DE202016103578U1

DE202016103578U1 - Tragprofil, Montageflansch und Montagesystem

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Publication number: DE202016103578U1
Application number: DE202016103578.3U
Authority: DE
Original assignee: KARL LAUSSER GmbH
Current assignee: KARL LAUSSER GmbH
Priority date: 2016-07-05
Filing date: 2016-07-05
Publication date: 2017-10-08
Anticipated expiration: 2026-07-06

Abstract

Tragprofil (1) zur Verwendung bei der Installation von Leitungen, das einen Profilquerschnitt aufweist und mit vier rechtwinklig aneinander anschließenden Profilwandabschnitten (3, 5, 7, 9) ausgebildet ist; wobei in wenigstens einem Profilwandabschnitt (3, 5, 7) eine Hinterschneidungen bildende Befestigungsnut (13, 15, 17) ausgebildet ist, die an dem wenigstens einen Profilwandabschnitt (3, 5, 7) über eine schlitzförmige Öffnung (23, 25, 27) offen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die vier Profilwandabschnitte (3, 5, 7, 9) aus zwei einander gegenüberliegenden Kurzwandabschnitten (5, 9) gleicher Umfangsbreite (BK) und zwei einander gegenüberliegenden Langwandabschnitten (3, 7) gleicher Umfangsbreite (BL) bestehen, die größer als die Umfangsbreite (BK) der Kurzwandabschnitte (5, 9) ist, wobei die Kurzwand-Umfangsbreite (BK) wenigstens etwa 60 mm beträgt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Tragprofil, das auch als Befestigungsprofil bezeichnet sein kann, das zur Verwendung bei der Installation von Leitungen, wie Wasserohren oder Stromkabeln oder dergleichen, geeignet ist. Die Erfindung betrifft auch einen Montageflansch zum Befestigen eines Tragprofils sowie ein Montagesystem, das wenigstens einen Montageflansch und wenigstens ein Tragprofil umfasst.
Ein gattungsgemäßes Tragprofil ist bekannt aus der Gebrauchsmusterschrift DE 20 2005 006 528 U1 . Das bekannte Tragprofil hat einen im Wesentlichen quadratischen Profilquerschnitt, der durch vier aneinander anschließende Profilwandabschnitte gebildet ist. Bei dem bekannten Tragprofil sind an zwei gegenüberliegenden Profilwandabschnitten in Profil-Längsrichtung durchgehende Befestigungsnuten ausgebildet. In den beiden anderen Profilwandabschnitten des bekannten Tragprofils sind Lochreihen aus einer Vielzahl von Langlöchern ausgebildet. Das bekannte gattungsgemäße Tragprofil ist äußerst vielseitig verwendbar, insbesondere im Installationsbereich beispielsweise für Kommunikation- und Datenleitungen, Versorgungsleitungen unterschiedlichster Art, beispielsweise elektrische Versorgungsleitungen, Versorgungsleitungen für die Gas- und Wasserversorgung, Warmwasserversorgung, Leitungen für Heizung, Abwasserleitungen, und so weiter. Zu diesem Zweck können bekannte Tragprofile mit Winkelstücken aneinander oder an Wänden, Decken oder Böden von Gebäuden beispielsweise angebracht werden, und zwar mit Hilfe von Hammerkopfschrauben, deren Hammerkopf in die Befestigungsnut eingeführt wird und durch ein Loch in einem Winkelstück geführt wird, um mit einer Mutter befestigt zu werden. Die in dem Langloch-Profilwandabschnitt vorgesehenen Langlöcher erlauben ferner das Anbringen von Rohrschellen für Rohrleitungen, oder dergleichen, um Leitungen zu installieren. Aufgrund der einfachen Montage hat sich das bekannte Tragprofil in der Praxis sehr bewährt.
Bei der Verwendung des bekannten Tragprofils ist der Wunsch laut geworden, mit einer möglichst geringen Anzahl an Tragprofilen eine möglichst große Anzahl von Installationselementen, wie Leitungen, anbringen zu können, um so eine möglichst einfache Montage der Installationselemente zu gewährleisten.
Insbesondere bei freitragenden Hallen hat sich bei dem bekannten Tragprofil gezeigt, dass zwischen Betonstützen mit üblichem Abstand, oftmals mehr als 5 m, an einem einzelnen quer zwischen zwei benachbarten Betonstützen angebrachten Tragprofil aufgrund dessen begrenzter Tragkraft nur eine begrenzte Anzahl von Leitungen angebracht werden kann. Folglich werden in der Regel mehrere quer zwischen Betonpfeiler angeordnete Tragprofile zum Tragen unterschiedlicher Leitungen verwendet. Da bei freitragenden Hallen jedoch in der Regel weder das Dach (ein Trapezblech) noch die Seitenteile (in der Regel Sandwichpanele) statisch belastet werden dürfen, wurde bei einer Weiterentwicklung des bekannten Tragprofils die Wanddicke des Tragprofils vergrößert, um so eine höhere Festigkeit des Tragprofils zu erreichen. Allerdings steigt bei der Erhöhung der Dicke des Blechs gleichzeitig das Eigengewicht des Tragprofils, so dass die effektive Traglast eines Tragprofils nur unter erheblichem Kostenaufwand deutlich erhöhen lässt.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, die Probleme des Stands der Technik zu überwinden und insbesondere ein Tragprofil bereitzustellen, das einfach zu montieren und zur einfachen Installation von Leitungen, vorzugsweise eine großen Anzahl von Leitungen, geeignet ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche.
Demnach ist gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung ein Tragprofil zur Verwendung bei der Installation von Leitungen vorgesehen, das einen Profilquerschnitt aufweist und mit vier rechtwinklig aneinander anschließenden Profilwandabschnitten ausgebildet ist. Das Tragprofil kann insbesondere als Metall-Träger und vorzugsweise als Stahlträger ausgestaltet sein. Der Profilquerschnitt des Tragprofils ist vorzugsweise im Wesentlichen über die gesamte Länge des Profils konstant, wobei der Fachmann versteht, dass das Einbringen von Kerben, Langlöchern oder dergleichen in Profilwände des Tragprofils nicht als Abgleichung von einem im Wesentlichen konstanten Profilquerschnitt anzusehen sind. Vorzugsweise schließen die Profilwandabschnitte des Tragprofils derart rechtwinklig aneinander an, dass sie zwei benachbarte Profilwandabschnittflächen definieren, die einander in einem Winkel von 90° ± 5° schneiden. Der Kontakt der rechtwinklig aneinander anschließenden Profilwandabschnitte kann vorzugsweise durch Biegung eines Stahlblechs gebildet und somit fertigungsbedingt gerundet sein. Es ist auch denkbar, dass der Übergang zwischen zwei aneinander benachbarten, aneinander anschießenden Profilwandabschnitten durch einen, beispielsweise abgerundeten oder abgeflachten, Zwischenwandabschnitt gebildet ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Tragprofil gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung ist in wenigstens einem Profilwandabschnitt eine Hinterschneidungen bildende Befestigungsnut ausgebildet, die an dem wenigstens einem Profilwandabschnitt über eine schlitzförmige Öffnung offen ist. Vorzugsweise hat die Befestigungsnut zum Halten eines Kopfs einer Hammerkopfschraube eine Nutbasis, die gegenüber der schlitzförmigen Öffnung zum Einführen des Hammerkopfs der Hammerkopfschraube eine vergrößerte Breite in Umfangsrichtung des Tragprofils aufweist. Vorzugsweise ist die schlitzförmige Öffnung zum Führen eines Hammerkopfs einer Hammerkopfschraube ausgestaltet und die Befestigungsnut zum Halten des durch die schlitzförmige Öffnung eingeführten Hammerkopfs der Hammerkopfschraube.
Gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung bestehen die vier Profilwandabschnitte aus zwei aneinander gegenüberliegenden Kurzwandabschnitten gleicher Umfangsbreite, die als Kurzwand-Umfangsbreite bezeichnet ist, und zwei einander gegenüberliegenden Langwandabschnitten gleicher Umfangsbreite, die als Langwand-Umfangsbreite bezeichnet sein kann, wobei die Langwand-Umfangsbreite größer als die Kurzwand-Umfangsbreite ist. Die Kurzwand-Umfangsbreite beträgt wenigstens etwa 60 mm. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass bei der Verwendung unterschiedlich breiter Langwandabschnitte und Kurzwandabschnitte Tragprofile mit einer besonders hohen Festigkeit fertigen lassen, so dass gegenüber dem herkömmlichen Tragprofil eine größere Tragkraft zum Tragen einer größeren Anzahl von Leitungen mit geringer Anzahl von Tragprofilen bereitgestellt werden kann. Dadurch lassen sich mehr Leitungen an nur einem Tragprofil befestigen. Die Tragprofile gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung haben sich als besonders geeignet zur Anbringung quer zwischen weit beabstandeten Betonpfeilern freitragender Hallen herausgestellt. Tragprofile gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung können eine Länge von mehr als 5 m, vorzugsweise etwa 7 m aufweisen.
Ein Tragprofil ist vorzugsweise einstückig aus einem einzigen Stahlblech durch Umformen (d. h. Biegen) des einen Stahlblechs und anschließendes Verschweißen mit vorzugsweise genau einer Schweißnaht entlang der Stoß-Stelle der gegenüberliegenden Blech-Enden herstellbar. Vorzugsweise weist ein Tragprofil nur genau eine Schweißnaht, insbesondere an einer Stoß-Stelle gegenüberliegender Blechenden (des Blechs, aus dem das Tragprofil gebildet ist), auf. Das Tragprofil ist vorzugsweise als ein Hohlkammerprofil ausgestaltet. Insbesondere sind in dem als Hohlprofil ausgebildeten Tragprofil keine Stützstreben zwischen benachbarten oder gegenüberliegenden Profilwänden vorgesehen. Bevorzugt besteht das Tragprofil aus einem einzigen, zur Bildung des Profilquerschnitts gefalteten Blech. Die Verschlussschweißnaht ist vorzugsweise in einer Befestigungsnut angeordnet.
Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung weist das Tragprofil eine Langwand-Umfangsbreite von über 100 mm ± 10 mm, vorzugsweise 150 mm ± 10 mm, und eine Kurzwand-Umfangsbreite von bis zu 100 mm ± 10 mm auf. Die Kurzwand-Umfangsbreite beträgt vorzugsweise 100 mm ± 10 mm.
Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist wenigstens ein Langwandabschnitt, vorzugsweise beide Langwandabschnitte, mit einer Hinterschneidungen bildenden Langwand-Befestigungsnut ausgeführt, die an dem wenigstens einen Langwandabschnitt über eine schlitzförmige Öffnung offen ist.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist die wenigstens eine Langwand-Befestigungsnut, vorzugsweise die beiden Langwand-Befestigungsnuten, relativ zu einer Längsseiten-Mittelebene versetzt, vorzugsweise in Richtung eines befestigungsnutfreien Profilwandabschnitts.
Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung, die mit den vorherigen kombinierbar ist, ist einer, vorzugsweise genau einer, der Kurzwandabschnitte mit einer Hinterschneidungen bildenden Kurzwand-Befestigungsnut ausgeführt, die an dem wenigstens einen Kurzwandabschnitt über eine schlitzförmige Öffnung offen ist. Vorzugsweise ist die Verschlussschweißnaht in der Kurzwand-Befestigungsnut angeordnet.
Die Befestigungsnuten, also die Langwandbefestigungsnuten in einem Langwandabschnitt bzw. die Kurzwandbefestigungsnuten in einem Kurzwandabschnitt, erstrecken sich vorzugsweise in Längsrichtung des Tragprofils, vorzugsweise parallel zu der Längsrichtung des Tragprofils. Insbesondere kann sich jede oder die wenigstens eine Befestigungsnut vorzugsweise ununterbrochen über die gesamte Länge des Tragprofils erstrecken.
Bei einer bevorzugten Ausführung des ersten Aspekts der Erfindung ist ein Umfangsabstand zwischen einer Befestigungsnutmitte, insbesondere der Öffnungsmitte der Befestigungsnut, und dem benachbarten Umfangswandabschnitt in etwa die Hälfte der Langwand-Umfangsbreite oder der Kurzwand-Umfangsbreite. Vorzugsweise ist ein Umfangsabstand zwischen einer Befestigungsnutmitte, insbesondere Öffnungsmitte der Befestigungsnut, und dem insbesondere näherliegenden benachbarten Umfangswandabschnitt zwischen 4 cm und 6 cm, vorzugsweise etwa 5 cm. Es sei klar, dass sämtliche Maßangaben im Rahmen üblicher Fertigungstoleranzen zu betrachten sind.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung ist der Umfangsabschnitt zwischen einer Kurzwand-Befestigungsnut und wenigstens einem, vorzugsweise beiden benachbarten Langwandabschnitten in etwa die Hälfte der Kurzwand-Umfangsbreite. Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist der Umfangsabstand zwischen einer Kurzwand-Befestigungsnut und wenigstens einem Langwandabschnitt, vorzugsweise zu beiden Langwandabschnitten, zwischen 4 cm und 6 cm, vorzugsweise etwa 5 cm, und insbesondere gleich lang.
Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung, die mit der vorherigen kombinierbar ist, ist der Umfangsabstand zwischen einer, vorzugsweise zwei gegenüberliegenden, Langwandbefestigungsmitte (n) und dem näher liegenden Kurzwandabschnitt kleiner als die Hälfte der Langwandumfangsbreite, und/oder der Umfangsabschnitt zum ferner liegenden Kurzwandabschnitt größer als die Hälfte der Langwand-Umfangsbreite. Vorzugsweise ist der Umfangsabstand zwischen einer, vorzugsweise zwei gegenüberliegenden, Langwand-Befestigungsnutmitte (n) und dem näher liegenden Kurzwandabschnitt zwischen etwa 4 cm und 6 cm, vorzugsweise etwa 5 cm, und/oder der Umfangsabschnitt zum ferner liegenden Kurzwandabschnitt ist größer als 4 cm, 5 cm oder 6 cm.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist der Umfangsabstand zwischen beiden gegenüberliegenden Langwand-Befestigungsnutmitten und im selben benachbarten Kurzwandabschnitt kleiner als die Hälfte der Langwand-Umfangsbreite. Vorzugsweise ist der Umfangsabstand zwischen zwei gegenüberliegenden Langwand-Befestigungsnutmitten und demselben benachbarten Kurzwandabschnitt jeweils zwischen 4 cm und 6 cm, vorzugsweise etwa 5 cm.
Vorzugsweise beträgt der Umfangsabstand zwischen einer Langwand-Befestigungsnut und einem, insbesondere dem näher liegenden, Kurzwandabschnitt in etwa die Hälfte eines Kurzwand-Umfangsabschnitts. Indem die Kurzwand-Befestigungsnut und die Langwand-Befestigungsnut zu wenigstens einem benachbarten Profilwandabschnitt denselben Umfangsabstand aufweisen, der vorzugsweise der Hälfte der Kurzwand-Umfangsbreite beträgt, lassen sich besonders einfach mehrere Tragprofile miteinander verbinden, indem Raumverschwendung und Verletzungsgefahr in Folge von nicht-bündigen Verbindungen vermieden sind.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung, der mit übrigen Erfindungsaspekten kombinierbar ist, ist ein Tragprofil zur Verwendung bei der Installation von Leitungen vorgesehen, das einen Profilquerschnitt aufweist und mit vier rechtwinklig aneinander anschließenden Profilwandabschnitten ausgebildet ist. Erfindungsgemäß ist bei dem zweiten Erfindungsaspekt das Tragprofil an vorzugsweise genau drei Umfangsseiten mit wenigstens je einer Hinterschneidungen bildenden Befestigungsnut ausgeführt, die an dem entsprechenden Umfangswandabschnitt über einer schlitzförmigen Öffnung offen ist. Es sei klar, dass die Befestigungsnuten beim zweiten Erfindungsaspekt wie oben beschrieben ausgeführt sein können. Die gegenüber herkömmlichen Tragprofilen zusätzliche, dritte Nut, ermöglicht auf besonders einfache Weise eine Verbindung von mehreren Profilträgern über Eck oder in einer T-artigen Kreuzung, so dass die Montagemöglichkeit des erfindungsgemäßen Profilträgers gegenüber herkömmlichen vervielfacht werden. Entgegen gängiger Vorstellung in der Fachwelt, wonach lange Zeit davon ausgegangen wurde, dass Profilträger, die aus einem einzigen Blech bestehen, sich nur mit zwei, gegenüberliegenden Befestigungsnuten fertigen lassen, hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass ein Tragprofil auch mit drei Befestigungsnuten herstellbar ist, indem zur Herstellung der dritten Befestigungsnut die gegenüberliegenden Stirnseiten des Stahlblechs zur Bildung je einer Befestigungsnut-Hälfte spiegelbildlich umgeformt werden, vorzugsweise durch Biegen und anschließendes Verschweißen an dem Nutgrund der dritten Befestigungsnut, die vorzugsweise die mittlere Befestigungsnut ist.
Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung, der mit den anderen Erfindungsaspekten kombinierbar ist, ist ein Tragprofil zur Verwendung bei der Installation von Leitungen, das einen Profilquerschnitt aufweist und mit vier rechtwinklig aneinander anschließenden Profilabschnitten ausgebildet ist, vorgesehen. Bei einem Tragprofil gemäß dem dritten Erfindungsaspekt ist in wenigstens einem Profilwandabschnitt eine Hinterschneidungen bildende Befestigungsnut ausgebildet, die an dem wenigstens einen Profilwandabschnitt über eine schlitzförmige Öffnung offen ist, wobei erfindungsgemäß wenigstens eine Befestigungsnut relativ zu einer Mittelebene ihrer Umfangsseite vorzugsweise in Richtung einer befestigungsnutfreien Umfangsseite versetzt ist.
Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung, der mit den vorherigen kombinierbar ist, ist ein Tragprofil zur Verwendung bei der Installation von Leitungen vorgesehen, das einen Profilquerschnitt aufweist und mit vier rechtwinklig aneinander anschließenden Profilwandabschnitten ausgebildet ist. In wenigstens einem Profilwandabschnitt des Tragprofils ist eine Hinterschneidungen bildende Befestigungsnut ausgebildet, die an dem wenigstens einen Profilwandabschnitt über eine schlitzförmige Öffnung offen ist. Bei dem vierten Aspekt ist es erfindungsgemäß, dass wenigstens eine Befestigungsnut an ihrem profilinwärtigen Boden wenigstens eine Durchgangsöffnung, wie ein Langloch aufweist. Bei dieser erfindungsgemäßen Ausführung ist es besonders vorteilhaft, dass das Tragprofil es erlaubt, an einer Profilwand sowohl mittels einer Befestigungsnut strukturelle Befestigungen, wie Winkel, zum Befestigen des Tragprofils an einer Bodenfläche, einer Wandfläche oder einem anderen Tragprofil vorzusehen, wie auch Leitungen mit Hilfe der Durchgangsöffnungen an dem Tragprofil zu befestigen. Tragprofile, bei denen Durchgangsöffnungen in der Befestigungsnut vorgesehen sind, eignen sich besonders gut zur Befestigung mittels Gewindestiften und Dübeln an einer Wand. Zu diesem Zweck können mit den Befestigungsnut-Durchgangsöffnungen fluchtende Durchgangsöffnungen in dem zur Befestigungsnut gegenüberliegenden Profilwandabschnitt angeordnet sein. Bei senkrechter Montage derartiger Tragprofile können diese verwendet werden zum stufenlos höhenverstellbaren und/oder stufenlos winkelverstellbaren Tragen von Wandkonsolen oder dergleichen, beispielsweise von Leitungen, insbesondere solchen Leitungen, die mit konstantem Gefälle verlegt werden müssen, wie Dampfleitungen.
Vorzugsweise ist die Länge eines Langlochs länger oder wenigstens genauso groß wie die Nutgrund-Breite einer Befestigungsnut. Vorzugsweise ist die Breite eines Langlochs, also die Breite quer bzw. senkrecht zu der Längserstreckung des Langlochs, genauso groß oder kleiner, vorzugsweise jedoch höchstens halb so klein, wie die breite Schlitzöffnung einer Befestigungsnut.
Erfindungsgemäß ist außerdem ein Montageflansch vorgesehen zum Befestigen eines Tragprofils, der wie oben beschrieben ausgeführt sein kann, wobei er jedenfalls vier rechtwinklig aneinander anschließende Umfangswandabschnitte umfassen und an wenigstens einem Umfangswandabschnitt eine Hinterschneidungen bildende Befestigungsnut aufweisen sollte. Der erfindungsgemäße Montageflansch umfasst eine plattenförmige Flanschanlage zum Befestigen an einer ebenen Wand-, Decken- oder Boden-Fläche, und ein Steckprofil, das an der Flanschanlage starr befestigt ist und sich quer, vorzugsweise lotrecht, von der Flanschanlage erstreckt, wobei das Steckprofil derart bezüglich des Tragprofils dimensioniert ist, dass eine Steckverbindung zwischen dem Steckprofil und dem Tragprofil realisierbar ist.
Vorzugsweise ist die Flanschanlage im Wesentlichen rechteckig und umfasst mehrere Flansch-Löcher zum Einbringen von Befestigungselementen, wie Schrauben oder Nägeln, zum Befestigen der Flanschanlagenplatte an der ebenen Fläche. Die Dicke der Flanschanlage ist vorzugsweise wenigstens genauso groß, insbesondere größer als die Blechdicke oder Wandstärke des Tragprofils.
Vorzugsweise ist das Steckprofil gegenüber einem Flanschanlage-Mittelpunkt versetzt an der Flanschanlage ausgebildet, insbesondere zwischen der Mitte und einer Randkante der Flanschanlage oder unmittelbar angrenzend, vorzugsweise bündig angrenzend, an einer Randkante der Flanschanlage. Die exzentrische Anordnung des Steckprofils gegenüber der Flanschanlage ist insbesondere dann von Vorteil, wenn mit Hilfe eines Montageflansches ein Tragprofil angrenzend an eine Wand oder einen Betonträger einer freitragenden Halle angeordnet werden soll, so dass möglichst wenig, vorzugsweise kein, Freiraum zwischen der Wand oder dem Betonträger und dem Profilträger bereitgestellt werden braucht.
Bei einer bevorzugten Ausführung eines erfindungsgemäßen Montageflansches ist das Steckprofil zumindest abschnittsweise formkomplementär zum Tragprofil zum Bilden der Steckverbindung ausgebildet und/oder das Steckprofil in eine Hohlkammer des Tragprofils einsteckbar. Die zumindest abschnittsweise formkomplementäre Ausgestaltung von Tragprofil und Steckprofil erlaubt das Bereitstellen einer Übergangs- oder Spielpassung zur einfachen Montage eines Tragprofils auf oder in einem Steckprofil. Insbesondere kann das Steckprofil derart bezüglich der Innenabmessungen der Hohlkammer dimensioniert sein, dass eine Spielpassung der Außenabmessung des Steckprofils und der Innenabmessung der Hohlkammer realisierbar ist. Alternativ oder zusätzlich kann das Steckprofil derart bezüglich der Innenabmessungen der Hohlkammern dimensioniert sein, dass ein Einschieben oder Aufschieben des Steckprofils nur in einer einzigen Steckposition oder nur in genau zwei Steckpositionen des Tragprofils relativ zu dem Steckprofil realisierbar ist. Die Wahrscheinlichkeit einer Fehlmontage kann auf diese Weise vermieden oder zumindest verringert werden.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Montageflansches entspricht die Höhe oder Breite des Steckprofils abschnittsweise im Wesentlichen einer inneren Höhe oder Breite der Hohlkammer des Tragprofils, wobei insbesondere die innere Höhe oder Breite der Hohlkammer zwischen einem profil-inwärtigen Boden einer Befestigungsnut und einer gegenüberliegenden insbesondere befestigungsnutfreien Umfangsseite des Tragprofils definiert ist.
Bei einer anderen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung, die mit der vorherigen kombinierbar ist, entspricht die Breite des Steckprofils zumindest abschnittsweise im Wesentlichen einer inneren Breite der Hohlkammer des Tragprofils, wobei insbesondere die innere Breite der Hohlkammer zwischen profilinwärtigen Böden gegenüberliegender Befestigungsnuten definiert ist.
Vorzugsweise ist bei dem Montageflansch die plattenförmige Flanschanlage und/oder das Steckprofil aus Metall, insbesondere aus Stahl, gebildet. Vorzugsweise ist das Steckprofil als Hohlkammerprofil realisiert. Insbesondere kann das Steckprofil einen T- oder H-förmigen Querschnitt haben. Ein T- oder H-förmiger Querschnitt kann insbesondere derart als Hohlkammerprofil realisiert sein, dass der Profilquerschnitt des Steckprofils einen rohrartigen Hohlkammer-Abschnitt aufweist, welcher an einer oder zwei Stirnseiten auskragende Blechabschnitte aufweist.
Bei einer bevorzugten Ausführung eines erfindungsgemäßen Montageflansches ist die Länge des Steckprofils quer, vorzugsweise senkrecht, zur Flanschanlage zumindest so groß, insbesondere etwa genauso groß, wie die Höhe und/oder die Breite, insbesondere das größere von Höhe oder Breite, des Steckprofils.
Bei einer anderen bevorzugten Ausführung eines erfindungsgemäßen Montageflansches, die mit der vorherigen kombinierbar ist, hat das Steckprofil Aufnahme- oder Durchgangsöffnungen, die vorzugsweise entsprechend den Durchgangsöffnungen des Trageprofils angeordnet sind, um eine gemeinsame, vorzugsweise fluchtende, Aufnahme- oder Durchgangsöffnung zu bilden. Derartige gemeinsame Durchgangsöffnungen sind besonders gut dazu geeignet, Montageflansch und Tragprofil aneinander zu befestigen bzw. zu sichern.
Die Erfindung betrifft ferner ein Montagesystem zur Bildung eines Grundgerüsts, das zur Befestigung am Boden, an der Decke oder an der Wand eines Gebäudes vorgesehen ist, umfassend wenigstens einen Montageflansch und wenigstens ein Tragprofil, wie oben beschrieben.
Bei dem erfindungsgemäßen Montagesystem zur Bildung eines Grundgerüsts, das zur Befestigung am Boden, an der Decke oder an der Wand eines Gebäudes vorgesehen ist, ist erfindungsgemäß eine Steckverbindung zwischen dem Steckprofil und dem Tragprofil realisierbar oder realisiert.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung eines erfindungsgemäßen Montagesystems hat das Tragprofil eine Umfangsbreite von bis zu 100 mm ± 10 mm, vorzugsweise genau 100 mm +/– 10 mm. Vorzugsweise hat das wenigstens eine Tragprofil eine Langwand-Umfangsbreite von über 100 mm ± 10 mm, vorzugsweise 150 mm ± 10 mm, und eine Kurzwand-Umfangsbreite von bis zu 100 mm ± 10 mm, vorzugsweise 100 mm ± 10 mm.
Eine bevorzugte Ausführung eines erfindungsgemäßen Montagesystems umfasst mehrere Tragprofile, vorzugsweise mit im Wesentlichen gleichem Profilquerschnitt, wobei eines der Tragprofile und wenigstens ein weiteres der Tragprofile aneinander befestigt sind. Vorzugsweise sind die Tragprofile an deren Durchgangsöffnungen und/oder deren Befestigungsnuten mit Hinterschneidungen über einen (Hammerkopf-)Schraubbolzen miteinander befestigt. Insbesondere erfolgt die Befestigung der Tragprofile an einer Kurzwand-Befestigungsnut.
Bei einer anderen Ausführung eines Montagesystems, das mit dem vorherigen kombinierbar ist, ist wenigstens ein Übergangsprofilträger vorgesehen, mit einem rechteckigen, vorzugsweise quadratischen, Profilquerschnitt mit einer Wandabschnitt-Umfangsbreite von 50 mm ± 10 mm bis 100 mm ± 10 mm, wobei das wenigstens eine Tragprofil und der wenigstens eine Übergangsprofilträger am Durchgangsöffnungen und/oder Befestigungsnuten mit Hinterscheidungen über einen (Hammerkopf-)Schraubbolzen miteinander befestigbar oder befestigt sind. Vorzugsweise entspricht bei einem erfindungsgemäßen Montagesystem wenigstens eine Wandabschnitt-Umfangsbreite des Übergangsprofilträgers wenigstens einer Wandabschnitt-Umfangsbreite, insbesondere einer Kurzwand-Umfangsbreite, eines Tragprofils, sodass vorteilhafterweise eine bündige Verbindung realisiert ist.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung eines erfindungsgemäßen Montagesystems hat der wenigstens eine Übergangsprofilträger wenigstens eine Wandabschnitt-Umfangsbreite, die im Wesentlichen einer Wandabschnitt-Umfangsbreite, vorzugsweise der Kurzwand-Umfangsbreite, des wenigstens einen Tragprofils entspricht.
Ein erfindungsgemäßes Montagesystem kann ferner wenigstens eine Hammerkopfschraube umfassen. Die wenigstens eine Hammerkopfschraube, vorzugsweise eine Vielzahl gleichartiger Hammerkopfschrauben, sind bei dem Montagesystem vorzugsweise dazu bestimmt, mit ihrem jeweiligen Hammerkopf in eine Befestigungsnut oder eine Durchgangsöffnung eines Tragprofils oder eines Steckprofils oder eines Übergangsprofilträgers eingesteckt zu werden. Bei eingesteckter Hammerkopfschraube erstreckt sich der Hammerkopfschrauben-Schaft bevorzugt von dem eingesteckten Hammerkopf weg, relativ zum Tragprofil, Steckprofil oder Übergangsprofilträger nach außen. Ein weiteres Bauteil, wie ein Übergangsträger, oder eine Befestigungsteil, kann eine Öffnung aufweisen, die auf den Schaft der Hammerkopfschraube aufgesteckt ist und mit einer Mutter und gegebenenfalls einer oder mehrerer Unterlegscheiben an dem mit einem Gewinde ausgestatteten Schaft der Hammerkopfschraube befestigt ist.
Eine erfindungsmäße Hammerkopfschraube weist einen sich in Schraubenaxialrichtung erstreckenden Schaftabschnitt mit einem Gewinde auf, wobei der Schaftabschnitt einen Schaftdurchmesser definiert. Der Schaftdurchmesser ist vorzugsweise durch den größten Außendurchmesser des Schaftabschnitts, insbesondere den Gewinde-Außendurchmesser definiert. Die Hammerkopfschraube weist einen Hammerkopf auf, der in einer ersten Schraubenradialrichtung eine Länge misst, die wenigstens zweimal so groß ist, wie der Schaftdurchmesser, vorzugsweise wenigstens dreimal so groß, wie der Schaftdurchmesser. Außerdem weist die erfindungsgemäße Hammerkopfschraube einen Halsabschnitt mit eckigem, vorzugsweise parallelogrammförmigen, insbesondere rautenförmigen, Querschnitt auf, insbesondere einem Vierkant-Querschnitt, wobei der Halsabschnitt zwischen dem Hammerkopf und dem Schaftabschnitt angeordnet ist. Dem Fachmann ist bekannt, dass ein rautenförmiger Querschnitt sich gegenüber einem allgemeinen parallelogrammförmigen Querschnitt durch gleichlange Querschnittsseiten und gleichgroße Querschnittshöhen, also gleich lange Normalen zwischen den gegenüberliegenden Querschnittsseiten, auszeichnet. Die erfindungsgemäße Hammerkopfschraube eignet sich besonders gut zur Verwendung mit dem erfindungsgemäßen Montagesystem, da mit einer einzigen Hammerkopfschraube bzw. mit einer Vielzahl gleichartiger Hammerkopfschrauben wahlweise eine Befestigung gegenüber Durchgangsöffnungen wie auch mit Hilfe von Befestigungsnuten realisiert werden kann.
Zur Befestigung an einer Befestigungsnut steckt der Monteur die Hammerkopfschraube mit dem Hammerkopf durch die Schlitzöffnung der Befestigungsnut ein, wobei die Längserstreckungsrichtung in der ersten Schraubenradialrichtung sich im Wesentlichen parallel zu der Längserstreckungsrichtung der Schlitzöffnung erstreckt. Wenn der Hammerkopf der Hammerkopfschraube die Schlitzöffnung des Profilsträgers passiert hat, kann der Monteur die Schraube um 60° bis 90°, vorzugsweise etwa 80° bis etwa 85°, um die Schraubenaxialrichtung drehen, so dass die in der ersten Radialrichtung beidseitig des Schafts der Hammerkopfschraube abstehende Kopfabschnitte des Hammerkopfs in Eingriff mit den Hinterschnitten gebracht werden können, die durch die Befestigungsnut bereitgestellt sind. Ein weiteres Bauteil kann dann mit seiner Öffnung auf den Schaft der Hammerkopfschraube aufgesteckt werden und mit einer Mutter und gegebenenfalls einer oder mehreren Unterlegscheiben befestigt werden an dem Profilträger oder dergleichen, in den die Hammerkopfschraube eingesteckt ist.
Die erfindungsgemäße Hammerkopfschraube kann auch dazu verwendet werden, eine Befestigung eines zweiten Bauteils an einem Tragprofil mit Hilfe einer Tragprofil-Durchgangsöffnung zu realisieren. Dazu wird die Hammerkopfschraube in einer Einsteck- und/oder -Entnahmeorientierung mit dem Hammerkopf durch die Durchgangsöffnung eingesteckt und anschließend um 60° bis 90°, vorzugsweise 80° bis 85°, um die Schraubenaxialrichtung gedreht. Die Hammerkopfschraube wird von dem Monteur vorzugsweise so positioniert, dass bei einem Anschlag der schaftseitigen Anlagefläche des Hammerkopfs an der Innenseite des Profilteils beidseitig der Durchgangsöffnung, der Schaft sich durch Durchgangsöffnungen erstreckt. Zwei gegenüberliegende, vorzugsweise planparallele gegenüberliegende Seiten des Hammerkopfschrauben-Halsabschnitts sind geringfügig kürzer voneinander beabstandet als die Innenseitenwände des Durchgangslochs, so dass ein rotationshemmender Kontakt zwischen den Innenseiten der Durchgangsöffnung und den Querschnitts-Außenseiten des Halsabschnitts der Hammerkopfschraube realisiert ist. Wie zuvor kann anschließend ein weiteres Bauteil über den Schaft der Schraube gesteckt werden und mit einer Mutter gegenüber dem Profilteil bzw. den Profilträger befestigt werden. Beim Festziehen der Mutter dient der Halsabschnitt dazu, einer Rotationsbewegung der Hammerkopfschraube entgegen zu wirken, so dass die Hammerkopfschraube beim Festziehen der Mutter nicht ungewollt in ihre Einsteck- und/oder -Entnahmeorientierung relativ zu dem Durchgangsloch gelangen kann.
Bei einer bevorzugten Ausführung einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube weist der Hammerkopf einen eckigen, vorzugsweise parallelogrammförmigen, Querschnitt auf. Es sei klar, dass der Querschnitt mit Blick in Schrauben-Axialrichtung gemeint ist. Vorzugsweise sind die Querschnittsseitenflächen des Hammerkopfs planparallel zu den Querschnittsseitenflächen des Halsabschnitts ausgerichtet. Insbesondere sind zwei einander gegenüberliegende Querschnittsseitenflächen des Hammerkopfs mit zwei einander gegenüberliegenden Querschnittsseitenflächen des Halsabschnitts fluchtend angeordnet. Eine solche Hammerkopfschraube hat folglich zwei gegenüber liegende Querschnittsseitenflächen, die sowohl Querschnittsseitenflächen des Hammerkopfs als auch des Halsabschnitts realisieren. Die beiden anderen gegenüberliegenden Querschnittsseitenflächen des Hammerkopfs sind in einer Schraubenradialrichtung radial nach außen versetzt gegenüber den beiden übrigen Querschnittseitenflächen des Halbabschnitts. Der Radiale Versatz ist vorzugsweise im Wesentlichen symmetrisch. Die größte Radialabmessung des Halsabschnitts ist kleiner als die größte Radialabmessung des Hammerkopfs.
Bei einer bevorzugten Ausführung einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube sind die Querschnittsecken des Hammerkopfs abrundet, wobei insbesondere die spitzwinkligen Querschnittsecken einen kleineren Rundungsradius aufweisen als die stumpfwinkligen Querschnittsecken. Es genügt bereits, wenn nur die stumpfwinkligen Querschnittsecken des Hammerkopfs abgerundet sind, wobei der Rundungsradius vorzugsweise nicht größer ist als die kleinste Querschnittshöhe des Hammerkopfs ist. Insbesondere ist der Rundungsradius der stumpfwinkligen Querschnittsecken des Hammerkopfs kleiner als die Hälfte, kleiner als ein Drittel oder kleiner als ein Viertel der Querschnittshöhe des Hammerkopfs. Die Rundungen an den stumpfwinkligen Querschnittsecken, also den Querschnittsecken des parallelogrammförmigen Hammerkopfquerschnitts, weisen zwischen den benachbarten Querschnittsseiten bzw. Querschnittsseitenflächen einen Winkel α > 90° auf. Die spitzwinkligen Querschnittsecken weisen zwischen den benachbarten Querschnittsseiten bzw. Querschnittsseitenflächen einen spitzen Winkel β < 90° auf.
Bei einer bevorzugten Ausführung einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube ist die kleinste Querschnittshöhe des Halsabschnitts wenigstens so groß wie der Schaftdurchmesser, vorzugsweise größer als der Schaftdurchmesser und/oder nicht mehr als 1,2 mal, 1,5 mal, oder 2 mal so groß wie der Schaftdurchmesser.
Bei einer bevorzugten Ausführung einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube bzw. des erfindungsgemäßen Montagesystems misst die schraubenaxiale Länge des Halsabschnitts wenigstens 0,5 mm, 1 mm, 1,5 mm oder 2 mm. Die schraubenaxiale Länge des Halsabschnitts kann in etwa eine oder wenigstens eine Blechdicke des Tragprofils und/oder des Steckprofils messen. Die schraubenaxiale Länge des Halsabschnitts kann kürzer sein als die schraubenaxiale Länge des Hammerkopfs und/oder als die schraubenaxiale Länge des Schaftabschnitts, insbesondere des Gewindeabschnitts des Schaftabschnitts. Die schraubenaxiale Länge des Halsabschnitts misst vorzugsweise nicht mehr als 2 mm, 3 mm, 5 mm, oder 10 mm.
Bei einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführung besteht die Hammerkopfschraube aus dem Hammerkopf, dem Halsabschnitt und dem Schaftabschnitt.
Bei einer bevorzugten Ausführung einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube ist am hammerkopffernen Ende des Schaftabschnitts eine Arretierhilfe angeordnet, wie eine Nut, insbesondere eine Schraubendreher-Nut, beispielsweise eine Kreuzschlitz-, Schlitz-, Torx- oder Sechskant-Nut. Eine solche Arretierhilfe, insbesondere eine solche Nut, kann von dem Monteur genutzt werden, um beim Aufdrehen einer Mutter auf den Schaft der Hammerkopfschraube die Hammerkopfschraube gegen ein Verdrehen zu sichern. Vorzugsweise ist die Arretierhilfe als Längs-Schlitz-Nut realisiert, wobei die Längs-Schlitz-Nut vorzugsweise parallel zu der Längserstreckung des Hammerkopfes ausgerichtet ist. Eine solche Langs-Schlitz-Nut kann vorteilhafterweise zur einfachen Überprüfung der fachgerechten Montage genutzt werden, indem der Monteur nachsehen kann, ob die Längs-Schlitz-Nut im Wesentlichen senkrecht zur Schlitzöffnung bzw. Durchgangsöffnung des Profilteils steht, in welchem der Hammerkopf sitzt. Dies zeigt es dem Monteur an, dass der Kopf der Hammerkopfschraube korrekt in der Nut verankert ist.
Bei einer bevorzugten Ausführung einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube ist an der schaftseitigen Anlagefläche des Hammerkopfs, vorzugsweise beidseitig des Schafts, ein insbesondere Berg-Tal-förmiges Halteprofil vorgesehen. Ein solches Halteprofil erhöht die Reibungs- und Haltekräfte zwischen der Anlagefläche des Hammerkopfs und der Profilteil-Innenseite, mit dem die Anlagefläche des Hammerkopfs sich in Eingriff befindet.
Bei einer bevorzugten Ausführung einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube bzw. des erfindungsgemäßen Montagesystems hat der Hammerkopf eine größte Radialbreite, die größer ist als die lichte Querschnittsbreite einer Befestigungsnut des Tragprofils. Vorzugsweise ist die größte radiale Breite oder die größte Parallelogramquerschnittsflächen-Höhe des Hammerkopfs kleiner als die Länge einer langlochförmigen Durchgangsöffnung des Tragprofils und/oder des Steckprofils.
Bei einer bevorzugten Ausführung eines erfindungsgemäßen Montagesystems bzw. einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube hat der Hammerkopf eine kleinste radiale Breite, insbesondere in einer zweiten Schraubenradialrichtung quer zur ersten Schraubenradialrichtung, welche gegenüber der ersten Schraubenradialrichtung um etwa 90° versetzt sein kann, die kleiner ist als die Breite einer schlitzförmigen Öffnung des Tragprofils. Vorzugsweise ist die kleinste radiale Breite des Hammerkopfs kleiner als die Breite einer langlochförmigen Durchgangsöffnung des Tragprofils und/oder des Steckprofils.
Bei einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Montagesystems bzw. einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube weist der Halsabschnitt eine radiale Breite, vorzugsweise in Richtung der Längserstreckung des Hammerkopfs, in der ersten Schraubenradialrichtung auf, die wenigstens 0,8 mal, 0,9 mal oder 0,95 mal so groß ist wie die Breite einer langlochförmigen Durchgangsöffnung des Tragprofils und/oder des Steckprofils.
Weitere Eigenschaften, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden durch die folgende Beschreibung bevorzugter Ausführungen der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen deutlich, in denen zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Tragprofils;
2 eine Seitenansicht des Tragprofils gemäß 1;
3 eine Ansicht des Profilträgers gemäß 1 von unten;
4 eine Schnittansicht gemäß der Schnittlinie IV-IV gemäß 2;
5 eine Schnittansicht gemäß der Schnittlinie V-V in 3;
6 eine zweite erfindungsgemäße Ausführung eines Tragprofils mit quadratischem Profilquerschnitt;
7 eine erfindungsgemäße Vorderansicht eines Montageflansches mit einem erfindungsgemäßen Profilträger in einer dritten Ausführung mit rechteckigem Profilquerschnitt und zwei Befestigungsnuten
7a eine perspektivische Ansicht des Montageflansches gemäß 7;
8 eine Seitenansicht des Montageflansches und des Tragprofils gemäß 7;
9 einen zweiten erfindungsgemäßen Montageflansch mit einem Profilträger;
9a eine perspektivische Ansicht des Montageflansches gemäß 9; 10 eine dritte erfindungsgemäße Ausführung eines Montageflansches mit einem zwischen Mittelpunkt und Seitenrand angeordnetem Steckprofil, an dem ein Tragprofil aufgesteckt ist;
10a eine perspektivische Ansicht des Montageflansches gemäß 10;
11 eine Seitenansicht des Montageflansches mit aufgestecktem Tragprofil gemäß 10;
12 eine weitere erfindungsgemäße Ausführung eines Tragprofils;
13 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube;
14 eine Seitenansicht der Hammerkopfschraube gemäß 13;
15 eine Ansicht der Hammerkopfschraube gemäß 13 von unten; und
16 eine exemplarische Ausführung eines erfindungsgemäßen Montagesystems.
In den folgenden Figuren werden für dieselben oder ähnliche Teile dieselben oder ähnliche Bezugszeichen verwendet.
Die 1 bis 5 (und 9 bis 11) zeigen ein erfindungsgemäßes Tragprofil gemäß einer ersten bevorzugten Ausführung der Erfindung. Das Tragprofil 1 kann auch als Befestigungsprofil bezeichnet werden und ist als geschlossenes Hohlkastenprofil aus einem einzigen Stahlblech hergestellt. Das Tragprofil 1 hat vier rechtwinklig aneinander anschließende Profilwandabschnitte. Zwei der vier Profilwandabschnitte, die einander gegenüberliegen, haben eine relativ kurze Umfangsbreite B_K von etwa 10 cm ± 10 mm. Diese kurzen Profilwandabschnitte werden im Folgenden als Kurzwandabschnitte 5, 9 bezeichnet. Zwei weitere, einander gegenüberliegende Profilwandabschnitte haben eine größere Umfangsbreite B_L von etwa 15 cm ± 10 mm und werden im Folgenden als Langwandabschnitte 3, 7 bezeichnet. Das Querschnittsprofil des in den 1 bis 5 dargestellten Tragprofils 1 ist daher rechteckig und weicht von einem quadratischen Profilquerschnitt ab. Der rechteckige Profilquerschnitt ist in den Querschnittsansichten 4 und 5 besonders gut zu sehen. Das Stahlblech, aus dem das Tragprofil 1 gebildet ist, kann eine im Wesentlichen konstante Wandstärke von beispielsweise 2,5 mm oder 3,5 mm haben.
In den beiden Langwandabschnitten 3, 7 ist je eine Befestigungsnut, 13, 17 vorgesehen, die sich über die gesamte Längserstreckung des Tragprofils parallel zu einer von dem Tragprofil definierten Längsachse L erstreckt, wie in 2 gut zu erkennen ist. Eine weitere, dritte Befestigungsnut 15 ist in einem der Kurzwandabschnitte 5 gebildet und erstreckt sich ebenfalls über die gesamte Länge des Tragprofils parallel zu dessen Längserstreckungsachse L.
Die Befestigungsnuten 13, 15, 17 sind über eine schlitzförmige Öffnung 23, 25, 27 an dem jeweiligen Profilwandabschnitt 3, 5 oder 7, in dem die Befestigungsnut 13, 15 oder 17 ausgebildet ist, offen.
Wie in den 1 und den Querschnittsansichten 4 und 5 gut zu erkennen ist, sind die C-förmigen Befestigungsnuten durch Umformung (Biegen) einstückig aus dem selben Stahlblech gefertigt, wie die Profilwandabschnitte 3, 5, 7 und 9. Die C-förmigen Befestigungsnuten 13, 15 und 17 definieren jeweils eine Befestigungsnut-Mittelebene, zu der sie spiegelbildlich ausgebildet sind. Die Befestigungsnuten 13, 15 und 17 können alle, wie in den 1, 4 und 5 dargestellt, im Wesentlichen gleich dimensioniert sein, um beispielsweise normierte Köpfe von Hammerkopf-Schraubbolzen identischer Bauart aufzunehmen. Der jeweilige Öffnungsschlitz 23, 25 oder 27 einer Befestigungsnut 13, 15 oder 17 ist in Umfangsrichtung des Tragprofils 1 mit einer geringeren Breite ausgeführt als die Nut-Basis, sodass spiegelsymmetrisch in Umfangsrichtung sowohl rechts als auch links von der Schlitzöffnung 23, 25 bzw. 27 Hinterschneidungen gebildet werden. Die C-Form der Befestigungsnuten 13, 15 und 17 gestattet es, den Kopf einer Hammerkopf-Schraube zunächst durch die Schlitzöffnung 23, 25 bzw. 27 einzuführen, den Kopf dann zu drehen und ggf. mit Seitenwänden der jeweiligen Befestigungsnut 13, 15 oder 17 in Kontakteingriff zu bringen, um den so gedrehten Kopf anschließend quer zur Umfangs- und Längsrichtung des Tragprofils beispielsweise durch Verschrauben der Hammerkopf-Schraube kraftschlüssig mit dem Tragprofil 1 zu verankern. Dies ist in DE 20 2005 006 528 U1 gezeigt.
Indem der Stift eines derart verankerten Hammerkopf-Schraubbolzens durch eine Durchgangsöffnung, beispielsweise in einem anderen Tragprofil, einem Befestigungswinkel oder dergleichen, geführt wird, kann eine Befestigung des zweiten Befestigungselements an dem Tragprofil realisiert werden.
In dem Kurzwand-Abschnitt 5 des Tragprofils 1 ist eine Kurzwand-Befestigungsnut 15 vorgesehen. Dabei beträgt der Abstand von Mitte der Schlitzöffnung 25 der Kurzwand-Befestigungsnut 15 bis zu der von den beiden Langwand-Abschnitten 3, 7 aufgespannten Fläche jeweils in etwa die Hälfte der Umfangsbreite B_K des Kurzwand-Abschnitts 5. Anders gesagt ist die Kurzwand-Befestigungsnut 15 mittig in dem Kurzwand-Abschnitt 5 angeordnet. Der Abstand von der Mitte der Befestigungsnut 15 bis zu dem in Querschnittansicht 4 linken Langwand-Abschnitt 3 ist mit dem Bezugszeichen l₅₃ bezeichnet und der Abstand von der Mitte der Kurzwand-Befestigungsnut 15 zu dem in der 4 rechten Langwand-Abschnitt 7 mit dem Bezugszeichen l₅₇.
In den beiden gegenüberliegenden Langwand-Abschnitten 3 und 7 sind die jeweiligen Befestigungsnuten 13 bzw. 17 gegenüber einer Mittelebene M_L der Langwand-Abschnitte 3 und 7 versetzt angeordnet. Dabei ist der Abstand von der Mitte der jeweiligen Befestigungsnut 13 bzw. 17 (bzw. dessen Schlitzöffnungen 23 bzw. 27) zu dem Kurzwand-Abschnitt 9, der frei von einer Befestigungsnut ausgeführt ist und der mit dem Bezugszeichen l₃₉ bzw. l₇₉ bezeichnet ist, kleiner als der Abstand von der Mitte der jeweiligen Befestigungsnut 13 bzw. 17 zu der gegenüberliegenden Kurzwand-Abschnitt 5 (mit Befestigungsnut 15), welcher als l₃₅ bzw. l₇₅ bezeichnet ist. Bei der in den 1 bis 5 dargestellten bevorzugten Ausführung sind die Abstände l₃₉ bzw. l₇₉ der Langwand-Befestigungsnut 13 bzw. 17 zu dem nutfreien Kurzwand-Abschnitt 9 im Wesentlichen genauso groß wie der Abstand der Mitte der Kurzwand-Befestigungsnut 15 (l₅₃ bzw. l₅₇) zu den benachbarten Langwand-Abschnitten beträgt folglich etwa 5 cm.
Das Tragprofil 1 definiert eine innere Hohlkammer 11. Die Hohlkammer 11 hat eine kleinste innere Höhe H_i zwischen dem profilinwärtigen Boden 35 der Kurzwand-Befestigungsnut 15 und der Innenseite des nutfreien Kurzwand-Abschnitts 9. Eine größte innere Höhe H_I erstreckt sich zwischen den Innenseiten der beiden Kurzwand-Abschnitte 5 und 9.
Eine kleinste innere Breite B_i erstreckt sich zwischen den profilinwärtigen Böden 33, 37 der gegenüberliegenden Befestigungsnuten 13 und 17. Eine größte innere Breite B_I erstreckt sich zwischen den Innenseiten der gegenüberliegenden Langwand-Abschnitte 3 und 7. Auf die Innenabmessungen (B_i, B_I, H_i, H_I) der Hohlkammer 11 wird im Folgenden noch im Hinblick auf den Montageflansch (7 bis 11) eingegangen. Wie in den 1 bis 5 gut zu erkennen ist, definiert der Profilträger 1 eine einzige, durchgehende Hohlkammer 11, die von dem Stahl-Material des Profilträgers 1 umschlossen ist.
Der Profilträger 1 weist in dem nutfreien Kurzwand-Abschnitt 9 und in den beiden Langwand-Abschnitten 3 und 7 jeweils eine aus einer Vielzahl von Langlöchern 53, 57 bzw. 59 gebildete Lochreihe auf. Die Langlöcher 53, 57 bzw. 59 sind mit ihrer Längserstreckung in Längsrichtung L des Tragprofils 1 orientiert. Die Langlöcher 59 in dem Kurzwand-Abschnitt 9 sind mittig in dem Kurzwand-Abschnitt 9 angeordnet. Die Langlöcher 53 bzw. 57 in den Langwand-Abschnitten 3 bzw. 7 sind ausgehend von der Mittelebene M_L versetzt angeordnet und zwar in Richtung der Kurzwand-Seite mit Befestigungsnut 15. Der Abstand der Mittelachse eines Langwand-Langlochs 53 bzw. 57 zu dem naheliegenden Kurzwandabschnitt 5 entspricht dem Abschnitt der Befestigungsnutmitte zu dem nächstliegenden (nutfreien) Kurzwand-Abschnitt l₃₉ bzw. l₇₉.
Bei einer besonderen bevorzugten Ausführung, die nicht dargestellt ist, sind auch im Nutgrund der Langseiten-Befestigungsnuten 13 bzw. 17 Langlöcher vorgesehen.
6 zeigt ein erfindungsgemäßes Tragprofil 1a gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführung. Im Unterschied zu dem zuvor beschriebenen bevorzugten Tragprofil sind die Profilwandabschnitt-Umfangsbreiten bei dem Tragprofil 1a gemäß 6 im Wesentlichen gleich groß (etwa 100 mm ± 10 mm), sodass das Tragprofil 1a einen quadratischen Profilquerschnitt aufweist. Ferner sind bei dem Tragprofil 1a Langlöcher 59 nur in dem einzigen befestigungsnutfreien Profilwand-Abschnitt 9a vorgesehen.
In den übrigen Profilwandabschnitten 3a, 5a und 7a sind jeweils eine Befestigungsnut 13, 15 bzw. 17 vorgesehen. In den beiden gegenüberliegenden Befestigungsnuten 13 oder 17 könnten optional (nicht dargestellte) Langlöcher vorgesehen sein. Der Profilträger 1a kann, genau wie der oben beschriebene Profilträger 1, einstückig aus einem einzigen Stahlblech durch Biegen und anschließendes Verschweißen entlang einer Verschlussnaht hergestellt werden.
7 zeigt einen Montageflansch 101 gemäß einer ersten Ausführung mit einem Profilträger 1b, der sich von den beiden oben beschriebenen Profilträgern 1 und 1a unterscheidet. Der Profilträger 1b hat im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Profilträgern 1 und 1a nur zwei gegenüberliegende Befestigungsnuten 13 und 17. Wie der erste Profilträger 1 ist der in den 7 und 8 dargestellte Profilträger 1b mit Langwand-Abschnitten 3 und 7 ausgestattet, die eine größere Umfangsbreite B_L haben als die Umfangsbreite B_K der Kurzwand-Abschnitte 5 und 9. Der Profilquerschnitt des Tragprofils 1b ist folglich ebenfalls rechteckig mit einer von einem Quadrat abweichenden Form. Der Profilträger 1b gemäß den 7 und 8 hat keine Stanzöffnungen. 7a zeigt den Montageflansch 101 gemäß der 7 und 8 ohne aufgesteckten Profilträger.
Der Montageflansch 101 in den 7 und 8 besteht aus einer im Wesentlichen rechteckigen Montageanlageplatte 103 oder Flanschanlage mit einem senkrecht darauf festgeschweißter H-förmigen Hohlkammer-Steckprofil 105. In der Flanschanlage 103, deren Dicke größer ist als die Blechdicke eines Tragprofils bzw. des Steckprofils und die vorzugsweise zwischen 3 und 30 mm, insbesondere 12 mm dick ist, sind mehrere (hier: sechs) Montage-Langlöcher zum Anbringen der Flanschanlage 103 an einer ebenen Wand-, Decken- oder Bodenfläche vorgesehen. Die Befestigung der Flanschanlage 103 an einer ebenen Befestigungsfläche kann beispielsweise mit Dübeln, Ankern, Schrauben oder dergleichen erfolgen.
Das Steckprofil 105 ist gegenüber der Flanschanlage 103 exzentrisch angeordnet. In Querrichtung der Flanschanlage 103 ist das Steckprofil 105 mittig angeordnet. In Vertikalrichtung der Flanschanlage 103 ist das Steckprofil 105 gegenüber einem Mittelpunkt der Flanschanlage 103 nach außen versetzt angeordnet. Die Fußplatte des Steckprofils 105 ist nahe des unteren Seitenrands 123 der Flanschanlage 103 angeordnet. Der Abstand von der Randkante 123 der Flanschanlage 103 bis zu der Unterseite des Steckprofilfußes 119 beträgt etwa eine Blechdicke des Tragprofils, also etwa 2,5 mm oder etwa 3,5 mm. Auf diese Weise kann ein auf das Steckprofil 105 aufgestecktes Tragprofil 1 bzw. 1b im Wesentlichen bündig mit der unteren Randkante 123 der Flanschanlage 103 abschließen. Die Fußplatte 119 ist in Querrichtung mit einer Breite b_B dimensioniert, die im Wesentlichen der größten inneren Breite B_I des Tragprofils 1 bzw. 1b entspricht.
Das Steckprofil 105 hat außerdem eine Stirnplatte 115, die ebenfalls die Stirn- bzw. Fuß-Plattenbreite b_B aufweist, welche der größten inneren Breite B_I eines Tragprofils entspricht. Zwischen der Fußplatte 119 und der Stirnplatte 115 sind zwei Vertikalplatten 113 und 117 angeordnet, die an ihrer in Vertikalrichtung V oberen und unteren Ende zumindest abschnittsweise mit der Stirnplatte 115 oder der Fußplatte 119 verschweißt sind (siehe 8).
Die Stirnplatte 115, die Fußplatte 119 und die Vertikalplatten 113 und 117 bilden zusammen das Steckprofil 105. In den 7 und 8 hat das Steckprofil einen H-förmigen Querschnitt, wobei der mittlere H-Balken durch die Vertikalplatten 113 und 117 definiert ist und einen geschlossenen Steckprofil-Hohlraum 111 definiert. In der Stirnplatte 115 und in der Bodenplatte 119 sind mittig Langlöcher 107 ausgebildet, die je eine Öffnung zu dem Steckprofil-Hohlraum 111 bereitstellen. Der Abstand b_S der Außenseite der Vertikalplatten 113 und 117 des Steckprofils 105 entspricht in etwa der kleinsten Innenbreite B_i des Tragprofils 1 bzw. 1b. In Vertikalrichtung beträgt der Abstand h_S zwischen der Außenseite der Stirnplatte 115 und der Außenseite der Bodenplatte 119 in etwa die kleinste Innenhöhe H_i des Profilträgers 1 bzw. 1b. Durch die Abstimmung der Außenabmessung des Steckprofils und der Innenabmessung des Profilträgers ist eine Spiel- oder Übergangspassung des Profilträgers 1 und des Steckprofils 105 erreicht, die eine einfache Montage gewährleistet. Indem eine Spielpassung sowohl an der kleinen Innenbreite B_i als auch an der größeren Innenbreite B_I des Tragprofils mit dem Steckprofil 105 realisiert ist, kann das Tragprofil nur in zwei Steckpositionen auf das Steckprofil 105 aufgesteckt werden, was eine Fehlmontage nahezu ausschließt.
Es sei klar, dass die Begriffe quer, vertikal, hoch, etc. nur im Hinblick auf die Figuren zu Illustrationszwecken gewählt sind und die Flanschanlage selbstverständlich auch in anderen Orientierungen gegenüber einer tatsächlichen Raum-Vertikale angeordnet sein kann.
Die Länge l_S des Steckprofils 105 senkrecht zu der Flanschanlage 103 ist zumindest genauso groß wie die Höhe h_S des Steckprofils 105 (welche größer ist als dessen Breite), um eine sichere Steckverbindung bereitzustellen.
9 zeigt eine zweite bevorzugte Ausführung eines erfindungsgemäßen Montageflansches 101, der sich von dem oben beschriebenen Montageflansch im Wesentlichen nur dadurch unterscheidet, dass die Höhe der Vertikalplatten 113 und 117 kürzer bemessen ist, sodass der Abstand der Außenseiten der Stirnplatte 115 und der Bodenplatte 119 der kleinen Innenhöhe B_i eines Steckprofils gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform (1 bis 5) oder der zweiten bevorzugten Ausführungsform (6) entsprechen kann. 9a zeigt den Montageflansch 101 gemäß 9 ohne aufgesteckten Profilträger.
Auf das Steckprofil 105 des Montageflansches 105 gemäß 9 ist ein Profilträger 1 gemäß den 1 bis 5 aufgesteckt. Die dargestellte Steckverbindung kann optional derart realisiert sein, dass nur eine einzige Steckposition des Profilträgers 1 gegenüber dem Steckprofil 105 möglich ist, und zwar dadurch, dass auf der Stirnplatte 115, beispielsweise in Verlängerung einer der vertikalen Platten 113 oder 117, eine (nicht dargestellte) Montagenase vorgesehen ist, deren Länge in Vertikalrichtung V nicht größer ist als die Tiefe der Befestigungsnut 15.
Das Langloch 107 des Steckprofils 105 in der Bodenplatte 119 ist dazu vorgesehen, mit einem Langloch 59 des Profilträgers 1 fluchtend angeordnet zu werden, um eine Schraubverbindung, beispielsweise mittels einer Hammerkopf-Schraube oder dergleichen, des Profilträgers 1 und des Steckprofils 105 und damit des Montageflansches 101 zu realisieren.
Die 10 und 11 zeigen einen erfindungsgemäßen Montageflansch 101 in einer dritten erfindungsgemäßen Ausführung, die für eine Montage mit einer Randkante 123 weisend zur (Kurzwand-)Befestigungsnut 15 vorgesehen ist. Wie bei der in 9 dargestellten Ausführungsform ist der Abstand der Außenseiten der Bodenplatte 119 und der Stirnplatte 115 des Steckprofils 105 entsprechend der kleinen Innenhöhe H_i des Tragprofils 1 bemessen. In Querrichtung Q entsprechen die Außenbreiten der Stirnplatte 115 bzw. der Bodenplatte 119 im Wesentlichen der großen Innenbreite B_I des Profilträgers 1. Ebenfalls in Querrichtung Q entsprechen die Abstände der Außenseiten der Vertikalwände 113 und 117 im Wesentlichen der kleinsten Innenbreite B_i des Tragprofils 1. Wie zuvor wird auf diese Weise eine Übergangs- oder Spielpassung des Tragprofils 1 gegenüber dem Steckprofil 105 gewährleistet.
Anders als bei der Ausführung gemäß 9 entspricht der Abstand der Bodenplatte 119 zu der Randkante 123 in etwa der Tiefe der Befestigungsnut 15 des Tragprofils 1, sodass die Randkante 123 des Anlageflansches 103 fluchtend mit der Außenseite des Nut-Kurzwand 5 angeordnet sein kann. 10a zeigt den Montageflansch 101 gemäß 10 ohne aufgesteckten Profilträger.
Bei einer alternativen (nicht dargestellten) Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Montageflansches kann beispielsweise nur eine der Querplatten, also entweder die Stirnplatte 115 oder die Bodenplatte 119, größer sein als der Abstand der Außenseiten der Vertikalplatten 113 bzw. 117 und insbesondere nur eine der Querplatten 115, 119 im Wesentlichen so breit sein wie die große Innenbreite B_I des Tragprofils 1. Bei einer solchen Ausgestaltung kann man von einem T-förmigen Steckprofil 105 sprechen. Ein Steckprofil kann auch, anders als dargestellt, nicht als Hohlprofil, sondern beispielsweise mit X-förmigem Querschnitt realisiert sein. Die Dicke der Vertikalplatten 113 und/oder der Querplatten 115, 119 des Steckprofils kann wenigstens genauso groß sein wie die Blechstärke des Tragprofils 1. Vorzugsweise beträgt die Dicke der Vertikalplatten 113, 117 und/oder der Querplatten 115, 119 etwa 5 mm.
Es sei klar, dass der Montageflansch für ein Tragprofil mit einem anderen als dem dargestellten rechteckigen Querschnitt, beispielsweise für ein Tragprofil 1a mit quadratischem Profilquerschnitt, entsprechend der Form des Profilträgers angepasst sein kann.
12 zeigt eine weitere alternative erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Tragprofils 1c. Bei dem Tragprofil 1c gemäß 12 sind in der Befestigungsnut 15 Durchgangslöcher 65 vorgesehen. Bei dem Profilträger 1c gemäß 12 sind fluchtend zu den Durchgangsöffnungen 65 weitere Durchgangsöffnungen (ohne Bezugszeichen) in der Rückwand 9 eingebracht, gegenüberliegend der Langseite 5, an der die Befestigungsnut 15 vorgesehen ist. Durch die Langlöcher 65 in der Befestigungsnut 15 und die (nur andeutungsweise erkennbaren) Durchgangsöffnungen in der Rückseite 9 des Tragprofils 1c gemäß 12 kann beispielsweise eine Montageschraube, die mit einem Dübel in einer Hallenwand oder einer Tragsäule eingeschraubt ist, gesteckt werden, um eine vertikale, horizontale oder beliebig geneigte Befestigung des in 12 gezeigten Tragprofils zu gestalten. Es sei klar, dass ein Tragprofil mit mehreren Befestigungsnuten, insbesondere mit drei Befestigungsnuten, in einer Befestigungsnut, vorzugsweise der mittleren Befestigungsnut, oder in allen Befestigungsnuten Durchgangsöffnungen aufweisen kann. Die in den 13 bis 15 dargestellte Hammerkopfschraube 200 besteht aus einem Hammerkopf 203, einem Schaft 201 und einem Halsabschnitt 205, der zwischen dem Schaftabschnitt 201 und dem Hammerkopf 203 ausgebildet ist. Die Gesamtlänge l₂₀₀ der Hammerkopfschraube 200 teilt sich auf in die Schaftlänge l₂₀₁, die Länge des Halsabschnitts l₂₀₅ und die Länge l₂₀₃ des Hammerkopfs 203.
Bei der in den 13 bis 15 dargestellten Hammerkopfschraube 200 ist der Schaftabschnitt 201 vollständig als Gewinde 211 ausgestaltet. Eine Gewinde 211 kann sich aber (nicht dargestellt) auch nur über einen Teil bzw. Teilabschnitt des Schaftabschnitts 201 erstrecken. Der größte Außendurchmesser des Schafts 201, vorliegend der Gewindeaußendurchmesser, definiert den Schaftdurchmesser d₂₀₁.
Die Querschnittseitenflächen des Hammerkopfs 203 und des Halsabschnitts 205 sind bei der in den 13 bis 15 dargestellten Hammerkopfschraube 200 derart angeordnet, dass zwei gegenüber liegende Hammerkopf-Querschnittseitenflächen 203a, 203c mit zwei gegenüber liegenden Querschnittsseitenflächen 205a, 205c des Halsabschnitts 205 planparallel und fluchtend angeordnet sind. Die beiden anderen Querschnittsseitenflächen 203b, 203d des Hammerkopfs 203 sind relativ zu den beiden anderen Querschnittsseitenflächen 205b, 205d des Halsabschnitts 205 planparallel (aber nicht fluchtend) angeordnet.
Die Breite des Hammerkopfs 203 ist deutlich größer als der Schaftdurchmesser d₂₀₁, so dass zwischen Querschnittsseitenflächen 205b, 205d des Halsabschnitts 205 und den Querschnittsseitenflächen 203b, 203d des Hammerkopfs 203 jeweils ein radialer Versatz vorhanden ist. Vorzugsweise ist der Radialversetz auf beiden Seiten gleich groß. Entlang des radialen Versatzes zwischen dem Halsabschnitt 205 und den äußersten Querschnittsseitenflächen 203b, 203d des Hammerkopfs 203 sind schaftseitig an dem Hammerkopf eine bzw. zwei gegenüber liegende Anlageflächen 217 ausgebildet. Bei der dargestellten bevorzugten Ausführungsform haben diese Anlagefläche 217 eine berg-tal-profil-förmige Strukturierung 215, um eine erhöhte Haltekraft zwischen der Anlagefläche 217 und einem (in den 13 bis 15 nicht dargestellten) Profilteil bereitzustellen.
15 zeigt die Ansicht einer erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube von unten. An seiner Unterseite hat der Schaft 201 eine Arretiernut 213, die in 15 als Schlitz-Nut zur Aufnahme eines Schlitz-Schraubenziehers ausgebildet ist.
Wie in 15 besonders gut zu erkennen ist, sind der Hammerkopf 203 und der Halsabschnitt 205 im Querschnitt im Wesentlichen parallelogrammförmig. Der Halsabschnitt 205 ist im Wesentlichen Rautenförmig mit gleich langen Seiten. Der Hammerkopf 203 hat einander gegenüberliegende lange Seiten (a, c) und einander gegenüberliegende kurze Seiten (b, d). Die Länge der kurzen Hammerkopf-Querschnittsseiten (b, d) entspricht in der dargestellten bevorzugten Ausführung den Halsabschnitt-Seitenlängen. Der Hammerkopf-Querschnitt und der Halsabschnitts-Querschnitt haben bei der dargestellten bevorzugten Ausführung die selben charakteristischen Parallelogrammwinkel α > 90° und β < 90°.
Die Rundungen 206 an den stumpfwinkligen Querschnittsecken (α > 90°) des parallelogrammförmigen Hammerkopfquerschnitts haben einen Rundungsradius von in etwa einer halben Breite b₂₀₀ des Hammerkopfs 203. Die spitzwinkligen (β < 90°) Querschnittsecken 204 weisen einen wesentlich kleineren Rundungsradius auf. Bevorzugt misst der spitze Winkel β wenigstens 60° oder wenigstens 70°. Insbesondere kann der spitze Winkel β 80° ± 5° messen. Bevorzugt misst der stumpfe Winkel α höchtens 120° oder höchstens 110°. Insbesondere kann der stumpfe Winkel α 100° ± 5° messen.
Die Parallelogrammhöhe h₂₀₅, vorliegend der kürzeste Abstand zwischen den gegenüberliegenden Querschnittsseitenflächen 205b, 205d des Halsabschnitts, ist bei der bevorzugten Schraube gemäß der 13 bis 15 genauso groß wie die kleinste radiale Breite b₂₀₀ des Hammerkopfs 203. Es sei klar, dass es bevorzugt, jedoch nicht zwingend ist, dass die Parallelogrammhöhen h₂₀₅ und hier b₂₀₀ des Halbabschnitts gleich groß sind.
Die größte Radialhöhe h₂₀₃ der Hammerkopfschraube ist der Abstand der äußersten Querschnittsseitenflächen 203b, 203d des Hammerkopfs. Die größte Radialhöhe h₂₀₃ ist vorzugsweise etwa 3 mal so groß wie die Halsabschnitt-Parallelogrammhöhe h₂₀₅ und/oder der Schaftdurchmesser d₂₀₁.
Die größte Längserstreckung B₂₀₀ in einer Radialrichtung liegt bei der erfindungsgemäßen Hammerkopfschraube gemäß der Ausführung, die in 13, 14, 15 gezeigt sind, entlang der ersten Radialrichtung R₂₀₀ der Hammerkopfschraube 200 vor, die sich durch die beiden spitzwinkligen Ecken 204 des Hammerkopfs 203 erstreckt. Indem diese größte Radialbreite B₂₀₀ größer bemessen ist als die Innenbreite einer Befestigungsnut 13, 15, 17 eines Profilträgers bemessen ist, wird sichergestellt, dass bei der Montage der Hammerkopfschraube 200 in einem entsprechenden Tragprofil ein Durchdrehen der Hammerkopfschraube vermieden ist. dies vereinfacht die Montage enorm. Die abgerundeten spitzwinkligen Ecken 204 und vor allem die abgerundeten stumpfwinkligen Ecken 206 des Hammerkopfs 203 der Hammerkopfschraube 200 vereinfachen die Montage ferner, indem sie ein Verkanten des Hammerkopfs 203 beim Drehen des Hammerkopfs 203 in der Befestigungsnut 13, 15, 17 verhindern.
16 zeigt eine exemplarische Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Montagesystems, das mehrere unterschiedliche erfindungsgemäße Tragprofile 1 (1 bis 5), 1a (6) und 1c (12) umfasst. Das Montagesystem in 16 umfasst ferner zwei gegenüberliegende Montageflansche 101 (gemäß 9, 9a) zum Halten eines Tragprofils 1.
In 16 sind zwei gegenüberliegende Säulen 140, zwischen denen sich ein Gebäudesims 150 erstreckt, zu erkennen, an denen das Montagesystem befestigt ist. Zwischen den gegenüberliegenden Säulen 140 erstrecken sich zwei parallel zueinander angeordnete Tragprofile 1 von linker Säule 140 zu rechter Säule 140. Die sich quer erstreckenden Tragprofile 1 können von dem oben bezüglich der 1 bis 5 beschriebenen Typ sein.
Bei der in 16 dargestellten bevorzugten Ausführung eines erfindungsgemäßen Montageprofils ist das untere Tragprofil 1 an dem Sims 150 großflächig mit einer der Langseiten (nicht sichtbar) aufgelegt und entlang der (nicht sichtbaren) Kurzseite, an der eine Befestigungsnut vorgesehen ist, mit Hilfe von Winkelstücken 130 befestigt.
Die quer angeordneten Tragprofile 1 sind derart angeordnet, dass ihre nutfreien Profilseitenflächen 9 fluchtend mit der Oberfläche der Säulen 140 und des Simses 150 abschließend angeordnet sind. Zu diesem Zweck ist zur Befestigung des oberen, sich quer erstreckenden Tragprofils 1 an dessen beidseitigen Enden je ein Montageflansch 101 gemäß der 9 und 9a angeordnet. In Vertikalrichtung erstrecken sich von dem unteren Tragprofil 1 zu dem oberen Tragprofil 1 zwei parallel angeordnete Tragprofile 1a (gemäß 6). Die vertikal ausgerichteten Tragprofile 1a sind mit ihrer jeweiligen befestigungsnutfreien Seite 9 fluchtend zu dem quer angeordneten Tragprofil 1 (und folglich zu dem Wandsims 150 und den Säulen 140) angeordnet. Die vertikalen Tragprofile 1a sind an den horizontalen Tragprofilen 1 oben und unten jeweils mit Hilfe von zwei Winkelstücken 130 befestigt.
Die Winkelstücke 130 weisen zwei relativ zueinander um 90° angewinkelte Blechabschnitte auf, an denen mittig eine Durchgangsöffnung vorgesehen ist. Eine Schraube, vorzugsweise eine oben beschriebene Hammerkopfschraube, kann mit ihrem (Hammer) Kopf in die Befestigungsnut 3 eines vertikalen Tragprofils 1a eingesetzt werden. Eine zweite Befestigungsschraube, vorzugsweise eine oben beschriebene Hammerkopfschraube, kann mit ihrem Kopf, vorzugsweise also ihrem Hammerkopf, in die Befestigungsnut 27 des jeweiligen horizontalen Tragprofils eingesteckt sein. Das Winkelstück 130 kann dann auf die jeweiligen Schalte der Schrauben in dem horizontalen Tragprofil 1 und dem vertikalen Tragprofil 1a aufgesteckt sein, um anschließend mit Hilfe von einer Mutter, mit der Schraube (der Hammerkopfschraube) an den beiden Tragprofilen 1, 1a, befestigt werden. Bei Verwendung einer oben beschriebenen Hammerkopfschraube ragt dann deren kopf-fernes Schaftende sichtbar durch das jeweilige Winkelstück 130 hindurch, sodass die gegebenenfalls vorhandene Längs-Schlitz-Nut sichtbar ist, sodass der Monteur bei einer parallel zu der Erstreckungsrichtung des Hammerkopfes senkrecht zur Öffnung ausgerichtete Längs-Schlitz-Nut ohne weiteres erkennen kann, ob die Schrauben fest in der Befestigungsnut 27 bzw. 23 des jeweiligen Tragprofils 1 bzw. 1a sitzt.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 16 sind zwischen den vertikal angeordneten Tragprofilen 1a wiederum horizontale Tragprofile 1c (wie oben in 12 beschrieben) angeordnet, wobei die Befestigungsnut der Tragprofile 1c in Vertikalrichtung nach unten (folglich nicht sichtbar) angeordnet ist. Die Befestigung der horizontalen Tragprofile 1c an den vertikalen Tragprofilen 1a erfolgt bei der Ausführung gemäß 16 ebenfalls über Winkelstücke 130, die mit Hilfe von Schrauben gesichert sind, vorzugsweise Hammerkopfschrauben wie oben beschrieben, welche in die Befestigungsnut 23 des rechten vertikalen Tragprofils 1a oder in die (nicht dargestellte) Befestigungsnut (27) des linken vertikalen Tragprofils 1a bzw. (die nicht sichtbare) Befestigungsnut an der Unterseite des horizontalen Tragprofils 1 eingreifen.
Die Befestigung erfolgt, indem ähnlich zu der oben beschriebenen Befestigung. Eine Schraube, beispielsweise eine erfindungsgemäße Hammerkopfschraube, kann mit ihrem Hammerkopf eingesetzt sein (nicht dargestellt) in die Befestigungsnut (25) des horizontalen, unteren Tragprofils 1 und mit dem Schraubenschaft durch das Winkelstück 130 hindurch gesteckt sein. Ein (nicht dargestellter) Befestigungsanker kann durch das Winkelstück 130 in Vertikalrichtung getrieben werden, um das Winkelstück 130 und damit den unteren Profilträger 1 an dem Sims 150 zu befestigen. Es sei klar, dass eine vergleichbare Befestigung eines horizontalen Tragprofils 1, wie hier an dem Sims 150 beschrieben, auch auf einer ebenen Fußbodenfläche erfolgen kann.
Der Fachmann versteht, dass das in 16 abgebildete Montagesystem rein exemplarisch gewählt ist, um die grundsätzliche Funktion der unterschiedlichen Teile eines erfindungsgemäßen Montagesystems zu erläutern. Die Anzahl, Art und Abstände der Tragprofile, die Abmessungen der Tragprofile, die Orientierung der Tragprofile, etc. kann ohne weiteres variiert werden gegenüber der abgebildeten exemplarischen Ausbildung.
Ferner sei klar, dass insbesondere im Vergleich zu den 9 und 9a die Begriffe „Vertikalrichtung” und „Horizontalrichtung” im Hinblick auf die 16 bezüglich der durch eine Gebäudegeometrie vorgegebene Horizontalrichtung und Vertikalrichtung vorgegeben ist. Insbesondere ist für den Fachmann ohne weiteres ersichtlich, dass die Montageflansche 101, wie oben beschrieben, sowie die Ausführungsformen gemäß 16 im Verhältnis zu der Darstellung in 9 bzw. 9a um 90° verdreht angeordnet sind. Die Montageflansche 101 gemäß 16 sind, ähnlich wie die unteren Winkelstücke 130, durch Anker an den Tragsäulen 140 befestigt.
Die in der vorstehenden Beschreibung, den Figuren und den Ansprüchen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Realisierung der Erfindung in den verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 202005006528 U1 [0002, 0077]

Claims

Tragprofil (1) zur Verwendung bei der Installation von Leitungen, das einen Profilquerschnitt aufweist und mit vier rechtwinklig aneinander anschließenden Profilwandabschnitten (3, 5, 7, 9) ausgebildet ist; wobei in wenigstens einem Profilwandabschnitt (3, 5, 7) eine Hinterschneidungen bildende Befestigungsnut (13, 15, 17) ausgebildet ist, die an dem wenigstens einen Profilwandabschnitt (3, 5, 7) über eine schlitzförmige Öffnung (23, 25, 27) offen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die vier Profilwandabschnitte (3, 5, 7, 9) aus zwei einander gegenüberliegenden Kurzwandabschnitten (5, 9) gleicher Umfangsbreite (B_K) und zwei einander gegenüberliegenden Langwandabschnitten (3, 7) gleicher Umfangsbreite (B_L) bestehen, die größer als die Umfangsbreite (B_K) der Kurzwandabschnitte (5, 9) ist, wobei die Kurzwand-Umfangsbreite (B_K) wenigstens etwa 60 mm beträgt.
Tragprofil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Langwand-Umfangsbreite (B_L) von über 100 mm ± 10 mm, vorzugsweise 150 mm ± 10 mm, und eine Kurzwand-Umfangsbreite (B_K) von bis zu 100 mm ± 10 mm aufweist.
Tragprofil (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein, vorzugsweise beide, Langwandabschnitte (3, 7) mit einer Hinterschneidungen bildenden Langwand-Befestigungsnut (13, 17) ausgeführt ist, die an dem wenigstens einen Langwandabschnitt (3, 7) über eine schlitzförmige Öffnung (13, 17) offen ist.
Tragprofil (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Langwand-Befestigungsnut (13, 17) relativ zu einer Längswand-Mittelebene (M_L), vorzugsweise in Richtung eines befestigungsnutfreien Profilwandabschnitts (9), versetzt ist.
Tragprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vorzugsweise genau eine der Kurzwandabschnitte (5) mit einer Hinterschneidungen bildenden Kurzwand-Befestigungsnut (15) ausgeführt ist, die an der wenigstens einen Kurzwandabschnitt (5) über eine schlitzförmige Öffnung (25) offen ist.
Tragprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Umfangsabstand (l₃₅, l₃₉, l₅₃, l₅₇, l₇₅, l₇₉) zwischen einer Befestigungsnutmitte, insbesondere Öffnungsmitte der Befestigungsnut (13, 15, 17), und dem insbesondere näherliegenden benachbarten Umfangswandabschnitt (3, 5, 7, 9) zwischen 4 cm und 6 cm, vorzugsweise etwa 5 cm, ist.
Tragprofil (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfangsabstand (l₅₃, l₅₇,) zwischen einer Kurzwand-Befestigungsnut (15) und wenigstens einem Langwandabschnitt (3, 7), vorzugsweise beiden Langwandabschnitten (3, 7), zwischen 4 cm und 6 cm, vorzugsweise etwa 5 cm ist.
Tragprofil (1) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfangsabstand (l₃₉, l₇₉) zwischen einer, vorzugsweise zwei gegenüberliegenden, Langwand-Befestigungsnutmitte und dem näherliegenden Kurzwandabschnitt (9) zwischen 4 cm und 6 cm, vorzugsweise etwa 5 cm, ist und/oder der Umfangsabstand (l₃₅, l₇₅) zum fernerliegenden Kurzwandabschnitt (5) größer als 4 cm, 5 cm oder 6 cm ist.
Tragprofil (1) nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass der Umfangsabstand (l₃₅, l₃₉, l₇₅, l₇₉) zwischen zwei gegenüberliegenden Langwand-Befestigungsnutmitten und demselben benachbarten Kurzwandabschnitt (5, 9) jeweils zwischen 4 cm und 6 cm, vorzugsweise etwa 5 cm ist.
Tragprofil (1), insbesondere nach einem der vorstehenden Ansprüche, zur Verwendung bei der Installation von Leitungen, das einen Profilquerschnitt aufweist und mit vier rechtwinklig aneinander anschließenden Profilwandabschnitten (3, 5, 7, 9) ausgebildet ist; dadurch gekennzeichnet, dass das Tragprofil (1) an vorzugsweise genau drei Profilwandabschnitten (3, 5, 7) mit je einer Hinterschneidungen bildenden Befestigungsnut (13, 15, 17) ausgeführt ist, die an dem entsprechenden Umfangswandabschnitt (3, 5, 7) über eine schlitzförmige Öffnung (23, 25, 27) offen ist.
Tragprofil (1), insbesondere nach einem der vorstehenden Ansprüche, zur Verwendung bei der Installation von Leitungen, das einen Profilquerschnitt aufweist und mit vier rechtwinklig aneinander anschließenden Profilwandabschnitten (3, 5, 7, 9) ausgebildet ist; wobei in wenigstens einem Profilwandabschnitt (3, 5, 7) eine Hinterschneidungen bildende Befestigungsnut (13, 15, 17) ausgebildet ist, die an dem wenigstens einen Profilwandabschnitt (3, 5, 7) über eine schlitzförmige Öffnung (23, 25, 27) offen ist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Befestigungsnut (13, 17) relativ zu einer Mittelebene ihres Profilwandabschnitts (3, 7), vorzugsweise in Richtung eines befestigungsnutfreien Profilwandabschnitts (9), versetzt ist.
Tragprofil (1), insbesondere nach einem der vorstehenden Ansprüche, zur Verwendung bei der Installation von Leitungen, das einen Profilquerschnitt aufweist und mit vier rechtwinklig aneinander anschließenden Profilwandabschnitten (3, 5, 7, 9) ausgebildet ist; wobei in wenigstens einem Profilwandabschnitt (3, 5, 7) eine Hinterschneidungen bildende Befestigungsnut (13, 15, 17) ausgebildet ist, die an dem wenigstens einen Profilwandabschnitt (3, 5, 7) über eine schlitzförmige Öffnung (23, 25, 27) offen ist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Befestigungsnut (13, 15, 17) am ihrem profilinwärtigen Boden (33, 35, 37) wenigstens eine Durchgangsöffnung (65), wie ein Langloch, aufweist.
Montageflansch (101) zum Befestigen eines Tragprofils (1) insbesondere gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, das vier rechtwinklig aneinander anschließende Umfangswandabschnitte (3, 5, 7, 9) umfasst, und an wenigstens einem Umfangswandabschnitt (3, 5, 7) eine Hinterschneidungen bildende Befestigungsnut (13, 15, 17) aufweist, umfassend eine plattenförmige Flanschanlage (103) zum Befestigen an einer ebenen Wand-, Decken- oder Boden-Fläche; und ein Steckprofil (105), das an der Flanschanlage (103) starr befestigt ist und sich quer, vorzugsweise lotrecht, von der Flanschanlage (103) erstreckt, wobei das Steckprofil (105) derart bezüglich des Tragprofils (1) dimensioniert ist, dass eine Steckverbindung zwischen dem Steckprofil (105) und dem Tragprofil (1) realisierbar ist.
Montageflansch (101) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Steckprofil (105) zumindest abschnittsweise formkomplementär zum Tragprofil (1) zum Bilden der Steckverbindung ausgebildet ist und/oder das Steckprofil (105) in eine Hohlkammer (11) des Tragprofils (1) einsteckbar ist, wobei insbesondere das Steckprofil (105) derart bezüglich der Innenabmessungen (H_i, B_i, H_I, B_I) der Hohlkammer (11) dimensioniert ist, dass eine Spielpassung zwischen der Außenabmessung (h_S, b_S) des Steckprofils (105) und der Innenabmessung (H_i, B_i, H_I, B_I) der Hohlkammer (11) realisierbar ist und/oder ein Einschieben des Steckprofils (105) nur in einer einzigen Steckposition oder nur in genau zwei Steckpositionen des Tragprofils (1) relativ zu dem Steckprofil (105) realisierbar ist.
Montageflansch (101) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des Steckprofils (105) abschnittsweise im Wesentlichen einer inneren Höhe (H_i, H_I) der Hohlkammer (11) des Tragprofils (1) entspricht, wobei insbesondere die innere Höhe (H_i) der Hohlkammer (11) zwischen einem profilinwärtigen Boden (35) einer Befestigungsnut (15) und des gegenüberliegenden insbesondere befestigungsnutfreien Profilwandabschnitts (9) definiert ist.
Montageflansch (101) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (b_S) des Steckprofils (105) zumindest abschnittsweise im Wesentlichen einer innere Breite (B_i, B_I) der Hohlkammer (11) des Tragprofils (1) entspricht, wobei insbesondere die innere Breite (B_i) der Hohlkammer (11) zwischen profilinwärtigen Böden (33, 37) gegenüberliegender Befestigungsnuten (13, 17) definiert ist.
Montageflansch (101) nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Steckprofil (105) als Hohlkammerprofil und/oder aus Metall, insbesondere aus Stahl, gebildet ist.
Montageflansch nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Steckprofil einen T- oder H-förmigem Querschnitt hat.
Montageflansch (101) nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (l_S) des Steckprofils (105) quer, vorzugsweise senkrecht, zur Flanschanlage (103) zumindest so groß ist, insbesondere etwa so groß ist, wie die Höhe (h_S) und/oder die Breite (b_S), insbesondere das größere von Höhe oder Breite, des Steckprofils (105).
Montageflansch (101) nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Steckprofil (105) Aufnahme- oder Durchgangsöffnungen (107) hat, die vorzugsweise entsprechend Durchgangsöffnungen (53, 57, 59) des Tragprofils (1) angeordnet sind, um eine gemeinsame, vorzugsweise fluchtende, Aufnahme- oder Durchgangsöffnung zu bilden.
Montagesystem zur Bildung eines Grundgerüsts, das zur Befestigung am Boden, an der Decke oder an der Wand eines Gebäudes, umfassend wenigstens einem Montageflansch (101) nach einem der Anspruch 13 bis 20 und wenigstens ein Tragprofil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steckverbindung zwischen dem Steckprofil (105) und dem Tragprofil (1) realisierbar oder realisiert ist.
Montagesystem nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Tragprofil (1) eine Langwand-Umfangsbreite (B_L) von über 100 mm ± 10 mm, vorzugsweise 150 mm ± 10 mm, und eine Kurzwand-Umfangsbreite (B_K) von bis zu 100 mm ± 10 mm aufweist.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 21 oder 22, ferner umfassend mehrere Tragprofile (1), vorzugsweise mit im Wesentlichen gleichem Profilquerschnitt, wobei eines der Tragprofile (1) und wenigstens ein weiteres der Tragprofile (1) aneinander befestigt sind, vorzugsweise an deren Durchgangsöffnungen (53, 57, 59) und/oder deren Befestigungsnuten (23, 25, 27) mit Hinterschneidungen über einen Schraubbolzen miteinander befestigt sind, insbesondere an einer Kurzwand-Befestigungsnuten (25) eines oder beider Tragprofile.
Montagesystem nach Anspruch 21 bis 23, ferner umfassend wenigstens einen Übergangsprofilträger mit einem rechteckigen, vorzugsweise quadratischen, Profilquerschnitt mit einer Wandabschnitt-Umfangsbreite von 50 mm ± 10 mm bis 100 mm ± 10 mm, wobei das wenigstens eine Tragprofil (1) und der wenigstens eine Übergangsprofilträger an Durchgangsöffnungen und/oder Befestigungsnuten mit Hinterschneidungen über einen Schraubbolzen miteinander befestigbar oder befestigt sind.
Montagesystem nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Übergangsprofilträger wenigstens eine Wandabschnitt-Umfangsbreite hat, die im Wesentlichen einer Wandabschnitt-Umfangsbreite (B_L, B_K), vorzugsweise der Kurzwand-Umfangsbreite, des wenigstens einen Tragprofils (1) entspricht.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 21 bis 25, ferner umfassend wenigstens eine Hammerkopfschraube (200), wobei die wenigstens eine Hammerkopfschraube (200) aufweist: einen sich in Schraubenaxialrichtung (A) erstreckenden Schaftabschnitt (201) mit einem Gewinde (211), wobei der Schaftabschnitt (201) einen Schaftdurchmesser (d₂₀₁) definiert; einen Hammerkopf (203), der in einer ersten Schraubenradialrichtung (R₂₀₀) eine Länge misst, die wenigstens zweimal so groß ist wie der Schaftdurchmesser (d₂₀₁), vorzugsweise wenigstens dreimal so groß wie der Schaftdurchmesser (d₂₀₁); und einen Halsabschnitt (205) mit eckigem, vorzugsweise parallelogrammförmigem, insbesondere rautenförmigem, Querschnitt, wobei der Halsabschnitt (205) zwischen dem Hammerkopf (203) und dem Schaftabschnitt (201) angeordnet ist.
Montagesystem nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Hammerkopf (203) einen eckigen, vorzugsweise parallelogrammförmigem, Querschnitt aufweist, wobei vorzugsweise die Querschnittsseitenflächen (203a, 203b, 203c, 203d) des Hammerkopfs (203) planparallel zu den Querschnittsseitenflächen (205a, 205b, 205c, 205d) des Halsabschnitts (205) ausgerichtet sind, wobei insbesondere zwei einander gegenüberliegende Querschnittsseitenflächen (203a, 203c) des Hammerkopfs (203) mit zwei einander gegenüberliegende Querschnittsseitenflächen (203a, 203c) des Halsabschnitts (205) fluchtend angeordnet sind.
Montagesystem nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsecken (204, 206) des Hammerkopfs (203) abgerundet sind, wobei insbesondere die spitzwinkligen Querschnittsecken (204) einen kleineren Rundungsradius aufweisen als die stumpfwinkligen Querschnittsecken (206).
Montagesystem nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die kleinste Querschnittshöhe (h₂₀₅) des Halsabschnitts (205) wenigstens so groß ist wie der Schaftdurchmesser (d₂₀₁) und/oder dass die kleinste Querschnittshöhe (h₂₀₅) des Halsabschnitts größer als der Schaftdurchmesser (d₂₀₁) und/oder dass die kleinste Querschnittshöhe (h₂₀₅) des Halsabschnitts (205) nicht mehr als 1,2 mal, 1,5 mal, oder 2 mal so groß wie der Schaftdurchmesser (d₂₀₁).
Montagesystem nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die schraubenaxiale Länge des Halsabschnitts (d₂₀₅) misst wenigstens 0,5 mm, 1 mm, 1,5 mm oder 2 mm misst und/oder dass die schraubenaxiale Länge des Halsabschnitts (d₂₀₅) in etwa eine oder wenigstens eine Blechdicke des Tragprofils und/oder des Steckprofils misst und/oder dass die schraubenaxiale Länge (l₂₀₅) des Halsabschnitts kürzer als die schraubenaxiale Länge (l₂₀₃) des Hammerkopfs und/oder die schraubenaxiale Länge des Schaftabschnitts, insbesondere des Gewindeabschnitts des Schaftabschnitts ist, und/oder dass die schraubenaxiale Länge (l₂₀₁) des Halsabschnitts vorzugsweise nicht mehr als 2 mm, 3 mm, 5 mm oder 10 mm misst.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Hammerkopfschraube (200) aus dem Hammerkopf (203), dem Halsabschnitt (205) und dem Schaftabschnitt (201) besteht.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 26 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass am hammerkopffernen Ende des Schaftabschnitts (201) eine Arretierhilfe angeordnet ist, wie eine Nut (213), insbesondere eine Schraubendreher-Nut, beispielsweise eine Kreuzschlitz-, Schlitz-, Torx- oder Sechskantnut.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 26 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass an der schaftseitigen Anlagefläche (217) des Hammerkopfs (203) ein insbesondere Berg-Tal-förmiges Halteprofil (215) vorgesehen ist.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 26 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Hammerkopf (203) eine größte Radialbreite (B₂₀₀) hat, die größer ist als die lichte Querschnittsbreite einer Befestigungsnut (13, 15, 17) des Tragprofils (1), wobei vorzugsweise die größte Radialbreite (B₂₀₀) des Hammerkopfs (203) kleiner ist als die Länge einer langlochförmigen Durchgangsöffnung (53, 57, 59, 107) des Tragprofils (1) und/oder des Steckprofils (105).
Montagesystem nach einem der Ansprüche 26 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Hammerkopf (203) eine kleinste Radialbreite (b₂₀₀) hat, die kleiner ist als die Breite einer schlitzförmigen Öffnung (23, 25, 27) einer Befestigungsnut (13, 15, 17) des Tragprofils (1), wobei vorzugsweise die kleinste Radialbreite (b₂₀₀) des Hammerkopfs (203) kleiner ist als die Breite einer langlochförmigen Durchgangsöffnung (53, 57, 59, 107) des Tragprofils (1) und/oder des Steckprofils (105).
Montagesystem nach einem der Ansprüche 26 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass der Halsabschnitt (205) eine Radialbreite (h₂₀₅) vorzugsweise in Richtung der Längserstreckung (B₂₀₀) des Hammerkopfs (203) in der ersten Schraubenradialrichtung (R₂₀₀) aufweist, die wenigstens 0,8 mal, 0,9 mal oder 0,95 mal so groß ist wie die Breite einer langlochförmigen Durchgangsöffnung (53, 57, 59, 107) des Tragprofils (1) und/oder des Steckprofils (105).