrom und Eisen enthalten und im allgemeinen frei sind von austenitischen Legierungselementen, z.B. Nickel, Kobalt und Mangan in solchen Mengenanteilen, welche eine Härtung des Stahls durch Wärmebehandlung verhindern würden. Diese Stähle können auch andere Legierungselemente enthalten, wie z.B. Silizium, Molybdän, Wolfram, Selen, Titan, ColumbLum, Schwefel, Phosphor und Aluminium, die bei Verwendung in dem Metallurgen bekannten kleinen Mengen die Eigenschaften des Stahls modifizieren oder verbessern. Die für daS erfindungsgemäße Verfahren geeigneten martensitischen Stähle bestehen aus etwa 6 - 18 Chrom, etwa 0,4 - 1,25% Kohlenstoff, vorzugsweise etwa 0,5 - 1,0 Kohlenstoff, mit Rest Eisen und kleinen Mengen an gegebenenfalls vorhandenen Legierungselementen und Verunreinigungen. Das erfindungsgemäße Verfahren hat sich als besonders brauchbar für martensitische rostfreie Stähle mit etwa 10 - 18% Chrom, etwa 0,4 - 1,25% Kohlenstoff und Rest Eisen sowie kleinen Mengen an gegebenenfalls vorhandenen Legierungselementen und Verunreinigungen erwiesen. Speziell günstige Ergebnisse wurden mit rostfreien Stählen erzielt, die 12 - 15 Chrom und 0,5 - 1,0% Kohlenstoff enthalten.The martensitic used in the method according to the invention Stainless and semi-stainless steels are characterized by being essential Components contain carbon, chromium and iron and are generally free of austenitic alloy elements, e.g. nickel, cobalt and manganese in such Quantities which prevent hardening of the steel through heat treatment would. These steels can also contain other alloying elements, such as silicon, Molybdenum, tungsten, selenium, titanium, ColumbLum, sulfur, phosphorus and aluminum, the when used in small quantities known to the metallurgist, the properties of the Modify or improve steel. Those suitable for the process according to the invention Martensitic steels consist of about 6-18 chromium, about 0.4-1.25% carbon, preferably about 0.5-1.0 carbon, with the remainder being iron and small amounts of optionally existing alloying elements and impurities. The inventive method has been found to be particularly useful for martensitic stainless steels with about 10 - 18% chromium, about 0.4 - 1.25% carbon and the remainder iron as well as small ones Proven amounts of alloying elements and impurities that may be present. Particularly favorable results have been obtained with stainless steels that are 12-15 Contains chromium and 0.5 - 1.0% carbon.

Wie erwähnt, kennzeichnen sich martensitische frostfreie und halb-rostfreie Stähle dadurch, daß sie durch Wärmebehandlung härtbar sind. Diese Wärmebehandlung besteht im allgemeinen darin, daß der Stahl zunächst über die A3-Temperatur erwärmt wird, um ihn in austenitische Form umzuwandeln, sodann ausreichend lange auf einem Wert über der A3-Temperatur gehalten wird, um zumindest einen Teil der Karbide aufzulösen, und schließlich der Stahl unter den Ms-Punkt, d.h. die Temperatur, bei welcher sich Martensit zu bilden beginnt, abgeschreckt wird, um den Austenit in Martensit umzuwandeln. Die im abgeschreckten Stahl zurüdkbleibende Austenitmenge hängt in erster Linie davon ab, wie weit der Stahl über den A»-Punkt hinaus erwärmt wurde, wie lange er über diesem Punkt gehalten wird und auf welche Temperatur er abgeschreckt wird. Wenn der Stahl fortlaufend über den A3 -Punkt hinaus erwärmt und fortschreitend längere Zeitspannen auf dieser Temperatur gehalten wird, wird der Ms-Punkt im allgemeinen fortschreitend herabgesetzt. Indem der Stahl wesentlich über den A3-Punkt hinaus erwärmt und ausreichende Zeitspannen lang auf dieser Temperatur gehalten wird, istes möglich, den Ms-Punkt auf Raumtemperatur oder darunter herabzudrücken, so daß beim Abschrecken auf Raumtemperatur nur wenig Austenit, z.B. 5 - 10%, in Martensit umgewandelt wird. Durch Auswahl der über dem A3-Punkt liegenden Temperatur, auf welche der Stahl erwärmt und bei welcher er gehalten werden soll, sowie durch Steuerung der Temperatur, auf welche der Stahl abgeschreckt werden soll, können Stähle mit unterschiedlichten Mengen an Rest-Austenit hergestellt werden. Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Stahl im allgemeinen unter Bedingungen erwärmt und abgeschreckt, welche einen Rest-Austenitgehalt von etwa 55 - 95 liefern. In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung werden Bedingungen gewählt, die einen Rest-Austenitgehalt im Bereich von 40 - 90% gewährleisten. Im allgemeinen hängen die spezifische Temperatur, auf welche ein Stahl erwärmt werden muß> und die Zeltspanne, während welcher der Stahl auf dieser Temperatur gehalten werden muß, um beim Abschrecken die vorgeschriebenen Mengen an Rest-Austenit zu liefern, von der Zusammensetzung des Stahls ab. Die Anpassung und Auswahl der speziellen Einzelbedingungen kann nach den bekannten metallurgischen Prinzipien erfolgen. Im allgemeinen wird der gewünschte Rest-Austenitgehalt bei halbrostfreiem und rostfreiem Stahl-Ausgangsmaterial von etwa 0,1 mm Dicke dadurch erreicht, daß der Stahl auf eine Temperatur von etwa 1093 - 12040C erwärmt und mindestens etwa 1 min lang auf dieser Temperatur gehalten und anschließend auf Raumtemperatur abgeschreckt wird. Bei gleichem Stahimaterial von 0,04 mm Dicke wird der gewünschte Rest-Austenitgehalt im allgemeinen dadurch erreicht, daß der Stahl mindestens etwa 14 Sekunden lang im vorgenannten Temperaturbereich gehalten wird.As mentioned, martensitic frost-free and semi-stainless are characterized Steels in that they are hardenable by heat treatment. This heat treatment generally consists in that the steel is initially heated above the A3 temperature in order to convert it into austenitic form, then for a long enough time on one Value is kept above the A3 temperature in order to dissolve at least some of the carbides, and finally the steel below the Ms point, i.e. the temperature at which Martensite starts to form, it is quenched to convert the austenite into martensite. The amount of austenite remaining in the quenched steel depends primarily on how far the steel was heated beyond the A »point, how long it was is held above this point and at what temperature it is quenched. When the steel continues to heat above the A3 point and progressively is held at this temperature for extended periods of time, the Ms point generally becomes progressively decreased. By putting the steel well beyond the A3 point is heated and held at that temperature for sufficient periods of time, it is possible to push the Ms point down to room temperature or below, so that at Quenching to room temperature only a little austenite, e.g. 5 - 10%, converted into martensite will. By selecting the temperature above the A3 point at which the steel heated and at which it should be kept, as well as by controlling the temperature, To which the steel is to be quenched, steels with different sizes can be used Quantities of residual austenite are produced. When carrying out the invention In the process, the steel is generally heated and quenched under conditions which provide a residual austenite content of around 55 - 95. In preferred embodiments of the invention are conditions chosen that have a residual austenite content in the range of 40 - 90%. In general, the specific temperature depends to which a steel must be heated> and the tent span during which the steel must be kept at this temperature in order to achieve the prescribed temperature during quenching The amount of residual austenite to be delivered depends on the composition of the steel. The adaptation and selection of the special individual conditions can be made according to the known metallurgical Principles take place. In general, the desired residual austenite content is semi-rustproof and stainless steel starting material of about 0.1 mm thickness thereby achieves that the steel is heated to a temperature of about 1093 - 12040C and at least Maintained at this temperature for about 1 minute and then to room temperature is deterred. With the same steel material of 0.04 mm thickness, the desired Residual austenite content generally achieved in that the steel is at least about Is held in the aforementioned temperature range for 14 seconds.

Für die Erfindungszweicke wird der Rest-Austenitgehalt durch Messung des magnetischen Sättigungsmoments je Volumeneinheit unter Verwendung einer Sucksmith-Wippe bestimmt, wie dies in Jernkentorets Annaler Arg. 138, (10) 1954, Seiten 643-653, geschrieben ist. For the purposes of the invention, the residual austenite content is determined by measurement of the magnetic saturation moment per unit volume using a Sucksmith rocker determined, as stated in Jernkentorets Annaler Arg. 138, (10) 1954, pages 643-653, is written.

Der Kaltverformungsschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens kann nach einem beliebigen bekannten Verwahren erfolgen, beispielsweise durch Walzen, Gesenkschmieden, Prägen oder Pressen. The cold working step of the method according to the invention can take place according to any known safekeeping, for example by rolling, Drop forging, stamping or pressing.

diese Kaltformung kann auf die Schneidkanten,, besohränlct sein, kann aber gewünschtenfalls sowohl im Körperteil des schneidgeräts als auch in den Schneidkantenbereichen durchgeführt werden, Bei der Herstellung von Schneidgeräten mit duktilen und korrosionsbeständigen Körpern ist die Kaltformung im allgemeinen auf die Schneidkantenbereiche beschränkt. Auf diese Maise wird der Austenit nur in diesen Bereichen in Martenmit umgswandelt und der hohe Rest-Austenitgehalt von beispeilsweise mindestens 33% in dem Körperteilen des Schneidgeräts aufrechterhalten. Dieser hohe Rest-Austenitgehalt zusammen mit den erhöhten Mengen an in Lösung befindlichem Chrom infolge der anfänglich zur Lieferung des hohen Rest-Austenitgehalts angewandten Wärmebehandlungsbedingungen sind in erster Linie fUr die erhöhte Duktilität und Korrosionsbeständigkeit der Schneidgeräte verantwortlich. Die Schneidkantenbereiche können ersichtlicherweise von Sctineidgerät zu Schneidgerät variieren. this cold forming can be applied to the cutting edges, but can, if desired, both in the body part of the cutting device and in the Cutting edge areas are carried out in the manufacture of cutters with ductile and corrosion-resistant bodies, cold working is common limited to the cutting edge areas. The austenite only becomes on this corn converted into Martenmit in these areas and the high residual austenite content of for example, at least 33% maintained in the body parts of the cutter. This high residual austenite content together with the increased amounts of chromium in solution due to the initial supply of the high residual austenite content The applied heat treatment conditions are primarily for the increased ductility and corrosion resistance of the cutting tools. The cutting edge areas can obviously vary from cutter to cutter.

In den meisten Fällen ergibt sich verbesserte Duktilität, wenn zumindest ein beträchtlicher Teil und vorzugsweise ein Hauptteil des Körperbereichs nicht kaltgeformt wird.In most cases, there will be improved ductility, if at least a significant part, and preferably a major part, of the body area does not is cold formed.

Das zur Härtung der Schneidkantenbereiche erforderliche Ausmaß der Kaltformung variiert im allgemeinen mit der Zusammensetzung des Stahls. Für gewöhnlich kann eine zufriedenstellende Schneidkante durch Kaltformung der Schneidkantenbereiche erzeugt werden, bis der Rest-Austenitgehalt dieser Bereiche zumindest auf unter 30%, besser auf mindestens 25% und vorzugsweise auf unter 20« reduziert worden ist. Unerwarteterweise hat es sich gezeigt, daß die üblichen Schleifvorgänge' die normalerweise beim Schleifen von Schneidgeräten durchgeführt werden ein ausreichendes Maß an Kaltformung bieten, um bei Schneidgeräten aus halb-rosttreiem Stahl eine brauchbare Schneidkante zu bilden und eine verbesserte Härte in der Schneidkante der Schneidgeräte aus rostfreiem Stahl zu gewährleisten. Diese Feststellung ist insofern bedeutsam, als sie die Durohführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht, ohne daß zusätzliche Kaltformausrüstungen angeschafft zu werden brauchen. Ersicht-licherweise kann die Schneidkante auch dadurch gebildet werden, daß zunächst zumindest die Bereiche, in denen die Schneidkante ausgebildet werden soll, durch Gesenkschmieden (Hämmern), Walzen, Pressen und dgl, kaltgeformt werden, worauf die eigentliche Schneidkante durch Schleifen, Eiektroschärfen oder durch eine Kombination dieser Bearbeitungsvorgänge ausgebildet wird.The amount of required to harden the cutting edge areas Cold working generally varies with the composition of the steel. Usually can produce a satisfactory cutting edge by cold forming the cutting edge areas are generated until the residual austenite content of these areas is at least below 30%, better to at least 25% and preferably below 20 ". Unexpectedly, it has been found that the usual grinding operations' the normally When grinding cutters are performed a sufficient amount of cold forming offer a useful cutting edge for cutting devices made of semi-rustproof steel to form and improved hardness in the cutting edge of the stainless steel cutters Ensure steel. This finding is significant in that it is the Durohead of the method according to the invention, without the need for additional cold forming equipment need to be acquired. Obviously, the cutting edge can also do this be formed that initially at least the areas in which the cutting edge is to be formed by drop forging (hammering), rolling, pressing and the like, are cold-formed, whereupon the actual cutting edge by grinding, electric sharpening or a combination of these machining operations.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schneidkanten besitzen gute Anla#beständigkeit, so daß sie sich für die Beschichtung mit POlyfluorkohlenstoff-Überzügen eignen, beispielsweise mit den Polytetrafluoräthylenen gemäß USA- Patentschrift 3 071 85, I>ieae Überzüge, die verbreitet auf Rasierklingen angewandt werden, müssen bei Temperaturen von etwa 325 - 400°C etwa 10 - 15 min lang gesintert werden.The cutting edges produced by the method according to the invention have good tarnish resistance, so that they are suitable for coating with polyfluorocarbon coatings suitable, for example with the polytetrafluoroethylene according to the USA patent 3 071 85, I> ieae coatings that spread applied to razor blades must be sintered at temperatures of around 325 - 400 ° C for around 10 - 15 minutes will.

Bei der Beschichtung von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rasierklingen aus rostfreiem Stahl mit derartigen tiberzUgen und dem Sintern derselben hat es sich gezeigt, daß die Endhärte ihrer Schneidkanten immer noch wesentlich besser war als die endgültige Härte der Schneidkanten von Vergleichs-Rasierklingen, die auf ähnliche Weise beschichtet und gesintert, jedoc@@@@@@ den bekannten Wärmebehandlungs-Verfahren gehärtet wurden.When coating products produced by the method according to the invention Stainless steel razor blades with such coatings and the sintering of the same it has been shown that the final hardness of their cutting edges is still essential was better than the final hardness of the cutting edges of comparison razor blades, which are coated and sintered in a similar way, jedoc @@@@@@ the well-known heat treatment process have been hardened.

Im folgenden ist die Erfindung anhand von niel; einschränkenden Beispielen näher erläutert.In the following the invention is based on niel; limiting examples explained in more detail.

Beispiel 1 Ein Blech aus martensitischem Stahl mit etwa 0,6% Kohlenstoff, 13,5% Chrom und etwa 0v3% Mangan, Rest Eisen nebst üblichen kleinen Mengen an Verunreinigungen, wurde auf eine Dicke von etwa 0,099 mm warmgewalzt und zu Streifen von 22,4 mm Breite geschnitten. Die Streifen wurden perforiert und dann durch einen auf einer Temperatur von 11500C gehaltenen Langofen hindurchgeschickt. Die Bewegungsgeschwindigkeit des Streifens durch den Ofen war so gewählt, daß jede Rasierklinge etwa 163 Sekunden lang im Ofen verweilte. Nach dem Austritt aus dem Ofen wurde der Streifen auf Raumtemperatur abgeschreckt und in siedendem Wasser entspannt. Nach dem Zuschärfen durch Schleifen und Honen wurde der Streifen in einzelne Klingen aufgeteilt. Die einzelnen Klingen wurden in Trichloräthylen gereinigt und mit einer Dispersion aus Polytetrafluoräthylen besprüht. Die beschichteten Klingen wurden unter Schutzgasatmosphäre 10 min lang bei 1720C gesintert. Die folgende Tabelle zeigt einen Vergleich der Härte und Anlaßbeständigkeit der Schneidkanten von gemäß diesem Beispiel hergestellten Klingen mit Rasierklingen, die auf ähnliche Weise hergestellt, aber nach herkömlichen Verfahren durch Erwärmen auf 11000C und Abschrecken auf -60,2°C gehärtet wurden. Example 1 A sheet of martensitic steel with about 0.6% carbon, 13.5% chromium and about 0v3% manganese, the remainder iron along with the usual small amounts of impurities, was hot rolled to a thickness of about 0.099 mm and into strips 22.4 mm wide cut. The strips were perforated and then passed through an at temperature sent through by a long furnace held at 11500C. The speed of movement of the The swipe through the oven was chosen so that each razor blade took about 163 seconds lingered in the oven for a long time. After exiting the oven, the strip was allowed to reach room temperature quenched and relaxed in boiling water. After sharpening by grinding and honing the strip was divided into individual blades. The individual blades were cleaned in trichlorethylene and with a dispersion of polytetrafluoroethylene sprayed. The coated blades were in a protective gas atmosphere for 10 minutes sintered at 1720C. The following table shows a comparison of hardness and resistance to tempering the cutting edges of blades made according to this example with razor blades, which are made in a similar way, but using traditional methods of heating to 11000C and quenching hardened to -60.2 ° C.

Tabelle 1 Kanten-Härte Nach Schärfen Rest-Austenit (3 kg Bela- kanten-Härte nach Wärmebe- stung) - nach dem Sinhandlung und Äquivalent- Sintertem- tern (3 kg Rasier- Abschreckung wert peratur und Belastung) -Klinge % -dauer Äquivalentwert 1) Gemäß 172°C -Beispiel 1 68,4% 848 DPHN 10 min 827DPHN 2) Wärmege- 735 - 752 17200 - 735 - 752 härtet 14 - 22% DPHN 10 min DPHN Wie aus obiger Tabelle 1 hervorgeht, besitzen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rasierklingen sowohl vor als auch nach dem Sintern beträchtlich härtere Schneid kanten. Table 1 Edge hardness After sharpening residual austenite (3 kg load edge hardness after heat testing) - after handling and equivalent sintering (3 kg Shaving deterrent value temperature and exposure) -blade% -time equivalent value 1) According to 172 ° C example 1 68.4% 848 DPHN 10 min 827DPHN 2) Heat 735 - 752 17200 - 735 - 752 hardens 14 - 22% DPHN 10 min DPHN As can be seen from Table 1 above, the razor blades produced by the process according to the invention have both before and after sintering considerably harder cutting edges.

Beispiel 2 Ein dem Streifen gemäß Beispiel 1 ähnlicher Streifen martensitischen Stahls wurde auf eine Dicke von etwa 0,04 mm ausgewalzt und zu bandartigen Klingenstreifen von 4,92 mm Breite geschnitten. Eine erste Reihe von Streifen wurde während einer Zeitspanne von 14 s durch einen Langofen von 117700 hindurchgeführt und auf Raumtemperatur abgeschreckt. Die so erhaltenen Streifen besaßen einen Rest-Austenitgehalt von 47,3%. Eine zweite Reihe von Vergleichs-Streifen wurden durch den Ofen bei 1121°C hindurchgeführt und auf Raumtemperatur abgeschreckt. Diese Vergleichs-Streifen besaßen einen Rest-Austenitgehalt von 22,8%. Beide Streifenserien wurden 10 min lang bei 17200 schcingesintert ("mock sintered??)und dann Belastungs-Korrosions-Versuchen unterworfen. Bei diesen Versuchen wurden in den Streifen unter Spannung 1800-Biegungen von 3,2 mm Durchmesser gebildet und die gebogenen Streifen in eine wässrige Tötung aus 50 g Natriumsulfat, 0,25 g Natriumbisulfat und 0,3 g Arsenoxyd pro Liter eingetaucht, wonach ein Strom von 0,03 A/cm2 durch die Streifen geleitet wurde und die Streifen während einer Zeitspanne von 5 min beobachtet wurden, um den Zeitpunkt, an welchem die Streifen brauchen, festzuhalten. Die bei einer Reihe von fünf Versuchen erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 2 aufgeführt. Example 2 A martensitic strip similar to the strip according to Example 1 Steel was rolled to a thickness of about 0.04 mm and made into ribbon-like blade strips 4.92 mm wide. A first series of streaks were made during a Period of 14 s passed through a long oven of 117700 and brought to room temperature deterred. The strips obtained in this way had a residual austenite content of 47.3%. A second set of control strips were passed through the oven at 1121 ° C and quenched to room temperature. These comparison strips had a residual austenite content of 22.8%. Both series of strips were Schcing-sintered for 10 minutes at 17200 ("mock sintered ??) and then subjected to stress corrosion tests. In these attempts became 1800 bends 3.2 mm in diameter are formed in the strips under tension and Place the curved strips in an aqueous kill made from 50 g of sodium sulfate, 0.25 g of sodium bisulfate and 0.3 g of arsenic oxide per liter immersed, after which a current of 0.03 A / cm2 through the strip was passed and the strip over a period of 5 min were observed to record the point in time at which the strips should take. The results obtained from a series of five experiments are as follows Table 2 listed.

Tabelle 2 Bruchzeit Versuch Vergleichs-Streifen Streifen mit hohem Rest-Austenitgehalt 1 12 s Keim bruch nach 5 min 2 35 s " " " " " 3 2 min 48 s ist " " " n lt 4 55 s lt n lv lt lt 5 1 min 49 s tt " " lt lt Durchschnitt: 1 min 16 s Wie aus obiger Tabelle 2 hervorgeht, besaßen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Streifen wesentlich. Table 2 Break time test, comparison strips, strips with high Residual austenite content 1 12 s germ breakage after 5 min 2 35 s "" "" "3 2 min 48 s "" "n lt 4 55 s lt n lv lt lt 5 1 min 49 s tt" "lt lt Average: 1 min 16 As can be seen from Table 2 above, the possessed by the process according to the invention made strips essential.

verbesserte Belastungs-Korrosions-Beständigkeit. improved stress corrosion resistance.

Beispiel 3 , Ein 0,099 mm dicker Streifen aus martensitischem rostfreien Stahl mit etwa 1,05% Kohlenstoff und 13,5 Chrom, Rest Eisen und übliche kleine Mengen an Verunreinigungen, wurde in einem Ofen 5 min lang auf 1121°C erwärmt und auf Raumtemperatur abge-#1 # schreckt. Es zeigte sich, daß der so behandelte Streifen einen f' r Rest-Austenit-gehalt im Bereich von 75 - 85% besaß. Nach dem Zuschärfen nach herkömmlichen Verfahren besaßen die Schneidkanten eine Diamant-Eindruckhärte (bei 3 kg Belastung) von 988DFHN. Wenn die Streifen nachgeahmten Polytetrafluoräthylen-Sinterbedingungen bei 335°C und für die Dauer von 1 Stunde unterzogen wurden betrug die Schneidkantenhärte 815 DPHN. Wenn ähnliche Streifen etwa 1 min lang auf 10800C erwärmt und auf -45,6 bis -YO0C abgeschreckt wurden, so daß sie einen Rest-Austenitgehalt von unter 25% besaßen, lag die Schneidkantenhärte nach den Schein-Sinterbedingungen im Bereich von 560 - 600DPHN. Example 3, A 0.099 mm thick strip of martensitic stainless Steel with about 1.05% carbon and 13.5% chromium, the remainder iron and usual small amounts of impurities, was heated in an oven to 1121 ° C for 5 minutes and to room temperature frightened # 1 # frightened. It was found that the strip treated in this way had a residual austenite content possessed in the range of 75-85%. After this Sharpening according to conventional Process, the cutting edges had a diamond indentation hardness (at 3 kg load) by 988DFHN. When the strips mimicked polytetrafluoroethylene sintering conditions at 335 ° C and for a period of 1 hour was the cutting edge hardness 815 DPHN. When similar strips are warmed to 10800C for about 1 min and to -45.6 to -YO0C were quenched so that they have a residual austenite content of less than 25% possessed, the cutting edge hardness after the sham sintering conditions was in the range from 560 - 600DPHN.

Beispiel 4 Ein 0,25 mm dicker Streifen aus martensitischem Stahl für Injektor-Rasierklingen mit o,6% Kohlenstoff, 13,5% Chrom, etwa 0,3% Mangan und im Rest Eisen und übliche geringe Mengen an Verunreinigungen wurde 20 s lang bei 12320C in einem Ofen gehalten und dann auf Raumtemperatur abgeschreckt. Der so erhaltene Streifen mit einem Rest-Austenitgehalt von 85% wurde sodann bis zu einer Dickenreduzierung von 50% kaltgewalzt. Example 4 A 0.25 mm thick strip of martensitic steel for injector razor blades with 0.6% carbon, 13.5% chromium, about 0.3% manganese and in the remainder iron and usual small amounts of impurities was at for 20 s 12320C kept in an oven and then quenched to room temperature. The thus obtained Strip with a residual austenite content of 85% was then reduced in thickness cold rolled by 50%.

Die Körper-Härte des so gewalzten Streifens betrug (bei 3 kr Belastung) 940DPHN. Wenn ähnliche Streifen unter Anwendung herkömmlicher Verfahren gehärtet wurden, indem die Streifen 20 s lang bei 10930C in einem Ofen gehalten und dann auf -60,2°C abgeschreckt wurden, betrug die durchschnittliche Körper-Härte (bei 3 kg Belastung) etwa 746DPHN.The body hardness of the strip rolled in this way was (at 3 kr load) 940DPHN. When similar strips are cured using conventional techniques were kept by placing the strips in an oven at 10930C for 20 seconds and then were quenched to -60.2 ° C, the average body hardness was (at 3 kg load) about 746DPHN.

Claims

Patent claims

1. Method of manufacturing cutters from martensitic stainless steel and semi-stainless steel, characterized in that the steel is initially heated and quenched under conditions in which there is a residual austenite content > about 35 - 95% results, and then the cutting edge by cold forming is hardened until the remaining austen @@@@ stops in this area at least below 30% lies.

2. The method according to claim 1, characterized in that the martensitic Steel about 6-18X, preferably 10-18% chromium and about 0.4-1.25% carbon contains.

3. The method according to claim 1, characterized in that the martensitic Steel contains about 12-16% chromium and about 0.5-1% carbon.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that that the residual austenite content is about 4o - 90%.

5. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that that the cold deformation is limited to the cutting edge areas, so that at least a significant proportion of the body areas of the cutters contain residual austenite of at least 35%.

6. The method according to any one of the preceding claims, characterized in, that the cutter is a razor blade.

7. The method according to any one of the preceding claims, characterized in, that the cold deformation is carried out by sharpening> by removing the areas of the steel in which the cutting edge is to be formed must be ground.

8. razor blade, characterized in that it consists of a martensitic Steel with 6-18% chromium and 0.4-1.25 carbon is made and that it is made by heating and quenching the steel under conditions where there is a residual austenite content of 35 - 95% remains, and subsequent hardening of the cutting edge areas through Cold working is made, with the residual austenite content in the cutting edge areas is set at least below 30%.

9. razor blade according to claim 8, characterized in that the Steel is heated and quenched under conditions in which there is a residual austenite content of about 40-90% is present.

10. razor blade according to claim o or 9, characterized in that the steel contains about 10-18% chromium and about 0.4-1.25 carbon.

11. razor blade according to claim 8 or 9, characterized in that the steel contains about 12-16 chromium and about 0.5-1.0 carbon.

12. Razor blade according to one of claims 8 to 11, characterized in that that the cold deformation is limited to the cutting edge areas and that at least a substantial portion of the body area of the raziel blade has a residual austenite content of at least 35%.