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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein System zur Befestigung eines Typenschildes an einer Maschine oder einem Apparat.
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Typenschilder dienen unter anderem zur eindeutigen Identifizierung eines Apparates bzw. einer Maschine. Die Kennzeichnung eines solchen Apparates oder einer Maschine vor dem Inverkehrbringen ist in vielen Fällen gesetzlich vorgeschrieben, ebenso der Inhalt, welchen das Typenschild enthalten muss. In bestimmten Branchen, zum Beispiel in der Lebensmittelindustrie, der lebensmittelverarbeitenden Industrie oder in der Medizintechnik, sind zudem besondere Anforderungen an die Hygiene bzw. hygienegerechte Gestaltung von Maschinen und Apparaten vorhanden. Daher müssen nicht nur die Maschinen und Apparate selbst, sondern auch die daran angebrachten Typenschilder diesen hygienischen Anforderungen gerecht werden.
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Übliche Typenschilder im Stand der Technik enthalten ein Stück Blech, ein Stück Folie oder Papier und werden durch unterschiedliche Fertigungsverfahren beschriftet, zum Beispiel Nageln, Ätzen, Lasern, Fräsen, Stanzen, elektrolytisches Signieren, Drucken oder ähnliches.
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Typenschilder aus Blech werden in der Regel über Bohrungen mit der Maschine oder dem Apparat vernietet und unter Umständen, insbesondere wenn dies gesetzlich vorgeschrieben ist, sogar eichtechnisch verplombt. Blechschilder lassen sich dann nur durch Zerstörung der Nieten und der Verplombung wieder von der Maschine oder dem Apparat lösen. Typenschilder aus Folien bzw. Papier werden hingegen auf die Maschine oder den Apparat geklebt und lassen sich daher ebenfalls nur durch Zerstörung wieder lösen.
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Bei den oben beschriebenen Typenschildern besteht jedoch die Gefahr, dass ein Apparat oder eine Maschine bei Anwendung von branchenüblichen Reinigungsmethoden, welche ein Unkenntlichmachen des Typenschildes zur Folge haben kann, nicht mehr identifizierbar ist. Bei geklebten bzw. aufgeklebten Typenschildern ist ohnehin das Problem vorhanden, dass diese sich mit der Zeit ablösen. Blechschilder, insbesondere Aluminiumschilder, korrodieren mit der Zeit. Aufkleber oder auch Korrosionsrückstände können in das Produkt gelangen und es kontaminieren. Dies verschlechtert erstens die Produktqualität, und zweitens wird das Typenschild eventuell unlesbar, so dass gesetzliche Anforderungen nicht mehr eingehalten sind, da Maschinen oder Apparate dann nicht mehr zugeordnet werden können.
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Ein weiteres Problem ist, dass bei üblichen Typenschildern bzw. deren Befestigungsmethoden aufgrund deren Befestigungsmöglichkeit durch Bohrungen Öffnungen zum Maschineninneren oder Apparateinneren entstehen. Diese werden zwar nach üblichen Befestigungsmethoden mit Nieten wieder geschlossen, jedoch kann aufgrund des individuellen Einschlagens von Nieten kein definiert gleicher Anpressdruck gewährleistet werden. Somit entsteht das Problem, dass die Öffnungen hygienisch nicht dicht sind. Ferner werden durch die Befestigung eines Typenschilds mit Nieten auf die komplett montierte Maschine bzw. den Apparat sehr hohe Stoßbelastungen ausgeübt, beispielsweise durch Hammerschläge. Da die Befestigung eines Typenschildes in der Regel erst kurz vor der Auslieferung vorgenommen wird, können sensible Komponenten, wie zum Beispiel Messtechnik einer Maschine oder eines Apparates, Schaden nehmen.
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Bei üblichen Typenschildern besteht somit die Gefahr, dass der Innenraum der Maschine bzw. des Apparates nicht mehr hygienisch dicht ausgeführt werden kann. Ferner entstehen durch das Anbringen eines Typenschildes doppelte Flächen, weil ein Typenschild beispielsweise auf einem Gehäuse bzw. einem Rahmen einer Maschine oder eines Apparates überlappend befestigt wird. An den Kanten können solche doppelten Flächen zwar mit Dichtmittel, beispielsweise Silikon, geschlossen werden, aber solche Dichtnähte können sich bei einer Reinigung sehr schnell lösen. Zudem wird insbesondere von Silikon eine Schimmelbildung stark begünstigt. Auch besteht das Problem, dass sich mit der Zeit lösendes Silikon Produkt kontaminieren kann. Ferner sind durch die Überlappung von Typenschild und Maschinenrahmen bzw. -gehäuse Störkanten vorhanden, welche sogar zu Verletzungen führen können. Ferner ist gerade an solchen Störkanten bzw. Ecken eine einfache und sichere Reinigung nicht mehr möglich.
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Bei gesetzlich vorgeschriebener eichtechnischer Verplombung entsteht ferner das Problem, dass Typenschilder auf der Außenseite der Maschine bzw. des Apparats verplombt werden müssen. Auch dadurch entstehen unhygienische doppelte Flächen, und ferner stellen Drahtenden eines Plombendrahts ein Verletzungsrisiko dar. Durch die Gefahr der Ablagerung von Rückständen birgt eine Verwendung eines Plombendrahts, gerade bei Reinigungsprozessen, ferner die Gefahr einer Kontamination des Produkts. Ein weiteres Problem entsteht dadurch, dass sich Plombendraht bei mechanischer Reinigung lösen kann und somit auch in das Produkt gelangen kann.
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Eine andere Befestigungsmöglichkeit von Typenschildern im Stand der Technik besteht darin, Abstandshalter zum Maschinengehäuse bzw. dem Maschinenrahmen vorzusehen. Durch den so vorhandenen größeren Abstand wird zwar ein Spalt zwischen Typenschild und Maschinengehäuse bzw. dem Maschinenrahmen geschaffen, was auch aus Sicht der hygienischen Reinigung sinnvoll ist. Dadurch entsteht zwischen beiden Bauteilen zwar keine doppelte Fläche, jedoch müssen Abstandsbolzen vorgesehen werden, welche auch abgedichtet werden müssen: Die Übergänge zwischen Typenschild bzw. Bolzen sowie der Übergang zwischen Bolzen und Maschinengehäuse bzw. dem Maschinenrahmen müssten bei Verwendung beispielsweise in der Lebensmittel- oder Medizinindustrie zwingend hygienisch ausgeführt werden. Dazu müssten die Flächen zwischen Bolzen und Typenschild sowie zwischen Bolzen und Maschinengehäuse bzw. dem Maschinenrahmen abgedichtet werden. Jedoch entsteht das Problem im Reinigungsprozess, dass ein solches Typenschild (mit der Befestigungsart mit Abstand) einen Sprühschatten hervorruft. Sobald ein solcher Sprühschatten vorhanden ist, muss mit hohem Aufwand gezielt eine sehr spezielle Reinigung erfolgen, es besteht jedoch auch die Gefahr, dass eine Reinigung dort vergessen wird. Ferner entsteht das Problem, dass ein Typenschild ein gefährliches Hindernis darstellen kann, von welchem ein gewisses Verletzungsrisiko ausgeht. Ferner können mit einem Typenschild, welches mit Abstandshaltern vom Maschinenrahmen bzw. -gehäuse montiert ist, Bauraumprobleme auftreten. Lediglich wegen dem sehr kleinen Typenschild müsste somit ein größerer Bauraum realisiert werden. Gerade bei sehr kompakt gebauten Maschinen und Produktionshallen mit begrenzten Platzverhältnissen kann dies zu Problemen führen. Insbesondere dann, wenn Rückwärtskompatibilität gefordert ist, und eine bestehende Maschine mit einer neuen Maschinengeneration der gleiche Bauraum ausgetauscht werden muss, kann eine Anordnung eines Typenschilds mit Abstandsbolzen zu Problemen führen.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Befestigungssystem für ein Typenschild zur Verfügung zu stellen, welches die oben genannten Probleme löst und welches insbesondere speziellen Hygieneanforderungen gerecht wird. Ferner soll das zur Verfügung gestellte Typenschild einfach und sicher zu reinigen sein, dicht sein, und sich bei üblichen Reinigungsverfahren nicht von der Maschine ablösen. Ferner soll ein Typenschild korrosionsbeständig sein, keine Störkanten, doppelte Flächen, Hohlräume oder scharfe Ecken aufweisen, den Bauraum der Maschine nicht vergrößern und ferner keine Verletzungsgefahr darstellen.
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Diese Aufgabe wird durch ein Befestigungssystem für ein Typenschild gemäß Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Die Erfindung beinhaltet ein System zur Befestigung eines Typenschilds zur Kennzeichnung einer Maschine oder eines Apparats, aufweisend ein Typenschild, mindestens einen Gewindebolzen, welcher mit dem Typenschild verbunden ist, wobei der Gewindebolzen im Inneren eines Maschinengehäuses oder Maschinenrahmens befestigbar ist und das Typenschild nicht nach außen über das Maschinengehäuse oder den Maschinenrahmen hervorragt.
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Vorzugsweise wird zudem noch ein Dichtelement vorgesehen, welches den Abstand zwischen Maschinengehäuse bzw. -rahmen und Typenschild ausfüllt und somit keine Verunreinigungen in den Raum hinter dem Typenschild gelangen können.
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Aufgrund der – vorteilhafterweise bündigen – Befestigung am Maschinenrahmen bzw. -gehäuse ist kein Sprühschatten vorhanden, ferner können doppelte Flächen und Störkanten vermieden werden. Die Verletzungsgefahr kann dadurch minimiert werden. Ferner lässt sich ein Typenschild durch die bündige Bauform einfach und sicher reinigen.
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Die Befestigung des Typenschildes und eine etwaige Verplombung können somit einfach im Maschineninnenraum stattfinden. Daher entsteht auch durch den Plombendraht kein Verletzungsrisiko von Bedien- und Reinigungspersonal sowie keine Quelle für Verunreinigungen oder Rückstände, welche das Produkt kontaminieren könnten.
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Vorteilhafterweise wird das Dichtelement mit einer definiert umlaufenden Verpressung um das Typenschild herum verwendet, was einen hohen Grad an Dichtigkeit gewährleisten kann. Bohrungslöcher sind somit gegenüber dem Raum außerhalb des Maschinengehäuses oder -rahmens nicht mehr exponiert.
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Eine vorteilhafte Verwendung von Schraubverbindungen zur Befestigung des Typenschildes ermöglicht eine stoßfreie und schonende Befestigung, welche sensible Komponenten des Apparates und der Maschine schont. Durch eine unverlierbare Dichtung sowie die unlösbare Montage können übliche Reinigungsverfahren trotz des Typenschildes angewandt werden, ohne dass sich Teile des Typenschildes lösen, das Typenschild von mehreren Seiten korrodiert und somit das Produkt kontaminiert werden kann.
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Vorteilhafterweise ist eine Dichtung durch einen Formschluss durch Hinterschneidung oder Fase unverlierbar. Durch eine schwimmende Lagerung zentriert sich das Typenschild nach außen außerdem selbst und dadurch wird eine gleichmäßige Druckverteilung zwischen Dichtelement und angrenzenden Bauteilen erzeugt. Als Werkstoffe für das Befestigungssystem für das Typenschild können für hygienische Bereiche zugelassene Materialien verwendet werden, beispielsweise rostfreie Stähle. Geeignete Materialien für das Dichtelement sind Elastomere, Thermoplaste, Duroplaste, Silikone oder andere Kunststoffe.
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Das Typenschild selbst kann entweder als Blech ausgeführt sein, ebenfalls aber als Gussteil oder generativ hergestelltes Bauteil.
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Im Folgenden werden sowohl der Stand der Technik als auch bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
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1 zeigt eine Ausführungsform eines Typenschildes gemäß dem Stand der Technik als Draufsicht.
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2 zeigt ein mit einem Maschinengehäuse vernietetes Typenschild gemäß dem Stand der Technik als Querschnittansicht.
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3 zeigt eine Ausführungsform eines Typenschildes gemäß dem Stand der Technik, welches mit Abstandsbolzen am Maschinengehäuse montiert ist, als Querschnittansicht.
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4 zeigt eine Ausführungsform eines Typenschildes gemäß der vorliegenden Erfindung als Draufsicht.
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5 zeigt eine Ausführungsform eines Typenschildes gemäß der vorliegenden Erfindung als Querschnittansicht.
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6 zeigt einen Ausschnitt aus 5, insbesondere eine spezielle Ausführungsform eines Dichtelements gemäß der vorliegenden Erfindung, als Querschnittansicht.
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7 zeigt eine andere Ausführungsform des Dichtelements gemäß der vorliegenden Erfindung als Querschnittansicht.
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1 zeigt ein Typenschild 101 gemäß dem Stand der Technik, welches mit vier Nieten 102 an einem Maschinengehäuse bzw. Maschinenrahmen 108 befestigt ist. Ferner sind im Typenschild 101 oben zwei Bohrungen 104 vorhanden, in denen beispielsweise eine eichtechnische Verplombung befestigt werden kann.
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2 zeigt ebenfalls ein Typenschild 101 gemäß dem Stand der Technik in Querschnittansicht, wobei ersichtlich wird, wie das Typenschild 101 mit Hilfe von Nieten 102 an einem Maschinengehäuse bzw. den Maschinenrahmen 108 befestigt ist. Dabei gehen die Nieten durch das Blech des Typenschildes 101 sowie den Rahmen bzw. das Maschinengehäuse bzw. den Maschinenrahmen 108. Hierbei wird auch ersichtlich, dass das Typenschild 101 mit dessen Rückseite eng am Maschinengehäuse bzw. Maschinenrahmen 108 anliegt, so dass der Zwischenraum nicht leicht gereinigt werden kann.
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3 zeigt erneut ein Typenschild gemäß einer anderen Ausführungsform des Stands der Technik in Querschnittansicht, wobei in diesem Fall das Typenschild 101 mit Abstand vom Maschinengehäuse bzw. Maschinenrahmen 108 befestigt ist. Dies wird durch Abstandsbolzen 103 ermöglicht. Die Abstandsbolzen 103 dienen hierbei auch zur Befestigung des Typenschilds am Rahmen 108. Die Befestigung der Abstandsbolzen 103 am Maschinengehäuse bzw. Maschinenrahmen 108 sowie die Befestigung des Typenschilds 101 an den Abstandsbolzen 103 kann über Dichtungen oder dichte Schweißnähte, Verklebung oder Verschraubung erfolgen (in 3 nicht dargestellt).
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4 zeigt ein erfindungsgemäßes Typenschild 1, welches auf einem Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8 befestigt ist. Ein Dichtelement 9 umgibt den ganzen Umfang des Typenschildes 1 und sorgt somit für eine spaltfreie Verbindung mit dem Maschinengehäuse bzw. Maschinenrahmen 8.
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5 zeigt eine Schnittansicht einer Typenschildanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung: Mit dem Typenschild 1 verbunden sind zwei Gewindebolzen 2, von welchen einer eine seitliche Bohrung 3 aufweist, in die ein Plombendraht 4 eingebracht werden kann. Im Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8 ist eine Öffnung vorhanden, welche etwas größer ist als die Fläche des Typenschilds 1. In dieser Öffnung ist in der Maschineninnenseite ein Anschraubblech 5 vorgesehen, wobei zwischen Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8 sowie Anschraubblech 5 ein Distanzblech 10 vorgesehen ist. Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8, Distanzblech 10 sowie Anschraubblech 5 sind fest miteinander verbunden. Im Anschraubblech 5 sind zwei Durchgangslöcher 5a vorgesehen, durch welche die Gewindebolzen 2 des Typenschildes durchgesteckt sind und mit Muttern 6 fest mit dem Anschraubblech 5 verspannt sind. Zwischen Anschraubblech 5 und Muttern 6 sind Unterlegscheiben 7 vorgesehen. Der Spalt zwischen dem Typenschild 1 sowie dem Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8 ist durch ein Dichtungselement 9 ausgefüllt, welches den Raum zwischen Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8 sowie Typenschild 1 ausfüllt und abdichtet. Aus 5 wird ferner ersichtlich, dass das Typenschild 1 so verschraubt ist, dass es mit dem Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8 bündig abschließt. Die Befestigung der Gewindebolzen 2 am Typenschild 1 kann durch Schweißen oder ein weiteres Gewinde (hier nicht gezeigt) realisiert werden.
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In 6 ist eine vergrößerte Ansicht des Dichtungselements 9 dargestellt. Hier wird ersichtlich, dass das Typenschild 1 auf dessen Rückseite mit einer Hinterschneidung 11 mit nach innen verlaufenden Flächen ausgeführt ist. Das Dichtelement 9 hat in diesem Fall entsprechende Kontaktflächen zum Typenschild 1, so dass dieses Dichtelement 9 in montiertem Zustand eng an dem Typenschild 1, aber auch an der Kante der Öffnung von Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8, Distanzblech 10 sowie Anschraubblech 5 anliegt. Der entstehende Raum zwischen Anschraubblech 5, Typenschild 1 und Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8 wird somit vollständig ausgefüllt und abgedichtet.
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In 7 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt, bei welcher das Typenschild 1 eine Hinterschneidung 11 aufweist, und ferner auch der Maschinenrahmen bzw. das Maschinengehäuse 8 eine Hinterschneidung 12 aufweist. Diese Hinterschneidungen 11 und 12 sind als ebene Flächen ausgeführt. Beide Hinterschneidungen 11, 12 sind umlaufend ausgeführt. Das Dichtelement 9 ist entsprechend angepasst und somit keilförmig ausgeführt und liegt mit einer Seite des Keils am Typenschild 1 an, mit der anderen Seite des Keils an Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8 sowie Distanzblech 10 an sowie mit der Grundfläche des Keils am Anschraubblech 5 an. Der entstehende Raum zwischen Anschraubblech 5, Typenschild 1 und Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8 wird somit vollständig ausgefüllt und abgedichtet.
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Das Vorsehen von Hinterschneidungen 11 bzw. 12 hat ferner den Effekt, dass das Dichtelement 9 beim Verschrauben des Typenschildes 1 seitlich gepresst wird und sich dadurch zentriert, da aufgrund des Kräftegleichgewichts umlaufend der gleiche Anpressdruck vorherrscht. Das Typenschild 1 wird daher beim Anschraubvorgang so weit angeschraubt, bis ein Kontakt zwischen Typenschild 1 und Anschraubblech 5 vorhanden ist. Dadurch kann gewährleistet werden, dass unter Einhaltung der üblichen Toleranzen ein reproduzierbar definierter Anpressdruck vorhanden ist.
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Das Typenschild 1 bzw. die Gewindebolzen 2 können einteilig, generativ oder durch andere urformende Verfahren hergestellt werden. Es ist somit gewährleistet, dass die Verbindung nur durch hohen Aufwand, beispielsweise Zerstörung, lösbar ist, damit kein absichtlicher Austausch des Typenschildes stattfinden kann.
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Durch das Vorsehen einer seitlichen Bohrung 3 in einem Gewindebolzen 2 und die Möglichkeit, hier einen Plombendraht 4 vorzusehen, wird gewährleistet, dass das Typenschild nicht einfach abgeschraubt und ausgetauscht werden kann, ohne jedoch diesen Plombendraht 4 zu zerstören.
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Das Distanzblech 10 ist vorgesehen, um einen bündigen Einbau des Typenschildes 1 bei variablen Materialstärken des Maschinenrahmens bzw. das Maschinengehäuses 8 zu gewährleisten. Ferner kann die Verbindung zwischen Anschraubblech 5, Distanzblech 10 und Maschinenrahmen bzw. Maschinengehäuse 8 über eine Schweißnaht ausgeführt sein.
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Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die oben genannten Ausführungsformen beschränkt.
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Das Vorsehen eines separaten Anschraubblechs 5 ist nicht zwingend erforderlich. Im Falle eines durchgehenden Maschinengehäuses 8 mit entsprechen großer Wanddicke ist es beispielsweise auch möglich, von außen eine Aussparung in das Maschinengehäuse 8 zu fräsen, welche groß und tief genug ist, um das Typenschild 1 sowie optional noch ein Dichtelement 9 aufzunehmen. In diesem Falle wäre das mindestens eine Durchgangsloch 5a direkt in das Maschinengehäuse 8 im Bereich der gefrästen Aussparung vorzusehen, und der mindestens eine Gewindebolzen 2 ließe sich direkt auf der Rückseite des Maschinengehäuses 8 mit einer Mutter 6 (ggf. mit einer zwischen der Rückseite des Maschinengehäuses 8 und der Mutter 6 angeordneten Unterlegscheibe 7) verspannen.
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Bei Verwendung eines Anschraubblechs 5 ist ein Distanzblech 10 nicht unbedingt erforderlich, es kann auch eine direkte Verbindung des Anschraubblechs 5 mit dem Rahmen 8 erfolgen, beispielsweise über eine Schweißnaht, aber auch über jede andere Verbindungsart.
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Ferner wäre es möglich, das Anschraubblech 5 durch beliebige (auch lösbare) Verbindungsmethoden mit dem Maschinenrahmen 8 zu verbinden, beispielsweise durch Klemmen, Vorsehen eines Stiftes oder Ähnlichem.
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Die Befestigung der Gewindebolzen 2 mit dem Typenschild 1 kann durch Kleben, Löten oder anderweitige Verbindungen realisiert werden.
