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GEBIET DER ERFINDUNG
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Lampensockel, eine Lampe sowie einen Kraftfahrzeug-Scheinwerfer.
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TECHNISCHER HINTERGRUND
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Lampensockel für KFZ-Anwendungen existieren in den unterschiedlichsten Ausführungsformen und Varianten. Bei Automotive-Anwendungen haben sich Lampensockel aus Kunststoff bewährt, um mehr Freiheit bei der Formgebung des Sockels zu haben und diesen gleichzeitig kostengünstig herstellen zu können, beispielsweise mittels eines Spritzgussverfahrens. Problematisch bei Kunststoff als Werkstoff für Lampensockel ist dessen im Vergleich zu Metall geringe Wärmebeständigkeit.
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In dem Europäischen Patent
EP 1 656 689 B1 ist ein Lampensockel beschrieben, bei dem in eine Öffnung eines Bodenteils aus Kunststoff eine Sockelhülse aus Metall eingesetzt wird. Die Innenwand der Öffnung ist mit als Nasen ausgebildeten Stegen versehen, so dass die Sockelhülse entlang ihrem Rand nicht flächig gegen das Bodenteil, sondern nur an den Stegen anliegt, sonst aber beabstandet ist. Diese Stege sind bei der in der
EP 1 656 689 B1 beschriebenen Lösung erforderlich, um den Wärmetransfer vom Brenner der Lampe über die Sockelhülse zum Bodenteil zu reduziert und damit eine allzu große thermische Belastung zum Bodenteil zu vermeiden.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine alternative technische Lösung anzugeben.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Lampensockel mit den Merkmalen des Schutzanspruchs 1 und/oder durch eine Lampe mit den Merkmalen des Schutzanspruches 8 und/oder durch einen Kraftfahrzeug-Scheinwerfer mit den Merkmalen des Schutzanspruchs 18 gelöst.
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Demgemäß ist vorgesehen:
- – Ein Lampensockel, insbesondere für eine Lampe eines Kraftfahrzeug-Scheinwerfers, mit einem Sockelkörper, der einen mit einer zylindrischen Ausnehmung ausgebildeten Fassungsbereich zum zumindest abschnittsweisen Einsatz einer Einsatzhülse aufweist, wobei der Fassungsbereich einen die Ausnehmung umschließenden Rand aufweist, mit einer metallischen Einsatzhülse zur Aufnahme eines elektrischen Brenners, die in den Sockelkörper eingesetzt ist, die zumindest abschnittsweise zylindrisch ausgebildet ist und die einen zum Zentrieren der Einsatzhülse vorgesehenen Flansch aufweist, wobei der Flansch an dem Rand zumindest abschnittsweise anliegt und lokal plastisch verformte Abschnitte aufweist, die in dem Sockelkörper verkrallt sind.
- – Eine Lampe, insbesondere für einen Kraftfahrzeug-Scheinwerfer, mit einem erfindungsgemäßen Lampensockel, der innerhalb des Lampensockels vorgesehene elektrische Anschlüsse aufweist, mit einem elektrischen Brenner, der im bestimmungsgemäßen Gebrauch so in die Einsatzhülse des Lampensockels eingesetzt ist, dass elektrische Kontakte des Brenners mit den elektrischen Anschlüssen kontaktiert sind.
- – Ein Kraftfahrzeug-Scheinwerfer, mit einem Reflektor, der eine Einsetzöffnung aufweist, mit einer erfindungsgemäßem Lampe, die im montierten Zustand in die Einsetzöffnung eingesetzt und am Reflektor mit Rastmitteln verankert ist.
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Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin, eine Befestigung der Einsatzhülse am Sockelkörper durch ein Verkrallen lokal verformter Abschnitte des Flansches, insbesondere an dem die Ausnehmung des Sockelkörpers umschließenden Rand, bereit zu stellen. Somit sind keine Stege an der Innenwand der Ausnehmung notwendig, weil die mechanische Stabilität der Befestigung der Einsatzhülse im Fassungsbereich durch die Verkrallung gewährleistet ist.
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Diese geänderte Befestigung der Einsatzhülse stellt gegenüber der eingangs genannten
EP 1 656 689 B1 eine technische Verbesserung dar, da man nunmehr ohne die aus monatetechnischer und herstellungstechnischer Sicht aufwändigen Stege auskommt. Zudem ist es dadurch vorteilhafterweise auch möglich, einen großflächigen Wärmeübergang über die Mantelfläche der Einsatzhülse zu vermeiden. Ein Wärmeübergang ist bedingt durch die Art der Befestigung nur auf den Flansch beschränkt, was aber aus thermischer Sicht weniger kritisch ist.
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Durch die geringere thermische Belastung kann für den Sockelkörper vorteilhaft anstatt eines speziellen, besonders wärmebeständigen Kunststoffes beispielsweise ein gängiger, häufig für Konstruktionen eingesetzter Kunststoff verwendet werden. Im Vergleich ist ein solcher gängiger Konstruktionskunststoff, wie z. B. Polyamid, Polybutylenterephthalat (PBT), Polyoxymethylen (POM) oder andere geeignete Kunststoffe, zwar weniger thermisch stabil, aber deutlich kostengünstiger. Somit werden die Bauteilkosten deutlich verringert.
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Die erfindungsgemäße Lampe ist somit robust gegen höhere Temperaturen und kann vorteilhaft auch bei hohen Außentemperaturen funktionssicher betrieben werden. Dennoch kann der Sockelkörper fertigungstechnisch sehr günstig hergestellt werden, beispielsweise mit einem vereinfachten Kunststoff-Spritzgussverfahren. Dabei können insbesondere Verfahren zum Thermoplast-Spritzgießen oder zum Duroplast-Spritzgießen eingesetzt werden.
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Der erfindungsgemäße Lampensockel zeichnet sich ferner durch einen optimierten Herstellungsprozess aus, der eine hohe mechanische Stabilität des Lampensockels gewährleistet. Demgemäß wird der erfindungsgemäße Lampensockel vorzugsweise mit einem Verfahren hergestellt, welches die folgenden Schritte aufweist: Bereitstellen eines Sockelkörpers, der einen mit einer zylindrischen Ausnehmung gebildeten Fassungsbereich aufweist, und einer Einsatzhülse; Einsetzen der Einsatzhülse in den Fassungsbereich des Sockelkörpers, derart, dass ein Flansch der Einsatzhülse an einem die Ausnehmung umschließenden Rand des Fassungsbereichs anliegt, plastisches verformen lokaler Abschnitte des Flansches und Verkrallen derselben im Sockelkörper, insbesondere an dem Rand.
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Bevorzugt erfolgt das plastische Verformen durch Verstemmen der lokalen Abschnitte des Flansches in das massive Material des Sockelkörpers hinein. Alternativ können vor dem Verstemmen an dem Rand auch Löcher oder Ausnehmungen vorgesehen werden, in welche die lokalen Abschnitte hinein verstemmt werden.
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Auch die erfindungsgemäße Lampe zeichnet sich durch einen optimierten Herstellungsprozess aus, welcher toleranzausgleichend ist und eine hohe mechanische Stabilität der Lampe gewährleistet. Demgemäß wird die erfindungsgemäße Lampe vorzugsweise mit einem Verfahren hergestellt, welches die folgenden Schritte aufweist: Bereitstellen eines Sockelkörpers, der einen mit einer zylindrischen Ausnehmung gebildeten Fassungsbereich aufweist, einer Einsatzhülse und eines Brenners; Einsetzen der Einsatzhülse in einen Fassungsbereich des Sockelkörpers, derart, dass ein Flansch der Einsatzhülse an einem die Ausnehmung umschließenden Rand des Fassungsbereichs anliegt; plastisches verformen lokaler Abschnitte des Flansches und Verkrallen derselben im Sockelkörper, insbesondere an dem Rand; Anlegen einer Zwischenhülse an einer am Brenner angeklemmten Klemmhülse; Einsetzen des Brenners in die Einsatzhülse, derart, dass die Zwischenhülse auf dem Flansch der Einsatzhülse aufliegt, die lokal plastisch verformten Abschnitte verdeckt und mit der Klemmhülse in Kontakt ist; Anschweißen der Zwischenhülse an der Klemmhülse, insbesondere mittels eines Laserstrahls; Verschweißen der Zwischenhülse mit dem Flansch der Einsatzhülse an der Stelle der lokalen Ausnehmung des Randes, insbesondere mittels eines Laserstrahls.
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Alternativ zum Laserstrahlschweißen sind auch andere Schweißverfahren denkbar, z. B. Elektro-Punktschweißen, MIG/MAG-Schweißen, Ultraschallschweißen oder dergleichen. Ferner ist anstatt eines Schweißprozesses auch eine andere Befestigungstechnik, beispielsweise ein Verklemmen oder Verstemmen der Teile, denkbar.
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Der Rand umschließt die Ausnehmung bevorzugt vollständig. Alternativ wäre es auch denkbar, dass der Rand zumindest eine Unterbrechung aufweist, d. h. die Ausnehmung nur teilweise umschließt.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Einsatzhülse innerhalb der Ausnehmung von dem Sockelkörper über einen in Längsrichtung der Einsatzhülse um deren Mantelfläche vollständig umlaufenden Spalt beabstandet. Dieser Spalt ist im zylindrischen Bereich bzw. in einem zylindrischen Abschnitt der Einsatzhülse zwischen deren äußeren Mantelfläche und der Innenwand der Ausnehmung des Sockelkörpers vorgesehen. Wesentlich ist, dass dieser Spalt als freier Spalt vorgesehen ist. Im Fassungsbereich findet somit vorteilhaft keine direkte Wärmeleitung zwischen der Mantelfläche der Einsatzhülse und der Innenfläche der Ausnehmung des Sockelkörpers statt.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weisen die zylindrische Ausnehmung und die Einsatzhülse im Bereich des Spalts eine im Wesentlichen glatte, insbesondere rillen-, steg- und nasenlose, Oberfläche auf. Insbesondere sind im Bereich des Spalts keine Fortsätze oder dergleichen des Sockelkörpers oder der Einsatzhülse angeordnet. Ferner befindet sich im Spalt bevorzugt auch kein anderes bzw. weiteres Teil zur Isolation. Die Einsatzhülse ist somit innerhalb der Ausnehmung radial nicht zusätzlich abgestützt oder fixiert. Im Fassungsbereich sind somit keine Wärmebrücken über den Spalt zwischen der Einsatzhülse und dem ersten Querschnittsprofil des Sockelkörpers vorhanden. Der Sockelkörper, welcher bevorzugt Kunststoff enthält, wird dadurch im Fassungsbereich vorteilhafterweise thermisch weniger belastet, ohne dass dafür zusätzliche Bauteile notwendig sind.
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Gemäß einer Ausführungsform sind die lokal plastisch verformten Abschnitte im Bereich des Randes in das massive Material des Sockelkörpers hineinverstemmt. Vorteilhaft ist dadurch keinerlei Vorbereitung des Bereichs des Randes, in welchen bevorzugt hineinverstemmt wird, notwendig, wodurch die Herstellung vereinfacht wird.
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Bei einer alternativen Ausführungsform sind an dem Rand Löcher oder Ausnehmungen vorgesehen, in welche die lokal plastisch verformten Abschnitte eingreifen. Bevorzugt handelt es sich bei den Löchern oder Ausnehmungen um Sacklöcher. Vorteilhaft können die lokal plastisch verformten Abschnitte dadurch leichter und präziser verformt werden. Sie verkrallen sich dabei insbesondere mit der Innenfläche der Löcher oder Ausnehmungen.
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Gemäß einer Ausführungsform ist der Flansch um den Rand umgeschlagen ausgebildet. Ein solcher Umschlag bildet zusätzlich Anlageflächen zum Befestigen und/oder Zentrieren des Flansches am Rand aus. Somit ist die Einsatzhülse besonders einfach, schnell und ohne zusätzliche Teile an dem Rand befestigbar. Insbesondere ist die Hülse damit auch vor dem Befestigen besonders einfach und schnell in der Ausnehmung zentrierbar, was den Fertigungsprozess vereinfacht und die Maßgenauigkeit der Herstellung erhöht.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform fasst der Flansch den Rand von außen zumindest abschnittsweise ein. Bevorzugt wird der Rand vom Flansch vollständig eingefasst. Durch die Einfassung wird die Maßhaltigkeit und Genauigkeit beim Zentrieren und/oder Befestigen der Einsatzhülse nochmals erhöht. Der Flansch kann bei Bedarf jedoch auch wenigstens an einer Stelle an seinem Umschlag unterbrochen sein, um so eine höhere Flexibilität, z. B. zum Toleranzausgleich der Passung, bereitzustellen.
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Bei einer vorteilhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Lampe weist der Rand des Fassungsbereichs zumindest eine Ausnehmung auf, welche derart ausgebildet und angeordnet ist, dass sie beim Anschweißen des Brenners auf dem Flansch der Einsatzhülse als Pufferzone fungiert. Insbesondere ist die Pufferzone zum Anschweißen des Brenners mittels eines Laserstrahls ausgelegt. Bevorzugt sind zumindest drei solcher Ausnehmungen vorgesehen, die zum Einbringen zumindest dreier Schweißpunkte als Pufferzone dienen.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform sind die lokal plastisch verformten Abschnitte zu der zumindest einen Ausnehmung versetzt über den Flansch und/oder den Rand verteilt. Somit gibt es vorteilhaft keine durch die lokal plastisch verformten Abschnitte hervorgerufenen Beeinflussungen beim Anschweißen.
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Gemäß einer Ausführungsform ist zum Anschweißen des Brenners eine Zwischenhülse vorgesehen, wobei die lokal plastisch verformten Abschnitte derart über den Flansch verteilt sind, dass sie nach dem Anschweißen des Brenners vollständig von der Zwischenhülse verdeckt sind. Besonders vorteilhaft sind somit die plastisch verformten Abschnitte an der Lampe von außen nicht erkennbar. Somit werden die optische Anmutung und der Qualitätseindruck der erfindungsgemäßen Lampe verbessert. Zum Anschweißen des Brenners auf dem Flansch kann beispielsweise am Brenner eine Klemmhülse angeklemmt sein, welche über Schweißpunkte an eine Zwischenhülse angeschweißt wird. Diese Zwischenhülse kann dann mit weiteren Schweißpunkten an den Flansch der Einsatzhülse angeschweißt werden. Die Schweißpunkte zwischen Flansch und Zwischenhülse sind bevorzugt in der Ebene des Flansches, welche quer zur Zylinderachse bzw. Hülsenachse der Einsatzhülse verläuft, angeordnet. Ferner ist auch die Trennebene zwischen Flansch und Zwischenhülse in dieser Ebene vorgesehen. Die Schweißpunkte zwischen der Zwischenhülse und der Klemmhülse können, müssen jedoch nicht notwendigerweise in einer gemeinsamen Ebene quer zur Hülsenachse angeordnet sein. Entscheidend ist lediglich, dass die Klemmhülse und die Zwischenhülse sich gegenseitig zumindest abschnittsweise umfänglich umfassen, sodass mit dem Anschweißen der Klemmhülse an die Zwischenhülse ein axialer Toleranzausgleich in Richtung der Hülsenachse der Einsatzhülse stattfinden kann. Zwischen dem Flansch und der Zwischenhülse kann ferner ein radialer bzw. lateraler Toleranzausgleich quer zur Hülsenachse der Einsatzhülse vorgenommen werden, sodass insgesamt beim Anschweißen des Brenners auf dem Flansch sowohl ein axialer als auch ein radialer Toleranzausgleich ermöglicht wird. Eine derartige Zwischenhülse wird daher auch als Justierhülse bezeichnet. Die erfindungsgemäße Lampe kann dadurch besonders einfach, schnell und dennoch maßhaltig und mit wenig Ausschuss, d. h. insgesamt sehr effizient, produziert werden.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist die Zwischenhülse einen flanschartigen Auflagebereich auf, der zum Anschweißen des Brenners auf dem Flansch anschweißbar ist. Somit wird vorteilhaft eine Auflagefläche bereitgestellt, mit welcher die Zwischenhülse flächig auf dem Flansch vor dem Anschweißen aufliegt. Somit ist die Zwischenhülse sehr leicht relativ zum Flansch positionierbar. Ferner wird damit sichergestellt, dass der bei der Verbindung von Flansch und Zwischenhülse angestrebte Toleranzausgleich auch tatsächlich nur, wie angestrebt, in der Ebene des Flansches stattfindet. Bevorzugt sind die lokal verformten Abschnitte dazu auch derart ausgebildet, dass sie in Richtung der Zwischenhülse nicht vorstehen, d. h., dass die verformten Bereiche in den Sockelkörper hinein versenkt vorgesehen sind, sodass ein technischer Nullspalt zwischen dem Flansch und dem flanschartigen Auflageabschnitt der Zwischenhülse ermöglicht wird. Somit führt das Anschweißen vorteilhaft zu einer mechanisch sehr stabilen Verbindung.
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Bei einer Ausführungsform ist die Zwischenhülse konzentrisch zur Einsatzhülse auf dem Flansch positioniert. Für Lampentypen, bei welchen die Wendelachse des Brenners auf der Kolbenachse des Brenners liegt, wie z. B. dem Lampentyp P20d, ist somit auf einfache Weise sichergestellt, dass die Wendelachse auch im Wesentlichen kollinear zur Achse der Einsatzhülse und/oder der Ausnehmung, welche auch als Lampenachse bezeichnet wird, liegt. Bevorzugt sind die lokal plastisch verformten Abschnitte bei dieser Ausführungsform gleichmäßig mit gleich großen Winkelabständen über den Umfang des Flansches verteilt angeordnet. Somit können die lokal plastisch verformten Abschnitte auf einfache Weise, durch das konzentrische Anordnen der Zwischenhülse auf dem Flansch verdeckt werden. Bei dieser Anordnung können auch die eine Pufferzone zum Anschweißen des Brenners ausbildenden Ausnehmungen des Randes und somit auch die einzubringenden Schweißpunkte gleichmäßig mit gleich großen Winkelabständen über den Umfang des Randes bzw. des Flansches angeordnet sein.
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Bei einer anderen Ausführungsform ist die Zwischenhülse mit einem exzentrischen Versatz zur Einsatzhülse auf dem Flansch positioniert. Eine solche Konfiguration wird bevorzugt bei Lampentypen eingesetzt, bei welchen die Wendelachse des Brenners nicht auf der Kolbenachse des Brenners liegt, wie z. B. bei dem Lampentyp PX22d. Ein Versatz der Wendelachse zur Brennerachse kann so von einem entgegen gerichteten Versatz der Zwischenhülse zur Einsatzhülse ausgeglichen werden. Bevorzugt sind die lokal plastisch verformten Abschnitte dabei unregelmäßig mit unterschiedlich großen Winkelabständen über den Umfang des Flansches verteilt angeordnet. Somit wird das Verdecken der plastisch verformten Abschnitte erleichtert, weil sie damit leichter derart angeordnet werden können, dass sie vollständig von der Zwischenhülse verdeckt sind. Falls der Versatz verhältnismäßig klein ist, kann die Zwischenhülse die plastisch verformten Bereiche ggfs. auch schon vollständig abdecken, ohne dass eine unregelmäßige Anordnung der verformten Abschnitte dazu benötigt wird. In diesem Fall können die lokal plastisch verformten Abschnitte trotz des Versatzes auch gleichmäßig angeordnet sein.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform schließen zwei lokal plastisch verformte Abschnitte, die auf einem der Richtung des Versatzes abgewandten Abschnitt des Flansches angeordnet sind, einen Winkelabstand ein, der größer als der Quotient aus 360° und der Anzahl aller lokal plastisch verformten Abschnitte auf dem Flansch ist. Das heißt, der Winkelabstand zwischen diesen beiden lokal plastisch verformbaren Abschnitten ist größer als Winkelabstände zwischen oder zu dem oder den anderen lokal plastisch verformten Abschnitten. Durch den größeren Winkelabstand kann der flanschartige Auflagebereich der Zwischenhülse die lokal plastisch verformten Abschnitte auch bei einem größeren Versatz vollständig abdecken. Beispielsweise beträgt dieser Winkelabstand im Falle von einer Anzahl von drei lokal plastisch verformten Abschnitten zwischen 125 und 150°, bevorzugt zwischen 130 und 140°, besonders bevorzugt 135°. Die Winkelabstände zwischen den zwei auf dem abgewandten Abschnitt liegenden lokal plastisch verformten Abschnitten und dem dritten lokal plastisch verformten Abschnitt können gleich oder ebenfalls unterschiedlich sein. Dies hängt insbesondere auch davon ab, wie die Ausnehmung bzw. die Ausnehmungen zum Anschweißen des Brenners auf dem Rand verteilt bzw. angeordnet sind. Für den Fall eines 135°-Winkels kann beispielsweise ein zweiter Winkelabstand 110° und ein dritter Winkelabstand 115° betragen. Alternativ könnten der zweite und dritte Winkelabstand auch jeweils gleich groß sein und jeweils 112,5° betragen. Wie groß diese Winkelabstände sind, hängt ferner nicht nur von der Anordnung der Ausnehmungen, sondern auch von deren Größe ab. Bevorzugt sind insgesamt drei solcher Ausnehmungen vorgesehen, sodass die drei lokal plastisch verformten Abschnitte jeweils zwischen zwei Ausnehmungen angeordnet sind.
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Die obigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich, sofern sinnvoll, beliebig miteinander kombinieren. Weitere mögliche Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale der Erfindung. Insbesondere wird dabei der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der vorliegenden Erfindung hinzufügen.
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INHALTSANGABE DER ZEICHNUNG
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Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren der Zeichnung angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen dabei:
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1 eine schematische Längsschnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Lampensockels;
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2 eine schematische Querschnittdarstellung des Lampensockels gemäß 1;
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3 eine Längsschnittdarstellung eines Lampensockels gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel;
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4 eine Detailansicht des Flanschbereichs des Lampensockels nach 3;
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5 eine perspektivische Darstellung einer Lampe mit einem Lampensockel gemäß 3;
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6 eine Ansicht einer Lampe nach 5 von unten;
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7 eine brennerseitige Seitenansicht einer Lampe nach 5;
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8 eine Vorderansicht mit Ausbruch im Bereich des Brenners einer Lampe nach 5;
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9 eine anschlussseitige Seitenansicht einer Lampe nach 5;
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10 eine Draufsicht auf eine Lampe nach 5;
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11 eine perspektivische Darstellung eines Lampensockels gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
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12 eine perspektivische Darstellung eines Sockelkörpers eines Lampensockels gemäß 11;
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13 eine perspektivische Darstellung eines Lampensockels gemäß 11 mit aufgesetzter Zwischenhülse;
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14 eine Draufsicht auf den Sockelkörper gemäß 12;
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15 eine Draufsicht auf den Lampensockel gemäß 11;
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16A eine Draufsicht auf den Lampensockel mit aufgesetzter Zwischenhülse gemäß 13;
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16B die Ansicht aus 16A mit ausgeblendeter Zwischenhülse;
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17 eine perspektivische Darstellung eines Sockelkörpers eines Lampensockels gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
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18 eine perspektivische Darstellung eines Lampensockels mit einem Sockelkörper gemäß 17;
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19 eine perspektivische Darstellung eines Lampensockels gemäß 18 mit aufgesetzter Zwischenhülse;
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20 eine Draufsicht auf den Sockelkörper gemäß 17;
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21 eine Draufsicht auf den Lampensockel gemäß 18;
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22A eine Draufsicht auf den Lampensockel mit aufgesetzter Zwischenhülse gemäß 19;
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22B die Ansicht aus 22A mit ausgeblendeter Zwischenhülse;
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23 eine Längsschnittdarstellung eines Abschnitts eines Kraftfahrzeug-Scheinwerfers.
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Die beiliegenden Figuren der Zeichnung sollen ein weiteres Verständnis der Ausführungsformen der Erfindung vermitteln. Sie veranschaulichen Ausführungsformen und dienen im Zusammenhang mit der Beschreibung der Erklärung von Prinzipien und Konzepten der Erfindung. Andere Ausführungsformen und viele der genannten Vorteile ergeben sich im Hinblick auf die Zeichnungen. Die Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu zueinander gezeigt.
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In den Figuren der Zeichnung sind gleiche, funktionsgleiche und gleich wirkende Elemente, Merkmale und Komponenten – sofern nichts anderes ausgeführt ist – jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen.
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BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN
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1 zeigt eine schematische Längsschnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Lampensockels 1. Der Lampensockel 1 weist einen Sockelkörper 2 und eine Einsatzhülse 5 auf. Im Sockelkörper 2 ist eine zylindrische Ausnehmung 3 vorgesehen, welche einen Fassungsbereich 4 ausbildet. Der Fassungsbereich 4 des Sockelkörpers weist einen die Ausnehmung 3 umschließenden Rand 14 auf. Die Einsatzhülse 5 ist im Bereich des dargestellten Längsschnitts hohlzylindrisch ausgebildet und innerhalb der Ausnehmung 3, also im Fassungsbereich 4 des Sockelkörpers, angeordnet und in den Sockelkörper 2 eingesetzt. Die Einsatzhülse 5 weist einen zum Zentrieren der Einsatzhülse 5 vorgesehenen Flansch 15 auf, der an dem Rand 14 anliegt und lokal plastisch verformte Abschnitte 9 aufweist, die in dem Sockelkörper 2 bzw. in dem Rand 14 verkrallt sind. Auf dem Flansch 15 sind bevorzugt eine Mehrzahl derartiger plastisch verformter Abschnitte 9 vorgesehen, insbesondere zumindest drei, was in der Schnittdarstellung aber nicht zu erkennen ist. Diese können gleichmäßig oder unregelmäßig über den Umfang des Flansches 15 verteilt angeordnet sein, worauf weiter untern noch näher eingegangen wird.
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Die Einsatzhülse 5 ist aus Metall, bevorzugt aus Stahl, gebildet und zur Aufnahme eines elektrischen Brenners 21 vorgesehen. Zwischen der Einsatzhülse 5 und dem Sockelkörper 2 ist ein umlaufender Spalt 8 vorgesehen. Im Betrieb sorgt der umlaufende Spalt 8, der im zylindrischen Bereich bzw. Abschnitt der Einsatzhülse 5 zwischen der äußeren Mantelfläche der Einsatzhülse 5 und der Innenwand der Ausnehmung 3 des Sockelkörpers 2 ausgebildet ist, dafür, dass keine oder nur in geringem Maße ein direkte Wärmeleitung vom zweiten Querschnittsprofil 7 der Einsatzhülse 5 zum ersten Querschnittsprofil 6 des Sockelkörpers 2 stattfindet. Somit wird der Sockelkörper 2 im Betrieb einer Lampe 20 mit einem solchen Sockelkörper 2 vorteilhaft thermisch entlastet.
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2 zeigt eine schematische Darstellung einer Querschnittsansicht eines Lampensockels 1 gemäß 1. In der dargestellten Ausführungsform weist der Sockelkörper 2 eine kreiszylindrische Form auf. Zwischen der Einsatzhülse 5 und dem Sockelkörper 2 ist ein umlaufender Spalt 8 vorgesehen. Ferner ist der Spalt 8 zwischen Sockelkörper 2 und Einsatzhülse 5 durch die kreiszylindrische Form der Ausnehmung 3 ebenfalls kreiszylinderförmig bzw. Hohlzylinderförmig ausgebildet. Obwohl es sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel bei den Zylinderformen jeweils um eine Kreiszylinderform handelt, sind sämtliche Zylinderformen, das heißt beispielsweise auch Zylinderformen mit mehreckigen, insbesondere vier, fünf, sechs, oder achteckigen Grundflächen, denkbar. Ferner können alternativ auch Zylinderformen mit einer beliebigen anderen Grundfläche, beispielsweise mit Rundungen anstatt Ecken oder dergleichen vorgesehen sein.
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3 zeigt eine Längsschnittdarstellung eines Lampensockels 1 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel. Dieser weist einen Sockelkörper 2 und eine Einsatzhülse 5 auf. Sämtliche in Bezug auf 1 beschriebenen Merkmale sind in diesem Ausführungsbeispiel ebenso vorhanden. Zusätzlich weist der Sockelkörper im Fassungsbereich einen Fassungsboden 12 auf. Ferner weist die Einsatzhülse einen Hülsenboden 11 auf, der am Fassungsboden 12 angebracht ist. Dazu sind Befestigungsmittel 13 vorgesehen, welche als in den Sockelkörper integrierte Kunststoffstifte 13 ausgebildet sind. Diese erstrecken sich vom Fassungsboden 12 senkrecht durch den Hülsenboden 11 hindurch und sind auf der Innenseite des Hülsenbodens 11 derart umgeformt, dass die Einsatzhülse 5 formschlüssig am Fassungsboden 12 verankert ist. Der Hülsenboden 11 weist Ausnehmungen und Durchgangsöffnungen auf, durch welche die Kunststoffstifte 13 teilweise hindurchgreifen. Ferner dienen die Durchgangsöffnungen auch der Durchkontaktierung zum Brenner. Diese Ausnehmungen und Durchgangsöffnungen können beispielsweise mittels Stanzen in den Hülsenboden 11 der bevorzugt als Tiefziehhülse aus Stahl ausgebildeten Einsatzhülse 5 eingebracht werden. Alternativ kann dazu auch eine andere Trenntechnik, beispielsweise Laserstrahlschneiden, eingesetzt werden.
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Ferner weist die Einsatzhülse 5 einen Flansch 15 auf. Der Spalt 8 zwischen dem Fassungsbereich 4 und der Einsatzhülse 5 erstreckt sich in Längsrichtung, d. h. in Richtung der Hülsenachse 19, vom Fassungsboden 12 bis zum Flansch 15. Ferner ist der Flansch 15 dazu ausgebildet und vorgesehen, die Einsatzhülse 5 an einem Rand 14 des Fassungsbereichs 4 zu zentrieren. Er erstreckt sich dazu umlaufend um die Einsatzhülse 5 und ist um den Rand 14 des Fassungsbereichs 4 umgeschlagen ausgebildet. Somit werden zwischen dem Rand 14 und dem Flansch 15 Befestigungsflächen gebildet, welche die Einsatzhülse 5 quer zur Hülsenachse 19 abstützen und somit eine Zentrierung der Einsatzhülse 5 in der Ausnehmung 3 gewährleisten. Der Rand 14 des Fassungsbereichs 4 ist ebenfalls umlaufend ausgebildet und weist zumindest eine Ausnehmung 25 auf, welche gemeinsam mit dem Flansch 15 der Einsatzhülse 5 einen Hohlraum im Bereich des Randes 14 ausbildet. Dennoch ist der Flansch 15 auch im Bereich der Ausnehmung 25 an seinem umgeschlagenen Ende mit einem äußeren Abschnitt des Randes 14 in Kontakt. Somit fasst der Flansch 15 den Rand 14 vollständig ein.
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Zusätzlich zur Einsatzhülse 5 sind im Sockelkörper 2 Anschlüsse 24 vorgesehen, welche in einem Anschlussbereich 17 des Sockelkörpers 2 münden. Die Anschlüsse 24 sind dazu ausgebildet, mit nicht dargestellten elektrischen Kontakten 22 eines elektrischen Brenners 21 kontaktiert zu werden. Die Kontaktierung der Kontakte 22 und Anschlüsse 24 ist in einem Kontaktbereich 18 vorgesehen. Des Weiteren weist der Lampensockel 1 eine Abdeckung 16 auf, mit welcher der Kontaktbereich 18 nach der Kontaktierung abgedeckt wird. somit kann ein in die Einsatzhülse 5 eingesetzter elektrischer Brenner 21 am Anschlussbereich 17 über die Anschlüsse 24 an ein elektrisches Versorgungssystem, insbesondere das Bordstromnetz eines Kraftfahrzeugs, angeschlossen werden.
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4 zeigt eine Detailansicht des Flanschbereichs des Lampensockels nach 3. Dabei ist der in 3 markierte Detailausschnitt A gezeigt, welcher den Flanschbereich 15 der Einsatzhülse 5 an einem Rand 14 des Sockelkörpers 2 im Bereich einer Ausnehmung 25 darstellt. Insbesondere ist dargestellt, dass sich im Bereich der Ausnehmung 25 zwischen dem Flansch 15 und dem Rand 14 im Bereich der Ausnehmung 25 ein Hohlraum befindet. Dieser Hohlraum hat einen fertigungstechnischen Zweck, denn bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen Lampe 20 wird ein elektrischer Brenner 21 über eine Klemmhülse 26 und eine Zwischenhülse 27 an dem Flansch 15 angeschweißt. Dies wird mittels eines Laserstrahlschweißprozesses, bevorzugt durch Laserstrahl-Punktschweißen, realisiert. Die Anschweißpunkte 28 an der Zwischenhülse 27 und am Flansch 15 liegen im Bereich der Ausnehmung 25. Der durch die Ausnehmung 25 ausgebildete Hohlraum dient beim Anschweißen des Brenners 21 bzw. der Zwischenhülse 26 auf den Flansch 15 als Pufferzone. Diese ist notwendig, da sich beim Laserstrahlschweißen lokale Materialaufwerfungen am Flansch 15 bilden können. Ohne eine derartige Ausnehmung 25 wäre daher eine gleichmäßige Anlage des Flansches 15 am Rand 14 nach dem Anschweißen nicht mehr gewährleistet. Ferner entstehen beim Laserstrahlschweißen aufgrund des hohen Schmelzpunktes von Stahl lokal auch sehr hohe Temperaturen am Flansch 15, welche ohne die Ausnehmung im Material des Randes 14 des Sockelkörpers 2 selbigen beschädigen würden. Des Weiteren würde verdampfender bzw. verbrennender Kunststoff durch Gasexpansion auch die Stahlschmelze davonschleudern, was das Verschmelzen der Stahlschmelze und somit die Qualität der Schweißung beeinträchtigen würde. Auf das Herstellungsverfahren einer Lampe mit dem in 2 dargestellten Lampensockel wird weiter unten noch im Detail eingegangen.
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5 zeigt eine perspektivische Darstellung einer Lampe mit einem Lampensockel gemäß 3. Diese weist einen Lampensockel 1 und einen elektrischen Brenner 21 auf. Der elektrische Brenner 21 ist in die Einsatzhülse 5 des Lampensockels 1 eingesetzt und durch die Durchgangsöffnung des Hülsenbodens hindurch mit innerhalb des Lampensockels 1 vorgesehenen elektrischen Anschlüssen 24 kontaktiert. Diese Kontaktierung ist in 6 dargestellt.
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6 zeigt eine Ansicht einer Lampe nach 5 von unten. Eine im endmontierten Zustand der Lampe 20 an der Rückseite des Lampensockels 1 vorgesehene Abdeckung 16 ist in dieser Darstellung ausgeblendet. Somit ist der Kontaktbereich 18 des Lampensockels 1 sichtbar, in welchem die elektrischen Leiter 22 des elektrischen Brenners 21 mit den Anschlüssen 24 des Lampensockels 1 kontaktiert sind. Zur Kontaktierung sind die elektrischen Kontakte 22 an die Anschlüsse 24 bevorzugt angeschweißt, insbesondere mittels Widerstands-Pressschweißen. Alternativ könnten die Kontakte 22 auch anderweitig leitend damit verbunden werden, beispielsweise auf andere Weise angeschweißt, angelötet, damit verklemmt, daran formschlüssig angebracht werden und/oder dergleichen.
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7 zeigt eine brennerseitige Seitenansicht einer Lampe nach 5. Darin ist dargestellt, dass der elektrische Brenner 21 über eine Klemmhülse 26 und eine Zwischenhülse 27 am Flansch 15 der Einsatzhülse 5 angebracht ist. Dazu ist die Klemmhülse 26, welche am Glaskörper des elektrischen Brenners 21 angeklemmt ist, abschnittsweise über die Zwischenhülse 27 gestülpt. Die Zwischenhülse 27 liegt mit einem Auflagebereich 23 auf dem Flansch 15 auf. Die Klemmhülse 26 ist an die Zwischenhülse 27 über mehrere Schweißpunkte, bevorzugt drei Schweißpunkte, an die Zwischenhülse 27 angeschweißt. Diese Schweißpunkte sind bevorzugt an der äußeren Mantelfläche der Klemmhülse 26 über deren Umfang gleichmäßig verteilt vorgesehen, in der gezeigten Darstellung zur besseren Übersichtlichkeit aber nicht dargestellt. Ferner ist die Zwischenhülse 27 im Auflagebereich 23 an den Flansch 15 angeschweißt. Dazu sind ebenfalls mehrere Schweißpunkte, bevorzugt drei gleichmäßig über den Flansch verteilte Schweißpunkte 28 vorgesehen, die mittels Laserstrahlschweißens eingebracht werden. Bei der Montage der Lampe 20 kann mit dieser Anordnung vorteilhaft zunächst der Brenner 21 am Sockelkörper 2 ausgerichtet werden. Anschließend können sämtliche Schweißpunkte zur Verbindung der Klemmhülse 26 mit der Zwischenhülse 27 und der Zwischenhülse 27 mit dem Flansch 15 eingebracht werden. Dabei ist es aufgrund dessen, dass die Klemmhülse 26 über die Zwischenhülse 27 abschnittsweise übergestülpt ist, möglich, eine axiale Toleranz in Richtung der Hülsenachse 19 auszugleichen. Ferner ist es dadurch, dass der Auflagebereich 23 auf dem Flansch 15 aufliegt, möglich, selbigen auf dem Flansch 15 innerhalb eines gewissen Spielraums zu verschieben. Somit kann eine etwaige radiale Toleranz ausglichen werden. Die Schweißpunkte 28 werden jeweils im Bereich von einer Ausnehmung 25 eingebracht, wie in Bezug auf 4 beschreiben.
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8 zeigt eine Vorderseitenansicht mit Ausbruch im Bereich des Brenners einer Lampe nach 5. Der elektrische Brenner 21 ist in diesem Ausführungsbeispiel als Hartglasbrenner ausgebildet. Er weist einen Hartglaskörper bzw. Kolben auf, in welchem elektrische Kontakte 22 vorgesehen sind, die eine Wendel kontaktieren. Die Achse der Wendel ist zur Achse des Kolbens leicht nach links, d. h. in Richtung des Anschlussbereichs 17, versetzt angeordnet.
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9 zeigt eine anschlussseitige Seitenansicht einer Lampe nach 5. Darin ist der Anschlussbereich 17 mit seinen Anschlüssen 24 dargestellt. Beim Anschlussbereich 17 handelt es sich um einen weiblichen bzw. negativ geformten Teil eines Steckers, innerhalb dessen männliche bzw. vorstehende Anschlüsse 24 vorgesehen sind. Diese sind bevorzugt zur Verbindung zu einem elektrischen System eines Kraftfahrzeugs vorgesehen.
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10 zeigt eine Draufsicht auf eine Lampe nach 5. Darin sind Schweißpunkte 28 eingezeichnet, welche zum Anschweißen der Zwischenhülse 27 an den Flansch 15 vorgesehen sind. In der dargestellten Ausführungsform sind daher auch drei vom Flansch 15 verdeckte Ausnehmungen 25 im Rand 14 des Sockelkörpers 2 vorgesehen, welche jeweils hinter den Schweißpunkten 28 angeordnet sind.
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Am Sockelkörper 2 sind zudem Rastfortsätze 29 vorgesehen, welche zum Befestigen der Lampe 20 in einem Kraftfahrzeugscheinwerfer 30 dienen. In der dargestellten Ausführungsform sind der Sockelkörper 2 und die Rastfortsätze 29 bzw. der gesamte Sockel 1 konform mit dem Sockelstandard EN 60061-1 (IEC 60 61-1) ausgebildet. Die Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Vielmehr können auch andere Formen des Sockelkörpers 2 und/oder der Rastfortsätze 29 bzw. des gesamten Sockels 1 vorgesehen sein.
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11 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Lampensockels gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel. Der Lampensockel weist sämtliche in Bezug auf die 3 und 4 beschriebenen Merkmale auf. Ferner ist die Längsschnittdarstellung der 3 und 4 zutreffend. Es handelt sich beispielsweise um einen Lampensockel für den Lampentyp PX22d, bei dem die Wendelachse versetzt zur Kolbenachse des Brenners angeordnet ist. Der Lampensockel 1 weist am Flansch 15 der Einsatzhülse 5 insgesamt drei lokal plastisch verformte Abschnitte 9 auf.
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12 zeigt eine perspektivische Darstellung des Sockelkörpers 2 des Lampensockels 1 gemäß 11. Der Sockelkörper 2 weist an dem die zylindrische Ausnehmung 3 umschließenden Rand 14 drei als Pufferzone zum Anschweißen der Zwischenhülse 27 vorgesehene Ausnehmungen 25 auf. Ferner sind drei Löcher 10 vorgesehen, in welche im montierten Zustand die lokal plastisch verformten Abschnitte 9 des hier nicht dargestellten Flansches 15 der Einsatzhülse 5 eingreifen. Sowohl die Ausnehmungen 25 als auch die Löcher 10 sind über den Umfang des Flansches unregelmäßig verteilt angeordnet, worauf in Bezug auf die 14 und 15 noch im Detail eingegangen wird.
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13 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Lampensockels 1 gemäß 11 mit aufgesetzter Zwischenhülse 27. Die Zwischenhülse 27 weist einen flanschartigen Auflagebereich 23 auf, welcher die in 9 dargestellten lokal plastisch verformten Abschnitte 9 des Flansches vollständig abdeckt. Die Zwischenhülse 27 ist in dieser Ausführungsform exzentrisch zur Einsatzhülse 5 positioniert, worauf in Bezug auf 16B noch im Detail eingegangen wird.
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14 zeigt eine Draufsicht auf den Sockelkörper 1 gemäß 12. Die Anordnung der Löcher 10 und der Ausnehmungen 25 des Randes 14 sind hier dargestellt. Ferner sind Winkelabstände δ, ε und φ zwischen den einzelnen Ausnehmungen 25 eingezeichnet, welche sich in der dargestellten Ausführungsform unterscheiden sich diese Winkelabstände. Während der Winkelabstand φ einen Winkel von 120° beschreibt, beschreibt der Winkelabstand ε einen Winkel größer als 120° und der Winkelabstand δ einen Winkel kleiner als 120°. Auch die Löcher 10 sind unregelmäßig über den Umfang des Randes angeordnet. Die Anordnung der Löcher 10 entspricht der Anordnung der lokal plastisch verformten Bereiche 9 in 15.
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15 beschreibt eine Draufsicht auf den Lampensockel 1 gemäß 11. Die Abstände zwischen den lokal plastisch verformten Abschnitten 9 sind mit Winkelabständen α, β und γ bezeichnet. Die drei Winkelabstände α, β, γ sind jeweils unterschiedlich groß. So betragen der Winkelabstand α 110°, der Winkelabstand β 115° und der Winkelabstand γ 135°.
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16A zeigt eine Draufsicht auf den Lampensockel mit aufgesetzter Zwischenhülse gemäß 13. Darin ist erkennbar, dass die Zwischenhülse 27 exzentrisch bzw. mit einem exzentrischen Versatz V auf der Einsatzhülse 5 bzw. deren Flansch 15 positioniert ist. Somit kann insbesondere ein Versatz zwischen der Wendelachse und der Kolbenachse des Brenners 21 der späteren Lampe 20, wie er beispielsweise in 8 gezeigt ist, ausgeglichen werden, sodass die Wendel wieder zentrisch in der Lampe bzw. auf der Lampenachse positioniert ist. Die lokal plastisch verformten Bereiche 9 sind trotz des Versatzes komplett von dem flanschartigen Auflageabschnitt der Zwischenhülse 27 abgedeckt, was aufgrund der unregelmäßigen Anordnung der lokal plastisch verformten Abschnitte 9 möglich ist. Dies ist im Detail in 16B dargestellt.
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16B zeigt die Ansicht aus 16A mit ausgeblendeter Zwischenhülse 27. Es sind lediglich die Außenkonturen der Zwischenhülse mit gestrichelten Linien dargestellt. Ferner ist gezeigt, dass der Mittelpunkt der gestrichelten Umfangslinien, welcher in der Längsachse der Zwischenhülse liegt, um den Versatz V von dem Mittelpunkt der Achse der Einsatzhülse 5 beabstandet ist. Aus dieser Darstellung wird deutlich, dass mit einem kleineren Winkelabschnitt γ, beispielsweise von 120°, die lokal plastisch verformten Bereiche 9 nicht komplett durch die Zwischenhülse bzw. deren flanschartigem Auflageabschnitt 23 abgedeckt werden könnten. In der Konfiguration der dargestellten Ausführungsform sind sie jedoch vorteilhaft vollständig abgedeckt.
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17 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Sockelkörpers 2' des Lampensockels 1' gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Dieser weist jeweils gleichmäßig über den Umfang des Randes 14 verteilte Ausnehmungen 25' und Löcher 10' auf.
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18 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Lampensockels 1' mit einem Sockelkörper 2 gemäß 17. Beispielsweise handelt es sich dabei um einen Lampensockel für den Lampentyp P20d, bei dem die Wendelachse des Brenners auf der Kolbenachse des Brenners liegt. Die in den Flansch 15 eingebrachten lokal plastisch verformten Abschnitte 9' sind dabei ebenfalls gleichmäßig über den Umfang des Flansches 15 verteilt angeordnet.
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19 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Lampensockels V gemäß 18 mit aufgesetzter Zwischenhülse 27. Die Zwischenhülse 27 sitzt hier konzentrisch auf dem Flansch 15 der Einsatzhülse 5.
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20 beschreibt eine Draufsicht auf den Sockelkörper gemäß 17. Die regelmäßigen Winkelabstände δ', ε' und φ' der Ausnehmungen 25' sind darin eingezeichnet. Da es sich um drei Ausnehmungen 25' handelt, liegen die regelmäßigen Winkelabstände jeweils bei 120°. Die Löcher 10' sind ebenfalls gleichmäßig auf dem Rand 14 angeordnet. Deren Anordnung entspricht der Anordnung der lokal plastisch verformten Bereiche 9' in 21.
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21 zeigt eine Draufsicht auf den Lampensockel 1' gemäß 17. Darin sind die Winkelabstände α', β' und γ' eingezeichnet, welche regelmäßig sind und aufgrund der Anzahl von drei lokal plastisch verformten Abschnitten ebenfalls jeweils 120° betragen.
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22A zeigt eine Draufsicht auf den Lampensockel mit aufgesetzter Zwischenhülse gemäß 19. Die Konzentrizität der Zwischenhülse 27 zum Flansch 15 und somit auch zur Einsatzhülse 5 ist hier gut erkennbar. Dennoch sind die lokal plastisch verformten Bereiche 9' vollständig durch die Zwischenhülse 27 bzw. deren flanschartigen Auflageabschnitt 23 abgedeckt.
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22B zeigt die Ansicht aus 22A mit ausgeblendeter Zwischenhülse. Diese ist darin lediglich mit gestrichelten Linien ihrer Umrisse dargestellt. Es ist ersichtlich, dass der Flansch 15 und die Einsatzhülse 5 sowie die Zwischenhülse 27 in dieser Draufsicht einen gemeinsamen Mittelpunkt bzw. eine gemeinsame Mittelachse aufweisen. Aufgrund der Konzentrizität der Anordnung können die plastisch verformten Bereiche 9' regelmäßig über den Umfang des Flansches 15 angeordnet werden und bleiben trotzdem von dem flanschartigen Auflagebereich 23 der Zwischenhülse 27 im montierten Zustand vollständig abgedeckt.
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Die Sockel gemäß dem ersten und zweiten Ausführungsbeispiel genügen dem Sockelstandard gemäß EN 60061-1, wobei die Erfindung jedoch nicht auf einen derartigen standardisierten Sockel beschränkt ist, sondern auch bei anderen Sockelarten und anderen Sockelstandards vorteilhaft einsetzbar ist.
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In 23 ist eine Längsschnittdarstellung eines Abschnitts eines Kraftfahrzeug-Scheinwerfers 30 dargestellt. Dieser umfasst einen Reflektor 31, Rastmittel 33 sowie eine Lampe 20, wie sie in Bezug auf die 5–10 beschrieben wurde. Dabei können sowohl Lampensockel 1 gemäß der Ausführungsform der 11 bis 16 als auch Lampensockel 1' gemäß der Ausführungsform der 17 bis 22 vorgesehen sein. Zur besseren Übersichtlichkeit und zur Darstellbarkeit in einer vergrößerten Ansicht ist die Lampe 20 hier ohne den elektrischen Brenner 21 dargestellt. Dieser ist aber selbstverständlich bei einem erfindungsgemäßen Kraftfahrzeugscheinwerfer 30 mit einer Lampe 20, wie in den 5 bis 10 gezeigt, vorhanden.
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Der Reflektor 31 weist eine Einsetzöffnung 32 auf, in welche die Lampe 20 eingesetzt wird. Dazu sind beispielsweise Führungen im Bereich der Rastmittel 33 vorgesehen, welche ein korrektes Einführen der Rastfortsätze 29 und somit des gesamten Sockelkörpers, und schließlich der gesamten Lampe 20 gewährleisten. Bevorzugt genügen die Führungen und Rastmittel 33 ebenfalls dem Sockelstandard gemäß EN 60061-1, wobei die Erfindung jedoch nicht auf einen derartigen standardisierten Sockel beschränkt ist, sondern auch bei anderen Sockelarten und anderen Sockelstandards vorteilhaft einsetzbar ist.
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Die Lampe 20 ist im Kraftfahrzeugscheinwerfer 30 beispielsweise durch eine Drehung um die Hülsenachse 19 der Einsatzhülse 5 befestigbar, indem die Rastfortsätze 29 mit den Rastmitteln 33 beim Verdrehen der Lampe 20 in Eingriff geraten.
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Unterhalb des Randes 14 des Sockelkörpers 2 ist eine umlaufende Nut 35 in den Sockelkörper 2 eingebracht. In dieser Nut 35 ist ein O-Ring 34 vorgesehen, welcher zwischen den Boden der Nut 35 und den Rand der Ausnehmung 32 des Reflektors gequetscht ist. Somit wird eine Abdichtung des Kraftfahrzeugscheinwerfers 30 im montierten Zustand gewährleistet.
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In der dargestellten Ausführungsform wird die Wärme des Brenners 21 nun wie folgt abgeleitet. Die von dem in die Einsatzhülse 5 eingesetzten elektrischen Brenner 21 produzierte Wärme wird zu einem Teil durch Wärmeleitung vom elektrischen Brenner 21 über die Klemmhülse 26 und die Zwischenhülse 27 auf die Einsatzhülse 5 übertragen. Ferner werden die Klemmhülse 26, die Zwischenhülse 27 und der Flansch 15 durch vom Brenner 21 ausgehende Wärmestrahlung zusätzlich erhitzt Durch den Spalt 8 zwischen Einsatzhülse 5 und Fassungsbereich 4 des Sockelkörpers 2 wird die Wärme im Fassungsbereich nicht direkt an den Sockelkörper 2 abgegeben, sondern in einen hinteren Bereich des Sockelkörpers 2 geleitet. In diesem hinteren Bereich ist der Hülsenboden 11 mit dem Fassungsboden 12 befestig. Ferner sind in diesem hinteren Bereich des Sockelkörpers 2 Kühlrippen 36 vorgesehen, welche die über den Hülsenboden 11 und den Fassungsboden 12 in den Sockelkörper 2 eingebrachte Wärme effektiv ableiten bzw. an die Umgebung abgeben. Somit wird erfindungsgemäß mit einfachen Mitteln und ohne zusätzliche Bauteile eine effektive Wärmeableitung aus dem Fassungsbereich 4 des Sockelkörpers 2 in einen mittels der Kühlrippen 36 gekühlten Bereich des Sockelkörpers 2 vorgenommen. Somit kann der erfindungsgemäße Lampensockel 1 vorteilhaft auch bei höheren Temperaturen, insbesondere bei höheren Außentemperaturen, funktionssicher betrieben werden, ohne das Material des Sockelkörpers 2 durch Überhitzung zu beschädigen.
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Obwohl die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele vorstehend vollständig beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Art und Weise modifizierbar.
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Bezugszeichenliste
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- 1, 1'
- Lampensockel
- 2, 2'
- Sockelkörper
- 3
- Ausnehmung
- 4
- Fassungsbereich
- 5
- Einsatzhülse
- 6
- erstes Querschnittsprofil
- 7
- zweites Querschnittsprofil
- 8
- umlaufender Spalt
- 9, 9'
- plastisch verformte Abschnitte
- 10, 10'
- Löcher
- 11
- Hülsenboden
- 12
- Fassungsboden
- 13
- Befestigungsmittel
- 14
- Rand
- 15
- Flansch
- 16
- Abdeckung
- 17
- Anschlussbereich
- 18
- Kontaktbereich
- 19
- Hülsenachse
- 20
- Lampe
- 21
- elektrischer Brenner
- 22
- Kontakte
- 23
- Auflagebereich
- 24
- Anschlüsse
- 25, 25'
- Ausnehmung
- 26
- Klemmhülse
- 27
- Zwischenhülse
- 28
- Laserpunkte
- 29
- Rastfortsätze
- 30
- Scheinwerfer
- 31
- Reflektor
- 32
- Einsetzausnehmung
- 33
- Rastmittel
- 34
- Dichtmittel, O-Ring
- 35
- Nut
- 36
- Kühlrippen
- α, α'
- Winkelabstand
- β, β'
- Winkelabstand
- γ, γ'
- Winkelabstand
- δ, δ'
- Winkelabstand
- ε, ε'
- Winkelabstand
- φ, φ'
- Winkelabstand
- V
- Versatz
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1656689 B1 [0003, 0003, 0008]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- EN 60061-1 [0072]
- IEC 60 61-1 [0072]
- EN 60061-1 [0087]
- EN 60061-1 [0089]
