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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf das technische Gebiet der Batterien und insbesondere auf eine Knopfbatterie.
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HINTERGRUND
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Gegenwärtig bezieht sich eine Batterie in Form eines Bechers, eines Reservoirs, eines Behälters oder eines Teilraums in einem komplexen Behälter, der eine Elektrolytlösung und eine Metallelektrode zur Stromerzeugung enthält, auf eine Vorrichtung, die chemische Energie in elektrische Energie umwandeln kann. Die Batterie hat eine Anode und eine Kathode. Mit dem Fortschritt der Technologie bezieht sich die Batterie im Gesamten auf ein kleines Gerät, das elektrische Energie erzeugen kann, wie beispielsweise eine Solarzelle. Leistungsparameter der Batterie umfassen hauptsächlich elektromotorische Kraft, Kapazität, spezifische Energie und Widerstand. Unter Verwendung der Batterie als Energiequelle können eine stabile Spannung, ein stabiler Strom, eine langfristig stabile Stromversorgung und ein Strom erhalten werden, der weniger von der Umgebung beeinflusst wird. Und die Batterie hat eine einfache Struktur, ist tragbar, leicht zu laden und zu entladen, wird nicht von Wetter und Temperatur beeinflusst und hat eine stabile und zuverlässige Leistung, und spielt somit in allen Aspekten des modernen sozialen Lebens eine große Rolle.
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Eine vorhandene Batteriestruktur, insbesondere eine Knopfbatteriestruktur, umfasst eine Batterieabdeckung, eine Batteriehülle und eine Rollenzelle. Nach dem Zusammenbau der Knopfbatteriestruktur muss die Lasche der Rollenzelle mit der Batterieabdeckung und der Batteriehülle verschweißt werden. Bei den meisten vorhandenen Laschenschweißverfahren wird jedoch das Laserschweißen verwendet, wobei ein Laser auf die zentrale Position der Batterieabdeckung oder der Batteriehülle ausgerichtet ist, und in dem Moment, in dem der Laser das Laserlicht emittiert, die Lasche und die Batterieabdeckung oder die Batteriehülle zusammen verschweißt werden. Obwohl es schnell und effizient sein kann, die Lasche durch Laserschweißen zu schweißen, gibt es immer noch einige Mängel. Zunächst verwenden die Schweißverfahren des Laserschweißens das Einzelpunktschweißen. Die Position der Lasche der Rollenzelle muss vor dem Laserschweißen bestimmt werden. Wenn die Position der Lasche nicht genau bestimmt wird, entsteht ein Phänomen von „Explosionsschweißen“ bei der Lasche, d.h. die Lasche nicht im eigentlichen Sinne mit der Batterieabdeckung oder der Batteriehülle verschweißt wird, was zu einer schlechten Verbindungsstabilität führt. Zweitens werden die Laserschweißverfahren von außen nach innen durchgeführt, aber wenn die Position der zu schweißenden Lasche nicht genau bestimmt wird, neigt das Laserlicht dazu, in dem Moment, in dem der Laser das Laserlicht emittiert, die Batterieabdeckung oder die Batteriehülle direkt zu durchschlagen, und das Laserlicht fällt direkt in die Rollenzelle, was zu einem erheblichen potenziellen Sicherheitsrisiko führt.
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ÜBERBLICK
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Die vorliegende Offenbarung zielt darauf ab, die Nachteile des Standes der Technik anzugehen und eine Knopfbatterie bereitzustellen, die die Entstehung des Phänomens von „Explosionsschweißen“ bei der Lasche verhindern kann, und eine gute Schweißstabilität und einen hohen Sicherheitsfaktor beim Schweißen hat.
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Der Zweck dieser Offenbarung wird durch die folgenden technischen Lösungen erreicht:
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Eine Knopfbatterie, umfassend:
- Eine Verpackungsanordnung mit einem Batteriebecher, einem Gummidichtungsring und einer Batterieabdeckung, wobei der Gummidichtungsring in dem Batteriebecher verschachtelt ist, die Batterieabdeckung in dem Gummidichtungsring festgeklemmt ist und die Batterieabdeckung zum Drücken gegen den Gummidichtungsring verwendet wird, so dass der Gummidichtungsring in engem Kontakt mit einer Innenseitenwand des Batteriebechers steht, der Batteriebecher und die Batterieabdeckung zusammen einen Batteriehohlraum bilden und eine Schweißschicht auf dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung vorgesehen ist; und
- Eine Rollenzelle, die in dem Batteriehohlraum angeordnet ist, wobei die Rollenzelle mit einer Lasche versehen ist,
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Wobei die Schweißschicht durch Widerstandsschweißen eines Kontaktabschnitts zwischen der Lasche der Rollenzelle und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet ist.
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In einer Ausführungsform umfasst die Schweißschicht eine Mittelschweißschicht und eine Kantenschweißschicht, wobei die Mittelschweißschicht durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet ist; die Kantenschweißschicht durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet ist.
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In einer Ausführungsform ist die Mittelschweißschicht durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher gebildet, und die Kantenschweißschicht ist durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher gebildet.
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In einer Ausführungsform ist die Mittelschweißschicht durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle befindlichen Lasche und der Batterieabdeckung gebildet, und die Kantenschweißschicht ist durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle befindlichen Lasche und der Batterieabdeckung gebildet.
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In einer Ausführungsform ist die Mittelschweißschicht durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und der Batterieabdeckung gebildet; die Kantenschweißschicht ist durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und der Batterieabdeckung gebildet.
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In einer Ausführungsform sind die Mittelschweißschicht und die Kantenschweißschicht punktförmig.
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In einer Ausführungsform ist die Kantenschweißschicht kreisringförmig.
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In einer Ausführungsform ist die Kantenschweißschicht scheibenförmig.
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In einer Ausführungsform umfasst die Kantenschweißschicht mehrere fächerförmige Schweißschichten, von denen jede sektorförmig ist.
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In einer Ausführungsform sind die jeweiligen fächerförmigen Schweißschichten radial um eine Mitte der Batterieabdeckung verteilt.
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Die Vorteile und vorteilhaften Wirkungen der vorliegenden Offenbarung gegenüber dem Stand der Technik sind wie folgt:
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Die Knopfbatterie der vorliegenden Offenbarung ist mit der Verpackungsanordnung und der Rollenzelle versehen. Bei einem tatsächlichen Anwendungsprozess erfüllen sowohl der Batteriebecher als auch die Batterieabdeckung eine Schutzfunktion, und der Gummidichtungsring erfüllt eine wasserdichte Funktion. Wenn außerdem die Lasche geschweißt werden soll, wird die Position der Lasche bestimmt, der Batteriebecher und/oder die Batterieabdeckung werden dem Widerstandsschweißvorgang unterzogen, so dass eine Mittelschweißschicht durch Widerstandsschweißen eines Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet ist, und eine Kantenschweißschicht durch Widerstandsschweißen eines Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet ist. Und das Vorhandensein der Mittelschweißschicht und der Kantenschweißschicht kann die Entstehung von „Explosionsschweißen“ bei der Lasche verhindern, wodurch die Schweißstabilität der Lasche erheblich verbessert wird. Im Vergleich zu dem herkömmlichen Laserschweißverfahren ist der Sicherheitsfaktor beim Schweißen höher, und es besteht keine Gefahr, dass das Laserlicht direkt den Batteriebecher oder die Batterieabdeckung durchschlägt.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Um die technischen Lösungen der Ausführungsbeispiele der vorliegenden Offenbarung klarer zu erläutern, werden die Zeichnungen in den Ausführungsbeispielen kurz dargestellt. Es versteht sich, dass die nachfolgenden Zeichnungen nur einige Ausführungsbeispiele der vorliegenden Offenbarung zeigen und nicht als Einschränkungen des Schutzumfangs angesehen werden sollten. Für den Fachmann auf dem einschlägigen technischen Gebiet können andere verwandte Zeichnungen aus diesen Zeichnungen erhalten werden, ohne kreative Arbeit zu leisten.
- 1 ist ein Flussdiagramm von Schritten eines Verfahrens zum Herstellen einer Knopfbatterie gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung;
- 2 ist ein schematisches Diagramm einer internen Struktur einer Knopfbatterie gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung;
- 3 ist ein schematisches Diagramm einer Zusammenverwendung einer Knopfbatterie und eines Doppelstiftschweißkopfs beim Widerstandsschweißen gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung;
- 4 ist ein schematisches Diagramm einer Zusammenverwendung einer Knopfbatterie und eines Doppelstiftschweißkopfs beim Widerstandsschweißen gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung;
- 5 ist ein schematisches Strukturdiagramm einer Mittelschweißschicht und einer Kantenschweißschicht gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung;
- 6 ist ein schematisches Strukturdiagramm einer Mittelschweißschicht und einer Kantenschweißschicht gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung;
- 7 ist ein schematisches Strukturdiagramm einer Mittelschweißschicht und einer Kantenschweißschicht gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Um das Verständnis der vorliegenden Offenbarung zu erleichtern, wird die vorliegende Offenbarung nachstehend unter Bezugnahme auf verwandte Zeichnungen ausführlicher beschrieben. Die Zeichnungen zeigen bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung. Die vorliegende Offenbarung kann jedoch auf viele verschiedene Arten implementiert werden und ist nicht auf die hier beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Im Gegenteil, besteht der Zweck der Bereitstellung dieser Ausführungsformen darin, die vorliegende Offenbarung gründlicher und umfassender zu offenbaren.
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Es sollte beachtet werden, dass, wenn ein Element als „fest“ an einem anderen Element bezeichnet wird, es direkt auf dem anderen Element sein kann oder es ein dazwischenliegendes Element geben kann; wenn ein Element als „verbunden“ mit einem anderen Element betrachtet wird, es direkt mit dem anderen Element verbunden sein kann oder es ein dazwischenliegendes Element vorhanden sein kann. Die Begriffe „vertikal“, „horizontal“, „links“, „rechts“ und ähnliche hierin verwendete Ausdrücke dienen nur zur Veranschaulichung und sollen nicht die einzige Ausführungsform darstellen.
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Sofern nicht anders definiert, haben alle hier verwendeten technischen und wissenschaftlichen Begriffe dieselbe Bedeutungen, wie sie vom Fachmann auf dem einschlägigen technischen Gebiet der vorliegenden Offenbarung allgemein verstanden werden. Die in der Beschreibung der vorliegenden Offenbarung verwendete Terminologie dient dem Zweck, spezifische Ausführungsformen zu beschreiben, und soll die vorliegende Offenbarung nicht einschränken. Der hierin verwendete Begriff „und/oder“ schließt beliebige und alle Kombinationen eines oder mehrerer verwandter Gegenstände ein.
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Bei den meisten vorhandenen Laschenschweißverfahren wird das Laserschweißen verwendet, wobei ein Laser auf die zentrale Position der Batterieabdeckung oder der Batteriehülle ausgerichtet ist, und in dem Moment, in dem der Laser das Laserlicht emittiert, die Lasche und die Batterieabdeckung oder die Batteriehülle zusammen verschweißt werden. Obwohl es schnell und effizient sein kann, die Lasche durch Laserschweißen zu schweißen, gibt es immer noch einige Mängel. Zunächst verwenden die Schweißverfahren des Laserschweißens das Einzelpunktschweißen. Die Position der Lasche der Rollenzelle muss vor dem Laserschweißen bestimmt werden. Wenn die Position der Lasche nicht genau bestimmt wird, entsteht ein Phänomen von „Explosionsschweißen“ bei der Lasche, d.h. die Lasche nicht im eigentlichen Sinne mit der Batterieabdeckung oder der Batteriehülle verschweißt wird, was zu einer schlechten Verbindungsstabilität führt. Zweitens werden die Laserschweißverfahren von außen nach innen durchgeführt, aber wenn die Position der zu schweißenden Lasche nicht genau bestimmt wird, neigt das Laserlicht dazu, in dem Moment, in dem der Laser das Laserlicht emittiert, die Batterieabdeckung oder die Batteriehülle direkt zu durchschlagen, und das Laserlicht fällt direkt in die Rollenzelle, was zu einem erheblichen potenziellen Sicherheitsrisiko führt.
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Bezüglich der oben genannten Probleme wird daher auf 1, 2 verwiesen. Diese Anmeldung offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Knopfbatterie, einschließlich der folgenden Schritte:
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Schritt S01: Bereitstellen einer Verpackungsanordnung 100 und einer Rollenzelle 200 zum Herstellen einer Knopfbatterie 10, wobei die Verpackungsanordnung 100 einen Batteriebecher 110, einen Gummidichtungsring 120 und eine Batterieabdeckung 130 umfasst.
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So ist anzumerken, dass die Verpackungsanordnung 100 die Funktionen der Verpackung und des Schutzes der Rollenzelle 200 erfüllt; und die Rollenzelle 200 die Funktion erfüllt, eine Spannung bereitzustellen und die Spannung an eine externe Verbrauchervorrichtung auszugeben.
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Schritt S02: Verschachteln des Gummidichtungsrings 120 in den Batteriebecher 110, Platzieren der Rollenzelle 200 in den Batteriebecher 110 und Festklemmen der Batterieabdeckung 130 in den Gummidichtungsring 120, wobei die Batterieabdeckung 130 gegen den Gummidichtungsring 120 drückt, so dass der Gummidichtungsring 120 in engem Kontakt mit einer Innenseitenwand des Batteriebechers 110 steht. Dabei bilden der Batteriebecher 110 und die Batterieabdeckung 130 zusammen einen Batteriehohlraum, in dem sich die Rollenzelle 200 befindet.
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So ist anzumerken, dass beim Zusammenbau der Knopfbatterie 10 der Gummidichtungsring 120 in dem Batteriebecher 110 verschachtelt wird, die Rollenzelle 200 in dem Batteriebecher 110 platziert wird und die Batterieabdeckung 130 in dem Gummidichtungsring 120 festgeklemmt wird. Unter dieser Bedingung wird die Batterieabdeckung 130 gegen den Gummidichtungsring 120 drücken, und der Gummidichtungsring 120 steht unter der Wirkung der Druckkraft der Batterieabdeckung 130 in engem Kontakt mit der Innenseitenwand des Batteriebechers 110, das heißt, dass der Gummidichtungsring 120 jeweils mit dem Batteriebecher 110 und der Batterieabdeckung 130 fest verbunden ist, wodurch die wasserdichte Leistung des Gummidichtungsrings 120 erheblich verbessert wird; Zugleich kann der Gummidichtungsring 120 auch die Batterieabdeckung 130 mit einer geeigneten Reibungskraft versorgen, um zu verhindern, dass sich die Batterieabdeckung 130 unter einer bestimmten äußeren Kraft vom Batteriebecher 110 löst, was zum Austreten von Elektrolyt der Rollenzelle 200 führt.
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Schritt S03: Bestimmen einer Position einer Lasche 210 der Rollenzelle 200 und Durchführen eines Widerstandsschweißvorgangs an dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 mittels eines Doppelstiftschweißkopfs 20;
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Wobei eine Schweißschicht durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der Lasche 210 der Rollenzelle 200 und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 gebildet ist;
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Insbesondere umfasst die Schweißschicht eine Mittelschweißschicht 140 und eine Kantenschweißschicht 150. Die Mittelschweißschicht ist durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet; die Kantenschweißschicht ist durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet.
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So ist anzumerken, dass, wie oben erwähnt, bei den meisten vorhandenen Laschenschweißverfahren das Laserschweißen verwendet wird, wobei nach der Bestimmung der Position der Lasche der Rollenzelle ein Laser auf die zentrale Position der Batterieabdeckung oder der Batteriehülle ausgerichtet wird, und in dem Moment, in dem der Laser das Laserlicht emittiert, die Lasche und die Batterieabdeckung oder die Batteriehülle zusammen verschweißt werden. Aber es gibt bei dem obigen Verfahren einige Mängel. Zunächst muss die Position der Lasche der Rollenzelle bestimmt werden. Wenn die Position der Lasche nicht genau bestimmt wird, entsteht ein Phänomen von „Explosionsschweißen“ bei der Lasche, d.h. dass die Lasche nicht im eigentlichen Sinne mit der Batterieabdeckung oder der Batteriehülle verschweißt wird, was zu einer schlechten Verbindungsstabilität führt. Zweitens neigt, wenn die Position der zu schweißenden Lasche nicht genau bestimmt wird, das Laserlicht dazu, in dem Moment, in dem der Laser das Laserlicht emittiert, die Batterieabdeckung oder die Batteriehülle direkt zu durchschlagen, und das Laserlicht fällt direkt in die Rollenzelle, was zu einem erheblichen potenziellen Sicherheitsrisiko führt.
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In Anbetracht der obigen Probleme wird daher in der vorliegenden Anmeldung das Widerstandsschweißen angewendet. Insbesondere wird nach dem Zusammenbau der Verpackungsanordnung 100 und der Rollenzelle 200 die Position der Lasche 210 der Rollenzelle 200 bestimmt, und ein Doppelstiftschweißkopf 20 wird verwendet, um einen Widerstandsschweißvorgang an dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 durchzuführen. Es wird auf 2, 3 und 4 verwiesen. Der Doppelstiftschweißkopf 20 umfasst einen Anodenschweißkopf 21 und einen Kathodenschweißkopf 22. Nachdem die Position der Lasche 210 der Rollenzelle 200 bestimmt wird, wird der Anodenschweißkopf 21 auf die Lasche an einer zentralen Position des Batteriebechers 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 ausgerichtet, und der Kathodenschweißkopf 22 auf die Lasche an einer Kantenposition des Batteriebechers 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 ausgerichtet. Natürlich können der Anodenschweißkopf 21 und der Kathodenschweißkopf 22 in einem tatsächlichen Zusammenbauprozess nach Bedarf miteinander ausgetauscht werden, d.h. dass der Kathodenschweißkopf 22 auf die Lasche an einer zentralen Position des Batteriebechers 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 ausgerichtet wird, und der Anodenschweißkopf 21 auf die Lasche an einer Kantenposition des Batteriebechers 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 ausgerichtet wird. In dem Moment, in dem der Doppelstiftschweißkopf 20 erregt wird, wird ein leitender Pfad zwischen dem Anodenschweißkopf 21, dem Batteriebecher 110 und dem Kathodenschweißkopf 22 oder zwischen dem Anodenschweißkopf 21, der Batterieabdeckung 130 und dem Kathodenschweißkopf 22 gebildet, der Widerstandsschweißvorgang wird an der Lasche 210 durchgeführt, so dass eine Mittelschweißschicht 140 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 gebildet ist und eine Kantenschweißschicht 150 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 gebildet ist. Es sollte betont werden, dass die Bildungen der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 es ermöglichen können, dass die Verbindungsstabilität zwischen der Lasche 210 der Rollenzelle 200 und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 stärker ist. Und im Vergleich zum herkömmlichen Einzelpunktschweißen kann diese Anmeldung ein stabileres Schweißen der Lasche 210 realisieren, und wenn die Position der Lasche 210 nicht genau bestimmt wird, kann diese Anmeldung die Entstehung des Phänomens von „Explosionsschweißen“ bei der Lasche 210 gut verhindern, das heißt, dass es verhindert wird, dass die Lasche 210 nicht erfolgreich mit dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 verschweißt wird. Beim Bestimmen der Position der Lasche 210 erfordert im Vergleich zum herkömmlichen Einzelpunktlaserschweißen diese Anmeldung ferner aufgrund der Bildungen der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 keine genaue Bestimmung der Position der Lasche 210, wobei der Schweißvorgang der Lasche 210 vervollständigt wird, indem der Batteriebecher 110 und/oder die Batterieabdeckung 130 mit einem großen Bereich der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 bedeckt werden. Weiterhin wird der Schweißvorgang des herkömmlichen Laserschweißens von außen nach innen durchgeführt, d.h. dass in dem Moment, dass der Laser das Laserlicht emittiert, das Laserlicht allmählich durch den Batteriebecher 110 und/oder die Batterieabdeckung 130 zur Lasche 210 durchdringt, um eine Schweißperle zu bilden, die langsam von dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 zur Lasche 210 übergeht und mit der Lasche 210 verbunden wird, d.h. dass die Lasche 210 vom Laser von außen nach innen geschweißt wird, wobei, wenn die Position der Lasche nicht genau bestimmt wird, das Laserlicht dazu neigt, in dem Moment, in dem der Laser das Laserlicht emittiert, die Batterieabdeckung 130 oder den Batteriebecher 110 direkt zu durchschlagen, und das Laserlicht direkt in die Rollenzelle 200 fällt, was zu einem erheblichen potenziellen Sicherheitsrisiko führt. Bei dieser Anmeldung wird der leitende Pfad zwischen dem Anodenschweißkopf 21, dem Batteriebecher 110 und dem Kathodenschweißkopf 22 oder zwischen dem Anodenschweißkopf 21, der Batterieabdeckung 130 und dem Kathodenkopf 22 gebildet, und in dem Moment, in dem der Doppelstiftschweißkopf 20 erregt wird, wird die an der zentralen Position befindliche Lasche 210 mit dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 zusammen verschweißt, um die Mittelschweißschicht 140 zu bilden; und die an der Kantenposition befindliche Lasche 210 wird mit dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 zusammen verschweißt, um die Kantenschweißschicht 150 zu bilden. Verglichen mit dem herkömmlichen Laserschweißen, das eine Schweißperle bildet, befinden sich in der Schweißschicht der vorliegenden Anmeldung die zentrale Schweißschicht 140 und die Kantenschweißschicht 150 an dem Kontaktabschnitt zwischen der Lasche und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 und werden im Moment des Erregens zusammengeschweißt, und die Schweißschicht breitet sich zur Peripherie allmählich mit der Verlängerung der Erregungszeit aus, d.h. dass mit der Verlängerung der Erregungszeit die Schweißschicht eine allmählich zunehmende Fläche hat. Durch Vergrößern der Schweißfläche zwischen der Schweißschicht und der Lasche 210 kann die Schweißstabilität zwischen der Schweißschicht und der Lasche 210 verbessert werden. Im Vergleich zum herkömmlichen Laserschweißen, das von außen nach innen durchgeführt wird, breitet sich die Schweißschicht von der Mitte zur Peripherie aus, deshalb kann diese Anmeldung zugleich gut verhindern, dass, wenn die Position der Lasche 210 nicht genau bestimmt wird, das Laserlicht direkt den Batteriebecher 110 und/oder die Batterieabdeckung 130 durchschlägt, und in die Rollenzelle 200 fällt, wodurch die Rollenzelle 200 explodiert und entsprechende Sicherheitsunfälle verursacht werden. Diese Anmeldung kann das Auftreten der oben genannten Situationen gut verhindern. Der Schweißvorgang an der Lasche 210 wird mittels der sich zur Peripherie ausbreitenden Schweißschicht abgeschlossen, ohne dass das Laserlicht in den Batteriebecher 110 und/oder die Batterieabdeckung 130 durchdringt. In der vorliegenden Anmeldung wird der Schweißprozess von innen nach außen anstatt von außen nach innen durchgeführt, wodurch der Sicherheitsfaktor stark verbessert wird.
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Gemäß dem oben beschriebenen Verfahren zur Herstellung der Knopfbatterie kann die in Figure 2 gezeigte Knopfbatterie 10 hergestellt werden. Die Knopfbatterie 10 umfasst eine Verpackungsanordnung 100 und eine Rollenzelle 200.
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So ist anzumerken, dass die Verpackungsanordnung 100 die Funktionen der Verpackung und des Schutzes der Rollenzelle 200 erfüllt; die Rollenzelle 200 die Funktion erfüllt, eine Spannung bereitzustellen und die Spannung an die externe Verbrauchervorrichtung auszugeben.
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Es wird auf 2 wieder verwiesen. Die Verpackungsanordnung 100 umfasst einen Batteriebecher 110, einen Gummidichtungsring 120 und eine Batterieabdeckung 130. Der Gummidichtungsring 120 ist in dem Batteriebecher 110 verschachtelt, und die Batterieabdeckung 130 ist in dem Gummidichtungsring 120 festgeklemmt. Die Batterieabdeckung 130 wird zum Drücken gegen den Gummidichtungsring 120 verwendet, so dass der Gummidichtungsring 120 in engem Kontakt mit der Innenseitenwand des Batteriebechers 110 steht. Der Batteriebecher 110 und die Batterieabdeckung 130 bilden zusammen einen Batteriehohlraum, der Batteriebecher 110 und/oder die Batterieabdeckung 130 sind mit einer Schweißschicht versehen.
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Insbesondere umfasst die Schweißschicht eine Mittelschweißschicht 140 und eine Kantenschweißschicht 150. Die Mittelschweißschicht ist durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet; die Kantenschweißschicht ist durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet.
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So ist anzumerken, dass sowohl der Batteriebecher 110 als auch die Batterieabdeckung 130 die Funktionen der Verpackung und des Schutzes erfüllen. Und der Batteriebecher 110 und die Batterieabdeckung 130 bilden zusammen den Batteriehohlraum, und der Batteriehohlraum wird zum Platzieren der Rollenzelle 200 verwendet. Der Batteriebecher 110 und die Batterieabdeckung 130 können verhindern, dass externe Gegenstände direkt mit der Rollenzelle 200 in zu großer Berührung kommen und die Rollenzelle 200 damit beschädigt wird. Der Gummidichtungsring 120 erfüllt die Funktion der Wasserdichtung, um zu verhindern, dass leitfähiges Medium in flüssigem Zustand wie Wassertropfen von außen in den Batteriebecher 110 eindringt und damit die Rollenzelle 200 kurzgeschlossen wird.
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Es wird auf Figure 2 wieder verwiesen. Die Rollenzelle 200 ist in dem Batteriehohlraum angeordnet, und die Rollenzelle 200 ist mit der Lasche 210 versehen, wobei die Mittelschweißschicht 140 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 gebildet ist; die Kantenschweißschicht 150 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 gebildet ist.
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So ist anzumerken, dass die Rollenzelle 200 dazu dient, eine Spannung bereitzustellen und die Spannung an die externe Verbrauchervorrichtung auszugeben, und die Spannung der Rollenzelle 200 wird über die Lasche 210 an die externe Verbrauchervorrichtung ausgegeben. Während des Schweißvorgangs an der Knopfbatterie 10 wird die Position der Lasche 210 der Rollenzelle 200 bestimmt, und der Schweißvorgang an der Lasche 210 wird durchgeführt, so dass eine Mittelschweißschicht 140 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 gebildet ist und eine Kantenschweißschicht 150 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 gebildet ist. Die Bildungen der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 können es ermöglichen, dass die Verbindungsstabilität zwischen der Lasche 210 der Rollenzelle 200 und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 stärker ist. Im Vergleich zum herkömmlichen Einzelpunktschweißen kann diese Anmeldung ein stabileres Schweißen der Lasche 210 realisieren, und wenn die Lasche 210 nicht genau bestimmt wird, kann diese Anmeldung die Entstehung des Phänomens von „Explosionsschweißen“ bei der Lasche 210 gut verhindern, das heißt, dass es verhindert wird, dass die Lasche 210 nicht erfolgreich mit dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 verschweißt wird. Beim Bestimmen der Position der Lasche 210 erfordert im Vergleich zum herkömmlichen Einzelpunktlaserschweißen diese Anmeldung ferner aufgrund der Bildungen der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 keine genaue Bestimmung der Position der Lasche 210, wobei der Schweißvorgang der Lasche 210 vervollständigt wird, indem der Batteriebecher 110 und/oder die Batterieabdeckung 130 mit einem großen Bereich der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 bedeckt werden. Weiterhin wird der Schweißvorgang des herkömmlichen Laserschweißens von außen nach innen durchgeführt, d.h. dass in dem Moment, dass der Laser das Laserlicht emittiert, das Laserlicht allmählich durch den Batteriebecher 110 und/oder die Batterieabdeckung 130 zur Lasche 210 durchdringt, um eine Schweißperle zu bilden, die langsam von dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 zur Lasche 210 übergeht und mit der Lasche 210 verbunden wird, d.h. dass die Lasche 210 vom Laser von außen nach innen geschweißt wird, wobei, wenn die Position der Lasche nicht genau bestimmt wird, das Laserlicht dazu neigt, in dem Moment, in dem der Laser das Laserlicht emittiert, die Batterieabdeckung 130 oder den Batteriebecher 110 direkt zu durchschlagen, und das Laserlicht direkt in die Rollenzelle 200 fällt, was zu einem erheblichen potenziellen Sicherheitsrisiko führt. Bei dieser Anmeldung wird der leitende Pfad zwischen dem Anodenschweißkopf 21, dem Batteriebecher 110 und dem Kathodenschweißkopf 22 oder zwischen dem Anodenschweißkopf 21, der Batterieabdeckung 130 und dem Kathodenkopf 22 gebildet, und in dem Moment, in dem der Doppelstiftschweißkopf 20 erregt wird, wird die an einer zentralen Position befindliche Lasche 210 mit dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 zusammen verschweißt, um eine Mittelschweißschicht 140 zu bilden; und die an einer Kantenposition befindliche Lasche 210 wird mit dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 zusammen verschweißt, um eine Kantenschweißschicht 150 zu bilden. Verglichen mit dem herkömmlichen Laserschweißen, das eine Schweißperle bildet, befinden sich in der Schweißschicht der vorliegenden Anmeldung die zentrale Schweißschicht 140 und die Kantenschweißschicht 150 an dem Kontaktabschnitt zwischen der Lasche und dem Batteriebecher 110 und/oder der Batterieabdeckung 130 und werden im Moment des Erregens zusammengeschweißt, und die Schweißschicht breitet sich zur Peripherie allmählich mit der Verlängerung der Erregungszeit aus, d.h. dass mit der Verlängerung der Erregungszeit die Schweißschicht eine allmählich zunehmende Fläche hat. Durch Vergrößern der Schweißfläche zwischen der Schweißschicht und der Lasche 210 kann die Schweißstabilität zwischen der Schweißschicht und der Lasche 210 verbessert werden. Im Vergleich zum herkömmlichen Laserschweißen, das von außen nach innen durchgeführt wird, breitet sich die Schweißschicht von der Mitte zur Peripherie aus, deshalb kann diese Anmeldung zugleich gut verhindern, dass, wenn die Position der Lasche 210 nicht genau bestimmt wird, das Laserlicht direkt den Batteriebecher 110 und/oder die Batterieabdeckung 130 durchschlägt, und in die Rollenzelle 200 fällt, wodurch die Rollenzelle 200 explodiert und entsprechende Sicherheitsunfälle verursacht werden. Diese Anmeldung kann das Auftreten der oben genannten Situationen gut verhindern. Der Schweißvorgang an der Lasche 210 wird mittels der sich zur Peripherie ausbreitenden Schweißschicht abgeschlossen, ohne dass das Laserlicht in den Batteriebecher 110 und/oder die Batterieabdeckung 130 durchdringt. In der vorliegenden Anmeldung wird der Schweißprozess von innen nach außen anstatt von außen nach innen durchgeführt, wodurch der Sicherheitsfaktor stark verbessert wird.
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Ferner ist in einer Ausführungsform der Batteriebecher 110 mit einer Mittelschweißschicht 140 und einer Kantenschweißschicht 150 versehen;
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Wobei die Mittelschweißschicht 140 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und dem Batteriebecher 110 gebildet ist; die Kantenschweißschicht 150 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und dem Batteriebecher 110 gebildet ist.
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So ist anzumerken, dass in einer Ausführungsform die Mittelschweißschicht 140 und die Kantenschweißschicht 150 nur auf dem Batteriebecher 110 anstatt auf der Batterieabdeckung 130 vorgesehen sein können. Die Funktion und Bildungsmethode der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 werden nicht im Detail erläutert. Bitte verweisen Sie auf die Funktion und Bildungsmethode der oben erwähnten Mittelschweißschicht 140 und Kantenschweißschicht 150.
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Ferner wird auf 2 wieder verwiesen. In einer Ausführungsform ist die Batterieabdeckung 130 mit einer Mittelschweißschicht 140 und einer Kantenschweißschicht 150 versehen;
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Wobei die Mittelschweißschicht 140 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und der Batterieabdeckung 130 gebildet ist; die Kantenschweißschicht 150 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und der Batterieabdeckung 130 gebildet ist.
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So ist anzumerken, dass in einer Ausführungsform die Mittelschweißschicht 140 und die Kantenschweißschicht 150 nur auf der Batterieabdeckung 130 anstatt auf dem Batteriebecher 110 vorgesehen sein können. Die Funktion und Bildungsmethode der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 werden nicht im Detail erläutert. Bitte verweisen Sie auf die Funktion und Bildungsmethode der oben erwähnten Mittelschweißschicht 140 und Kantenschweißschicht 150.
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Ferner sind in einer Ausführungsform der Batteriebecher 110 und die Batterieabdeckung 130 beide mit einer Mittelschweißschicht 140 und einer Kantenschweißschicht 150 versehen;
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Wobei die Mittelschweißschicht 140 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und dem Batteriebecher 110 und der Batterieabdeckung 130 gebildet ist; die Kantenschweißschicht 150 durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle 200 befindlichen Lasche 210 und dem Batteriebecher 110 und der Batterieabdeckung 130 gebildet ist.
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So ist anzumerken, dass in einer Ausführungsform die Mittelschweißschicht 140 und die Kantenschweißschicht 150 nur auf dem Batteriebecher 110 und der Batterieabdeckung 130 vorgesehen sein können. Die Funktion und Bildungsmethode der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 werden nicht im Detail erläutert. Bitte verweisen Sie auf die Funktion und Bildungsmethode der oben erwähnten Mittelschweißschicht 140 und Kantenschweißschicht 150.
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Es ist ferner anzumerken, dass es für einen Benutzer möglich ist, die Anode und Kathode der Knopfbatterie 10 direkt aus dem Batteriebecher 110 und der Batterieabdeckung 130 herauszuführen, wenn der Batteriebecher 110 und die Batterieabdeckung 130 beide mit der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 versehen sind. Wenn beispielsweise der Batteriebecher 110 mit der Anodenlasche der Rollenzelle 210 verbunden ist, fungiert der Batteriebecher 110 als eine gesamte Anode der Knopfbatterie 10; und wenn die Batterieabdeckung 130 mit der Kathodenlasche der Rollenzelle 210 verbunden ist, fungiert die Batterieabdeckung 130 als eine gesamte Kathode der Knopfbatterie 10. Wenn beispielsweise der Batteriebecher 110 mit der Kathodenlasche der Rollenzelle 210 verbunden ist, fungiert der Batteriebecher 110 als eine gesamte Kathode der Knopfbatterie 10; und wenn die Batterieabdeckung 130 mit der Anodenlasche der Rollenzelle 210 verbunden ist, fungiert die Batterieabdeckung 130 als eine gesamte Anode der Knopfbatterie 10. In dem tatsächlichen Herstellungsprozess ist es möglich, gemäß den tatsächlichen Produktionsanforderungen flexibel einzustellen, ob der Batteriebecher 110 als die gesamte Anode oder die Batterieabdeckung 130 als die gesamte Anode verwendet wird.
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Es ist ferner anzumerken, dass, ob die Mittelschweißschicht 140 und die Kantenschweißschicht 150 auf dem Batteriebecher 110 oder auf der Batterieabdeckung 130 vorgesehen sind, oder die Mittelschweißschicht 140 und die Kantenschweißschicht 150 beide auf dem Batteriebecher 110 und der Batterieabdeckung 130 vorgesehen sind, die Mittelschweißschicht 140 und die Kantenschweißschicht 150 dieselbe Funktion erfüllen, die beide die Entstehung des Phänomens von „Explosionsschweißen“ bei der Lasche 210 der Rollenzelle 200 verhindern, und das Phänomen verhindern, dass der Batteriebecher 110 und/oder die Batterieabdeckung 130 durchgeschlagen werden.
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Es wird auf 2, 5, 6 und 7 verwiesen. Da der Doppelstiftschweißkopf 20 während des Widerstandsschweißens an der Lasche 210 der Rollenzelle 200 erforderlich ist, wird dementsprechend, wenn die Lasche 210 einem Widerstandsschweißen unterzogen wird, die durch das Schweißen der Mittelschweißschicht 140 und der Kantenschweißschicht 150 gebildete Form bis zu einem gewissen Grad durch den Doppelstiftschweißkopf 20 beeinflusst. Wenn beispielsweise sowohl die Mittelschweißschicht 140 als auch die Kantenschweißschicht punktförmig sind, sind entsprechend, der Anodenschweißkopf 21 oder der Kathodenschweißkopf 22 in dem Doppelstiftschweißkopf 20 zum Schweißen der Mittelschweißschicht 140 ebenfalls punktförmig. Wenn beispielsweise die Kantenschweißschicht 150 ringförmig ist, sind entsprechend, der Anodenschweißkopf 21 oder der Kathodenschweißkopf 22 in dem Doppelstiftschweißkopf 20 zum Schweißen der Mittelschweißschicht 140 ebenfalls ringförmig. Wenn beispielsweise die Kantenschweißschicht 150 scheibenförmig ist, sind entsprechend, der Anodenschweißkopf 21 oder der Kathodenschweißkopf 22 in dem Doppelstiftschweißkopf 20 zum Schweißen der Mittelschweißschicht 140 ebenfalls scheibenförmig. Bitte verweisen Sie auf Figure 6 wieder, wenn beispielsweise die Kantenschweißschicht 150 mehrere fächerförmige Schweißschichten 151 umfasst, die alle sektorförmig sind und radial um eine Mitte der Batterieabdeckung verteilt sind, und alle zwei benachbarten fächerförmigen Schweißschichten 151 gleich weit voneinander entfernt sind, umfasst entsprechend, der Anodenschweißkopf 21 oder der Kathodenschweißkopf 22 in dem Doppelstiftschweißkopf 20 zum Schweißen der Mittelschweißschicht 140 mehrere sektorförmige Schweißbleche, die radial um eine Mitte des Anodenschweißkopfs 21 oder des Kathodenschweißkopfs 22 verteilt sind. Es sollte betont werden, dass die Form des Doppelstiftschweißkopfs 20 entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen flexibel eingestellt werden kann.
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Es ist ferner anzumerken, dass zur Erhöhung der Geschwindigkeit des Zusammenbaus der Knopfbatterie 10 in einer Ausführungsform eine Rollnut an dem Batteriebecher 110 vorgesehen ist, so dass die Innenseitenwand des Batteriebechers 110 nach innen eingebeult ist, um eine Klemmstufe zu bilden. Der Gummidichtungsring 120 ist in der Klemmstufe verschachtelt, die Batterieabdeckung 130 ist in dem Gummidichtungsring 120 festgeklemmt, und die Batterieabdeckung 130 wird zum Drücken gegen den Gummidichtungsring 120 verwendet, so dass der Gummidichtungsring 120 in engem Kontakt mit der Klemmstufe steht.
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So ist anzumerken, dass das Vorsehen der Rollnut es ermöglicht, dass die Innenseitenwand des Batteriebechers 110 nach innen eingebeult ist, um die Klemmstufe zu bilden. Wenn die Batterieabdeckung 130 zusammengebaut wird, ist es nur erforderlich, die Batterieabdeckung 130 mit einer externen Kraft nach unten zu drücken, um die Batterieabdeckung 130 an dem Batteriebecher 110 zusammenzubauen. Eine schnelle Montage kann erreicht werden, indem die Batterieabdeckung 130 mittels einer gegenseitigen Kooperationskraft zwischen der Klemmstufe, der Batterieabdeckung 130 und dem Gummidichtungsring 120 stabil in dem Batteriebecher 110 fixiert wird. Währenddessen kann die Klemmstufe ferner verhindern, dass die Batterieabdeckung 130 übermäßig nach unten gedrückt wird, und die in dem Batteriehohlraum vorgesehene Rollenzelle 200 damit gedrückt und beschädigt wird. Wenn zusätzlich der Luftdruck in dem Batteriehohlraum zu hoch ist, kann die Batterieabdeckung 130 unter der Wirkung des Luftdrucks von dem Batteriebecher 110 gelöst werden und ein Druckentlastungsvorgang wird abgeschlossen, um die Knopfbatterie 10 vor Überdruck zu schützen.
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Es ist ferner anzumerken, dass, um zu verhindern, dass die Batterieabdeckung 130 die Rollenzelle 200 drückt und sich die Rollenzelle 200 ausdehnt, in einer Ausführungsform die Knopfbatterie 10 ferner eine Mittelsäule umfasst, in der Rollenzelle 200 ein Durchgangsloch vorgesehen ist, die Mittelsäule sich in dem Durchgangsloch befindet, und ein Ende der Mittelsäule an der Lasche 210 der Rollenzelle 200 anliegt.
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So ist anzumerken, dass, wenn die Batterieabdeckung 130 beim Zusammenbau nach unten übergedrückt wird, die Mittelsäule die Position der Batterieabdeckung 130 begrenzen kann, um zu verhindern, dass die Batterieabdeckung 130 weiter nach unten gedrückt wird und die Rollenzelle 200 beschädigt. Zusätzlich kann die Mittelsäule ferner verhindern, dass sich die Rollenzelle 200 aufgrund unerwarteter Faktoren ausdehnt und die Rollenzelle 200 beschädigt wird.
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Bei der Knopfbatterie und ihrem Herstellungsverfahren der vorliegenden Offenbarung sind die Verpackungsanordnung und die Rollenzelle vorgesehen. Bei einem tatsächlichen Anwendungsprozess erfüllen sowohl der Batteriebecher als auch die Batterieabdeckung eine Schutzfunktion, und der Gummidichtungsring erfüllt eine wasserdichte Funktion. Wenn außerdem die Lasche geschweißt werden soll, wird die Position der Lasche bestimmt, der Batteriebecher und/oder die Batterieabdeckung werden dem Widerstandsschweißvorgang unterzogen, so dass die Mittelschweißschicht durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer zentralen Position der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet ist; die Kantenschweißschicht durch Widerstandsschweißen des Kontaktabschnitts zwischen der an einer Kantenposition der Rollenzelle befindlichen Lasche und dem Batteriebecher und/oder der Batterieabdeckung gebildet ist. Und das Vorhandensein der Mittelschweißschicht und der Kantenschweißschicht kann die Entstehung des Phänomens „Explosionsschweißen“ bei der Lasche verhindern, wodurch die Schweißstabilität der Lasche erheblich verbessert wird. Im Vergleich zu dem herkömmlichen Laserschweißverfahren ist der Sicherheitsfaktor beim Schweißen höher, und es besteht keine Gefahr, dass das Laserlicht direkt den Batteriebecher oder die Batterieabdeckung durchschlägt.
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Die oben erwähnten Ausführungsformen sind nur einige Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung, und Beschreibungen davon sind spezifisch und detailliert, aber sie sollten nicht so ausgelegt werden, den Umfang der vorliegenden Offenbarung einzuschränken. Es ist darauf hinzuweisen, dass ohne Abweichung des Konzepts der vorliegenden Offenbarung der Fachmann auf dem einschlägigen technischen Gebiet mehrere Modifikationen und Verbesserungen ebenfalls vornehmen kann, die in den Schutzumfang der vorliegenden Offenbarung fallen. Daher unterliegt der Schutzumfang dieser Offenbarung den beigefügten Ansprüchen.
