DE202012012489U1

DE202012012489U1 - Walzenbezug enthaltend eine Matrix und damit kovalent verbundenen Polymerfüllstoff

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Publication number: DE202012012489U1
Application number: DE201220012489
Authority: DE
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2012-01-20
Filing date: 2012-01-20
Publication date: 2013-02-01
Anticipated expiration: 2022-01-21

Abstract

Walzenbezug, insbesondere für eine Walze zur Behandlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, welcher wenigstens eine Schicht umfasst, welche eine aus wenigstens einem Gummi zusammengesetzte Matrix ausweist, in welche Partikel aus einem ersten Polymer eingebettet sind, wobei wenigstens ein Teil der Partikel aus dem ersten Polymer kovalent mit der Matrix verbunden ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen insbesondere für eine Walze zur Behandlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben geeigneten Walzenbezug, eine diesen Walzenbezug umfassende Walze und die Verwendung einer solchen Walze.
Bei der Papierherstellung werden bei einer Vielzahl von Verfahrensschritten Walzen und insbesondere Walzen mit einer elastischen Oberfläche eingesetzt, wie beispielsweise bei der Blattbildung in der Siebpartie der Papiermaschine, bei dem Entwässern in der Presspartie der Papiermaschine und bei dem Streichen, Trocknen sowie Glätten in der Endpartie der Papiermaschine. Bei ihrer Verwendung befinden sich die Oberflächen der Walzen in manchen Positionen in nahezu ständigem Kontakt mit den Papierbahnen, weswegen diese unter anderem eine hohe mechanische Beständigkeit aufweisen müssen. Abgesehen davon müssen diese eine niedrige Rissanfälligkeit, eine hohe Schlagfestigkeit, eine gute Reißfestigkeit, eine hohe Weiterreißfestigkeit, eine hohe Druckfestigkeit und eine ausreichend hohe Härte aufweisen. Gleichzeitig müssen die Walzen ausreichend abrasionsbeständig und verschleißfest sein, um eine möglichst lange Lebensdauer aufzuweisen. Um den Oberflächen von Walzen die für ihre Verwendung erforderlichen anwendungstechnischen Eigenschaften zu verleihen, werden Walzen an ihrer Oberfläche üblicherweise mit einem auf einem Walzenkern angeordneten. Walzenbezug versehen, dessen Material im Hinblick auf die erforderlichen anwendungstechnischen Eigenschaften formuliert wird. Üblicherweise sind derartige Walzenbezüge aus Verbundwerkstoffen zusammengesetzt, welche eine Matrix aus einem Elastomer oder einer Mischung aus zwei oder mehr Elastomeren, insbesondere Gummi, enthalten, in welche ein oder mehrere Füllstoffe eingebettet sind.
Oberflächen von Flüssigkeit übertragenden Walzen, wie beispielsweise von Walzen, welche bei dem Streichen in der Endpartie einer Papiermaschine eingesetzt werden, müssen ein definiertes Aufnahmevermögen für Flüssigkeit aufweisen und dieses Aufnahmevermögen über ihre Betriebsdauer möglichst konstant beibehalten, damit diese während ihrer Betriebsdauer immer gleiche Mengen an Flüssigkeit, wie beispielsweise, Streichmittel auf die Faserstoffbahn bzw. Papierbahn übertragen. Dabei wird das Aufnahmevermögen der Walzenoberfläche für Flüssigkeit maßgeblich von der Oberflächenrauigkeit bestimmt. Wesentlich insbesondere für Flüssigkeit übertagenden Walzen, aber auch für für andere Zwecke eingesetzte Walzen, ist es daher, dass diese eine definierte Oberflächenrauigkeit aufweisen und diese definierte Oberflächenrauigkeit während ihrer gesamten Betriebsdauer möglichst konstant beibehalten.
Zur Einstellung der Oberflächenrauigkeit werden Walzenbezügen üblicherweise vergleichsweise grobe Füllstoffe und insbesondere grobe Polymerfüllstoffpartikel, insbesondere Polyethylenpartikel, zugesetzt, welche in die Elastomermatrix, beispielsweise Gummimatrix, eingebettet sind. Dabei kann die gewünschte Rauigkeit der Walzenbezugsoberfläche durch eine geeignete Auswahl des Materials, der Härte sowie der Partikelgröße der Polymerfüllstoffpartikel eingestellt werden. Ein wesentlicher Nachteil bei der Verwendung vergleichsweise grober Füllstoffe liegt jedoch darin, dass die Wechselwirkung der einzelnen Füllstoffpartikel mit der Matrix des Walzenbezugs nur sehr gering ist, wobei allgemein die Tendenz besteht, dass mit zunehmendem Partikeldurchmesser die Wechselwirkung zwi schen Füllstoffpartikeln und Matrix abnimmt. Andererseits müssen die Füllstoffpartikel eine ausreichende große Partikelgröße aufweisen, damit durch diese die Oberflächenrauigkeit des Walzenbezugs auf einen gewünschten Wert eingestellt wird. Als Konsequenz der geringen Wechselwirkung zwischen Füllstoffpartikeln und Matrix weisen die entsprechenden Walzenbezüge insbesondere eine hohe Rissanfälligkeit, eine unbefriedigende Reißfestigkeit, eine geringe Weiterreißfestigkeit sowie eine verbesserungsbedürftige Schlagfestigkeit auf.
Um die Wechselwirkung zwischen den Polymerfüllstoffpartikeln und der Matrix bzw. die Anbindung von Polymerfüllstoffpartikeln an die Matrix zu erhöhen, wurde es bereits vorgeschlagen, Füllstoffpartikel aus oberflächenmodifiziertem Polymer einzusetzen.
In der US 2004/0087423 A1 wird beispielsweise ein Walzenbezug offenbart, bei dem in eine aus Elastomermaterial zusammengesetzte Matrix 10 bis 24 Gewichtsteile oberflächenmodifizierte Partikel aus ultrahochmolekulargewichtigem Polyethylen (UHMWPE) bezogen auf 100 Gewichtsteile der Matrix eingebettet sind. Dabei können die Füllstoffpartikel aus UHMWPE beispielsweise durch Plasmaablation oder durch Behandlung mit einem reaktiven Gas oberflächenmodifiziert werden.
Aus der EP 1 534 891 B1 ist ein Walzenbezug für eine in einer Papiermaschine zu verwendende Walze bekannt, bei dem in einer Gummimatrix Partikel aus hochdichtem Polyethylen (HDPE) mit einem Molekulargewicht von weniger als 900.000 g/mol und mit einer spezifischen Dichte von mindestens 0,935 eingebettet sind, wobei die Partikel aus hochdichtem Polyethylen durch Ausbildung von funktionellen polaren Gruppen, wie Carboxylgruppen oder Hydroxylgruppen, auf ihren Oberflächen modifiziert sind.
Obwohl durch das Einmischen von oberflächenmodifizierten Füllstoffpartikeln aus einem Polyolefin die Wechselwirkung der Füllstoffpartikel mit der Matrix und so die mechanischen Eigenschaften des Walzenbezugs im Vergleich zu der Verwendung von Füllstoffpartikeln aus einem nicht modifizierten Polyolefin verbessert wird, ist die Wechselwirkung der Füllstoffpartikel mit der Matrix und sind daher die davon beeinflussten mechanischen Eigenschaften, wie insbesondere die Rissanfälligkeit, Schlagfestigkeit, Abrasionsbeständigkeit und dergleichen, immer noch unzureichend.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Walzenbezug bereitzustellen, welcher eine sehr niedrige Rissanfälligkeit, eine exzellente Schlagfestigkeit und eine hervorragende Abrasionsbeständigkeit aufweist, bei dem eine gewünschte Oberflächenrauigkeit eingestellt werden kann, welcher auch bei langer Betriebsdauer seine anfängliche Oberflächenrauigkeit konstant beibehält, und, welcher sich gleichzeitig durch eine hohe Reißfestigkeit, eine gute Weiterreißfestigkeit, eine hohe Druckfestigkeit und eine ausreichend hohe Härte auszeichnet. Schließlich soll der Walzenbezug einfach und kostengünstig herstellbar sein.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch einen Walzenbezug insbesondere für eine Walze zur Behandlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, welcher wenigstens eine Schicht umfasst, welche eine aus wenigstens einem Gummi zusammengesetzte Matrix ausweist, in welche Partikel aus einem ersten Polymer eingebettet sind, wobei wenigstens ein Teil der Partikel aus dem ersten Polymer kovalent mit der Matrix verbunden ist.
Indem wenigstens ein Teil der Polymerpartikel kovalent mit der Matrix verbunden ist, wird eine hervorragende Anbindung der Polymerpartikel an die Matrix und dadurch eine starke Wechselwirkung zwischen den Polymerpartikeln und der Matrix erreicht. Dabei liegen die Polymerpartikel immer noch in der Form von Partikeln vor, welche allerdings an einer oder mehreren Stellen ihrer Oberfläche kovalente Bindung(en) mit dem die Matrix ausbildenden Material aufweisen. Aufgrund dessen weist der erfindungsgemäße Walzenbezug selbst bei dem Einsatz vergleichsweise grober Polymerpartikel hervorragende mechanische Eigenschaften und insbesondere eine sehr niedrige Rissanfälligkeit, eine exzellente Schlagfestigkeit und eine hervorragende Abrasionsbeständigkeit auf, und zwar überraschenderweise ohne dass dadurch andere Eigenschaften der Walze negativ beeinträchtigt werden. So kann trotz dieser kovalenten Bindungen durch den Einsatz der vergleichsweise groben Polymerpartikel die Oberflächenrauigkeit des Walzenbezugs auf einen geeigneten Wert eingestellt werden, welcher aufgrund der hohen Abrasionsbeständigkeit des Walzenbezugs für eine lange Betriebszeit konstant beibehalten wird. Abgesehen davon zeichnet sich der erfindungsgemäße Walzenbezug aufgrund der starken Wechselwirkung zwischen den Polymerpartikeln und der Matrix durch eine hohe Reißfestigkeit, eine gute Weiterreißfestigkeit, eine hohe Druckfestigkeit und eine ausreichend hohe Härte aus. Ein weiterer besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Walzenbezugs ist es, dass bei diesem die Härte des Füllstoffs maßgeschneidert werden kann. Aufgrund dieser Eigenschaften eignet sich der erfindungsgemäße Walzenbezug hervorragend für Walzen, welche zur Behandlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben und insbesondere zum Oberflächenveredeln, wie Leimen, Streichen oder Pigmentieren, oder zum Entwässern von Papier eingesetzt werden. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Walzenbezugs ist es, dass zu dessen Herstellung Polymerabfälle wiederverwertet werden können, wie beispielsweise Polymermaterial, welches bei dem Abdrehen von Walzen anfällt. Schließlich kann der erfindungsgemäße Walzenbezug beispielsweise durch Covulkanisation der Polymerfüllstoffpartikel und eines Matrixvorläufers einfach und kostengünstig hergestellt werden.
Dementsprechend werden die erfindungsgemäßen Vorteile insbesondere dadurch erreicht, dass wenigstens ein Teil der Polymerfüllstoffpartikel kovalent mit der Matrix verbunden ist, wodurch eine feste Anbindung der Polymerfüllstoffpartikel an die Matrix erreicht wird. Naturgemäß ist dieser Effekt umso größer, je mehr der Polymerfüllstoffpartikel kovalent mit der Matrix verbunden sind. Daher wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass wenigstens 10%, bevorzugt wenigstens 25%, insbesondere bevorzugt wenigstens 50%, besonders bevorzugt wenigstens 75%, ganz besonders bevorzugt wenigstens 90% und höchst bevorzugt alle Partikel aus dem ersten Polymer kovalent mit der Matrix verbunden sind.
Wie vorstehend dargelegt, kann der erfindungsgemäße Walzenbezug einfach durch Covulkanisation hergestellt werden, indem beispielsweise i) ein oder mehrere Vorläufer der Gummimatrix, wie unvernetzter Kautschuk bzw. mehrere unvernetzte Kautschuke, mit ii) Partikeln aus dem ersten Polymer, welches so ausgewählt ist, dass dieses mit dem bzw. den Kautschuk(en) unter Ausbildung einer kovalenten Bindung reagieren kann, iii) mit wenigstens einem Vernetzungsmittel und iv) optional mit weiteren Füllstoffen und/oder Zusatzstoffen vermischt werden und die so hergestellte Mischung schließlich vulkanisiert wird. Dadurch bildet sich nicht nur durch Vernetzen des Kautschuks bzw. der Kautschuke die Gummimatrix aus; vielmehr reagieren bei der Vulkanisation auch zumindest einige der Polymerpartikel mit dem Kautschuk unter Ausbildung kovalenter Bindungen zwischen den Partikeloberflächen und der Matrix.
Dabei kann die Matrix grundsätzlich aus allen bekannten Gummis zusammengesetzt sein, wobei unter dem Begriff Gummi im Rahmen der vorliegenden Erfindung im Einklang mit der fachüblichen Definition dieses Begriffs vernetzter Kautschuk verstanden wird. Kautschuk hingegen ist ein Oberbegriff, welcher unvernetzten Kautschuk und Gummi umfasst. Beispiele für geeignete Gummis schließen solche ein, welche aus der Gruppe ausgewählt sind, welche aus vernetzten Naturkautschuken, vernetzten Isoprenkautschuken, vernetzten Butadienkautschuken, vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken, vernetzten Chloroprenkautschuken, vernetzten Butylkautschuken, vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken, vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken, vernetzten Ethylen-Propylen-Kautschuken, vernetzten Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuken, vernetzten Silikonkautschuken und beliebigen Copolymeren aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke besteht. Dabei kann die Matrix ein oder mehrere verschiedene Gummis und ggf. ein oder mehrere weitere andere Elastomere enthalten. Allerdings ist es bevorzugt, dass die Matrix des erfindungsgemäßen Walzenbezugs aus einem oder mehreren vorzugsweise aus der vorstehenden Gruppe ausgewählten Gummis besteht.
Gute Ergebnisse werden insbesondere erhalten, wenn die Matrix aus wenigstens einem Gummi zusammengesetzt ist, welcher aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus vernetzten Naturkautschuken, vernetzten Isoprenkautschuken, vernetzten Butadienkautschuken, vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken, vernetzten Chloroprenkautschuken, vernetzten Butylkautschuken, vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken, vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken, vernetzten Ethylen-Propylen-Kautschuken, vernetzten Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuken, vernetzten Silikonkautschuken und beliebigen Mischungen und/oder Copolymeren aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke besteht.
Dabei ist es insbesondere bevorzugt, dass die Matrix aus wenigstens einem Gummi zusammengesetzt ist, welcher aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus vernetzten Naturkautschuken, vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken, vernetzten Chloroprenkautschuken, vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken, vernetzten. carboxylierten Nitrilkautschuken und beliebigen Mischungen und/oder Copolymeren aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke besteht. Neben dem wenigstens einen vorgenannten Gummi kann die Matrix auch bei dieser Ausführungsform ein oder mehrere andere Elastomere enthalten. Allerdings ist es auch bei dieser Ausführungsform bevorzugt, dass die Matrix des erfindungsgemäßen Walzenbezugs aus einem oder mehreren vorzugsweise aus der vorstehenden Gruppe ausgewählten Gummis besteht.
Besonders bevorzugt besteht die Matrix aus einem vernetzten Naturkautschuk, einem vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuk, einem vernetztem Nitrilkautschuk, einem vernetztem hydrierten Nitrilkautschuk, einem vernetztem carboxylierten Nitrilkautschuk oder aus einer beliebigen Mischung aus zwei oder mehr dieser vernetzten Kautschuke.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist der wenigstens eine die Matrix ausbildende Gummi, d. h. weist die Matrix, ein gemäß der DIN ISO 53504/ISO37 bestimmtes Elastizitätsmodul von weniger als 500 MPa auf. Dabei ist es insbesondere bevorzugt, dass der wenigstens eine die Matrix ausbildende Gummi, d. h. die Matrix, ein Elastizitätsmodul zwischen 5 und 100 MPa und besonders bevorzugt zwischen 10 und 50 MPa aufweist.
Ferner ist es bevorzugt, dass der wenigstens eine die Matrix ausbildende Gummi, d. h. die Matrix, des erfindungsgemäßen Walzenbezugs eine Härte zwischen 5 und 150 Pussey & Jones und besonders bevorzugt eine Härte zwischen 12 und 70 Pussey & Jones aufweist. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird die Pussey & Jones-Härte gemäß der ASTM D531 bestimmt. Die Härte kann durch den Vernetzungsgrad des Gummis sowie durch den Zusatz von Additiven, wie beispielsweise einem oder mehreren unten beschriebenen Harzen, einfach auf einen gewünschten Wert eingestellt werden.
Erfindungsgemäß ist wenigstens ein Teil der Partikel aus dem ersten Polymer kovalent mit der Gummimatrix verbunden. Aus diesem Grund muss das erste Polymer bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Walzenbezugs mit dem die Matrix ausbildenden Gummi reagiert werden. Um dies zu erreichen, wird vorzugsweise als erstes Polymer ein Polymer eingesetzt, welches unter zumindest vergleichsweise milden Reaktionsbedingungen, insbesondere milden Temperatur- und Druckbedingungen, bzw. ohne Notwendigkeit eines teuren Katalysators mit dem Gummi reagiert. Um dies zu erreichen, kann beispielsweise ein Polymer eingesetzt werden, dessen Hauptkette unter entsprechenden Bedingungen mit dem Gummi unter Ausbildung von kovalenten Bindungen reagiert. Ebenso denkbar ist es jedoch auch, ein Polymer einzusetzen, das Seitengruppen aufweist, welche unter entsprechenden Bedingungen mit dem Gummi unter Ausbildung von kovalenten Bindungen reagieren. Schließlich kann auch ein Polymer eingesetzt werden, dessen Monomergruppen mit dem Gummi nicht reagieren können, welches aber mit Endgruppen funktionalisiert ist, welche unter entsprechenden Bedingungen mit dem Gummi unter Ausbildung von kovalenten Bindungen reagieren.
Im Hinblick darauf wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass das erste Polymer, aus dem die Partikel des Walzenbezugs zusammengesetzt sind, ein Gummi ist, und zwar vorzugsweise ein Gummi, welcher möglichst einfach und unter milden Bedingungen mit unvernetztem Kautschuk, aus dem durch Vulkanisation der Matrixgummi ausgebildet wird, reagiert. Auf diese Weise kann der erfindungsmäße Walzenbezug einfach durch Covulkanisation einer Mischung erhalten werden, welche unvernetzten Kautschuk als Matrixgummivorläufer, die Gummipartikel sowie Vulkanisationsmittel bzw. Vernetzungsmittel und optional weitere Füllstoffe, Vulkanisationsbeschleuniger und Additive enthält. Ein weiterer Vorteil dieser Ausführungsform liegt darin, dass die Härte von Gummi einfach über dessen Vernetzungsdichte gesteuert werden kann, so dass so einfach Füllstoffpartikel mit einer für die beabsichtigte Verwendung der den erfindungsgemäßen Walzenbezug umfassenden Walze maßgeschneiderten Härte hergestellt und eingesetzt werden können.
Gute Ergebnisse werden insbesondere erhalten, wenn das erste Polymer aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus vernetzten Naturkautschuken, vernetzten Isoprenkautschuken, vernetzten Butadienkautschuken, vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken, vernetzten Chloroprenkautschuken, vernetzten Butylkautschuken, vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken, vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken, vernetzten Ethylen-Propylen-Kautschuken, vernetzten Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuken, vernetzten Silikonkautschuken und beliebigen Copolymeren aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke besteht.
Dabei ist es insbesondere bevorzugt, dass das erste Polymer aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus vernetzten Naturkautschuken, vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken, vernetzten Chloroprenkautschuken, vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken, vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken und beliebigen Copolymeren aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke besteht.
Aus ökologischen Gründen wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass die Partikel aus dem ersten Polymer aus recyceltem Material, beispielsweise Abfallmaterial und/oder Produktionsausschussmaterial, wie Polymermaterial, welches bei dem Abdrehen von Walzen anfällt, hergestellt werden.
Besonders bevorzugt ist das erste Polymer ein vernetzter Naturkautschuk, ein vernetzter Styrol-Butadien-Kautschuk, ein vernetzter Nitrilkautschuk, ein vernetzter hydrierter Nitrilkautschuk oder ein vernetzter carboxylierter Nitrilkautschuk.
Gemäß einer ersten besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind sowohl das erste Polymer als auch der wenigstens eine die Matrix ausbildende Gummi jeweils aus der Gruppe ausgewählt, welche aus vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken und vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken besteht, weil jeder aus dieser Gruppe ausgewählte vernetzte Kautschuk mit einem entsprechenden unvernetzten Kautschuk einfach covulkanisiert werden kann.
Gemäß einer dazu alternativen, zweiten besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Matrix der wenigstens einen Schicht des Walzenbezugs aus vernetztem Styrol-Butadien-Kautschuk zusammengesetzt und ist das erste Polymer aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus vernetzten Naturkautschuken, vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken, vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken und vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken besteht, da Styrol-Butadien-Kautschuk und jeder von unvernetztem Naturkautschuk, unvernetztem Styrol-Butadien-Kautschuk, unvernetztem Nitrilkautschuk, unvernetztem hydrierten Nitrilkautschuk und unvernetztem carboxylierten Nitrilkautschuk einfach covulkanisiert werden können.
Gemäß einer dazu alternativen, dritten besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Matrix der wenigstens einen Schicht des Walzenbezugs aus vernetztem Nitrilkautschuk zusammengesetzt und ist das erste Polymer ein vernetzter Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk. Ebenso bevorzugt ist es, dass die Matrix aus vernetztem Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk zusammengesetzt ist und das erste Polymer ein vernetzter Nitrilkautschuk ist. Bei dieser Ausführungsform wird mithin ein polarer Gummi, nämlich vernetzter Nitrilkautschuk, als Matrixmaterial oder Polymerfüllstoffmaterial mit einem unpolaren Gummi, nämlich vernetztem Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk, als Polymerfüllstoffmaterial bzw. Matrixmaterial kombiniert. Diese Ausführungsform ist insbesondere für Flüssigkeit übertragende Walzen vorteilhaft, da die Polarität des polaren Gummis die Benetzungs- und Flüssigkeitsabgabeeigenschaften der Walzenoberfläche positiv beeinflusst.
Vorzugsweise west das erste Polymer eine Härte zwischen 0 und 150 Pussey & Jones und besonders bevorzugt eine Härte zwischen 5 und 70 Pussey & Jones auf. Die Härte des ersten Polymers kann durch dessen Vernetzungsgrad sowie durch den Zusatz von Additiven, wie beispielsweise einem oder mehreren unten beschriebenen Harzen, einfach auf einen gewünschten Wert eingestellt werden.
Um eine besonders gute Abrasionsbeständigkeit und konstante Beibehaltung der Oberflächenrauigkeit zu erhalten, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass die Härte des ersten Polymers größer ist als die Härte des die wenigstens einen die Matrix ausbildenden Gummis. Gute Ergebnisse werden dabei insbesondere erhalten, wenn der Betrag der Differenz zwischen der Härte des ersten Polymers in Pussey & Jones und der Härte des wenigstens einen die Matrix ausbildenden Gummis wenigstens 10 und besonders bevorzugt wenigstens 20 beträgt.
Der Partikeldurchmesser der in der Matrix der wenigstens einen Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs eingebetteten Partikel aus dem ersten Polymer hängt maßgeblich von der einzustellenden Oberflächenrauigkeit des Walzenbezugs ab. Grundsätzlich hat es sich jedoch als vorteilhaft erwiesen, wenn die Partikel aus dem ersten Polymer einen mittleren Partikeldurchmesser (d₅₀) zwischen 10 und 300 μm und bevorzugt einen mittleren Partikeldurchmesser (d₅₀) zwischen 30 und 150 μm aufweisen. Im Einklang mit der üblichen Definition dieses Parameters wird unter dem mittleren Partikeldurchmesser d₅₀ der Partikel aus dem ersten Polymer gemäß der vorliegenden Patentanmeldung der Wert des Partikeldurchmessers verstanden, den 50% der vorliegenden Partikel aus dem ersten Polymer unterschreiten, d. h. 50% aller Partikel aus dem ersten Polymer weisen einen kleineren Partikeldurchmesser als den d₅₀-Wert auf. Die Einstellung des Partikeldurchmessers der Partikel aus dem ersten Polymer kann auf jedem dem Fachmann bekannte Weise erfolgen, und zwar beispielsweise durch ein kryogenes Mahlverfahren, bei dem gefrorene Polymerpartikel in einer geeigneten Mahlvorrichtung gemahlen werden.
Um einerseits die durch die Partikel aus dem ersten Polymer zu erreichenden Effekte, wie insbesondere die Einstellung einer gewünschten Oberflächenrauigkeit des Walzenbezugs sowie eine sehr niedrige Rissanfälligkeit, eine exzellente Abrasionsbeständigkeit und eine hervorragende Schlagfestigkeit des Walzenbezugs, zu erhalten und andererseits eine Schwächung der Matrix durch einen zu hohen Füllstoffgehalt zu vermeiden, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs 1 bis 50 Gewichtsteile der Partikel aus dem ersten Polymer bezogen auf 100 Gewichtsteile der Matrix enthält. Besonders gute Ergebnisse werden diesbezüglich erreicht, wenn die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs 5 bis 20 Gewichtsteile der Partikel aus dem ersten Polymer bezogen auf 100 Gewichtsteile der Matrix enthält.
Um die Eigenschaften des erfindungsgemäßen Walzenbezugs weiter zu optimieren, kann es vorteilhaft sein, dass die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs in die Matrix eingebettete Partikel aus einem zweiten Polymer enthält. Dabei ist gemäß einer Ausführungsform wenigstens ein Teil der optional zugesetzten Partikel aus dem zweiten Polymer kovalent mit der Matrix verbunden. Gemäß einer dazu alternative Ausführungsform sind die optional in die Matrix eingebetteten Partikel aus dem zweiten Polymer nicht mit der Matrix kovalent verbunden.
Bei der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der wenigstens ein Teil der Partikel aus dem zweiten Polymer kovalent mit der Matrix verbunden ist, ist das zweite Polymer gleichermaßen wie das erste Polymer vorzugsweise ein Gummi, wobei als Gummi jeder der vorstehend in Bezug auf das erste Polymer beschriebenen vernetzten Kautschuke eingesetzt werden kann. Dabei können das erste und zweite Polymer verschiedene vernetzte Kautschuke sein oder gleiche vernetzte Kautschuke, welche sich allerdings hinsichtlich ihrer Vernetzungsdichte, ihres gewichtsgemittelten Molekulargewichts, ihrer Polydispersität oder eines anderen Parameters voneinander unterscheiden.
Bei der dazu alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der die in die Matrix eingebetteten Partikel aus dem zweiten Polymer nicht mit der Matrix kovalent verbunden sind, kann es sich bei dem zweiten Polymer grundsätzlich um jedes beliebige Polymer handeln, und zwar unabhängig davon, ob dieses ein Thermoplast, ein Duroplast oder ein Elastomer ist. Gute Ergebnisse werden beispielsweise erzielt, wenn das zweite Polymer UHMWPE mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von wenigstens 1.000.000 g/mol und bevorzugt mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht zwischen 2.000.000 und 6.000.000 g/mol ist.
Vorzugsweise beträgt der mittlere Partikeldurchmesser (d₅₀) des zweiten Polymers zwischen 1 und 200 μm.
Gute Ergebnisse werden bei dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung insbesondere erhalten, wenn die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs 1 bis 30 Gewichtsteile und bevorzugt 5 bis 20 Gewichtsteile der Partikel aus dem zweiten Polymer bezogen auf 100 Gewichtsteile der Matrix enthält.
In Abhängigkeit von der späteren Verwendung der den erfindungsgemäßen Walzenbezug umfassenden Walze kann es vorteilhaft sein, dass die wenigstens eine Schicht des Walzenbezugs in die Matrix eingebettete Partikel aus wenigstens einem anorganischen Füllstoff enthält. Als anorganischer Füllstoff können dabei insbesondere Verbindungen eingesetzt werden, welche aus der Gruppe ausgewählt sind, welche aus Metalloxiden, Halbmetalloxiden, Metallcarbiden, Halbmetallcarbiden, Metallnitriden, Halbmetallnitriden, Metallcarbonitriden, Halbmetallcarbonitriden, Metallsilicaten und beliebigen Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.
Gute Ergebnisse werden dabei insbesondere erhalten, wenn der optionale wenigstens eine anorganische Füllstoff aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus Aluminiumoxid, Titandioxid, Zirkoniumdioxid, Yttriumoxid, Siliciumdioxid, Chromoxid, Chromcarbid, Titancarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Aluminiumcarbid, Bornitrid, Aluminiumnitrid, Chromnitrid, Niobnitrid, Chromcarbonitrid, Titancarbonitrid, Borcarbonitrid, Wolframcarbonitrid, Diamant, Aluminiumsilikaten, Aluminiumnatriumsilikaten, Calciumsilikaten, Calciumnatriumsilikaten und beliebigen Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht. Besonders bevorzugt wird als anorganischer Füllstoff Quarz eingesetzt.
Um die Matrix zu verstärken und die Eigenschaften des Walzenbezugs im Hinblick auf die geplante Verwendung der den Walzenbezug umfassenden Walze maßzuschneiden, kann es vorteilhaft sein, der wenigstens einen Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs einen verstärkenden Füllstoff zuzusetzen. Bei dem verstärkenden Füllstoff kann es sich beispielsweise um Ruß und/oder Silica, aber auch um eine anorganische Verbindung, wie Calciumcarbonat, oder um ein Mineral, wie Glimmer, handeln.
Beispielsweise kann die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs bei dieser Ausführungsform 10 bis 150 Gewichtsteile, bevorzugt 20 bis 100 Gewichtsteile und besonders bevorzugt 30 bis 80 Gewichtsteile Ruß, wie beispielsweise 50 Gewichtsteile Ruß bezogen auf 100 Gewichtsteile der Matrix enthalten. Als Ruß können dabei alle dem Fachmann bekannten Rußsorten eingesetzt werden und vorzugsweise Ruß mit einer spezifischen BET-Oberfläche zwischen 5 und 120 m²/g.
Zusätzlich zu der vorgenannten Ausführungsform oder alternativ dazu kann die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs 10 bis 80 Gewichtsteile, bevorzugt 10 bis 50 Gewichtsteile und besonders bevorzugt 15 bis 50 Gewichtsteile Silica bezogen auf 100 Gewichtsteile der Matrix enthalten. Als Silica können dabei alle dem Fachmann bekannten Silicaarten ingesetzt werden und vorzugsweise Silica mit einer spezifischer BET-Oberfläche zwischen 5 und 210 m²/g.
Wenn die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs Silica enthält, ist es ferner bevorzugt, dieses in Kombination mit einem Siliankupplungsmittel einzusetzen, um die Kompatibilität der Gummimatrix mit dem Silica zu erhöhen und so die Dispersion des Silicas in der Matrix zu verbessern. Als Siliankupplungsmittel können alle dem Fachmann bekannten Verbindungen eingesetzt werden, wie beispielsweise Silankupplungsmittel vom Sulfidtyp, wie Bis(3-triethoxysilylpropyl)tetrasulfid, Bis(2-triethoxysilylethyl)tetrasulfid, Bis(3-trimethoxysilylpropyl)tetrasulfid, Bis(2-trimethoxysilylethyl)tetrasulfid, Bis(3-triethoxysilylpropyl)trisulfid, Bis(3-trimethoxysilylpropyl)trisulfid und dergleichen, Silankupplungsmittel vom Mercaptotyp, wie 3-Mercaptopropyltrimethoxysilan, 3-Mercaptopropyltriethoxysilan, 2-Mercaptoethyltrimethoxysilan, 2-Mercaptoethyltriethoxysilan und dergleichen, Silankupplungsmittel vom Vinyltyp, wie Vinyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan und dergleichen, Silankupplungsmittel vom Aminotyp, wie 3-Aminopropyltriethoxysilan, 3-Aminopropyltrimethoxysilane und dergleichen, Silankupplungsmittel vom Glycidoxytyp, wie γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und dergleichen, Silankupplungsmittel vom Nitrotyp, wie 3-Nitropropyltrimethoxysilan, 3-Nitropropyltriethoxysilan und dergleichen, sowie Silankupplungsmittel vom Chlorotyp, wie 3-Chlorpropyltrimethoxysilan, 3-Chlorpropyltriethoxysilan und dergleichen.
Um die Härte der wenigstens einen Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs auf einen gewünschten Wert einzustellen, kann es bevorzugt sein, der wenigstens einen Schicht wenigstens ein Harz zuzusetzen. Gute Ergebnisse werden dabei insbesondere erhalten, wenn das wenigstens eine Harz ein Phenolharz und/oder ein Acrylatharz ist. Die Menge des wenigstens ein Harzes beträgt bei dieser Ausführungsform, in Abhängigkeit von den Matrix- und Füllstoffmaterialien und der einzustellenden Härte, vorzugsweise zwischen mehr als 0 und 80 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt zwischen 2 und 40 Gewichtsteilen und ganz besonders bevorzugt zwischen 5 und 30 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Matrix.
Abgesehen von den vorstehend beschriebenen Bestandteilen kann die wenigstens eine Schicht des erfindungsgemäßen Walzenbezugs ein oder mehrere weitere, für Walzenbezüge bekannte Additive, wie beispielsweise Alterungsschutzmittel, Pigment, Weichmacher und dergleichen, enthalten.
Erfindungsgemäß umfasst der Walzenbezug wenigstens eine zuvor beschriebene Schicht. Da diese Schicht insbesondere eine vorteilhaft sehr niedrige Rissanfälligkeit, eine exzellente Schlagfestigkeit, eine hervorragende Abrasionsbeständigkeit sowie eine geeignete Oberflächenrauigkeit aufweist, bildet diese wenigstens eine Schicht vorzugsweise die Deckschicht des Walzenbezugs aus. Gute Ergebnisse werden bei dieser Ausführungsform insbesondere erreicht, wenn die wenigstens eine Schicht eine Dicke zwischen 5 und 25 mm aufweist.
Gemäß einer dazu alternativen und besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht der Walzenbezug aus der wenigstens einen Schicht, wobei es besonders bevorzugt ist, dass dieser eine Dicke zwischen 5 und 25 mm aufweist.
Wie vorstehend dargelegt ist der erfindungsgemäße Walzenbezug insbesondere durch ein Verfahren erhältlich, bei dem Partikel aus dem ersten Polymer mit einem unvernetzten Kautschuk, welcher den Gummi der späteren Matrix ausbildet, mit wenigstens einem Vernetzungsmittel und ggf. mit weiteren Füllstoffen und/oder Additiven covulkanisiert wird.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen des vorstehend beschriebenen Walzenbezugs, welches die nachfolgenden Schritte umfasst:

a) Bereitstellen von Partikeln aus einem ersten Polymer,
b) Vermischen der in dem Schritt a) bereitgestellten Partikel aus dem ersten Polymer mit wenigstens einem unvernetzten Kautschuk, mit wenigstens einem Vernetzungsmittel und optional mit einer oder mehreren Verbindungen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Füllstoffen, Additiven und Vulkanisationsbeschleunigern, sowie
c) Vulkanisieren der in dem Schritt b) hergestellten Mischung.

Als erstes Polymer, Füllstoffe und Additive werden dabei diejenigen Verbindungen eingesetzt, welche vorstehend in Bezug auf den erfindungsgemäßen Walzenbezug beschrieben worden sind.
Als Vulkanisationsmittel bzw. Vernetzungsmittel können alle dem Fachmann zu diesem Zweck bekannten Verbindungen eingesetzt werden, und zwar insbesondere Schwefel, Vulkanisationsmittel auf Basis von Polysulfiden, Vulkanisationsmittel auf Basis von Thioharnstoffverbindungen, Vulkanisationsmittel auf Basis von Triazinderivaten und Vulkanisationsmittel auf Basis von Peroxidverbindungen, wobei Vulkanisationsmittel auf Basis von Peroxidverbindungen besonders bevorzugt sind.
Auch als Vulkanisationsbeschleuniger können all diejenigen Verbindungen eingesetzt werden, welche dem Fachmann zu diesem Zweck bekannt sind. Lediglich beispielsweise seien Sulfenamidverbindungen, wie N-Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid, Thiazolverbindungen, wie 2-Mercaptobenzothiazol, sowie Thiuramverbindungen, wie Tetramethylthiurammonosulfid und Tetramethylthiuramdisulfid, genannt.
Die Vulkanisation in dem Verfahrensschritt c) kann unter den üblichen, dem Fachmann bekannten Druck- und Temperaturbedingungen durchgeführt werden, und zwar beispielsweise in einem Autoklaven bei einer Temperatur zwischen 40 und 170°C und bevorzugt zwischen 90 und 160°C sowie bei einem Druck zwischen 2 und 10 bar und bevorzugt zwischen 3 und 5 bar.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Walze mit einem Walzenkern und einem auf dem Walzenkern ausgebildeten elastischen Walzenbezug, welcher wie zuvor beschrieben zusammengesetzt ist.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der zuvor beschriebenen Walze in einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine und bevorzugt zum Oberflächenveredeln, insbesondere zum Leimen, Streichen und/oder Pigmentieren, oder zum Entwässern von Papier.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand eines diese erläuternden, diese aber nicht einschränkenden Beispiels erläutert.
Beispiel
Es wurde eine Mischung mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:
100 Gewichtsteile unvernetzter Nitrilkautschuk (NBR),
50 Gewichtsteile Ruß mit einer spezifischen BET-Oberfläche von 80 m²/g,
50 Gewichtsteile Silica mit einer spezifischen BET-Oberfläche von, 150 m²/g,
20 Gewichtsteile Phenolharz,
5 Gewichtsteile Dicumylperoxid sowie
10 Gewichtsteile NBR-Partikel mit einer Härte von 10 Pussey & Jones und mit einem mittleren Partikeldurchmesser (d₅₀) von 90 μm.
Diese Mischung wurde auf einen Walzenkern aus Stahl aufgetragen und dann bei einer Temperatur von 130°C und einem Druck von 4 bar vulkanisiert.
Der so hergestellte Walzenbezug wies eine sehr niedrige Rissanfälligkeit, eine exzellente Schlagfestigkeit sowie eine hervorragende Abrasionsbeständigkeit auf und behielt seine anfängliche Oberflächenrauigkeit auch nach langer Betriebsdauer konstant bei.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 2004/0087423 A1 [0006]
EP 1534891 B1 [0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN ISO 53504 [0018]
ISO37 [0018]
ASTM D531 [0019]

Claims

Walzenbezug, insbesondere für eine Walze zur Behandlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, welcher wenigstens eine Schicht umfasst, welche eine aus wenigstens einem Gummi zusammengesetzte Matrix ausweist, in welche Partikel aus einem ersten Polymer eingebettet sind, wobei wenigstens ein Teil der Partikel aus dem ersten Polymer kovalent mit der Matrix verbunden ist.
Walzenbezug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens 10%, bevorzugt wenigstens 25%, insbesondere bevorzugt wenigstens 50%, besonders bevorzugt wenigstens 75%, ganz besonders bevorzugt wenigstens 90% und höchst bevorzugt alle Partikel aus dem ersten Polymer kovalent mit der Matrix verbunden sind.
Walzenbezug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix aus wenigstens einem Gummi zusammengesetzt ist, welcher aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus vernetzten Naturkautschuken, vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken, vernetzten Chloroprenkautschuken, vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken, vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken und beliebigen Mischungen und/oder Copolymeren aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke besteht.
Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine die Matrix ausbildende Gummi eine Härte zwischen 5 und 150 Pussey & Jones und bevorzugt eine Härte zwischen 12 und 70 Pussey & Jones aufweist.
Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Polymer aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus vernetzten Naturkautschuken, vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken, vernetzten Chloroprenkautschuken, vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken, vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken und beliebigen Copolymeren aus zwei oder mehr der vorgenannten vernetzten Kautschuke besteht.
Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Polymer und der wenigstens eine die Matrix ausbildende Gummi jeweils aus der Gruppe ausgewählt sind, welche aus vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken und vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken besteht, oder die Matrix aus vernetztem Styrol-Butadien-Kautschuk zusammengesetzt ist und das erste Polymer aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus vernetzten Naturkautschuken, vernetzten Styrol-Butadien-Kautschuken, vernetzten Nitrilkautschuken, vernetzten hydrierten Nitrilkautschuken und vernetzten carboxylierten Nitrilkautschuken besteht.
Walzenbezug nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix aus vernetztem Nitrilkautschuk zusammengesetzt ist und das erste Polymer ein vernetzter Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk ist oder die Matrix aus vernetztem Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk zusammengesetzt ist und das erste Polymer ein vernetzter Nitrilkautschuk ist.
Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Polymer eine Härte zwischen 0 und 150 Pussey & Jones und bevorzugt eine Härte zwischen 5 und 70 Pussey & Jones aufweist.
Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte des ersten Polymers größer ist als die Härte des die wenigstens einen die Matrix ausbildenden Gummis, wobei der Betrag der Differenz zwischen der Härte des ersten Polymers in Pussey & Jones und der Härte des wenigstens einen die Matrix ausbildenden Gummis wenigstens 10 und besonders bevorzugt wenigstens 20 beträgt.
Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schicht 1 bis 50 Gewichtsteile und bevorzugt 5 bis 20 Gewichtsteile der Partikel aus dem ersten Polymer bezogen auf 100 Gewichtsteile der Matrix enthält.
Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schicht in die Matrix eingebettete Partikel aus einem zweiten Polymer enthält.
Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schicht in die Matrix eingebettete Partikel aus wenigstens einem anorganischen Füllstoff enthält, wobei der wenigstens eine anorganische Füllstoff aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus Aluminiumoxid, Titandioxid, Zirkoniumdioxid, Yttriumoxid, Siliciumdioxid, Chromoxid, Chromcarbid, Titancarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Aluminiumcarbid, Bornitrid, Aluminiumnitrid, Chromnitrid, Niobnitrid, Chromcarbonitrid, Titancarbonitrid, Borcarbonitrid, Wolframcarbonitrid, Diamant, Aluminiumsilikaten, Aluminiumnatriumsilikaten, Calciumsilikaten, Calciumnatriumsilikaten und beliebigen Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.
Walzenbezug insbesondere nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, welcher durch ein Verfahren erhältlich ist, welches die nachfolgenden Schritte umfasst a) Bereitstellen von Partikeln aus einem ersten Polymer, b) Vermischen der in dem Schritt a) bereitgestellten Partikel aus dem ersten Polymer mit wenigstens einem unvernetzten Kautschuk und mit wenigstens einem Vernetzungsmittel und c) Vulkanisieren der in dem Schritt b) hergestellten Mischung.
Walze mit einem Walzenkern und einem auf dem Walzenkern ausgebildeten elastischen Walzenbezug nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche.
Verwendung einer Walze nach Anspruch 14 in einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, wobei die Walze bevorzugt zum Oberflächenveredeln oder Entwässern von Papier und bevorzugt zum Leimen, Streichen, Pigmentieren oder Entwässern von Papier eingesetzt wird.