DE2021669A1

DE2021669A1 - Verfahren zum Verdichten von decrepitierbarem Feingut

Info

Publication number: DE2021669A1
Application number: DE19702021669
Authority: DE
Inventors: Angevine Peter Allen; Priestley Robert Joseph
Original assignee: Dorr Oliver Inc
Current assignee: Dorr Oliver Inc
Priority date: 1969-05-05
Filing date: 1970-05-02
Publication date: 1970-11-12
Also published as: BE749831A; IL34473A; JPS4819800B1; FR2047303A5; IL34473A0; ZA702932B; CA937048A; US3588063A; ES379295A1; GB1285816A; NO126434B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Feingut, das beim Verknistern oder Decrepitieren von festen Stoffen anfällt, um ein für Wärmebehandlung geeignetes Zulieferungsmaterial zu erhalten. Es ist bekannt, Kalk lieferndes Material wie Kalkstein in einem Wirbelschichtgefäß zu kalzinieren, wobei Kohlendioxid abgetrieben und der Kalkstein in Kalziumoxid oder gebrannten Kalk umgewandelt wird.

Beim üblichen Verfahren zur Herstellung von Kalk wird das Rohmaterial, im allgemeinen abgebauter Kalkstein auf eine geeignete Größe vermählen und dann in einem Mehrstufen-Wirbelschichtreaktionsgefäß, das mindestens eine Vörheizatufe und eine Kalzinierstufe aufweist, der Wirbelschichtbehandlung unterzogen. Bisher haben sich beträchtliche Schwierigkeiten

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bei diesem Verfahren infolge der übermäßigen Staubmitführung ergeben. Dieser Staub ist von zweierlei Art,"nämlich 1. Kalksteinstaub (CaCO~), der sich bei der Vermahlung von Kalkstein vor dessen Einführung in das Reaktionsgefäß bildet.und 2. Kalkstaub (CaO), der durch die Decrepitierung des gebrannten Kalkes in Kalzinierabteil des Reaktionsgefäßes bildet. Unter Decrepitierung 1st hler die Zerkleinerung oder der Zerfall der Pestteilchen zu feineren Teilchen, wie sie verarbeitet werden, zu verstehen.

Es sind bereits Verfahren vorgeschlagen worden, um diesen Staub getrennt zu gewinnen, da beide Staubarten verkäufliche Produkte darstellen. Das Kalksteinfeingut (CaCO ) findet ausgedehnte Verwendung in der Landwirtschaft, während der Kalk (CaO) als Reaktionsmibtel brauchbar ist. Der Handelswert dieser Produkte hängt jedoch von ihrer Reinheit ab, d. h. Kalkstein ist von geringem ¥ert, wenn er nicht praktisch frei von gebranntem Kalk ist, während der gebrannte Kalk von geringem Wert ist, wenn er nicht praktisch frei von Kalkstein ist.

Die früheren Verfahren schlossen deshalb besondere Arbeitsund Gewinnungsstufen ein, wie zum Beispiel Vorklassierung des gemahlenen Erzes, um den Kalksteinstaub und den Kalkstaub getrennt zu gewinnen. Diese zusätzlichen Verfahrensstufen bedeuten jedoch eine ernsthafte wirtschaftliche Begrenzung für den gewerblichen Wert dieser Verfahren wegen der zusätzlichen Anlage- und Betriebskosten, und daher wird dieses Feingut, so weit zulässig, in die Atmosphäre ausgetragen, oder die mit Peingut beladenen Gase werden mit Wasser gewaschen, und der

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dabei erhaltene'Auslauf wird verworfen.

Neure Versuche zum Brennen gewisser Kalksteinarten in einem Mehrstufen-Wirbelschichtgefäß nach diesen früheren Verfahren erwies sieh als erfolglos und zwar in erster Linie·weil die im Heaktionsgefäß erzeugte Staubmenge beträchtlich höher wary als man angenommen hatte. Es zeigte sich, daß diese über- · müßige Staubmitführung auf einer unerwarteten thermischen necrepitierung des Kalksteines im Vorheizabteil des R_eaktors beruhte, während man früher festgestellt hatte, daß Decrepitierung nur in dem Kalzinierabteil auftrat. Diese Vordecrepitierung des Kalksteins im Vorheizabteil führte zu Übermäßigen Anforderungen an die Zusp.eisung, um der vorgesehenen Leistung zu entsprechen* und diese Anforderungen kamen noch zu dem Staubbeseltigungsproblem hinzu.

Um diese Beseitigungsvefluste möglichst niedrig zu halten, wurde der Staub zum Kalzinierabteil zurückgeführt. Dabei ergab sich jedoch der Nachteil, daß das Wärmegleichgewicht gestört wurde, weil zusätzlicher Brennstoff und Luft benötigt wurden, um die Temperatur des Kalksteinstaubes auf Kalziniert-emperaturen anzuheben. Ferner zeigte sich, daß sich zwischen den Vorheiz- und Kaljsinierabteilen eine Umwälzbelastung an kalziniertem und an nicht kalziniertem Kalksteinetaub ergab. Da der'entweichende gebrannte Staub beim Aufstieg zum Vorheizabteil infolge der Gegenwart hoher Kohlendioxidkonzentrationen bei herabgesetzten Temperaturen weitgehend wieder carboniert oder infolge von Wasserbesprühurig in dem Vorheizabteil zur Temperaturregelung hydriert wurde, ergab sich eo eineerhöhte

Ö 0 Ö 8 4 6 7.1 3 2 3

Neigung zur Verstopfung der Rohre Im Vorheizabteil, wodurch die Leistung an Brenngut herabgesetzt wurde.

Demgemäß hat die Erfindung sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Behandlung von Feingut zu entwickeln, das bei der Decrepetierung von festen Stoffen, insbesondere bei Behandlung in einer Wirbelschicht entsteht, um den Nachteil der vorbekannten Verfahren zu vermelden«

Die Erfindung beruht auf der Feststellung, daß Kalksteinstaub beim Temperaturen oberhalb etwa 200 C ohne Benutzung von anderen Bindemitteln als gebrannter Kalk, der bei dem Kalziniervorgang anfällt, verdichtet oder brikettiert werden kann, um ein Produkt zu bilden, das auf eine geeignete gleichmäßige Größe vermählen werden kann, die für Kalzinierbehandlung in einer Wirbelschicht geeignet Istiund das bei Auftreten eines Wärmestoßes, zum Beispiel in dem Vorheizabteil eines Wirbelschichtgefäße β der Decrepitlerung widersteht. Außerdem wurde völlig überraschenderweise gefunden, daß bei der Kalzinierbehandlung solchen brikettierten Kalksteines das sich einstellende Ausmaß der Decrepitlerung wesentlich herabgesetzt wurde.

Demgemäß eieittdie Erfindung eine praktische Lösung für die Ausnutzung dieses überschüssigen Kalksteinstaubeβ sowie die Erzeugung eines Produktes vor, das sich sehr gut als Zulauf für die Kalzinierstufe eignet, da es nicht in dem bisher festgestellten Ausmaß deorepitiert. Ferner sieht die Erfindung ein Verfahren zur wirtschaftlichen Rückgewinnung und Ausnutzung von Feingut vor, das bisher verworfen wurde« dadurch ver-

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meidet man die Verunreinigung der umgebenden Atmosphäre.

Demgemäß ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Behandlung von bei der Decrepitierung von Feststoffen anfallen-' dem Feingut zwecks Erzeugung eines für Wärmebehandlung geeignet ZuIaufmaterial3, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man das Feingut auf eine Temperatur oberhalb etwa 200° C, jedoch unterhalb derjenigen, bei der die chemische Zusammensetzung des Feingutes wesentlich geändert wird, erhitzt, das so behandelte Feingut in Abwesenheit von Bindemitteln zu Briketts aus Feingut verdichtet und das brikettierte Material der Wärmebehandlung unterzieht.

Zum besseren Verständnis wird die Erfindung nachstehend anhand eines Beispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert, die in einem Fließbild die Erfindung schematisch widergibt.

Die Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung umfaßt einen Wirbelschichtreaktor mit mehreren Abteilen, die hier als zwei Reaktorkammern 10 und 30 dargestellt sind, ein aus einem kalten Cyelon 50 und Beutelhaue 60 bestehendes Sfeuhgewinnungsystem und ein Verdichtunge- und Granuliersystem mit einer Verdichtungs- oder Brikettierpresse 70 und einem Granulator 80, Die Reaktorkammer 10 enthält mehrere Vorheizabteile 12, 14 and 16 mit je einer Schicht zu behandelnden Feststoffes auf der Einsöhirungsplatte 13, 15 bzw, 17. Die Reaktorkasnmer ist auch mit einen? Windkasten 18 ausgerüstet. Die Reaktorkamsaer 30 umfaßt ein Kalzinierabteil 32, ein Kühlabteil 3k und einen Windkaeten 36» die duroh Elnechnürungsplatten 33 und 35

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ORDINAL INSPECTED

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voneinander getrennt sind» Auf den Einschnürungsplatten ruht eine Schicht behandelter Teilchen.

Zu behandelnde Feetetoffβ, im vorliegenden Fffll gebrochener und klJeeLerter Kalkstein, werden in das oberste Vorheizabteil 12 mit einem geeineten Elevator 20 eingeführt} der au· einem nicht dargestellten Vorratsbehälter Feststoffe Über Leitung 22 aufnimmt. Die zulaufenden Feststoffe treten in das oberste Vorheizabteil 12 durch eine Zulaufleitung 2k ein, die mit einem geeigneten nicht dargestellten Regelventil ausgerüstet ist. Die Feststoffe gehen nacheinander vom Vorheizabteil 12 zu dem Vorheizabtell lh und 16 durch Überfünrungeleitungen 26 bzw. 28, die ebenfalls mit nicht dargestellt«» geeigneten Ventileinrichtungen versehen sind« Die Im Abteil 16 vorerhitzten Feststoffe werden durch die üb^rfülirungsleittmg¹ 29 in das Kalzinierabteil 32 der Reaktorkammer 30 ©ingeführt. Aue dem Kalzinierabteil 32 werden die behandeltest Feststoff« jetzt in Form von gebranntem Kalk durch die Überführungeleitung 37 einem Ktihlabteil Jk zugeliefert, das Aufströmungsluft vom Gebläse 38 über Leitung 39 empfängt. Die behandelten Feststoffe von Abteil Jk werden dann durch Leitung ^1.zu einen Produktkühler 40 überführt und die gekühlten Produkt· gehen zur Leitung 42.

Di· Tartrennunge» oder Auf sirösisluf t wird vom Gebläse 38 in den WiauSkaaten 36 befördert und fließt dann aufwärts durch das Kühl&bteil 3*1, das Kalzinierabteil 32 und darauf aus dem i^ri Raum des Abteile 32 in den Heißzyklon kh durch Leitung

H@iSayklo» kh werden aus den verbrauchten die das Kalxini*rabt*il 32 verlassen, die

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feinen Kalkteilchen abgetrennt und durch Leitung ^5 zum Kühler hO abgegeben, wo sie al« Produkt gesammelt werden. Die verbrauchten Aufströmgase sind verbaltnietnäßig frei von Kalkteilchen und treten durch den Oberlauf dee Zyklone kh aus. Anschließend gehen sie durch den Windkasten 80 und die Vorheisabteile 16, 1*» und 12, um das abwärts gehende eingeführte Gut aufzuströmen und vorzuheizen. Von der Decke des Vorheisabte.ils 12 werden die verbrauchten G_ase durch Leitung 51 zum kalten Zyklon 50 des Staubgewlnnungssystems überführt.

In kaltem Zyklon wird das Kalkstelnfeingut, das in den von der Reaktorkammer 10 mitgeführten verbrauchten AufstrBmgasen mitgeführt wird, abgetrennt und durch Leitung 55 in einen Saugbehälter 52 Überführt, der al* Zulauftrichter für die Brikettpresse 70 dient. Da jedoch der kalte Zyklon unwirksam zur Abtrennung sehr feinen Gutes in Staubfortn ist, werden die vom Zyklon 60 abgetrennten Gase durch Leitung 53 «u einem Luftseparator oder Beutelhaue 60 überführt, wo praktisch der ganse Staub abgetrennt wird, bevor die Oase in die Uegebungeluftj sum Beispiel über Leitung 5*1 ausgetnagen werden. Bas ie Beutelhaus 60 abgetrennte Gut wird bei 56 (tsasMclt, bevor es durch Leitung 57 als Produkt ausgetragen wird» Stattdessen kann auch ein Teil dieser Feststoffe durch Leitung 58 »um Zulaufbunker 52 aurückgeleitet werden, um sich «it dem la kalten Zyklon abgetrennten Feingut zu vermischen.

Das Feingut vom Bunker 52 wird einer Brikettierpresse 70 zugeführt^ und die erhaltenen Plättchen oder Briketts werden durch Leitung 51 einer Granuliervorrichtung sugeleitet, wo diese

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ORiQlNAL INSPECtHD *

Plättchen auf eine geeignete Größe zur Behandlung in der Wirbelschicht vermählen werden.

Gemäß der Zeichnung wird das Mahlgut von der Granuliervorrichtung 80 zunächst auf dem Sieb 82 gesiebt. Das Überkorn vom Sieb 8k wird durch Leitung 86 zur Granuliervorrichtung 80 zurückgeleitet, während das Unterkorn sich durch Leitung 88 mit dem ankommenden Material vereinigt, bevor es in das Vorheizabteil der Wirbelschicht eingeführt wird.

Im Betrieb werden Kalksteinteilchen, die auf einen Größenbereich von weniger als 6 Maschen bzw. mehr als 3,k mm gebrochen worden sind, in das Vorheizabteil 12 eingeführt, wo sie auf eine Temperatur oberhalb 260 ■ C, vorzugsweise oberhalb ^5° C, erhitzt werden«und sie gehen anschließend durch die Abteile lh und 16, die auf Temperaturen von etwa 65O C bzw. 815 C durch die vom Kalzinierabteil 32 aufsteigenden heißen Abgase gehalten werden. Darauf werden die vorerhitzten Kalksteinteilchen zum Kalzinierabteil 32 überführt, wo sie bei einer Temperatur von etwa 955° C erhitzt werden, dann werden sie im Abteil 3*» auf «ine Temperatur von etwa 370° C durch direkten Wärmeauetauach mit relativ kalter aufsteigender Aufströmluft gekühlt, die rom Gebläse 38 eingeführt wird.

Die Aufströmluft tritt in die Reaktorkammer 30 mit einer Temperatur von etwa 60 C und einer ausreichenden Geschwindigkeit ein, um die Feststoffschicht in de« Kühlabteil Jh und in Kalzinierabteil 32 aufzuströmen. Die Temperatur des Kalzinierabteile 32 wird im vorgenannten Bereich durch Verbren-

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; ■■■■■; ; ■■■■ - 9- ■■■■■- ■■■.■■ - ^

·■■--■ ■ - - ■

nung eines Brennstoffes, zum Beispiel Naturgases« gehalten, das unmittelbar in du Kalzinierabteil durch eine Brennstoffpistole 3.1 eingeführt wird·

Wie oben erwähnt, gehen die verbrauchten heißen Aufströmgase \ aus dem freien Raum des Abteile 32 durch den heißen Zyklon kk inden Windkasten 18 der Reaktorkammer 10, Da die heißen Gase im Gegenstrom zu den absinkenden Teilchen aufwärts streichen, erhitzen sie die Teilchen in den Vorheizabteilen 12» . 1*f und Vor Abgabe an den Zyklon 50 wird die Temperatur der verbrauchten Gase im Vorheizabteil 12 und der darin mitgeführten Kalksteinteilchen weiter auf etwa 260 C durch Einsprühen von Wasser in dem freien Raum des Vorheizabteils 12, zum Beispiel durchLeitungk6, gesenkt.

Im Zyklon 50 wird Kalksteinfeingut von einer Maschengröße unterhalb etwa 65 Maschen bzw· von mehr als etwa 230 /U und einer Temperatur von etwa 26O C abgetrennt und der Brikettierpresse, wie schon erwähnt, zugeleitet. In der Presse 70 wird das Feingut vorzugsweise bei einem Druck von etwa 210 kg/cm (3,000 psig) zu rechteckig geformten Plättchen verdichtet. Diese Plättchen werden dann auf eine Größe von etwa 6 Maschen oder 3»3 mm im Granuliergerät 80 pulverisiert und auf eine* entsprechendem Sieb abgesiebt. Die Teilchen bis su 6 Maschen oder 3,3 mm sind jetzt als Zulauf für den Wirbelschi chtreaktqr geeignet und werden durch Leitung 88 dem Vorheizabteil 12 zusammen mit dem Zulauf von Leitung 22 zugeführt. Bas.Überkam wird zum Granuliergerät 80 zurückgeführt.

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- to -

Aue den folgenden "Beispielen ist die Erfindung genauer zu ersehen i

Baispiel 1 - Stand der Technik

Kalkstein von der folgenden chemischen Zusammensetzung

Tabelle I

CaCO.

MgCO₃

Inerte· Material

97,0% 0,8% 2,2%

wurde auf eine Teilchengröße von höchsten« 6 Maschen oder 3,3 an vermählen und einem Versnschegefäß von etwa 10 cm (k Zoll) zugeführt, das unter einer· Industrieanlage «■** nachgeahmten Bedingungen betrieben wurde. In den Vorheiz· und Kalzinierabteilen herrschten die folgenden Betriebsbedingungen t

Erstes Vorheizabteil Zweites Vorheizabteil Drittes Vorheizabteil Kaisinlerabteil

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Dia Betriebsergebnisse waren folgende:

Tabelle II	Temperatur in C
	Freier Raum
Schicht	290 650 815 985
k5O 650 815 955

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Tabelle III

Produktverteilung
(bezogen auf Zulauf)

Gesamtzulauf	100 «&
Brandkalk produkt	50, T#
Übergehendes Produkt - ■ .	■ ■* • t ^;
Staub aus kaltem Zyklon
Beutelhauastaub	3,7*

Diese Werte zeigen, daß nur etwa 50$ des Kalketeinzulaufea ale Brandkalkprodukt gewonnen wurde, während von dem Reet von 50$ ungeffihr 19f aus den den Zulauf enthaltenden feinen Kalkstein von weniger al· 100 Maschen oder 150 λχ und die restlichen 3156 aus Kalkstein bestunden, der in den Vorbeizabteilen decrepitierte.

Beispiel 2 - Erfindung

Gemäß der Erfindung wurde da» Produkt aus dem kalten.Zyklon des Beispiels 1 auf eine Temperatür von 26O C vorerhitzt und in eine Koraarck Greaves Brikettpresse, Model 75MS, mit Walzen von etwa 520 mm (20,5 Zoll) Durchmesser und etwa 120 mm (k,7 Zoll) Breite befördert. Die Walzen wurden »it 6 Umdrehungen je Minute bei einem hydraul lohen Druck iron 210 kg/om betrieben. Die Zuführschnecke lief mit einer Geschwindigkeit von 96 U/min. Die erhalten Briketts haben eine Abmessung von 11 Il χ 111» χ 3,2 ■« (fc,5 χ 4,5 x 1/8 Zoll). Diese Briketts wurden in einem Komarck Greaves Granulator auf eine Korngröße

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von 3,3 mm (6 Maschen) gebrochen. Dieses Produkt wurde dann auf einem Schwingsieb von 6 χ 50 Maschen gesiebt. Der verdichtete Staub von 3t3 mm wurde gewonnen und dem ersten der drei Vorheizabteile zugeführt, die unter den eine Industrieanlage nachahmenden Bedingungen betrieben wurden.. Darauf wurden die vorerhitzten Teilchen dem Kalzinierabteil zugeleitet. Der Zulauf zum zweiten und dritten Vorheizabteil und zum Kalzinierabteil entsprach dem Unterlaufprodukt aus dem vorhergehenden Abteil.

Die Betriebsbedingungen und die erhaltenen Ergebnisse waren folgendet *

Tabelle IV Betriebsbedingungen im ersten Vorheizabteil

Schichttemperatür Temperatur im freien Raun Zyklontemperatur Zulaufgeschwindigkeit Schichttiefe Schichtverweilzeit Austritt«gasanalyse CO₂ O₉ 21,0*

290°	C
320°	C
335°	C
338	g/min
610	mm {2k Zoll)
19,	5 Minuten

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Größenverteilung von Zulauf und Produkt

	mm	Zulauf	additiv	Vereinigtes Produkt
Maschen	2,3	27,6	27, h
8	2,0	48,8	J*9,5
10	1.*	62,8	62,6
14	0,76	72,5	70,6
20	0,64	79,8	76,4
28	0,50	85,0	80,2
35	O',31	89,3	82,9
48	0,23	9^,2	86,6
65	0,15	97,5	89,9
100	0,10	98,2	92,0
150	0,07	98,5	93,6
200		Tabelle V
		Arbeitsbedingungen im zweiten Vorheizabteil

Schichttemperatür Temperatur im freien Raum Zyklöntemperatur Zulaufge schwindigkei t Schichttiefe

Schichtverweilzeit Austrittsgasanalyse

CO₃ 0,0$

°² 009846/1-3

650	⁰ C
660	⁰ C
660	⁰ c
350	g/min
610	mm (24 Zoll)
16	Minuten

Größenverteilung -von Zulauf* und Produkt

additiv.

„ . Zulauf Vereinigtes

Maschen mm _ , , .^β

Produkt

8	2,3	30,8	31,2
10	2,0	55,7	5^,5
14		70,4	68,2
20	0,76	79,6	77,3
28	0,64	86,0	83,2
35	0,50	90,2	86,9
48	0,31	93,3	89,7
65	0,23	96,7	92,6
100	0,15	98,1	94,4
150	0, 10	98,5	95,3
200	0,07	98,9	96,2
		Tabelle VX
	Arbeitsbedingungen im dritten Vorheizabteil

Schichttemperatur Temperatur im freien Raum Zyklont emperatür Zulaufgeschwindigkeit Schichttiefe Sohiehtverweilzeit Austrittfjanalyee CO₂

820	° C
830	° C
830	° C
350	gto/min >
610	mm (24 Zoll)
17	,5 Minuten
22	,7$
1	,8*

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Größenverteilung von Zulauf und Produkt

	mm	# additiv	Vereinigtes Produkt	Arbeitsbedingungen in Kalzinierabteil
Maschen	2,3	Zulauf	30,8
8	2,0	33,9	55,6
10	0,76	59, «ι	69,2 :1t 78,5
20	0,6*	81», 0	8U,0
28	0,50	90,5	87,2
35	0,31	9k,5	89,9
k8	0,23	97,5	92,3
65	0,15	98,6	93,8
100	0, 10	98,9	95,1
150	0,07	*99,1*	96,2
200		99,3
	Tabelle VII

Schichttemperatur 955 C Temperatur im freien Raua 950 C Zyklonteaperatur 950° C Zulauffeachvindigkeit 98,5 f/min. Schichttiefe 6iO au (2k Zoll)

Schlchtverweilseit Bk,k Minuten Austrittefasanalyse

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ORIGINAL !WSPECTED

1 .,

Größenverteilung von Zulauf und Produkt

idditiv

Maschen	ram
8	2,3
10	2,0
14
20	0,76
28	0,64
35	0,50
48	0,31
65	0,23
100	0,15
150	0, 10
200	0,07

Zulauf	Vereinigtes Produkt
34,4	26,7
62,2	53,3
77,3	68,6
87,6	78,8
93,8	85,3
97,1	87,8
98,5	88,8
99,0	90,1
$>9,2	91,5
99,4	93,0
99,6	94,2

Left man die 0,15 mm Teilchen als maßgebliche Größe zugrunde, ■o zeigen die obigen Ergebnisse, daß das Ausmaß des Zerfalls, da« bei Behandlung des Kalksteins gemäß der Erfindung eintrat, folgende· wart

Im ersten Vorheizabteil 7, Im zweiten Vorheizabteil 3,

!■ dritten Vorheizabteil 4,

Svamm 15,55t

Za Kalzinierabteil 1,7%

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Die gesamte Decrepitierung oder die Mitführung zum kalten Zyklon betrug also 17,2$,

Beispiel 3 - Abwandlung

Bei einem anderen Versuch wurden dieselben Bedingungen wie in Beispiel 2 aufrecht erhalten mit der Abwandlung, daß das Produkt des kalten Zyklons bei Umgebungstemperatur in der Komarck Greaves Brikettpresse verdichtet wurde. Unter diesen Bedingungen war die Decrepitierung der Briketts bei der Wirbelschichtbehandlung und die Produktverteilung im wesentlichen dieselbe wie in Tabelle III aufgeführt. Es können also offenbar vielerlei Abwandlungen im Rahmen der Erfindung Vorgenommen werden.

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Claims

— 1 ο »

Patentansprüche

.j Verfahren zur Behandlung von aus der Deorepitierung von Feststoffen anfallendem Feingut zur Erzeugung eines für die Wärmebehandlung geeigneten Zulaufmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß man das Feingut auf eine Temperatur oberhalb etwa 200° C, jedoch unterhalb derjenigen erhitzt, bei der die chemische Zusammensetzung des Feingutes sich wesentlich verändert) das so behandelte Feingut ohne Bindemittel zu Felngutagglomeraten verdichtet und dieses Material der Wärmebehandlung unterzieht»
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Feingut aus Kalks te infeiisgjut baateht, das aus der Doorepltiorung von körnig»« Itolkatolniiaiarial bei Erhitzung auf «ine Temperatur oberhalb Z6O° C entsteht·

3. Vorfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Feingut ο ine ToilchengruiSo von weniger als 0,23 mm (65 Ma.chen) hat.

■ » . ■ ~^r ■■ '■ '■' ■ I " - .. k, V»rffthr«n n*ch Anspruch 1 odor 2, dadurch gekonnaeichnat,

daß das Foingut vor dar Vordichtung auf 2^0° C erhitzt

Verfahren n*ch Anspruch 2₁ dMureh fokonnzoiehnot, daß dor Kalkstein zunächst auf oinor foi)iporatur von etwa 260° 0 unter Vlrbolaehielifbodliigiin^oa vororhitait wird»

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6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurchgekennzeichnet, daß man Kalksteinfeingut aus den verbrauchten Aueströmgasen gewinnt, die aus der Oecrepitierung des Kalksteins während seiner Vorerhitzunganfallen.

7· Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Feingut unter solchen Bedingungen gewonnen wird, daß seine Temperatur mindestens oberhalb etwa 200 C gehalten wird.

8. Verfahren nach Anspruch 5ι dadurch gekennzeichnet, daß man das agglomerierte Feingut mit ankommendem Kalkstein ale ZuIaufmaterial zu der ersten Vorerhitzungestufe Vereinigt .

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalketeinzulauf auf eine Teilchengröße von bis zu 3,3 mm (-6 Maschen) vermählen iet.

10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Aufströragase während der Vorerhitzung derart eingestallt wird, das Kalksteinfeingut τοπ einer kleineren Teilchengröße als Q, 2k nan (65 Maschen) mitgeführt wird. ,

11. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Feingutagglomerate granuliert und auf 3,3 «■" bis 0,3 ram (-6 Maschen ♦ 50 Maschen) gesiebt werden.

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12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Unterkorn vor dem Sieb mit Kalksteinzulauf vereinigt und vorerhitzt wird.

13· Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der vorerhitzte Kalksteinzulauf bei einer Temperatur im Bereich von etwa 925 *- 985 C kalziniert wird und die anfallenden heißen Gase zur Anfangsvorerhitzung des Kalksteinzulaufs verwendet werden.

lh. Verfahren Mach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

2 das Feingut unter einem Druck von etwa 210 kg/cm (3.000 psig) verdichtet wird.

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