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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fräswerkzeug zur spanenden Bearbeitung eines Werkstücks. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere einen Scheibenfräser. Derartige Werkzeuge werden häufig auch als Trennfräser bezeichnet.
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Das erfindungsgemäße Fräswerkzeug umfasst einen scheibenförmigen Halter mit einer Mittelachse, um die der Halter bei einem Einsatz des Fräswerkzeugs rotiert wird, und mit mehreren, in Umfangsrichtung verteilt angeordneten Schneidplattenaufnahmen, wobei der Halter eine quer zu der Mittelachse verlaufende Oberseite und eine der Oberseite gegenüberliegende Unterseite aufweist. Das erfindungsgemäße Fräswerkzeug umfasst des Weiteren mehrere Schneidplatten, welche in den am Halter vorgesehenen Schneidplattenaufnahmen lösbar befestigt sind und zumindest bereichsweise radial nach außen über den Halter abstehen. Ferner weist das erfindungsgemäße Fräswerkzeug mehrere Kühlmittelkanäle auf, welche im Inneren des Halters angeordnet sind.
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Scheiben- und Trennfräser eignen sich insbesondere zur Herstellung sehr tiefer, schmaler und/oder lang gezogener Nuten. Ein häufiges Problem bei der Herstellung derartiger Nuten betrifft die Kühl- und Schmiermittelzufuhr. Um eine Überhitzung und damit einen vorzeitigen Verschleiß der Schneidplatten zu verhindern, wird meist versucht, Kühl- und Schmiermittel möglichst nah an die Schneiden der Schneidplatten zu leiten. Eine Kühl- und Schmiermittelzufuhr von außen, also extern zu dem Fräswerkzeug, kommt aufgrund der meist sehr tiefen und schmalen Nuten, welche mit Scheiben- und Trennfräsern hergestellt werden, eher nicht in Frage. Dies würde zu einer vergleichsweise örtlich undefinierten Kühl- und Schmiermittelzufuhr führen, welche wenig effektiv ist. Beispielsweise können abfliegende und/oder sich auf dem Fräswerkzeug absetzende Späne die Kühlmittelzufuhr beeinträchtigen. Beim Fräsen sehr schmaler und/oder tiefer Nuten kann es sogar passieren, dass die Kühlmittelzufuhr vollständig zum Erliegen kommt.
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Bei den aus der
DE 10 2014 012 481 A1 und der
EP 2 929 967 A1 bekannten Werkzeugen wird oben genanntes Problem dadurch versucht zu verhindern, dass mit Hilfe interner Kühlmittelkanäle im Inneren des Halters des Fräswerkzeugs Kühlmittel möglichst nahe an die Schneidplatten herangeführt wird. Wenngleich dies zu einer deutlichen Verbesserung der Kühlung und Schmierung beiträgt, gibt es dennoch Bedarf für eine weiterhin optimierte Kühl- und Schmiermittelzufuhr bei Scheiben- und Trennfräswerkzeugen.
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Vor diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Fräswerkzeug der oben genannten Art anzugeben, bei dem die Kühl- und Schmiermittelzufuhr noch weiter optimiert ist.
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Erfindungsgemäß wird dies ausgehend von einem Fräswerkzeug der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Kühlmittelkanäle jeweils einen ersten Kanalteil aufweisen, welcher sich zwischen einer jeweiligen Haltereinlassöffnung, die an der Unterseite des Halters angeordnet ist, und einer jeweiligen Halterauslassöffnung, die in eine der Schneidplattenaufnahmen mündet, erstreckt, wobei die Kühlmittelkanäle ferner jeweils einen zweiten Kanalteil aufweisen, welcher sich im Inneren der Schneidplatte zwischen einer jeweiligen Schneidplatteneinlassöffnung und einer jeweiligen Schneidplattenauslassöffnung erstreckt, wobei jede der Halterauslassöffnungen eine entsprechende der Schneidplatteneinlassöffnungen zumindest teilweise überlappt, so dass in jedem der Kühlmittelkanäle der erste Kanalteil unmittelbar in den zweiten Kanalteil übergeht, wenn die Schneidplatten in den Schneidplattenaufnahmen befestigt sind.
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Anders als bei den eingangs genannten, aus dem Stand der Technik bekannten Scheiben- und Trennfräsern verlaufen die Kühlmittelkanäle bei dem erfindungsgemäßen Fräswerkzeug durch die Schneidplatten hindurch. Dies ermöglicht eine vergleichsweise schneidennahe Kühlung. Hierdurch wird neben einem verbesserten Kühleffekt auch eine bessere Schmierung erreicht. Dies wiederum reduziert den Kolkverschleiß und mindert die Belastung der Schneidplatten. Letztendlich führt dies zu höheren Standzeiten und ermöglicht somit Kosteneinsparungen.
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Die mit dem erfindungsgemäßen Fräswerkzeug ermöglichte Kühlung und Schmierung durch das Innere der Schneidplatten hindurch führt des Weiteren zu einem verbesserten Spanbruch und einer verbesserten Spanabfuhr aus dem Werkstück. Dies wiederum ermöglicht eine höhere Oberflächengüte an den Werkstückoberflächen, welche mit Hilfe des erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs bearbeitet werden.
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Es sei darauf hingewiesen, dass die Begriffe „jede“, „jeder“ und „jedes“ vorliegend nicht im Sinne von „alle“ verwendet werden. Damit ist beispielsweise gemeint, dass das erfindungsgemäße Fräswerkzeug mehrere Schneidplatten aufweist, wobei jede dieser Schneidplatten einen internen Kühlmittelkanal aufweist. Dies bedeutet aber nicht, dass alle Schneidplatten des Fräswerkzeugs zwangsläufig einen internen Kühlmittelkanal aufweisen müssen, sondern nur mehrere Schneidplatten. Beispielsweise kann das Fräswerkzeug insgesamt zehn Schneidplatten aufweisen, von denen fünf die angesprochenen Schneidplatten mit internen Kühlmittelkanälen sind und die fünf weiteren Schneidplatten nicht die angesprochenen sind und ohne interne Kühlmittelkanäle ausgestattet sind. In gleicher Weise sind die Begriffe „jeder“, „jede“ und „jedes“ vorliegend auch in Bezug auf andere Merkmale des erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs zu verstehen.
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Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist jede der Schneidplatten eine Schneidkante und eine sich daran anschließende Spanfläche auf, wobei die Schneidplattenauslassöffnung jeder Schneidplatte in der Spanfläche der jeweiligen Schneidplatte angeordnet ist.
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Dies bietet den Vorteil, dass das Kühl- und Schmiermittel unter den Span gelangt, wodurch die Spanfläche einer noch geringeren Belastung ausgesetzt wird.
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Es sei angemerkt, dass sich die Spanfläche je nach Design der Schneidplatte nicht zwangsläufig unmittelbar an die Schneidkante anschließt. Unter einer sich an die Schneidkante anschließenden Spanfläche wird vorliegend daher nicht nur eine sich unmittelbar an die Schneidkante anschließende Spanfläche verstanden, sondern auch eine lediglich in der Nähe der Schneidkante angeordnete Spanfläche, welche durch eine oder mehrere Freiflächen von der Schneidkanten getrennt ist. Bei der Spanfläche selbst handelt es sich vorzugsweise um eine im Wesentlichen muldenförmige bzw. konkav geformte Fläche.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist in der Spanfläche jeder Schneidplatte eine zusätzliche Vertiefung angeordnet, wobei die Schneidplattenauslassöffnung jeder Schneidplatte in der in der Spanfläche der jeweiligen Schneidplatte angeordneten Vertiefung angeordnet ist.
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Der abgehobene Span kann somit über die Schneidplattenauslassöffnung hinweg abfließen, wobei das aus der Schneidplattenauslassöffnung austretende Kühl- und Schmiermittel von unten gegen den Span drückt. Dies hat im Wesentlichen den Vorteil, dass hierdurch die Gefahr vermindert wird, dass abgehobene Späne in die Schneidplattenauslassöffnungen gelangen und diese verstopfen. Auch ein Verkanten von Spänen innerhalb der Schneidplattenauslassöffnungen ist eher unwahrscheinlich, da die Schneidplattenauslassöffnungen aufgrund der Vertiefungen in Bezug auf die Spanflächen etwas zurückgesetzt sind.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung umfassen die im Inneren der Schneidplatten vorgesehenen zweiten Kanalteile jeweils einen ersten Kanalabschnitt, welcher an die jeweilige Schneidplatteneinlassöffnung angrenzt, sowie einen zweiten Kanalabschnitt, welcher an die jeweilige Schneidplattenauslassöffnung angrenzt und einen geringeren Durchmesser als der erste Kanalabschnitt hat.
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Die im Inneren der Schneidplatten vorgesehenen zweiten Kanalteile verjüngen sich also mit anderen Worten zur Schneidplattenauslassöffnung hin. Dies hat im Wesentlichen zwei Vorteile. Zum einen wird dadurch eine Art Düseneffekt erreicht. Zum anderen kann die in der Spanfläche vorgesehene Schneidplattenauslassöffnung dadurch möglichst klein ausgestaltet sein, so dass sie den Spanabfluss auf der Spanfläche kaum beeinträchtigt.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist jeder der Schneidplattenaufnahmen eine obere Klemmbacke zur Anlage an einer Oberseite einer der Schneidplatten sowie eine untere Klemmbacke zur Anlage an einer gegenüberliegenden Unterseite der Schneidplatte auf, wobei die Schneidplatteneinlassöffnung jeder Schneidplatte an der Unterseite der jeweiligen Schneidplatte angeordnet ist.
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Die einzelnen Kühlmittelkanäle treten also vorzugsweise auf der Unterseite in die Schneidplatten ein und auf der gegenüberliegenden Oberseite aus den Schneidplatten wieder aus. Die Oberseite und die Unterseite der Schneidplatte verlaufen vorzugsweise im Wesentlichen parallel zueinander.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist der zweite Kanalteil jedes der Kühlmittelkanäle gerade ausgestaltet.
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Unter einem geraden Kanalteil wird im vorliegenden Sinne ein ungekrümmter Kanalteil verstanden. Insbesondere vor dem Hintergrund, dass die Schneidplatten vorzugsweise aus Hartmetall hergestellt sind, vereinfacht ein solcher gerade zweiter Kanalteil die Herstellung der Schneidplatten ungemein, da der zweite Kanalteil mit Hilfe einer einfachen Durchgangsbohrung herstellbar ist.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist der erste Kanalteil jedes der Kühlmittelkanäle einen ersten geraden Teilabschnitt und einen zweiten geraden Teilabschnitt auf, wobei die beiden Teilabschnitte unmittelbar ineinander übergehen und untereinander einen Winkel ungleich 0° einschließen.
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Der durch das Innere des Halters des Fräswerkzeugs geführte erste Kanalteil ist sozusagen abgewinkelt ausgestaltet. Dies bietet insbesondere den Vorteil, dass sich dadurch der Winkel zwischen dem zweiten Teilabschnitt des im Halter verlaufenden ersten Kanalteils und dem innerhalb der Schneidplatte verlaufenden zweiten Kanalteil verringern lässt. Dies vereinfacht wiederum die Abdichtung des Kühlmittelkanals an der Übergabestelle zwischen Schneidplattenaufnahme und Schneidplatte.
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Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Winkel zwischen dem zweiten Kanalteil und dem zweiten Abschnitt des ersten Kanalteils in jedem der Kühlmittelkanäle kleiner als 30°, vorzugsweise sogar kleiner als 20°.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist jeder der Kühlmittelkanäle einen Stopfen auf, welcher in dem ersten Teilabschnitt des ersten Kanalteils angeordnet ist.
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Dieser Stopfen verschließt den ersten Teilabschnitt des ersten Kanalteils nach außen hin ohne einen solchen Stopfen müsste der erste Kanalteil gekrümmt ausgestaltet sein, was wesentlich schwieriger zu fertigen wäre. In der erfindungsgemäßen Ausgestaltung mit dem Stopfen lässt sich der erste Kanalteil dagegen relativ einfach durch zwei gerade, sich kreuzende Bohrungen herstellen.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist das Fräswerkzeug ferner einen rotationssymmetrischen Flansch auf, welcher lösbar mit dem Halter verbunden ist und in verbundenem Zustand von der Unterseite des Halters absteht. Der Flansch ist vorzugsweise mit Hilfe von einer oder mehreren Schrauben am Halter des Fräswerkzeugs befestigt. Die Symmetrieachse des Flansches fällt in montiertem Zustand mit der Symmetrie- bzw. Mittelachse des Halters zusammen. Der Flansch selbst dient der Einspannung des Fräswerkzeugs in einer entsprechenden Halterung.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist der Flansch mehrere zweite Kühlmittelkanäle auf, welche an einer Stirnseite des Flansches in zumindest eine bogenförmige, längliche Vertiefung münden, wobei die am Halter angeordneten Haltereinlassöffnungen in die zumindest eine Vertiefung münden, wenn der Flansch am Halter montiert ist.
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Das Kühlmittel wird also über den Flansch in den Halter eingeleitet. Die Kühlmittelübergabe zwischen Flansch und Halter erfolgt an der Unterseite des Halters. Aufgrund der im Flansch vorgesehenen zumindest einen bogenförmigen, länglichen Vertiefung ist eine Kühlmittelübergabe zwischen Flansch und Halter auch bei nicht exakter Ausrichtung zwischen Flansch und Halter gewährleistet.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung verlaufen die im Flansch angeordneten zweiten Kühlmittelkanäle quer zu der Mittel- bzw. Symmetrieachse des Halters und des Flansches.
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Unter „quer“ wird vorliegend nicht zwangsläufig orthogonal verstanden, sondern jede Ausrichtung, die nicht parallel ist.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs;
- 2 eine Schnittansicht des in 1 gezeigten Ausführungsbeispiels;
- 3 eine Explosionsdarstellung des in 1 gezeigten Ausführungsbeispiels;
- 4 eine Draufsicht von unten auf einen Halter des Fräswerkzeugs gemäß einem Ausführungsbeispiel;
- 5 eine Draufsicht von oben auf einen Flansch des Fräswerkzeugs gemäß einem Ausführungsbeispiel;
- 6 eine Schnittansicht des in 5 dargestellten Flansches;
- 7 eine perspektivische Ansicht einer Schneidplatte des erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs gemäß einem Ausführungsbeispiel; und
- 8 eine Schnittansicht der in 7 dargestellten Schneidplatte.
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Die 1-8 zeigen ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs sowie dessen Einzelteile in unterschiedlichen Ansichten. Das Fräswerkzeug 10 ist darin in seiner Gesamtheit mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet.
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Das Fräswerkzeug 10 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel als scheibenförmiger Trennfräser ausgestaltet. Das Fräswerkzeug 10 weist einen Halter 12 sowie mehrere im Halter 12 einspannbare Schneidplatten 14 auf. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind insgesamt zehn Schneidplatten 14 in den Halter 12 eingespannt. Es versteht sich jedoch, dass je nach Ausführung auch mehr oder weniger Schneidplatten 14 vorgesehen sein können.
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Die Schneidplatten 14 sind in Schneidplattenaufnahmen 16 eingespannt, welche am äußeren Umfang des Halters 12 vorzugsweise gleichmäßig verteilt angeordnet sind (siehe 3). Der Halter 12 ist rotationssymmetrisch zu seiner Mittelachse 18. Während der Verwendung wird das Fräswerkzeug 10 um diese Mittelachse 18 rotiert. Durch eine Zustellung des Fräswerkzeugs 10 senkrecht zu der Mittelachse 18 und relativ zu dem zu bearbeitenden Werkstück wird in dem Werkstück eine Nut erzeugt, die der Breite der Schneidplatten 14 entspricht. Die Oberseite 20 des Halters 12 sowie die der Oberseite 20 gegenüberliegenden Unterseite 22 verlaufen vorzugsweise orthogonal zu der Mittelachse 18.
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Die Schneidplatten 14 stehen in eingespanntem Zustand zumindest teilweise radial nach außen über den Halter 12 ab (siehe beispielsweise 4). Die radial äußersten Punkte des Fräswerkzeugs 10 werden vorzugsweise durch die Schneidkanten 24 der Schneidplatten 14 gebildet. Jede Schneidplatte 14 weist zumindest eine solche Schneidkante 24 auf, welche vorzugsweise geradlinig ausgestaltet ist. In eingespanntem Zustand verlaufen die Schneidkanten 24 der Schneidplatten 14 vorzugsweise parallel zu der Mittelachse 18 des Halters 12. Die Schneidkante 24 kann grundsätzlich jedoch auch bogenförmig ausgestaltet sein. Die Schneidplatten 14 sind in den Schneidplattenaufnahmen 16 geklemmt angeordnet. Die Schneidplattenaufnahmen 16 weisen dazu jeweils eine obere Klemmbacke 26 und eine untere Klemmbacke 28 auf. Zum Wechseln einer Schneidplatte 14 lässt sich die obere Klemmbacke 26 mit Hilfe eines Werkzeugschlüssels aufspreizen. Um eine dafür notwendige Elastizität zu gewährleisten, ist im Anschluss an jede Schneidplattenaufnahme 16 ein Spannschlitz 30 vorgesehen. Die untere Klemmbacke 28 ist gemäß des vorliegenden Ausführungsbeispiels dagegen unbeweglich (starr) ausgestaltet.
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In eingespanntem Zustand liegen die Schneidplatten 14 jeweils mit ihrer Oberseite 32 an einer der oberen Klemmbacken 26 sowie mit ihrer gegenüberliegenden Unterseite 34 an einer unteren Klemmbacke 28 an. Zur Verhinderung eines seitlichen Herauslösens der Schneidplatten 14 aus dem Halter 12 sind vorzugsweise sowohl die oberen und unteren Klemmbacken 26, 28 als auch die Ober- und Unterseiten 32, 34 der Schneidplatten 14 im Querschnitt prismatisch ausgestaltet. Dies garantiert einen stabilen und mechanisch definierten Plattensitz.
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Das Fräswerkzeug 10 weist des Weiteren einen Flansch 36 auf, welcher der Einspannung des Fräswerkzeugs 10 in einer entsprechenden Werkzeughalterung einer Fräsmaschine dient. Der Flansch 36 ist in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel lösbar an der Unterseite 22 des Halters 12 befestigt. Als Befestigungselemente dienen in dem vorliegenden Fall vier Schrauben 38. Die Befestigungsschrauben 38 greifen in entsprechende Bohrungen 39 ein, welche in dem Flansch 36 angeordnet sind. In zusammengebautem Zustand steht der Flansch 36 vorzugsweise senkrecht von der Unterseite 22 des Halters 12 ab. Die Mittelachse 40 des Flansches 36 fällt dabei mit der Mittelachse 18 des Halters 12 zusammen.
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Im Inneren des Fräswerkzeugs 10 verlaufen mehrere Kühlmittelkanäle 42. Jeder dieser Kühlmittelkanäle 42 weist zwei Kanalteile auf, nämlich einen ersten Kanalteil 44, welcher durch das Innere des Halters 12 verläuft, und einen zweiten Kanalteil 46, welcher durch das Innere der Schneidplatten 14 verläuft. Die ersten Kanalteile 44 erstrecken sich jeweils zwischen einer Haltereinlassöffnung 48, welche auf der Unterseite 22 des Halters 12 angeordnet ist, und einer Halterauslassöffnung 50, welche in eine der Schneidplattenaufnahmen 16 mündet. Die im Inneren der Schneidplatten 14 verlaufenden zweiten Kanalteile 46 erstrecken sich dagegen jeweils zwischen einer Schneidplatteneinlassöffnung 52 und einer Schneidplattenauslassöffnung 54. Die Schneidplatteneinlassöffnungen 52 sind jeweils auf der Unterseite 34 der Schneidplatten 14 angeordnet. Die Schneidplattenauslassöffnungen sind jeweils auf der Oberseite 32 der Schneidplatten 14 angeordnet. In montiertem Zustand der Schneidplatten 14 fluchten die Halterauslassöffnungen 50 der ersten Kanalteile 44 mit den Schneidplatteneinlassöffnungen 52 der zweiten Kanalteile 46. Die ersten Kanalteile 44 jedes Kühlmittelkanals 42 münden also jeweils direkt in die zweiten Kanalteile 46.
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In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist jeder erste Kanalteil 44 zwei Teilabschnitte 56, 58 auf (siehe 2). Beide Teilabschnitte 56, 58 werden vorzugsweise durch gerade Sacklochbohrungen hergestellt, die einander durchqueren. Auf diese Weise müssen für die ersten Kanalteile 44 keine gekrümmten Bohrungen vorgesehen werden, was wesentlich schwieriger herzustellen wäre. Stattdessen lässt sich der erste Teilabschnitt 46 einfach mit Hilfe eines Stopfens 60 verschließen, so dass auf diese Weise letztendlich trotzdem ein gekrümmter bzw. abgewinkelter erster Kanalteil 44 entsteht.
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Die zweiten Kanalteile 46 sind ebenfalls geradlinig ausgestaltet. Vorzugsweise verjüngen sich die zweiten Kanalteile 46 jedoch zwischen der Schneidplatteneinlassöffnung 52 und der Schneidplattenauslassöffnung 54. Die Schneidplatteneinlassöffnung 52 hat somit einen größeren Durchmesser als die Schneidplattenauslassöffnung 54. Auf diese Weise wird nicht nur eine Düseneffekt erzielt, sondern auch sichergestellt, dass größere Späne nicht in die Schneidplattenauslassöffnung 54 eintreten und damit den zweiten Kanalteil 46 verstopfen können.
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Die Schneidplattenauslassöffnung 54 ist vorzugsweise möglichst nah an der Schneidkante 24 der jeweiligen Schneidplatte 14 angeordnet. In dem vorliegend gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Schneidplattenauslassöffnung 54 in einer muldenförmigen Spanfläche 64 angeordnet, welche sich unmittelbar an die Schneidkante 24 anschließt. Zur zusätzlichen Minderung des Risikos eines Verstopfens und zur Ermöglichung eines guten Spanflusses ist in der Spanfläche 64 jeweils eine Vertiefung 62 vorgesehen, welche gegenüber der Spanfläche 64 leicht zurückgesetzt ist. Die Schneidplattenauslassöffnung 54 ist in dieser Vertiefung 62 angeordnet. Es versteht sich jedoch, dass die Schneidplattenauslassöffnung 54 auch unmittelbar in die Spanfläche 64 münden kann, sofern keine solche Vertiefung 62 vorgesehen ist.
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Die Kühlmittelzufuhr an die Kühlmittelkanäle 42 erfolgt über den Flansch 36. Hierzu sind in dem Flansch 36 mehrere zweite Kühlmittelkanäle 66 vorgesehen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind insgesamt vier dieser zweiten Kühlmittelkanäle 66 im Inneren des Flansches 36 angeordnet. Es versteht sich jedoch, dass durchaus auch mehr oder weniger dieser zweiten Kühlmittelkanäle 66 im Flansch 36 angeordnet sein können.
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Die zweiten Kühlmittelkanäle 66 verlaufen vorzugsweise quer, also nicht parallel zu der Mittelachse 40 des Flansches 36. Die Kühlmittelkanäle 66 münden an einer Stirnseite 68 des Flansches 36 in mehrere bogenförmige, längliche Vertiefungen 70. Die Stirnseite 68 des Flansches 36 liegt in zusammengebautem Zustand an der Unterseite 22 des Halters 12 an. Dabei münden die Vertiefungen 70 in die Haltereinlassöffnungen 48, so dass das Kühl- und Schmiermittel von den zweiten Kühlmittelkanälen 66 auf die ersten Kühlmittelkanäle 42 übergehen kann.
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Wie insbesondere in 5 gezeigt ist, erstrecken sich die Vertiefungen 70 vorzugsweise zwischen den Bohrungen 39, in welche die Befestigungsschrauben 38 eingreifen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102014012481 A1 [0003, 0005]
- EP 2929967 A1 [0003, 0005]
