DE20202399U1 - Verbindungsbolzen - Google Patents

Description

BUCHHOLD

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15.02.2002 G 1072-Bu/kö

Herbert Weiß GmbH, 35108 Allendorf (Eder)

Verbindungsbolzen

Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Verbindungsbolzen für einen Möbelbeschlag gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Für das Verbinden von Möbelteilen, wie z.B. Schrankwänden und -boden, verwendet man oft Möbelbeschläge bestehend aus einem Verbindungsbolzen und einem Riegelelement. Der Verbindungsbolzen (Dübelbolzen) besitzt gewöhnlich einen zylinderförmigen Schaft (Dübelschaft), der an seinem unteren Ende einen Gewindeteil trägt. An seinem oberen Ende geht der Schaft in einen schmaler ausgebildeten Hals über, der endseitig einen breiteren Kopf bildet. Der Bolzen wird mit seinem Gewinde senkrecht in ein seitlich vorgebohrtes Loch eines ersten Möbelteils eingeschraubt, wobei der Schaft als Anschlag dient. In dem Kopf ist zum Ansetzen eines Werkzeugs stirnseitig eine Schlitz- oder Kreuzschlitz-Ausnehmung eingebracht. Das Riegelelement ist beispielsweise als kreiszylindrischer Körper ausgeführt mit einem Exzenterraum, in dem eine exzentrisch verlaufende Innenwandung ausgebildet ist. Der Exzenter-Verbinder wird drehbar in eine seitliche Senkbohrung eingesetzt, von der aus eine Kanalbohrung bis in die Stirnseite des zweiten Möbelteils verläuft.

Beim Zusammensetzen der Möbelteile wird der Dübelbolzen mit dem ersten Möbelteil verschraubt und anschließend mit seinem freistehenden Schaft in die Kanalbohrung des zweiten Möbelteils eingeführt, bis der Hals mit dem Kopf in das zuvor in die Senkbohrung eingesteckte Riegelemenent hineinragt. Dieses wird nun in Schließrichtung

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verdreht. Hierbei wird der Kopf des Bolzens von der exzentrischen Innenwandung des Exzenters erfaßt und nach innen gezogen. Geeignete Innen- und Außenrastungen am Exzenter können verhindern, daß sich die Verbindung selbsttätig lösen kann. Beide Möbelteile sind fest gegeneinander verspannt.

Um einen paßgenauen Sitz der Möbelteile zu gewährleisten, wird der Möbelbeschlag üblicherweise von einem Holzdübel ergänzt. Dieser wird parallel zu dem Verbindungsbolzen in die Möbelteile eingebracht. Hierzu sind in einem vordefinierten Abstand zum Verbindungsbolzen und zur Kanalbohrung zwei fluchtend gegenüberliegende Sackbohrungen in den Möbelteilen eingebracht, die aus fertigungstechnischen Gründen den gleichen Innendurchmesser haben wie die Kanalbohrung. Zur Ausbildung einer formschlüssigen Verbindung, entspricht der Außendurchmesser der Holzdübel exakt dem Innendurchmesser der Sackbohrungen, während der Schaft des Verbindungsbolzens aus Kostengründen im Außendurchmesser kleiner ausgebildet ist. Zudem wird hierdurch verhindert, daß sich der Bolzen beim Fügen der Holzdübel innerhalb seiner Bohrung verkantet.

Um die Herstellkosten derartiger Beschläge zu reduzieren, wurden zahlreiche Verfahren und Varianten entwickelt. So wurde beispielsweise die Wandstärke der zumeist aus Zinkdruckguß gefertigten Riegelelemente durch den Einsatz größerer Werkzeuge auf ein Minimum reduziert. DE-U1-94 21 392 und DE-U1-200 12 368 schlagen überdies vor, den Verbindungs- bzw. Dübelbolzen aus mehreren separat gefertigten Teilen zusammenzusetzen, um beispielsweise den Materialverlust bei der zerspanenden Fertigung zu reduzieren und um die Dübelbolzen - ähnlich einem Baukasten-System - aus einer Vielzahl vorgefertigter Einzelteile mit z.B. unterschiedlichem Spannmaß individuell und kostengünstig fertigstellen zu können.

Trotz der relativ kostengünstig zu fertigenden Beschlägeteile bleibt der Holzdübel unverzichtbar, weil nur dieser für eine paßgenaue Fügung der Möbelteile sorgt und eine ausreichende Lagesicherung gewährleistet. Der Verbindungsbolzen allein kann dies aufgrund seines geringeren Außendurchmessers nicht leisten. Eine Vergrößerung des Dübelschafts auf den Innendurchmesser der Kanalbohrung kommt nicht in Betracht, weil die hierdurch bedingten Material-Mehrkosten die Kosten für den Holzdübel deutlich übersteigen würden. Bereits bei einer Vergrößerung des Schaftdurchmessers um beispielsweise 1 mm, steigt der erforderliche Materialeinsatz um über 30 %, was zu entsprechenden Mehrkosten führt. Ein Weglassen des Holzdübels wäre

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mithin nicht wirtschaftlich, insbesondere im Bereich der Fertigung von Möbel-Serien im unteren bis mittleren Preissegment.

Ziel der Erfindung ist es, diese und weitere Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und einen Verbindungsbolzen für einen Möbelbeschlag zu schaffen, der einfach zu fertigen ist und eine weitergehende Kostenreduktion ermöglicht. Angestrebt wird insbesondere die Realisierung einer Bauteilverbindung ohne zusätzlichen Holzdübel. Der Verbindungsbolzen soll ferner leicht zu handhaben sein.

Hauptmerkmale der Erfindung sind im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 angegeben. Ausgestaltungen sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 13.

Bei einem Verbindungsbolzen für einen Möbelbeschlag zum Verbinden zweier Möbelteile, mit einem Schaft, der zur Festlegung an einem ersten Möbelteil mit einem Gewindeteil versehen ist und der an seinem gegenüberliegenden Ende in einen verjüngt ausgebildeten Hals übergeht, der endseitig einen verbreiterten Kopf trägt, wobei der Schaft in montiertem Zustand der Möbelteile in eine in einem zweiten Möbelteil ausgebildete Kanalbohrung hineinragt und wobei der Kopf im Bereich einer in dem zweiten Möbelteil eingebrachten Senkbohrung liegt, in die ein den Kopf kraft- und/oder formschlüssig hintergreifendes Riegelelement einsetzbar ist, sieht die Erfindung laut Anspruch 1 vor, daß der Schaft zumindest abschnittsweise ein Querschnittsprofil aufweist, das wenigstens zwei Stützkanten hat oder bildet, die sich kraft- und/oder formschlüssig an der Innenwandung der Kanalbohrung abstützen.

Durch diese ebenso einfach wie kostengünstig zu realisierende Lagefixierung des Verbindungsbolzens innerhalb der Kanalbohrung werden die zu verbindenden Möbelteile nicht nur kraftschlüssig gegeneinander verspannt, sondern auch exakt in ihrer vorgesehenen Lage positioniert. Der Verbindungsbolzen übernimmt vollständig die Funktion des bislang erforderlichen Holzdübels, der somit entbehrlich wird. Dies wirkt sich zum einen günstig auf die Gesamtkosten des Beschlages aus. Zum anderen reduzieren sich durch den Wegfall der Dübelbohrungen die Fertigungskosten der Möbelteile, die erheblich schneller montiert werden können. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß der Schaft kein Vollprofil benötigt, um innerhalb der Kanalbohrung den notwendigen Halt zu finden. Dies übernehmen die an dem Querschnittsprofil ausgebildeten Stützkanten, d.h. der Schaft hat gegenüber der Kanalbohrung einen reduzierten Querschnitt mit einem gegenüber herkömmlichen Dübelbolzen deutlich

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geringeren Materialbedarf. Auch hierdurch reduzieren sich die Gesamtkosten des Beschlages, dessen Lagerhaltung und Logistik erheblich günstiger werden. Das reduzierte Gesamtgewicht führt ferner zu einer geringeren Umweltbelastung, weil weniger Material verzinkt werden muß.

Gemäß Anspruch 2 verlaufen die Stützkanten in Längsrichtung des Bolzens und/oder in einem Winkel dazu. Hierbei können sie laut Anspruch 3 zumindest gruppenweise parallel zueinander angeordnet oder gemäß Anspruch 4 abschnittsweise unterbrochen sein. Fertigungstechnisch ist es jedenfalls günstig, wenn die Stützkanten nach Anspruch 4 einstückig mit dem Schaft sind.

Um das Abstützverhalten des Bolzens innerhalb der Kanalbohrung weiter zu verbessern sieht Anspruch 6 vor, daß wenigstens zwei Stützkanten eine Stützfläche begrenzen. Diese verhindern zudem, daß sich die Stützkanten übermäßig in das Holzmaterial der Möbelteile einschneiden.

Wichtig ist, daß der Abstand jeder Stützkante bzw. jeder Stützfläche von der Mittelachse des Schafts gemäß Anspruch 7 mindestens gleich dem Innenradius der Kanalbohrung ist. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß der Verbindungsbolzen form- und/oder kraftschlüssig innerhalb der Kanalbohrung geführt ist und die zu verbindenden Möbelteile stets exakt positioniert. Zusätzliche Fixier- oder Führungselemente sind nicht erforderlich, was die Gesamtkosten des Möbelbeschlags reduziert. Dazu trägt auch Anspruch 8 bei, wenn nämlich der Schaft ein im wesentlichen eckiges, sternförmiges oder kreuzförmiges Querschnittsprofil aufweist. Derartige Profile benötigen im Gegensatz zu einem zylindrischen Vollprofil erheblich weniger Material.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht gemäß Anspruch 9 vor, daß der Schaft ein im wesentlichen quadratisches Querschnittsprofil aufweist, dessen Breite kleiner ist als der Innendurchmesser der Kanalbohrung, wobei die Stützkanten laut Anspruch 10 von den Diagonalkanten des quadratischen Querschnitts gebildet sind. Ein solches Profil läßt sich besonders kostengünstig fertigen, weil das Rohmaterial fertig im Handel zu beziehen ist. Die im Querschnitt quadratischen Strangprofile müssen nicht einmal DIN-gemäß geformt sein, weil es nicht auf den Verlauf der Seitenflächen des Profils ankommt, sondern auf die Abstände der Diagonalkanten. Diese müssen innerhalb der Kanalbohrung für einen Formschluß sorgen. Die übrige Gestalt des Querschnittsprofils ist zweitrangig.

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Im Einklang mit Anspruch 11 können die Diagonalkanten des quadratischen Querschnitts gebrochen sein. Hierdurch entstehen ebene oder leicht gewölbte Stützflächen, die sich bei Bedarf formschlüssig an der Innenwandung der Kanalbohrung anlegen können, ohne diese zu beschädigen.

Fertigungstechnisch kann es günstig sein, wenn der Schaft, der Gewindeteil und der Hals mit dem Kopf gemäß Anspruch 12 einstückig sind. Alternativ können die Bolzenteile laut Anspruch 13 aber auch separat gefertigt werden und anschließend - je nach Kundenwunsch - individuell miteinander verbunden werden. Ein solches Baukastensystem hat insbesondere logistische Vorteile, weil man aus einer begrenzten Anzahl von Basisteilen die unterschiedlichsten Verbindungsbolzen zusammenstellen kann.

Dazu trägt auch die Maßnahme von Anspruch 14 bei, wenn nämlich das Querschnittsprofil von einem auf den Schaft aufsetzbaren separaten Sützkörper gebildet ist. Dieser kann ebenfalls unabhängig von dem beispielsweise runden oder eckigen Schaft gefertigt und anschließend mit diesem automatisiert zusammengefügt werden. Ferner lassen sich der Schaft und der Stützkörper bei Bedarf aus unterschiedlichen Materialien fertigen, was zu weiteren Kostenersparnissen führen kann.

Anspruch 15 sieht vor, daß der Kopf stirnseitig mit einer Eingriffsausnehmung für ein Drehwerkzeug versehen ist.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus dem Wortlaut der Ansprüche sowie aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines zwei Möbelteile verbindenden Möbelbeschlags mit einem Verbindungsbolzen,

Fig. 2 eine Seitenansicht des Verbindungsbolzens von Fig. 1 und
Fig. 3 eine Draufsicht auf den Verbindungsbolzen von Fig. 2.

Der in Fig. 1 allgemein mit 10 bezeichnete Verbindungsbolzen ist Bestandteil eines Möbelbeschlags S, der zwei Möbelteile A, B, beispielsweise eine Wandplatte A und eine Bodenplatte B, lösbar miteinander verbindet. Neben dem Verbindungsbolzen 10 umfaßt der Möbelbeschlag S noch ein (lediglich schematisch angedeutetes)

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Riegelelement R, das in eine seitliche Senkbohrung Q in der Bodenplatte B einsteckbar ist. Von der Senkbohrung Q aus verläuft eine Kanalbohrung K, die lotrecht in der Stirnseite C der Bodenplatte B mündet und in montiertem Zustand den Verbindungsbolzen 10 aufnimmt.

Der Verbindungsbolzen 10 hat - wie Fig. 2 zeigt - einen Schaft 20, der an seinem unteren Ende 21 einen selbstschneidenden Gewindeteil 30 trägt. Dieser ist mit Holzschneidkanten 32 versehen, um den Verbindungsbolzen 10 seitlich in die Wandplatte A einschrauben zu können. Letztere ist hierzu mit einer Bohrung D versehen, die bei paßgenauer Lage der Möbelteile A, B fluchtend mit der Kanalbohrung K auf einer gemeinsamen (nicht dargestellten) Achse liegt.

An seinem oberen Ende 22 geht der Schaft 20 in einen schmaler ausgebildeten Hals 40 über, der endseitig mit einem verbreiterten Kopf 42 versehen ist. In der Stirnseite des Kopfes 42 ist eine Eingriffsausnehmung 44 für ein (nicht gezeigtes) Drehwerkzeug eingearbeitet, beispielsweise für einen Kreuz-Schlitz-Schraubendreher. Der Außendurchmesser des Kopfs 42 entspricht bevorzugt der Breite b des Schafts 20. Er kann aber auch - je nach Ausbildung des Riegelelements R - kleiner oder größer ausgebildet sein.

Man erkennt in Fig. 3, daß der Schaft 20 ein im wesentlichen quadratisches Querschnittsprofil P aufweist, dessen Breite b derart gewählt ist, daß der Abstand a zwischen jeder Diagonalkante 24 und der Mittelachse M des Schafts 20 gleich dem Innenradius r der Kanalbohrung K entspricht. Die bevorzugt parallel zur Längsrichtung L des Bolzens 10 verlaufenden Diagonalkanten 24 bilden mithin beim Einführen des Verbindungsbolzens 10 in die Kanalbohrung K Stützkanten, die sich formschlüssig an der Innenwandung I der Kanalbohrung K abstützen. Wird überdies der Abstand a geringfügig größer gewählt als der Radius r, entsteht zudem ein Kraftschluß zwischen den Diagonalkanten 24 und der Innenwandung I der Kanalbohrung K, d.h. der Verbindungsbolzen 10 ist in montiertem Zustand stets paßgenau und lagesicher in der Kanalbohrung K gehalten.

Folglich stellt der Möbelbeschlag S mit dem erfindungsgemäßen Verbindungsbolzen 10 nicht nur eine kraftschlüssige Verbindung zwischen den Möbelteilen A und B her. Der axial und radial in der Kanalbohrung K gestützte Bolzen 10 fixiert gleichzeitig die Möbelteile A und B relativ zueinander in ihrer Lage. Ein materialaufwendiges Vollprofil

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für die Abstützung des Bolzens 10 innerhalb der Kanalbohrung K ist hierbei nicht erforderlich. Im Gegenteil: die Breite b des Querschnittsprofils P ist deutlich kleiner als der Innendurchmesser d der Kanalbohrung K, d.h. der Materialaufwand ist sowohl im Vergleich zu einem runden Vollprofil als auch gegenüber einem herkömmlichen Dübelbolzen mit geringerem Durchmesser deutlich niedriger, was sich äußerst günstig auf die Herstellkosten und damit auf die Gesamtkosten des Möbelbeschlags S auswirkt. Darüber hinaus wird für die Lagefixierung der Möbelteile A₁ B kein Holzdübel H mehr benötigt. Auch dieser Materialaufwand kann vollständig eingespart werden. Lediglich zum besseren Verständnis der Erfindung ist der Holzdübel H in Fig. 1 schematisch angedeutet.

Neben dem deutlich geringeren Materialaufwand ergeben sich aber noch weitere Vorteile aus der Erfindung. Durch den Wegfall des Holzdübels entfallen die zugehörigen Bohrungen in den Möbelteilen, so daß deren Fertigung ebenfalls vereinfacht wird. Bei der Montage müssen weniger Bauteile ineinander gefügt werden, was die Handhabung erleichtert und erheblich weniger Zeit in Anspruch nimmt.

Damit die Diagonalkanten 24 - je nach Holzart der Möbelteile A, B - nicht in die Innenwandung I der Kanalbohrung K einschneiden, sind die Kanten 24 des quadratischen Schafts 20 mit Stützflächen 25 gebrochen. Diese werden vielmehr jeweils von zwei Stützkanten 24 begrenzt. Auch hierbei ist die Breite b des Schafts 20 derart bemessen, daß die Abstände a der Stützflächen 25 von der Schaftmitte M stets exakt dem Radius r der Kanalbohrung K entsprechen, so daß der Verbindungsbolzen 10 im montierten Zustand des Beschlags S über die ebenen oder bei Bedarf leicht gewölbten Flächen 25 stets formschlüssig in der Kanalbohrung K abgestützt ist.

Der Außendurchmesser t des in Fig. 3 nicht sichtbaren Gewindeteils 30 ist kleiner als die Breite b des Schafts 20, so daß trotz der umfänglichen Unterbrechungen die untere Stirnfläche 27 des Schafts 20 beim Einschrauben des Bolzens 10 in die Schrankwand A als Anschlag dient. Aufgrund des gegenüber einem herkömmlichen Dübelbolzens vergrößerten Diagonalmaßes ist die Abstützung sogar verbessert, d.h. der Verbindungsbolzen 10 hält deutlich höheren Belastungsmomenten stand.

Eine weiteres Einsparpotential bietet das eckige Querschnittsprofil P des Schafts 20. Dieses kann zugleich als Ansatzfläche für ein Drehwerkzeug dienen, beispielsweise einen Maulschlüssel. Möglich ist auch, daß der gesamte Bolzen von einem geeigneten

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Steckschlüssel übergriffen wird, der das eckige Profil des Schafts 20 erfaßt. Dadurch kann man die Eingriffsausnehmung 44 im Kopf 42 des Bolzens 10 weglassen, was sich ebenfalls günstig auf die Fertigungskosten auswirkt.

Zur Montage der Möbelteile A, B setzt man zunächst das Riegelemenent R, beispielsweise ein drehbares Exzentergehäuse, in die Senkbohrung Q ein. Anschließend wird der Verbindungsbolzen 10 mit seinem Gewindeteil 30 in das vorgebohrte Loch D des Wandteils A eingeschraubt und mit seinem freistehenden Schaft 20 in die Kanalbohrung K des Bodenteils B eingeführt. Sobald die Stirnfläche C des Bodenteils B an dem Wandteil A anliegt, ragt der Hals 40 mit dem Kopf 42 in das Riegelemenent R hinein, das mit einem Werkzeug verdreht wird. Hierbei wird der Kopf 42 des Bolzens 10 von einer (nicht dargestellten) exzentrischen Innenwandung des Exzenters R erfaßt und nach innen gezogen. Beide Möbelteile A, B werden fest gegeneinander verspannt. Geeignete Innen- und Außenrastungen am Exzenter R verhindern, daß sich die Verbindung selbsttätig lösen kann. Der erfindungsgemäße Verbindungsbolzen 10 sorgt nicht nur für eine kraftschlüssige Verbindung zwischen den Möbelteilen A und B, sondern auch für deren Lagesicherung. Der in Fig. 1 schematisch angedeutete Holzdübel H ist damit entbehrlich, und dies bei gleichzeitiger Reduzierung des Materialaufwands für den Bolzens 10.

Die Erfindung ist nicht auf eine der vorbeschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern in vielfältiger Weise abwandelbar. Beispielsweise verlaufen die Stützkanten 24 des Schafts 20 bevorzugt in Längsrichtung L des Bolzens 10. Sie können aber auch in einem Winkel dazu verlaufen oder spiralförmig angeordnet sein. Um noch mehr Material einzusparen, kann man die Stützkanten 24 abschnittsweise unterbrechen, so daß der Bolzen 10 beispielsweise nur noch punktuell in der Kanalbohrung K abgestützt wird, was jedoch die Funktion des Bolzens 10 nicht beeinträchtigt.

Neben dem in Fig. 3 dargestellten quadratischen Querschnittsprofil P kann der Schaft 20 auch einen eckigen, sternförmigen oder kreuzförmigen Querschnitt aufweisen. Denkbar sind auch ovale Querschnitte. Wichtig ist, daß der Schaft 20 wenigstens zwei Stützkanten 24 hat oder bildet, die sich zumindest abschnittsweise kraft- und/oder formschlüssig an der Innenwandung I der Kanalbohrung K abstützen, damit die zu verbindenden Möbelteile A, B in Ihrer Lage zueinander fixiert sind.

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Eine noch andere (nicht weiter dargestellte) Ausführungsform des Verbindungsbolzens sieht vor, daß der Schaft 20, der Gewindeteil 30 und der Hals 40 mit dem Kopf 42 separat gefertigt werden und anschließend - je nach Kundenanforderung - fest miteinander verbunden werden. Die Einzelteile 20, 30, 40 und ggf. 42 lassen sich bequem bevorraten und in einer automatisierten Fertigungseinheit in nahezu beliebiger Kombination und Abmessung zu einem Verbindungsbolzen 10 zusammenstellen, beispielsweise durch Verschweißen, Verlöten oder Verpressen.

Weitere interessante Kombinationsmöglichkeiten ergeben sich, wenn das Querschnittsprofil P des Schafts 20 als separater (nicht gezeigter) Sütztkörper ausgebildet ist. Dieser kann unabhängig von dem Schaft 20 gefertigt werden, beispielsweise auch aus einem anderen Material, und anschließend durch aufstecken oder aufclipsen mit dem Schaft 20 kombiniert werden.

Anstelle eines in der Senkbohrung Q sitzenden Exzentergehäuses R kann man einclipsbare Riegelelemente aus Kunststoff verwenden. Diese haben im Inneren ausgebildete Spann- und/oder Rastkanten, die beim Einstecken des Steckelements in die Senkbohrung Q den Dübelkopf 42 erfassen und die Möbelteile A, B gegeneinander verspannen. Denkbar ist auch die Verwendung von Riegelelementen R mit beispielsweise federnd gelagerten Rastmitteln, die kraft- und/oder formschlüssig mit dem Kopf 42 des Bolzens 10 in Eingriff gelangen.

Sämtliche aus den Ansprüchen, der Beschreibung und der/den Zeichnung(en) hervorgehenden Merkmale und Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten, räumlicher Anordnungen und Verfahrensschritte, können sowohl für sich als auch in den verschiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.

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Bezugszeichenliste

A1B	Möbelten
C	Stirnseite
D	Bohrung
H	Holzdübel
I	Innenwandung
K	Kanalbohrung
L	Längsrichtung
M	Mittelachse
P	Querschnittsprofil
Q	Senkbohrung
R	Riegelelement
S	Möbelbeschlag
a	Abstand
b	Breite
d	Innendurchmesser
r	Innenradius
t	Außendurchmesser

10 Verbindungsbolzen

20	Schaft
21	unteres Ende
22	oberes Ende
24	Stützkante
25	Stützfläche
27	Stirnfläche
30	Gewindeteil
32	Holzschneidkanten
40	Hals
42	Kopf
44	Eingriffsausnehmung

Claims (15)

1. Verbindungsbolzen (10) für einen Möbelbeschlag (S) zum Verbinden zweier Möbelteile (A, B), mit einem Schaft (20), der zur Festlegung an einem ersten Möbelteil (A) mit einem Gewindeteil (30) versehen ist und der an seinem gegenüberliegenden Ende in einen verjüngt ausgebildeten Hals (40) übergeht, welcher endseitig einen verbreiterten Kopf (42) trägt, wobei der Schaft (20) in montiertem Zustand der Möbelteile (A, B) in eine in einem zweiten Möbelteil (B) ausgebildete Kanalbohrung (K) hineinragt und wobei der Kopf (42) im Bereich einer in dem zweiten Möbelteil (B) eingebrachten Senkbohrung (Q) liegt, in die ein den Kopf (42) kraft- und/oder formschlüssig hintergreifendes Riegelelement (R) einsetzbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (20) zumindest abschnittsweise ein Querschnittsprofil (P) aufweist, das wenigstens zwei Stützkanten (24) hat oder bildet, die sich kraft- und/oder formschlüssig an der Innenwandung (I) der Kanalbohrung (K) abstützen.

2. Bolzen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützkanten (24) in Längsrichtung (L) des Bolzens (10) und/oder in einem Winkel dazu verlaufen.

3. Bolzen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützkanten (24) zumindest gruppenweise parallel zueinander verlaufen.

4. Bolzen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützkanten (24) abschnittsweise unterbrochen sind.

5. Bolzen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützkanten (24) einstückig mit dem Schaft (20) sind.

6. Bolzen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Stützkanten (24) eine Stützfläche (25) begrenzen.

7. Bolzen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) jeder Stützkante (24) von der Mittelachse (M) des Schafts (20) geringfügig größer als oder gleich dem Innenradius (r) der Kanalbohrung (K) ist.

8. Bolzen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (20) ein im wesentlichen eckiges, sternförmiges oder kreuzförmiges Querschnittsprofil (P) aufweist.

9. Bolzen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (24) ein im wesentlichen quadratisches Querschnittsprofil (P) aufweist, dessen Breite (b) kleiner ist als der Innendurchmesser (d) der Kanalbohrung (K).

10. Bolzen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützkanten (24) von den Diagonalkanten des quadratischen Querschnitts gebildet sind.

11. Bolzen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Diagonalkanten (24) des quadratischen Querschnitts gebrochen sind.

12. Bolzen nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (20), der Gewindeteil (30) und der Hals (40) mit dem Kopf (42) einstückig sind.

13. Bolzen nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (20), der Gewindeteil (30) und/oder der Hals (40) mit dem Kopf (42) separat gefertigte und fest miteinander verbundene oder verbindbare Einzelteile sind.

14. Bolzen nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Querschnittsprofil (P) von einem auf den Schaft (20) aufsetzbaren separaten Sütztkörper gebildet ist.

15. Bolzen nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopf (42) stirnseitig mit einer Eingriffsausnehmung (44) für ein Drehwerkzeug versehen ist.